EP3341308A1 - Lager- und kommissioniersystem - Google Patents

Lager- und kommissioniersystem

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Publication number
EP3341308A1
EP3341308A1 EP16757194.2A EP16757194A EP3341308A1 EP 3341308 A1 EP3341308 A1 EP 3341308A1 EP 16757194 A EP16757194 A EP 16757194A EP 3341308 A1 EP3341308 A1 EP 3341308A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
picking
transfer
zone
action
orders
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP16757194.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3341308B1 (de
Inventor
Elmar Issing
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SSI Schaefer Automation GmbH Germany
Original Assignee
SSI Schaefer Automation GmbH Germany
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SSI Schaefer Automation GmbH Germany filed Critical SSI Schaefer Automation GmbH Germany
Publication of EP3341308A1 publication Critical patent/EP3341308A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3341308B1 publication Critical patent/EP3341308B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/137—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed
    • B65G1/1373—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed for fulfilling orders in warehouses
    • B65G1/1378—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed for fulfilling orders in warehouses the orders being assembled on fixed commissioning areas remote from the storage areas
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/137—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed
    • B65G1/1373—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed for fulfilling orders in warehouses
    • B65G1/1375—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed for fulfilling orders in warehouses the orders being assembled on a commissioning stacker-crane or truck
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G2209/00—Indexing codes relating to order picking devices in General
    • B65G2209/06—Use of order trucks

Definitions

  • the present invention relates to a method for operating a storage and picking system as well as the storage and picking system itself.
  • the invention generally operates on a man-to-goods basis.
  • the document WO 2015/035300 A1 discloses a picking method and a picking system in a distribution center.
  • autonomously movable vehicles for transporting taken from a warehouse cargo, containers and / or loading equipment (hereinafter referred to as "goods" used
  • the goods are transported essentially by means of the autonomously movable vehicles (see Fig. 8), and the goods are preferably removed and delivered (at least in a first order-picking stage) manually.
  • the goods are picked up by one person and delivered to one or more of the autonomously movable vehicles .
  • the delivery is article-oriented in the two-stage order picking and order-oriented in the single-stage order picking
  • People can be used a gripping robot, which preferably builds on the basis of autonomously movable vehicles.
  • the vehicles transport the collected goods to a packing area or directly to a dispatch area.
  • the vehicles transport the collected goods to a sorting facility, where the collected goods are distributed to target locations in an order-oriented manner.
  • WO 2015/035300 discloses, as a sorting device, a combination of a pick-and-place robot and a consolidation shelf with a plurality of shelves filled and emptied from opposite sides of the shelf A first side of the consolidation shelf is controlled by the robot This means that each shelf is assigned a job, and the opposite side of the shelf is emptied manually once all the goods have been placed in the corresponding shelf, and the goods removed from the shelf are placed manually in a destination container a shipping container can be realized.
  • the autonomously movable vehicles of WO 2015/035300 are self-navigating and therefore move without forced guidance through the system.
  • the order that is, the vehicle and the picker
  • the order must be moved through the entire system to collect all the goods of the order. This means that the vehicle has to travel long distances and thus takes a long time to complete the job.
  • the two-stage picking it is necessary to provide a separate sorting device, which distributes the collected goods order-oriented.
  • the sorter is expensive.
  • the sorting process takes time. The sorting process requires a control and monitoring effort.
  • FIGS. 9 to 11 each show a picking system with static provision of the goods in shelves.
  • the order picker removes the goods from the shelves and delivers them to an entrained destination container (eg pallet or collecting container), while the order picker moves in a meandering manner through the entire warehouse.
  • the commissi- oner either runs through the rack aisles (FIG. 10) or drives through the lanes on a storage and retrieval unit (FIG.
  • a disadvantage of this picking method is that the pickers have to travel long distances to collect all the goods in a job. In other words, this means that a (transfer) action density (withdrawals and duties per runner of the order picker) is usually extremely low.
  • Picking capacity (number of completed orders per time unit) is low. Such picking methods are not suitable for e-commerce applications because e-commerce applications have a special order structure.
  • the order structure in e-commerce applications is characterized by the fact that the orders usually have a few order lines (product types) with small quantities (respective number of types).
  • a picking method (zone picking) is known, which operates according to the man-to-goods principle, wherein the goods are in turn provided statically, but the picker moves within a limited zone, as shown in Fig. 12 is.
  • Fig. 12 shows a system in which a conveyor technique (ie, a continuous conveyor) is preferably located within a rack aisle between two adjacent shelves. Laterally parallel to the central conveyor technology extend so-called “conveyor loops" where target containers (order container) are ejected to be loaded by the order picker with goods that removes the order picker from the shelves according to the order picking, with a picking order on multiple zones and / or order container can be divided.
  • a conveyor technique ie, a continuous conveyor
  • target containers order container
  • sequencing means that the order containers arrive at a destination point in a predetermined sequence.
  • a sorting is understood here to mean that the order containers arrive at the correct destination from a multiplicity of possible destination points.
  • a sorter e.g., rotary tray sorter or the like
  • the possibilities of sequencing are extremely limited and in this example only possible via an entry and exit into the conveyor loops.
  • US 2002/008723 A1 A further development of the classic multi-zone picking is disclosed in US 2002/008723 A1.
  • the US 2002/008723 A1 also discloses a centrally located between shelves in a rack aisle conveyor in the form of a belt conveyor. The goods are manually removed from the storage rack compartments and manually dispensed into intermediate or collecting container, the stationary above the
  • Conveyor belts and along the conveyor belt are arranged in a large variety. Such an arrangement is shown in FIG.
  • the shelf is divided into several zones (A, B, C and D). Each of the zones is assigned a certain number of collection containers (A1 - A4, ..., D1 - D4) and a picker. It is generally possible to distribute one of the picking orders to several zones A - D. In this case, a partial order is processed in each of the zones, whereby the partial orders must be merged (sorted) at the end of the procedure. The processing of a picking order can therefore take place simultaneously in several zones, ie in parallel.
  • the sub-orders contained in the collecting containers are coordinated to the centrally arranged Nete tape dropped.
  • the tape thus collects (sorts) associated part orders by dropping the corresponding part orders at the right time onto the belt, namely when an area of the belt assigned to the order passes through the respective collection container (s). Therefore, it may happen that all storage bins of one zone are occupied, although the order picker working in this zone could collect further goods for other part orders, but then can not deliver the collected goods to a free collection bin. If you operate the system without a sorting device, the performance is reduced (processed picking orders per time unit).
  • the corresponding sorting device is often implemented in the form of an endlessly circulating conveyor (eg tilting tray sorter), to which a plurality of destination points are coupled.
  • this endlessly circulating conveyor again has a finite capacity, so that in the end, in turn, the total output is reduced.
  • Prioritization is understood to mean a preference of a recent order over orders already loaded into the system.
  • orders should be processed multiparallel.
  • the workload distribution should be optimized.
  • This object is achieved by a method for operating a storage and picking system.
  • This system has a variety of manipulators that are represented by humans and / or machines.
  • the variety of manipulators works a large number of picking orders and / or put-away orders (picking / placing orders) according to the manipulator-to-handling unit principle (generally, man-to-goods principle).
  • the system comprises a staging area, a picking zone, a plurality of staging areas in the staging area, a plurality of preferably stationary staging areas in the picking area, a driverless transport system (AGV) with a plurality of AGVs and AGVs a controller.
  • the provisioning zone generally represents a storage area that can be implemented, for example, by shelving racks or storage racks, storage lifts or pallet spaces.
  • the provision units can be realized by piece goods and containers or packaging units, usually with a storage load support (eg storage container, carton, tray, etc.).
  • the handling units (piece goods and / or containers / packaging units) represent the "goods" in the sense mentioned above and are usually realized by the piece goods and / or containers / packaging units (cases) without the storage loading equipment.
  • the transfer points can be arranged in a (rack) lane and / or on the shelf. When placed on the shelf, which is usually located in the staging area, the picking zone extends into the staging area, overlapping the staging area and the picking area.
  • the AGVs and the transfer stations preferably interact in a combative, passive and autonomous manner.
  • the controller performs several tasks, such as order processing, a picking strategy, a material flow control, warehouse management, AGV navigation, FTF route selection and the like.
  • Picking strategies can be implemented, for example, by pick-by-voice, pick-by-vision, pick-by-light, put-to-light and the like.
  • the controller performs the following steps: analyzing the plurality of picking / placing jobs; Determining transfer actions; Generating manipulator-specific workload-optimized action jobs; and generating transport requests for the FTF.
  • a pick / place job can be single-line or multi-cell, as is common in piece-picking applications, case-picking applications, or the like.
  • the order picking / storage orders are analyzed for purposes of determining picking / dispensing locations (squares, stations, compartments, channels, etc.) in the
  • Provisioning zone preferably taking into account an (existing) distribution of the handling units in the staging area.
  • a picking location (source) is determined for picking orders.
  • For put-away orders a levy Place (destination) determined.
  • the transfer actions are defined by selecting one or more transfer points in the picking zone for each of the picking / discharging locations as, preferably potential, ie manipulator selectable, picking / picking location (picking destination / storage source) and it is associated with the delivery / removal location within an action zone that extends around the respective withdrawal / dispensing location and that moves dynamically with the respective manipulator as it progresses the selected removal / dispensing locations.
  • Picking locations are selected and assigned for picking orders. For put-away orders, picking locations are selected and assigned.
  • the action requests are generated by: selecting some of the transfer actions, in particular such that one, preferably local, action density and workload are aligned with each other, the workload being one, preferably location independent, desired (ie, in particular predetermined, ergonomically permissible or economically meaningful) Represents the number of transfer actions per picking zone unit length and wherein the action density represents a location-dependent, preferably manipulator-specific, number of selected transfer actions per picking zone unit length; and a, in particular unidirectional, movement path is determined, along which the respective manipulator moves between the selected removal / delivery locations (sources) through the, preferably entire, picking zone.
  • the transport requests for the FTF are preferably only generated when the action orders are generated.
  • the generation of the transport orders for the FTF can be carried out so that each of the manipulators during its execution of his order to carry out its transfer actions within its action zone, preferably without interruption. This is done in particular by the FTFs preparing the corresponding selected transfer points within the action zone and / or downstream in good time. This means in particular that the corresponding selected transfer points are cleared and / or target container and / or Nach Stahl Stllc. Storage containers are parked there. In particular, interruption-free means that the manipulators do not have to wait until the corresponding selected transfer point has been cleared or appropriately populated. Timely preferably means that the manipulators never have to wait for a transport order to be made by the AGV as the manipulators move along their paths of movement through the picking zone.
  • a basic insight of the present invention is that reversed dynamics are employed.
  • the picking the target points and the storage are dynamically treated in the storage.
  • the AGVs ensure that the manipulators at their respective locations can carry out their respective transactions without disruption. This means that the manipulators do not have to wait for their destination points (for example, order or shipping containers during picking) or sources (goods receiving containers or goods in the refilling process).
  • the (movement) path and current location of the manipulators triggers the FTF transport orders.
  • the transfer places are dynamically assignable. This means that the transfer points can be used multiple times, in particular by multiple manipulators for different orders or partial orders.
  • the manipulator decides in real time, i. only shortly before the delivery, which of the transfer places he selected from several possible transfer places. If the manipulator is e.g. If he starts a picking order, he is free to select one of many empty order containers, preferably in advance within his (current) action zone, i. in the immediate vicinity of the place of unloading, where transfer points were provided.
  • the controller is able to navigate the "order" (target container) safely and efficiently through the system until complete completion by sending that target container to its destination other, associated with him transfer actions and movements is synchronized or is quickly brought to its destination. This in turn means that this destination container is always in the right place for more
  • Transfer actions (order lines) of the corresponding picking order is provided.
  • the dynamic occupancy of the transfer stations also allows the storage and picking system to be operated simultaneously in a picking mode and in a refill or storage mode.
  • the AGVs can both track the destinations (eg storage container) as well as refill goods (with or without loading aids, such as a storage container filled sorted with piece goods) simultaneously within the system. In other words, this means that picking, refilling or storage can take place simultaneously within the system. This in turn results in an increase in efficiency.
  • the temporally parallel refilling represents only one aspect of a multi-parallelism.
  • Multiparallelity also manifests itself in the fact that orders can generally be divided into several partial orders (order splitting). Both the orders and the partial orders can be distributed to several manipulators (employee splitting), which can process the orders and / or partial orders simultaneously, that is, in parallel. It is also possible for several manipulators to simultaneously process or access the same destination (order picking) or source (refilling).
  • manipulators can work optimized workload.
  • the transfer actions to be executed within the system which are defined by the orders, in particular by the large number of order lines, are optimized (eg batch-oriented, path-optimized, etc.) distributed to the manipulators.
  • Each manipulator receives one, preferably manipulator-specific, number of transactions to be performed. This number of transactions defines the specific workload of the manipulator (eg picks / meters or actions per picking zone unit length or the like).
  • the specific workload is preferably substantially the same for all manipulators. This means that each of the manipulators has to perform approximately the same number of transfer actions per unit of time or unit length (eg running meter), whereby the number of transfer actions may easily fluctuate within small limits.
  • the invention further enables a route-optimized picking or storage.
  • the invention alternatively and / or additionally allows batch-oriented order picking or storage. Both the path optimization and the batch optimization can take place taking into account a given pick or hit rate. This is possible in particular because the transfer actions (removal in the case of picking / delivery on storage) depend on the transport of the corresponding goods by the FTF are decoupled. The goods can also be buffered arbitrarily long on the transfer stations. In general, a parked or moving AGV can itself represent a buffer space.
  • a further advantage is that the invention does not require an individualized tracking of the goods within the system.
  • it is not necessary to mark the goods individually distinguishable e.g., with a bar code, RFID tag, etc.
  • the tracking of the flow of goods within the system can be carried out solely on the basis of transport information of the AGV and acknowledgment information of the manipulators.
  • the controller is always aware of where the AGVs are, preferably up to date. In particular, the start and end points of the FTF are known.
  • the manipulators may acknowledge to the controller the successful completion of a transfer action (delivery of a removed item to the target site).
  • This acknowledgment information can in turn use the control as start signals for further transport jobs of the AGV, and in particular for their planning.
  • identification equipment eg light scanners, photoelectric sensors, scanners, cameras or the like.
  • the AGV, and thus the goods can move along arbitrary transport routes through the system. Serial and sequence errors are excluded. This means that the goods can not unexpectedly change their (relative) order during transport through the system.
  • the AGVs can be navigated through the system as required.
  • a classic initialization point is characterized by the fact that all target points (eg order containers) have to pass this initialization point, so that an order can be assigned to the target position by data technology.
  • the order initialization (assignment of a destination to an order) takes place at the latest at the moment when the manipulator, for example, when delivering a goods to be picked select one of several possible destinations by throwing the goods eg in containers on one of the transfer points. In this case, the initialization takes place by handing over the goods to the destination itself.
  • Another advantage is that the loading of a picking / storage order into the system is possible at any time. This means that a new order can be added to the system at any time, which then is processed in parallel (that is, in particular at the same time) with the orders that have already been entered, without disturbing a sequence of orders that have already been activated.
  • the present invention is applicable in a variety of different fields.
  • the invention can be used in the field of e-commerce.
  • a general cargo picking and a container picking (case-picking) is also possible, with case-picking represents the preferred application.
  • the invention is scalable at any time, e.g. More or less AGVs are used or more or less manipulators are used. At peak times, more manipulators and / or AGVs than usual can work in the system at the same time to increase performance.
  • the invention is characterized in that the manipulators and the AGVs or target locations / sources (picking / storage) move independently of one another and are decoupled from one another.
  • the invention does not require a sorting device, since the sorting function (and possibly also a sequencing function) is done by the AGV itself.
  • a loading and unloading of the AGV is preferably passive in the invention, that is without special control and actuators.
  • WO 2015/035300 does not disclose workload optimization.
  • WO 2015/035300 also discloses no dynamization of the target sites. Also, no transfer points in the picking zone and the associated functionalities and benefits are disclosed.
  • the present invention differs from US 2002/008723 A1 by the use of the AGV.
  • the invention allows at any time to prioritize an order by the prioritized order outdated the other orders. This means that the processing of the orders and the arrival of a destination can be changed at any time, because the AGVs can overtake. This is not possible with an anthology.
  • the invention does not require a downstream sorting device. With the invention, even difficult-to-handle and / or fragile goods can be picked or stored. In the case of US 2002/008723 A1, this is not possible because the goods from the collecting containers fall on the collecting belt.
  • the collection arrangements and the anthology of US 2002/008723 A1 require more space than the invention.
  • the present invention is characterized in particular by the working load-optimized mode of operation.
  • the manipulators are on average all exposed to a similar workload. Nevertheless, the manipulators can move through the system optimized for the path. Furthermore, multiple manipulators can work simultaneously in a confined space.
  • the present invention merely ensures that there are no collisions between the manipulators and the AGV.
  • the invention is characterized by the multi-parallelism. This means, in particular, that many jobs can be executed by many manipulators at the same time, especially with the same average workload. There is no rigid layout, because the fixed route sequences of conventional conveyor technology or storage and retrieval systems are eliminated.
  • the manipulators "drag" the action zones with them.
  • the action zones move dynamically through the picking zone in this sense.
  • the movements of the manipulators trigger movements or transport orders of the AGV.
  • the manipulators or their action zones move from a pick-up / drop-off location (source picking / destination when stored) to a next pick-up / drop-off location specified by an order of the selected transfer actions, ie, the path of travel. In this sense, the manipulators "trigger" the transport orders or the movements of the AGV.
  • each of the action zones has an adjustable, preferably fixed, geometric dimension.
  • the spatial size of the action zones influences a number of transfer points achievable within the respective action zone and thus the possible carrier actions.
  • the larger the action zone the more transfer locations can be located in the action zone.
  • the larger the action zone the higher the action density can be.
  • the size of the action zone thus represents a variable parameter with which the workload optimization can be influenced.
  • each of the transfer actions further defines a number and type of handling units to be transferred by the respective manipulator between the associated locations.
  • This information tells the manipulator how many handling units to transfer between the associated locations.
  • This information can be the Manipulator on a, preferably carried, picking control system (pick-by-vision, pick-by-voice, pick-by-light, put-to-light or the like) are displayed.
  • the display of the type of handling unit additionally supports the correct execution of the transfer action. It goes without saying that at least the removal / delivery location (source / destination) can also be displayed. Preferably, of course, the extraction location (destination / source) is displayed.
  • a total of all transfer actions corresponds to the plurality of pick / place orders.
  • an average workload is substantially the same for each of the manipulators.
  • the distribution of the handling units over the staging area is static. This means that the distribution does not change, at least for a certain period of time (eg day or week).
  • the distribution of handling units in this sense is not chaotic or dynamic, since the dynamics in the movements of the FTF is mapped.
  • a current location of the respective manipulator triggers the transport jobs of the FTF.
  • the controller is set up to detect or determine, at least approximately, a current location of the respective manipulator. For this purpose, e.g. the above acknowledgment information is used. Further, the path of travel may be analyzed since the path of travel preferably dictates the order of the pick / place locations. If the controller has sufficient computing capacity and a sufficiently large fleet of AGVs, it is possible to calculate the transport orders in real time. This means that the transport jobs are not calculated long in advance in the past, but depending on a current operating speed of the respective manipulator. So it can be e.g. happen that one of the manipulators works faster than usual, whereas another of the manipulators works slower than usual.
  • the controller may use the AGV differently than normal.
  • the manipulator that works faster can be supplied with more FTF than the manipulator that works slower.
  • the controller is therefore able to respond to workload fluctuations at short notice by adjusting the transport requests accordingly.
  • each of the transfer locations is multiple, but offset in time, selectable. In other words, this means that different manipulators can use the same transfer point to process different jobs - with a time offset.
  • the dynamics of the invention in turn expressed.
  • the invention is characterized in that the handling units sequenced and / or arrive sorted at a respective destination.
  • the destination can be realized by a goods issue, a shipping area, a packing station, transfer station or the like.
  • the order picking / storage orders can thus be sequenced and sorted without a separate sorting device.
  • each of the AGVs and each of the transfer points is assigned a unique identification (data-related), wherein the controller is set up a (material flow) route from each of the handling units through the system exclusively on the basis of the transport requests and on the basis of acknowledgment information follow the identifications of the transfer points and the FTF.
  • a storage and order picking system in which a plurality of manipulators process a plurality of picking / placing orders according to a manipulator-to-goods principle, the system comprising: a staging area; a picking zone adjacent to the staging area and extending along the staging area; a plurality of providing units arranged side by side and / or one above the other in the supply zone, each of the providing units having at least one handling unit; a plurality of transfer stations preferably arranged in a stationary manner, which are arranged in the picking zone, preferably continuously, along the supply zone, and wherein each of the transfer stations is arranged to receive and buffer one of the handling units; a driverless transport system having a plurality of driverless transport vehicles, wherein the FTF and the transfer stations are arranged to exchange the handling units, preferably passively bidirectional, with each other, the AGV being autonomously movable are; and a controller adapted to carry out the driving according to the invention.
  • the handling units pass without doctrine by means of the AGV to a respective destination.
  • one to two, in particular three to four, transfer stations are provided along the provision zone per picking zone unit length.
  • At least 50%, in particular 60% to 70%, of a total length of the provision zone are provided with the transfer stations.
  • the high number of transfer stations or the high transfer station density ensures that the manipulators can either remove (commissure) or reload (refill) the desired handling unit, in particular without having to wait. This action is thus particularly uninterrupted.
  • Each individual transfer point can preferably be operated simultaneously by one FTF. Moreover, it is advantageous if the transport of the handling units from and to the transfer stations takes place exclusively by means of the AGV.
  • the AGVs are responsible in particular for sorting, sequencing, free route layout and the like.
  • FIG. 1 is a block diagram of a storage and order-picking system of the invention
  • FIG. 2 is a perspective view of one embodiment of the system in a case picking application
  • FIG. 3 shows a perspective view of a further embodiment in a case picking application
  • Fig. 4. is an enlarged perspective view in a mixed application of case picking and piece picking
  • FIG. 5 shows a flowchart of a method for operating a storage and picking system according to the invention
  • Fig. 6 is a block diagram of a system for illustrating an action job and a motion path
  • Fig. 7 is a schematic block diagram of an action density and an action zone
  • a longitudinal direction is denoted by "X", a transverse direction by "Z” and a height direction by "Y”.
  • the directions X, Y and Z preferably define a Cartesian coordinate system.
  • a supply unit is understood below to mean a unit which is used in particular in the goods receiving area and in the storage area (rack storage, ground storage, channel storage, etc.).
  • a deployment unit is typically type-specific but may be mixed.
  • the delivery unit may comprise a loading aid and one or more handling units.
  • a handling unit is understood below to mean an "article” or a "product”.
  • a good can be a piece good.
  • a commodity can be a container.
  • a handling unit is a (smallest) unit of an (article) assortment distinguishable by the type of handling.
  • Piece goods are individualized, distinguishable goods that can be handled individually and whose stock is managed in pieces or as a container (case).
  • the container is a general term for a manageable unit that can be moved manually or by means of technical equipment (load handling equipment, grippers, etc.).
  • the terms "article”, “container”, “goods” and “general cargo” are used equivalently.
  • a "picking order" is usually available as a record that can be edited.
  • the picking order can have a header field, a priority field and / or an article field.
  • the header field can contain, among other things, information about the customer who placed an order, the (customer) address or a customer
  • the Priority field contains information about whether it is a normal order or a rush order.
  • a rush order is an order with a high (processing) priority, which is usually treated as a priority over normal orders.
  • a "shelf arrangement" eg a shelf storage
  • the shelves end at their opposite, (shorter) end faces, which in turn in a plane perpendicular to the longitudinal direction of Lane oriented.
  • the shelves themselves have a plurality of (shelf) storage spaces or parking spaces (eg shelves, end of a flow channel, etc.), which can be used in the present invention.
  • shelf space means places within the system where the goods are stored.
  • a “shelf space” or “shelf” is a place where the goods are provided within a rack for picking purposes.
  • a "transfer point” is a place where one or more goods are or can be buffered for the purpose of exchanging with a driverless transport vehicle (FTF).
  • FTF driverless transport vehicle
  • the transfer points are used for temporary buffering of one or more goods and can be connected to the FTF in terms of material flow.
  • a transfer station can have a rack on which the goods can be stored for pick-up or delivery by the AGV.
  • a transfer location may be realized by a "parking space" for one of the AGVs
  • the transfer locations have fixed coordinates within the system and are preferably stationary, i.e. fixed locally.
  • the present invention operates essentially on the principle of "man-to-goods". Although machines are used in addition to people, this principle is also referred to herein as “manipulator-to-goods principle”. With these principles, a person, who is also referred to below as a “order picker”, and / or a machine can move to the goods to be picked.
  • picking differentiates between different strategies. There are order-related order-picking and article-specific picking, whereby the assembly of the goods themselves can take place either serially, ie one after the other, or in parallel, ie simultaneously.
  • order picking an order is processed as a whole, that is, all the goods of the order are assembled serially and / or in parallel (order splitting).
  • Picking in a soft way can depend on many factors.
  • One factor that certainly plays a role is an average order structure. It makes a difference whether different Goods are to be picked in small quantities or whether the same goods (types) are to be picked in large quantities over and over again. It makes a difference whether a job has many or few lines.
  • a “batch” is a summary of multiple jobs to a job lot.
  • a “batch” is thus a summary of several (picking) orders to an ordered set or list of orders.
  • orders are first collected and sorted, and then processed sequentially in a batch, that is, in a "batch".
  • a coordination of the processing of orders is carried out by an order processing system, which is usually integrated in a picking control, which is e.g. may also have a merchandise management system.
  • the order-picking control can also have integrated a (storage) location management and an information display.
  • the picking control is usually realized by a data processing system, which preferably operates for delay-free data transmission and data processing in online mode.
  • the picking control can be implemented by one or more control units, which will be described in more detail below.
  • the control of the invention may include such a picking control.
  • Fig. 1 shows a block diagram of a storage and picking system (hereinafter also referred to as "system” for brevity) 10 of a plan view.
  • the system has a staging area 12 and an adjacent picking zone 14.
  • the provisioning zone 12 can be supplied with goods via a goods receipt (WE) 16 become.
  • WE goods receipt
  • the system 10 further includes a driverless transport system (FTS) 18.
  • the AGV 18 has a multiplicity of driverless transport vehicles (AGVs) 20.
  • the AGV 18 with its AGV 20 serves a flow of material within the system 10 and in particular in the zones 12 and 14.
  • the material flow within the system 10 is indicated by arrows 22. It is understood that not all possible connections between the blocks of FIG. 1 are represented by arrows 22. Furthermore, it is understood that the material flow 22 in the entire system 10 does not have to take place exclusively by means of the AGV 18.
  • the system 10 has a consolidation station 24, which is used in particular in multi-stage order picking of packages (eg full-case picking). Consolidation station 24 is used for order-oriented sorting of goods.
  • the system 10 may further include one or more packing stations 26 and a shipping or goods issue (WA) 28.
  • packing stations 26 finished (picking) orders can be packed and / or transferred from collection containers to shipping containers.
  • dispatch or goods issue 28 an order-oriented sorting (eg after target branches of a trading company) can again take place.
  • Consolidation station 24 may be integrated into picking zone 4, packing station 26 and / or shipping 28.
  • ready-picked and packed orders are sent to the customers 30 in the form of consignments of goods.
  • the customers 30, who are not part of the system 10 place their sales orders or orders, for example via the Internet or another transmission path in the system 10.
  • the system 10 has a controller 32, in particular a picking control.
  • the Controller 32 communicates via fixed lines 34 and / or wirelessly (see arrow 36) with the various components of system 10. These are in particular data connections.
  • the controller 32 may have multiple tasks.
  • the controller 32 may be constructed in a decentralized manner.
  • the controller 32 may be modular.
  • the controller 32 implements one or more of the following functions: order management, order picking strategies, inventory management system, warehouse management, material flow control, space management, AGV navigation, and FTF route selection. These functions are usually implemented in the form of software and / or hardware.
  • a communication can also take place via one (or more) communication bus (s).
  • the controller 32 may be part of a central computer (not shown).
  • Order management ensures that 30 incoming (commissioning) orders 38 for processing (processing) are distributed by the customers to several manipulators (people and / or machines) 40.
  • the factor utilization in particular plays a role here. Other factors such as assortment distribution, route optimization and the like can also play a role.
  • the manipulators essentially have the task of transferring the goods, i. grab the goods and deliver.
  • the order picking 38 can be used for processing e.g. be divided into partial orders.
  • the order picking 38 can also be prepared for a batch picking.
  • the controller 32 is adapted to analyze incoming and received picking orders 38 to that effect, and in particular so that a plurality of batches is formed, wherein a batch is characterized by the sum of all goods of a particular product type over all received or to be analyzed orders 38.
  • the manipulators 40 essentially move between the supply zone 12 and the picking zone 14, as will be explained in more detail below.
  • FIG. 2 shows a perspective view of a multi-stage case-pick application, wherein in particular the first order-picking stage is shown.
  • a human manipulator 40 removes containers (cases) 42 of, preferably type-pure, pallets 44, which are provided in eg two staging areas 12-1 and 12-2.
  • the removal of one or more containers 42 from one of the pallets 44 and the delivery to one of the transfer stations 46 represents a transfer action, which is illustrated in the form of an arrow 48.
  • the AGV 20 and the transfer stations 46 are designed, for example, as described in the patent application "Driverless transport system in a storage and picking system” (DE 10 2015 114 370.4), filed by the assignee of the present application on the same day as the present application has been.
  • the AGVs 20 move along driveways 50, with which any (fixed) course sequences can be mapped.
  • the routes 50 may be glued eg strip-shaped on a hall floor.
  • the AGV 20 move along the routes 50, as it is exemplarily for the AGV 20-1 indicated by an arrow 52.
  • the AGV 20-1 is loaded with one or more packages 42 and transports the removed package 42 to consolidation station 24, packing station 26 and / or shipping 28 (not shown).
  • the transfer stations 46 are arranged in the picking zone 14.
  • the transfer stations 46 are arranged as an example in two, preferably continuous, rows 52-1 and 52-2. It is understood that the transfer sites 46 can also be arranged discontinuously.
  • the rows 52-1 and 52-2 are arranged as an example in a transverse direction Z of the system 10 spaced from each other and define a lane between them, which can use the FTF 20 for removing the removed containers 42.
  • the AGVs preferably move unidirectionally within this lane. In the example of FIG. 2, the AGVs 20 move from top to bottom, as indicated by the arrow 52 (one-way control). Unloaded AGV 20, such as e.g.
  • the AGV 20-2 can also move in a region which is used together with the manipulators 40, preferably also according to a one-way control, to the transfer points 46, as indicated by an arrow 53 by way of example.
  • Fig. 3 also shows a case-picking application. In Fig. 3, the transfer places
  • shelf assemblies 54 are provided in the staging areas 12-1 and 12-2.
  • the shelf assemblies 54 may be formed from one or more shelves 56.
  • the (human) manipulator 40 removes containers 42 from shelves 58 (sources) during order picking and places them on a free or assigned transfer location 46, which the manipulator 40 either receives in advance or automatically selects and then transmits to the controller 32.
  • the picking is exemplarily indicated by a transfer action 48-1 in FIG.
  • a putaway process is exemplified by another transfer action 48-2.
  • In a storage is a container 42, which comes for example from the goods receipt 16 and was parked on one of the transfer points 46, in a predetermined
  • the transport of the container 42 from and to the transfer stations 46 again takes place with the AGV 20, which are formed in the example of FIG. 3 but automatically navigating, so that the forcibly guided Routes 50 (see Fig. 2) can be omitted.
  • the transfer spaces 46 are again arranged in the form of rows 52 which extend continuously along the shelves 56 in order to provide as many transfer spaces 46 as possible. However, the rows 52 may be arranged without clearance in the transverse direction Z.
  • the direction of travel of the AGV 20 through the transfer stations 46 determines whether a container 42 is dispensed or picked up.
  • the AGVs 20 are preferably movable from both Z-directions through the transfer stations 46.
  • Fig. 3 shows in this sense "double transfer spaces". While one transfer location 46 of the double transfer station is being loaded, the other transfer station 46 of this double transfer station will be unloaded by the same AGV 20, with continued travel.
  • a form of providing the bundles 42 in the staging areas 12 is arbitrary. Therefore, in FIG. 3, a pallet 44 is additionally shown by way of example, which can serve either as a source or as a target site.
  • FIG. 4 shows a further (enlarged) perspective view of an application in which both piece picking and case picking are simultaneously operated. It goes without saying that piece-picking could also be done on its own.
  • the piece goods (not shown here in detail) are placed in order containers 60 (target locations), previously removed from storage containers 62 (sources).
  • the transfer stations 46 have been integrated here by way of example into an eg lowest level of a shelf 56.
  • the picking zone 14 extends in this sense overlapping into the supply zone 12, where the shelf 56 is arranged, into it.
  • the transfer stations 46 and / or the shelves 58 may generally be provided with identifiers (eg, bar codes 64, numbers 66, or the like) to uniquely identify the transfer stations 46 and / or the shelves 58 that represent sources.
  • picking guide elements such as, for example, lamps 68 or the like can be provided by way of example.
  • the transfer stations 46-1 to 46-3 of FIG. 4 are simply designed deep as an example.
  • the AGVs 20 move forward into the transfer stations 46 and backwards out of the transfer stations 46. Therefore, it is necessary to provide an active lifting device for each of the transfer stations 46 in order to enable the intermeshing elements of the AGV 20 and the transfer stations 46 to deliver and pick up the goods to be transferred.
  • the AGV 20 is provided with a lift
  • the load-carrying means of the AGV 20-2 is shown in the transfer station 46-2 in a raised state
  • the load-receiving means of the AGV 20-1 is shown in the transfer station 46-1 in a lowered state.
  • step S10 the picking orders 38 or putaway orders are analyzed. Based on this analysis, the transfer actions 48 are determined or evaluated and distributed in a step S12. Once transfer actions 48 are established, action orders are generated for each of the manipulators 40. An action order is characterized by a selection of transfer actions 48 and a movement path of the respective manipulator 40 through the picking zone 14.
  • step S16 transfer orders are generated for the FTF 20, so that each of the manipulators 40, during a performance of its action request, its transfer acti onen within an action zone 72 (see Fig. 7), preferably without interruption, can perform.
  • the action zone 72 represents a space within which the manipulator 40 moves as it travels from one withdrawal / delivery location (source) to the next collection / delivery location (next source).
  • the movement path 74 of the manipulator 40 of FIG. 7 begins at a starting point 76 and ends, for example, at the second removal / delivery location in the order-picking zone 14.
  • the manipulator 40 can then take on a new action order by the manipulator 40 either returns to starting point 76 or begins a new action order from its current position. It is also possible for the manipulator 40 to move back a short distance in order to start or execute the new action task. However, the manipulator 40 preferably moves only in one direction, ie unidirectionally, through the picking zone 14.
  • the manipulator 40 moves in a recurring manner through the entire picking zone 14. It will be appreciated that once the manipulator 40 has arrived at one end of the picking zone 14, it may reverse its (unidirectional) movement to reach the opposite end of the picking zone 14. Of course, it is also possible that the manipulator 40 returns to the starting point 76 and thus always passes through the picking zone 14 only in a single direction.
  • FIG. 6 shows a plan view of a schematically illustrated system 10 and serves to illustrate an exemplary action order for a single manipulator 40.
  • Each of the action requests is composed of a plurality of transfer actions 48.
  • the manipulator 40 (not shown) must have three bundles 42, e.g. remove from a pallet 44-1 and deliver to a first transfer point 46-1.
  • a second transfer action 48-2 represents a put-away order, according to which six piece goods, which are provided on a transfer location 46-2, are to be stored in a shelf 58-1.
  • a piece goods can be taken from the shelf 58-2 and delivered to the transfer location 46-7.
  • a fourth transfer action 48-4 two piece goods are to be delivered from a shelf 58-3 to a transfer location 46-1.
  • a fifth transfer action 48-5 is intended to illustrate that the manipulator 40 may be made up of a plurality of picks
  • Transfer points 46 can select to set a destination itself.
  • the transfer action 48-5 defines only the removal location, namely the shelf 58-4 and one to extracting quantity, eg a piece. Since the transfer order 48-5 underlying order picking 38 for example consists of this one piece and because in the immediate vicinity of the shelf 58-4 three empty order container 60 (destination) on the transfer spaces 46-15 to 46-17 are present within the corresponding action zone 72, the manipulator 40 can select one of these order containers 60, which then bring the AGV 20 to an associated destination (consolidation station, packing station or shipping).
  • the AGVs 20, which are not shown in FIG. 6, can respond to actions of the manipulator 40 in situ, in which the controller 32 generates corresponding transport jobs.
  • the controller 32 merely has to take care that the transfer stations 46 within the action zone 72 and possibly some of the downstream transfer stations 46 are prepared accordingly.
  • the transfer stations 46 are prepared if, for example, they are emptied, are equipped with an empty order container 60, are equipped with a pre-picked order container 60 or are equipped with a storage container 62 or a product for storage. It goes without saying that commis- sioning and warehousing can take place simultaneously, ie within an action order.
  • picking processes and warehousing processes could be assigned to different manipulators 40 so that each of the manipulators 40 either (only) picks or (warehouses). This may depend on an action density 78 (number of transfer actions per unit length), as will be explained with reference to FIG.
  • FIG. 7 serves to illustrate a (possible) general distribution / assignment of all transfer actions 48.
  • the sources (picking) or destinations (storage) in the provisioning zone or zones 12 are determined in particular .
  • the sources and destinations in the staging areas 12 of FIG. 7 are illustrated by dots of different sizes. The bigger one
  • Point is, the more goods have to be transferred.
  • Each point represents a location in the staging area 12 from where goods are taken or where goods go are given.
  • Each of these points in FIG. 7 thus represents a removal or delivery location.
  • Each of the removal / release locations in turn determines a corresponding transfer action 48.
  • a direction of the arrows which illustrate the transfer actions 48 in FIG. 7 may not necessarily be determined in step S12 (see transfer action 48-5 in FIG. 6). Nevertheless, an action density 78 can be determined.
  • the action density 78 is illustrated by a circular area within the action zone 72. By way of example, this area comprises three transfer actions 48 which the manipulator 40 can or must carry out within the action zone 72.
  • transfer actions 48 are now selected for each of the manipulators 40, which are numerous, such that each of the manipulators 40 (in the middle) is preferably equally loaded.
  • the workload can be measured, for example, by the number of transfer actions 48 per meter of the manipulator 40 along the picking zone 14.
  • Each of the manipulators 40 is thus assigned a subset of the transfer actions 48.
  • the AGVs 20 in turn ensure that selected or potential transfer points 46 are prepared in good time for the execution of a respective action order.
  • the corresponding transport jobs for the AGV can thus be calculated by the controller 32 as a function of the respective current location of the respective manipulator 40.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Warehouses Or Storage Devices (AREA)

Abstract

Es wird offenbart ein Verfahren (70) zum Betreiben eines Lager- und Kommissioniersystems (10), in welchem eine Vielzahl von Manipulatoren (40) eine Vielzahl von Kommissionier/Einlager-Aufträgen nach einem Manipulator-zur-Handhabungseinheit-Prinzip abarbeitet, wobei das System (10) eine Bereitstellungzone (12), eine Kommissionierzone (14), eine Vielzahl von Bereitstellungeinheiten (42, 62) in der Bereitstellungszone, eine Vielzahl von, insbesondere stationär angeordneten, Transferplätzen (46) in der Kommissionierzone (14), ein FTS (18) mit einer Vielzahl von FTF (20) und eine Steuerung (32) aufweist, und wobei das Verfahren (70) die folgenden Schritte aufweist: Analysieren (S10) der Vielzahl von Kommissionier/Einlager-Aufträgen durch die Steuerung (32) zwecks Bestimmung von Entnahme/Abgabe-Orten in der Bereitstellungszone (12); Festlegen (S12) von Transferaktionen (48), indem für jeden der Entnahme/Abgabe-Orte einer oder mehrere der Transferplätze (46) in der Kommissionierzone (14) als Abgabe/Entnahme-Ort ausgewählt und diesem zugeordnet wird bzw. werden, wobei der Abgabe/Entnahme-Ort innerhalb einer Aktionszone (72) liegt, die sich um den jeweiligen Entnahme/Abgabe-Ort erstreckt und die sich dynamisch mit dem jeweiligen Manipulator (40) bewegt; Erzeugen (S14) eines Aktionsauftrags für jeden der Manipulatoren (40), indem: einige der Transferaktionen (48) ausgewählt werden; und ein, insbesondere unidirektionaler, Bewegungsweg (74) festgelegt wird, entlang dem sich der jeweilige Manipulator (40) zwischen den ausgewählten Entnahme/Abgabe-Orten durch die, vorzugsweise gesamte, Kommissionierzone (14) bewegt; und Erzeugen (S16) von Transportaufträgen für die FTF (20), so dass jeder der Manipulatoren (40) während einer Durchführung seines Aktionsauftrags seine Transferaktionen (48) innerhalb seiner Aktionszone (72), vorzugsweise unterbrechungsfrei, ausführen kann.

Description

Lager- und Kommissioniersystem
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben eines Lager- und Kommis- sioniersystems sowie das Lager- und Kommissioniersystem selbst. Die Erfindung arbeitet allgemein nach dem Mann-zur-Ware-Prinzip.
Das Dokument WO 2015/035300 A1 offenbart ein Kommissionierverfahren und ein Kommissioniersystem in einem Verteilzentrum. Zum artikel- und/oder auftragsorientierten Einsammeln von Stückgütern und/oder Gebinden bzw. Verpackungseinheiten (VPE, d.h. Cases) werden autonom verfahrbare Fahrzeuge zum Transport von aus einem Lager entnommenen Stückgütern, Gebinden und/oder Ladehilfsmitteln (nachfolgend als„Ware" bezeichnet) eingesetzt. Es wird nach dem Mann-zur-Ware-Prinzip kommissioniert. Der Transport der Waren erfolgt im Wesentlichen mittels der autonom verfahrbaren Fahrzeuge (siehe Fig. 8). Eine Entnahme und Abgabe der Waren (zumindest in einer ersten Kommissionierstufe) erfolgt vorzugsweise manuell. Dies bedeutet, dass die Waren von einem Menschen gegriffen und an eines oder mehrere der autonom verfahrbaren Fahrzeuge abgegeben werden. Die Abgabe erfolgt artikelorientiert in der zweistufigen Kom- missionierung und auftragsorientiert in der einstufigen Kommissionierung. Alternativ zum Menschen kann ein Greifroboter eingesetzt werden, der vorzugsweise auf der Basis der autonom verfahrbaren Fahrzeuge aufbaut. Beim einstufigen Kommissionieren transportieren die Fahrzeuge die eingesammelten Waren in einen Packbereich oder direkt in einen Versandbereich. Beim zweistufigen Kommissionieren transportieren die Fahrzeuge die eingesammelten Waren zu einer Sortiereinrichtung, wo die eingesammelten Waren auftragsorientiert auf Zielstellen verteilt werden.
Die WO 2015/035300 offenbart als Sortiereinrichtung eine Kombination aus einem„Pick- and-Place"-Roboter und einem Konsolidierungsregal mit einer Vielzahl von Regalfächern, die von gegenüberliegenden Seiten des Regals gefüllt und entleert werden. Eine erste Seite des Konsolidierungsregals wird mittels des Roboters auftragsorientiert befüllt. Dies bedeutet, dass jedem Regalfach ein Auftrag zugeordnet ist. Die gegenüberliegende Seite des Regals wird manuell entleert, sobald alle Waren Auftrags in das entsprechende Regalfach gelegt wurden. Die aus dem Regalfach entnommenen Waren werden manuell in einen Zielbehälter gegeben, der bereits durch einen Versandbehälter realisiert sein kann.
Die autonom verfahrbaren Fahrzeuge der WO 2015/035300 sind selbst navigierend und bewegen sich somit ohne Zwangsführung durch das System. Bei einer einstufigen Kommissionierung kann es passieren, dass der Auftrag, das heißt das Fahrzeug und der Kommissionierer, durch das gesamte System bewegt werden muss, um alle Waren des Auftrags einzusammeln. Dies bedeutet, dass das Fahrzeug lange Wege zurücklegen muss und somit viel Zeit zur Abarbeitung des Auftrags benötigt. Bei der zweistufigen Kommissionierung ist es erforderlich, eine separate Sortiereinrichtung vorzusehen, die die eingesammelten Waren auftragsorientiert verteilt. Die Sortiereinrichtung ist teuer. Der Sortiervorgang erfordert Zeit. Der Sortiervorgang erfordert einen Steuerungs- und Kon- trollaufwand.
Des Weiteren sind klassisch Kommissionierverfahren bekannt, bei denen die Waren statisch bereitgestellt werden, wobei ebenfalls nach dem Mann-zur-Ware-Prinzip kommis- sioniert wird. Derartige Kommissionierverfahren sind in dem Buch "Logistik" von Timm Gudehus (ISBN 3-540-65206-X) beschrieben und in den Figuren 9 bis 12 gezeigt, die aus diesem Buch stammen. Die Fig. 9 bis 11 zeigen jeweils ein Kommissioniersystem mit statischer Bereitstellung der Waren in Regalen. Der Kommissionierer entnimmt die Waren aus den Regalen und gibt sie an einen mitgeführten Zielbehälter (z.B. Palette oder Sammelbehälter) ab, während sich der Kommissionierer mäanderartig durch das gesamte Lager bewegt. Der Kommissi- onierer läuft entweder durch die Regalgassen (Fig. 10) oder fährt auf einem Regalbediengerät durch die Gassen (Fig. 11 ), während er das oder die Zielbehälter mit sich führt. Ein Nachteil diesr Kommissionierverfahren ist darin zu sehen, dass die Kommissionierer lange Wege zurücklegen müssen, um alle Waren eines Auftrags einzusammeln. Mit anderen Worten bedeutet dies, dass eine (Transfer-)Aktionsdichte (Entnahmen und Abgaben pro Laufmeter des Kommissionierers) in der Regel äußerst gering ist. Die
Kommissionierleistung (Anzahl fertiggestellter Aufträge pro Zeiteinheit) ist gering. Derartige Kommissionierverfahren sind nicht für E-Commerce-Anwendungen geeignet, weil E- Commerce-Anwendungen eine besondere Auftragsstruktur aufweisen. Die Auftragsstruktur bei E-Commerce-Anwendungen zeichnet sich dadurch aus, dass die Aufträge übli- cherweise wenige Auftragszeilen (Warentypen) mit geringen Mengen (jeweilige Anzahl von Typen) aufweisen.
Ferner ist ein Kommissionierverfahren (Zonen-Picking) bekannt, das nach dem Mann-zur- Ware-Prinzip arbeitet, wobei die Waren wiederum statisch bereitgestellt sind, der Kommissionierer sich aber innerhalb einer begrenzten Zone bewegt, wie es in Fig. 12 darge- stellt ist. Die Fig. 12 zeigt ein System, bei der sich eine Fördertechnik (d.h. ein Stetigförderer) vorzugsweise innerhalb einer Regalgasse zwischen zwei benachbart angeordneten Regalen befindet. Seitlich parallel zur zentralen Fördertechnik erstrecken sich sogenannte "Fördertechnik-Schleifen", wo Zielbehälter (Auftragsbehälter) ausgeschleust werden, um vom Kommissionierer mit Waren bestückt zu werden, die der Kommissionierer aus den Regalen gemäß den Kommissionieraufträgen entnimmt, wobei ein Kommissionierauftrag auf mehrere Zonen und/oder Auftragsbehälter aufgeteilt werden kann. Bei diesem Verfahren besteht das Problem, dass die Kommissionierer innerhalb ihrer fest zugewiesenen Zonen nicht immer optimal hinsichtlich eines Arbeitsaufkommens ausgelastet sind. In Spitzenzeiten ist es möglich, dass der Kommissionierer überlastet ist, das heißt, die zu transferierenden Waren innerhalb seiner Zone nicht schnell genug in die Auftragsbehälter geben kann, weil der Kommissionierer zu viele Waren transferieren muss. Dieses Problem kann gelöst werden, indem man eine Anzahl der Kommissionierer, die innerhalb dieser Zone arbeiten, erhöht. Dadurch steigen aber die Personalkosten. Ferner besteht dann das Problem, dass zu Zeiten einer geringen Auslastung des Systems zu viele Kommissionierer vorhanden sind. Dies bedeutet wiederum, dass die jeweiligen Kommis- sionierer (wirtschaftlich) nicht effizient arbeiten, weil sie zu wenige Waren pro Zeiteinheit transferieren müssen.
Ein weiteres Problem bei der oben erwähnten (mehrstufigen und/oder mehrzonigen) "Schleifenkommissionierung" ist darin zu sehen, dass die Zielbehälter nur schwer oder gar nicht sequenziert und sortiert werden können. Unter einer Sequenzierung wird in diesem Zusammenhang verstanden, dass die Auftragsbehälter in einer vorgegebenen Reihenfolge an einem Zielpunkt ankommen. Unter einer Sortierung wird hier verstanden, dass die Auftragsbehälter am richtigen Zielpunkt von einer Vielzahl von möglichen Zielpunkten ankommen. Um die Sortierung erfolgreich durchzuführen, muss wiederum eine Sortiereinrichtung (z.B. umlaufender Kippschalensorter o.Ä.) zusätzlich vorgesehen werden. Die Sequenzierungsmöglichkeiten sind extrem eingeschränkt und bei diesem Beispiel nur über ein Ein- und Ausschleusen in die Fördertechnikschleifen möglich.
Eine Weiterentwicklung der klassischen mehrzonigen Kommissionierung ist in der US 2002/008723 A1 offenbart. Die US 2002/008723 A1 offenbart ebenfalls eine zentral zwischen Regalen in einer Regalgasse angeordnete Fördertechnik in Form eines Bandförderers. Die Waren werden manuell aus den Lagerregalfächern entnommen und manuell in Zwischen- bzw. Sammelbehälter abgegeben, die stationär oberhalb des
Förderbands und entlang des Förderbands in einer großen Vielzahl angeordnet sind. Eine derartige Anordnung ist in der Fig. 13 gezeigt. Das Regal ist in mehrere Zonen (A, B, C und D) unterteilt. Jeder der Zonen ist eine gewisse Anzahl von Sammelbehältern (A1 - A4, ... , D1 - D4) und ein Kommissionierer zugeordnet. Es ist generell möglich, einen der Kommissionieraufträge auf mehrere der Zonen A - D zu verteilen. In diesem Fall wird in jeder der Zonen ein Teilauftrag abgearbeitet, wobei die Teilaufträge am Ende des Vorgangs zusammengeführt (sortiert) werden müssen. Die Abarbeitung eines Kommissio- nierauftrags kann also gleichzeitig in mehreren Zonen, das heißt parallel, erfolgen.
Um bei der US 2002/008723 A1 auf eine Sortiereinrichtung verzichten zu können, werden die in den Sammelbehältern befindlichen Teilaufträge koordiniert auf das zentral angeord- nete Band abgeworfen. Das Band sammelt (sortiert) also zusammengehörende Teilaufträge, indem die entsprechenden Teilaufträge zum richtigen Zeitpunkt auf das Band abgeworfen werden, nämlich dann wenn ein dem Auftrag zugeordneter Bereich des Bands den bzw. die entsprechenden Sammelbehälter passiert. Deshalb kann es vorkom- men, dass alle Sammelbehälter einer Zone belegt sind, obwohl der Kommissionierer, der in dieser Zone arbeitet, weitere Waren für andere Teilaufträge einsammeln könnte, aber die eingesammelten Waren dann nicht an einen freien Sammelbehälter abgeben kann. Betreibt man also das System ohne eine Sortiereinrichtung, verringert sich die Leistung (abgearbeitete Kommissionieraufträge pro Zeiteinheit). Dieses Problem ist nicht vorhan- den, wenn man eine Sortiereinrichtung einsetzt, die die Teilaufträge auf die richtige Zielstelle (Auftrag) verteilt. Der Einsatz einer entsprechenden Sortiereinrichtung kostet aber Geld. Für die entsprechende Sortiereinrichtung wird ein entsprechender Raum innerhalb der Anlage benötigt. Die entsprechende Sortiereinrichtung ist häufig in Form eines endlos umlaufenden Förderers (z.B. Kippschalensorter) implementiert, an den eine Vielzahl von Zielstellen angekoppelt ist. Dieser endlos umlaufende Förderer weist aber wiederum eine endliche Kapazität auf, so dass es im Endeffekt wiederum zu einer Verringerung der Gesamtleistung kommt.
Ferner ist es wiederum nicht möglich, die Aufträge zu sequenzieren. So ist es z.B. nicht möglich, dass sich Aufträge überholen, weil die Aufträge seriell auf den zentralen Band eingesammelt werden. Eine Priorisierung eines Auftrags ist also nicht möglich. Unter einer
Priorisierung wird nachfolgend ein Vorziehen eines jüngeren Auftrags gegenüber Aufträgen verstanden, die bereits in das System eingelastet sind.
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Lager- und Kommissioniersys- tem sowie ein Verfahren zum Betreiben desselben bereitzustellen, die generell nach dem Mann-zur-Ware-Prinzip arbeiten und die die oben erwähnten Ansätze verbessern. Insbesondere sollen Aufträge multiparallel abgearbeitet werden können. Vorzugsweise soll die Arbeitslastverteilung optimiert werden.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zum Betreiben eines Lager- und Kommis- sioniersystems. Dieses System weist eine Vielzahl von Manipulatoren auf, die durch Menschen und/oder Maschinen repräsentiert sind. Die Vielzahl von Manipulatoren arbeitet eine Vielzahl von Kommissionieraufträgen und/oder Einlageraufträgen (Kommissio- nier/Einlager-Aufträge) nach dem Manipulator-zur-Handhabungseinheit-Prinzip (allgemein Mann-zur-Ware-Prinzip) ab. Das System weist auf: eine Bereitstellungszone, eine Kom- missionierzone, eine Vielzahl von Bereitstellungseinheiten in der Bereitstellungszone, eine Vielzahl von vorzugsweise stationär angeordneten Transferplätzen in der Kommissionier- zone, ein fahrerloses Transportsystem (FTS) mit einer Vielzahl von fahrerlosen Transportfahrzeugen (FTF) sowie eine Steuerung. Die Bereitstellungszone stellt allgemein einen Lagerbereich dar, der z.B. durch Fachboden- oder Durchlaufregale, Lagerlifte oder Palettenstellplätze implementiert sein kann. Die Bereitstellungseinheiten können durch Stückgüter und Gebinde bzw. Verpackungseinheiten, üblicherweise mit einem Lagerladehilfsmittel (z.B. Lagerbehälter, Karton, Tablar, etc.), realisiert sein. Die Handhabungseinheiten (Stückgüter und/oder Gebinde/Verpackungseinheiten) stellen die "Waren" im oben genannten Sinne dar und werden üblicherweise durch die Stückgüter und/oder Gebinde/Verpackungseinheiten (Cases) ohne die Lagerladehilfsmittel realisiert. Die Transfer- plätze können in einer (Regal-)Gasse und/oder im Regal angeordnet sein. Wenn sie im Regal angeordnet sind, das üblicherweise in der Bereitstellungszone angeordnet ist, erstreckt sich die Kommissionierzone in die Bereitstellungszone hinein, so dass sich die Bereitstellungszone und die Kommissionierzone überlappen. Die FTF und die Transferplätze interagieren vorzugsweise kämmend, passiv und autonom. Die Steuerung erfüllt mehrere Aufgaben, wie z.B. eine Auftragsabwicklung, eine Kommissionierleitstrategie, eine Materialflussregelung, eine Lagerverwaltung, eine FTF-Navigation, eine FTF- Routenwahl und Ähnliches. Kommissionierleitstrategien können z.B. durch Pick-by-Voice, Pick-by-Vision, Pick-by-Light, Put-to-Light und Ähnliches realisiert sein. Die Steuerung führt insbesondere die folgenden Schritte durch: Analysieren der Vielzahl von Kommissio- nier/Einlager-Aufträgen; Festlegen von Transferaktionen; Erzeugen von manipulatorspezifischen arbeitslastoptimierten Aktionsaufträgen; und Erzeugen von Transportaufträgen für die FTF. Ein Kommissionier/Einlager-Auftrag kann einzeilig oder mehrzellig sein, wie es häufig bei Piece-Picking-Anwendungen, Case-Picking-Anwendungen oder Ähnlichem vorkommt. Die Analyse der Kommissionier/Einlager-Aufträge erfolgt zum Zwecke einer Bestimmung von Entnahme/Abgabe-Orten (Plätze, Stationen, Fächer, Kanäle, etc.) in der
Bereitstellungszone, wobei vorzugsweise eine (existierende) Verteilung der Handhabungseinheiten in der Bereitstellungszone berücksichtigt wird. Dabei wird für Kommissio- nieraufträge ein Entnahmeort (Quelle) bestimmt. Für Einlageraufträge wird ein Abgabe- Ort (Zielstelle) bestimmt. Das Festlegen der Transferaktionen erfolgt, indem für jeden der Entnahme/Abgabe-Orte einer oder mehrere der Transferplätze in der Kommissionierzone als, vorzugsweise potenzielle, das heißt vom Manipulator auswählbarer, Abgabe/Entnahme-Ort (Zielstelle für Kommissionierung/ Quelle für Einlagerung) ausgewählt und diesem zugeordnet wird bzw. werden, wobei der Abgabe/Entnahme Ort innerhalb einer Aktionszone liegt, die sich um den jeweiligen Entnahme/Abgabe-Ort erstreckt und die sich dynamisch mit dem jeweiligen Manipulator bewegt, während dieser die ausgewählten Entnahme/Abgabe-Orte abschreitet. Für Kommissionieraufträge werden Abgabeorte ausgewählt und zugeordnet. Für Einlageraufträge werden Entnahmeorte ausgewählt und zugeordnet. Die Aktionsaufträge werden erzeugt, indem: einige der Transferaktionen ausgewählt werden, insbesondere derart, dass eine, vorzugsweise lokale, Aktionsdichte und eine Arbeitslast aneinander angeglichen sind, wobei die Arbeitslast eine, vorzugsweise ortsunabhängige, gewünschte (d.h. insbesondere vorgegebene, ergonomisch zulässige oder wirtschaftlich sinnvolle) Anzahl von Transferaktionen pro Kommissionierzonen- Einheitslänge darstellt und wobei die Aktionsdichte eine ortsabhängige, vorzugweise manipulatorspezifische, Anzahl der ausgewählten Transferaktionen pro Kommissionierzo- nen-Einheitslänge darstellt; und ein, insbesondere unidirektionaler, Bewegungsweg festgelegt wird, entlang dem sich der jeweilige Manipulator zwischen den ausgewählten Entnahme/Abgabe-Orten (Quellen) durch die, vorzugsweise gesamte, Kommissionierzone bewegt. Die Transportaufträge für die FTF werden vorzugsweise erst dann erzeugt, wenn die Aktionsaufträge erzeugt sind. Die Erzeugung der Transportaufträge für die FTF kann so erfolgen, dass jeder der Manipulatoren während einer Durchführung seines Aktionsauftrags seine Transferaktionen innerhalb seiner Aktionszone, vorzugsweise unterbrechungsfrei, ausführen kann. Dies geschieht insbesondere, indem die FTF die entspre- chenden ausgewählten Transferplätze innerhalb der Aktionszone und/oder stromabwärts dazu rechtzeitig vorbereiten. Dies bedeutet insbesondere, dass die entsprechenden ausgewählten Transferplätze freigeräumt werden und/oder Zielbehälter und/oder Nachfüllbzw. Einlagerbehälter dort abgestellt werden. Unterbrechungsfrei bedeutet insbesondere, dass die Manipulatoren nicht warten müssen, bis der entsprechende ausgewählte Trans- ferplatz freigeräumt oder entsprechend bestückt ist. Rechtzeitig bedeutet vorzugsweise, dass die Manipulatoren nie auf die Ausführung eines Transportauftrags durch die FTF warten müssen, während sich die Manipulatoren entlang ihrer Bewegungswege durch die Kommissionierzone bewegen. Nachfolgend werden Vorteile der Erfindung und Unterschiede zu den eingangs beschriebenen vorbekannten Systemen und Verfahren beschrieben.
Eine Grunderkenntnis der vorliegenden Erfindung ist darin zu sehen, dass eine umgekehrte Dynamik angewendet wird. Bei der Erfindung werden bei der Kommissionierung die Zielstellen und bei der Einlagerung die Quellen dynamisch behandelt. Die FTF sorgen dafür, dass die Manipulatoren an ihren jeweiligen Standorten ihre jeweiligen Transaktionen unterbrechungsfrei ausführen können. Dies bedeutet, dass die Manipulatoren nicht auf ihre Zielstellen (z.B. Auftrags- oder Versandbehälter bei Kommissionierung) bzw. Quellen (Wareneingangsbehälter oder -güter im Nachfüllprozess) warten müssen. Der (Bewegungs-)Weg und aktuelle Standort der Manipulatoren löst die Transportaufträge der FTF aus.
Die Transferplätze sind dynamisch belegbar. Dies bedeutet, dass die Transferplätze mehrfach nutzbar sind, insbesondere durch mehrere Manipulatoren für unterschiedliche Aufträge bzw. Teilaufträge. Bei einer besonderen Ausgestaltung entscheidet der Manipu- lator in Echtzeit, d.h. erst kurz vor der Abgabe, welchen der Transferplätze er von mehreren möglichen Transferplätzen ausgewählt. Wenn der Manipulator z.B. einen Kommissio- nierauftrag beginnt, steht es ihm frei, einen von vielen leeren Auftragsbehältern auszuwählen, die vorzugsweise vorab innerhalb seiner (aktuellen) Aktionszone, d.h. in der unmittelbaren Nähe des Entnahmeorts, auf den Transferplätzen bereitgestellt wurden. Trotz dieser Ungewissheit (Welchen der möglichen Zielstellen/Transferplätze wählt der Manipulator aus?), ist die Steuerung in der Lage, den "Auftrag" (Zielbehälter) sicher und effizient bis zu seiner vollständigen Erledigung durch das System zu navigieren, indem dieser Zielbehälter mit seinen weiteren, ihm zugeordneten Transferaktionen und Bewegungen synchronisiert wird bzw. schnell an seinen Bestimmungsort gebracht wird. Dies bedeutet wiederum, dass dieser Zielbehälter immer rechtzeitig am richtigen Ort für weitere
Transferaktionen (Auftragszeilen) des entsprechenden Kommissionierauftrags bereitgestellt wird.
Die dynamische Belegung der Transferplätze erlaubt es auch, dass das Lager- und Kommissioniersystem gleichzeitig in einem Kommissioniermodus und in einem Nachfüll- bzw. Einlagermodus betrieben wird. Die FTF können sowohl die Zielstellen (z.B. Auf- tragsbehälter) als auch Nachfüllwaren (mit oder ohne Ladehilfsmittel, wie z.B. einen sortenrein mit Stückgütern befüllten Lagerbehälter) gleichzeitig innerhalb des Systems transportieren. Dies bedeutet mit anderen Worten, dass innerhalb des Systems gleichzeitig kommissioniert und nachgefüllt bzw. eingelagert werden kann. Dies hat wiederum eine Effizienzsteigerung zur Folge. Das zeitlich parallele Nachfüllen stellt aber nur einen Aspekt einer Multiparallelität dar.
Die Multiparallelität äußert sich auch darin, dass Aufträge generell in mehrere Teilaufträge geteilt werden können (Auftrags-Splitting). Sowohl die Aufträge als auch die Teilaufträge können auf mehrere Manipulatoren verteilt werden (Mitarbeiter-Splitting), die die Aufträge und/oder Teilaufträge gleichzeitig, das heißt parallel, bearbeiten können. Ferner ist es möglich, dass mehrere Manipulatoren gleichzeitig die gleiche Zielstelle (Kommissionie- rung) oder Quelle (Nachfüllung) bearbeiten bzw. auf diese zugreifen.
Ein weiterer besonderer Vorteil ist darin zu sehen, dass die Manipulatoren arbeitslastoptimiert arbeiten können. Die innerhalb des Systems auszuführenden Transferaktionen, die durch die Aufträge, insbesondere durch die Vielzahl der Auftragszeilen, definiert sind, werden optimiert (z.B. batch-orientiert, weg-optimiert etc.) auf die Manipulatoren verteilt. Jeder Manipulator bekommt eine, vorzugsweise manipulatorspezifische, Anzahl von durchzuführenden Transaktionen zugeteilt. Diese Anzahl von Transaktionen definiert die spezifische Arbeitsbelastung des Manipulators (z.B. Picks/Laufmeter oder Aktionen pro Kommissionierzone-Einheitslänge oder Ähnliches). Die spezifische Arbeitsbelastung ist vorzugsweise für alle Manipulatoren im Wesentlichen gleich. Dies bedeutet, dass jeder der Manipulatoren ungefähr gleiche viele Transferaktionen pro Zeiteinheit bzw. Einheitslänge (z.B. Laufmeter) durchführen muss, wobei die Anzahl der Transferaktionen leicht innerhalb geringer Grenzen schwanken darf. Die Erfindung ermöglicht ferner eine wegoptimierte Kommissionierung bzw. Einlagerung. Die Erfindung ermöglicht alternativ und/oder ergänzend eine batchorientierte Kommissionierung bzw. Einlagerung. Sowohl die Wegoptimierung als auch die Batchoptimierung können unter Berücksichtigung einer vorgegebenen Pick- bzw. Hit-Rate erfolgen. Dies ist insbesondere möglich, weil die Transferaktionen (Entnahme bei Kommissionie- rung/Abgabe bei Einlagerung) vom Transport der entsprechenden Waren durch die FTF entkoppelt sind. Die Waren können ferner beliebig lang auf den Transferplätzen gepuffert werden. Generell gilt, dass ein parkendes oder fahrendes FTF selbst einen Pufferplatz darstellen kann.
Als weiterer Vorteil ist zu nennen, dass die Erfindung ohne eine individualisierte Verfol- gung der Waren innerhalb des Systems auskommt. Generell ist es nicht erforderlich, die Waren individuell unterscheidbar zu markieren (z.B. mit einem Strichcode, RFID-Tag, etc.). Die Verfolgung des Warenflusses innerhalb des Systems kann allein auf Basis von Transportinformationen der FTF und Quittierungsinformationen der Manipulatoren erfolgen. Die Steuerung hat jederzeit Kenntnis davon, an welchem Ort sich die FTF, vorzugs- weise aktuell, aufhalten. Insbesondere sind die Start- und Zielpunkte der FTF bekannt.
Die Manipulatoren wiederum können gegenüber der Steuerung die erfolgreiche Durchführung einer Transferaktion (Abgabe eines entnommenen Artikels an Zielstelle) quitieren. Diese Quittierungsinformationen kann die Steuerung wiederum als Startsignale für weitere Transportaufträge der FTF, und insbesondere für deren Planung, nutzen. Im Gegensatz zu klassischen Stetigfördersystemen gibt es durch den Einsatz der FTF keine Weichen, Kreuzungen oder Abzweigungen, die den Einsatz von Identifizierungseinrichtungen (z.B. Lichttaster, Lichtschranken, Scanner, Kameras oder Ähnliches) erforderlich machen. Die FTF, und damit die Waren, können sich entlang beliebig wählbarer Transportwege durch das System bewegen. Serien- und Reihenfolgefehler sind ausge- schlössen. Dies bedeutet, dass die Waren nicht unerwartet ihre (relative) Reihenfolge während eines Transports durch das System ändern können. Es gibt kein starres Layout der Transportwege wie z.B. bei Stetigförderern. Die FTF können beliebig durch das System navigiert werden. Dies wiederum erlaubt es, die FTF zum Sequenzieren und Sortieren einzusetzen. Klassische Initialisierungspunkte sind im vorliegenden System nicht erforderlich. Ein klassischer Initialisierungspunkt zeichnet sich dadurch aus, dass alle Zielstellen (z.B. Auftragsbehälter) diesen Initialisierungspunkt passieren müssen, damit der Zielstelle ein Auftrag datentechnisch zugewiesen werden kann. Bei der vorliegenden Erfindung erfolgt die Auftragsinitialisierung (Zuweisung einer Zielstelle zu einem Auftrag) spätestens in dem Moment, wenn der Manipulator z.B. beim Abgeben einer zu kommissionierenden Ware eine von mehreren möglichen Zielstellen durch Einwurf der Ware z.B. in Behälter auf einen der Transferplätze auswählt. Die Initialisierung erfolgt in diesem Fall also durch Abgabe der Ware an die Zielstelle selbst.
Als weiterer Vorteil ist zu nennen, dass die Einlastung eines Kommissionier/Einlager- Auftrags in das System jederzeit möglich ist. Dies bedeutet, dass dem System jederzeit ein neuer Auftrag hinzugefügt werden kann, der dann parallel (das heißt insbesondere gleichzeitig) mit den bereits eingetasteten Aufträgen bearbeitet wird, ohne einen Ablauf von bereits eingelasteten Aufträgen zu stören.
Die vorliegende Erfindung ist in einer Vielzahl verschiedener Bereiche anwendbar. Die Erfindung kann im Bereich des E-Commerce eingesetzt werden. Mit der Erfindung ist ferner eine Stückgutkommissionierung sowie eine Gebindekommissionierung (Case- Picking) möglich, wobei Case-Picking die bevorzugte Anwendung darstellt.
Die Erfindung ist jederzeit skalierbar, indem z.B. mehr oder weniger FTF eingesetzt werden oder mehr oder weniger Manipulatoren eingesetzt werden. Zu Spitzenzeiten können mehr Manipulatoren und/oder FTF als üblich gleichzeitig im System arbeiten, um die Leistung zu steigern.
Gegenüber der WO 2015/035300 zeichnet sich die Erfindung dadurch aus, dass sich die Manipulatoren und die FTF bzw. Zielstellen/Quellen (Kommissionierung/Einlagerung) unabhängig und entkoppelt voneinander bewegen. Die Erfindung benötigt keine Sortier- einrichtung, da die Sortierfunktion (und gegebenenfalls auch eine Sequenzierungsfunktion) von den FTF selbst erledigt wird. Eine Beladung und Entladung der FTF erfolgt bei der Erfindung vorzugsweise passiv, das heißt ohne besondere Steuerung und Aktuatoren. Die WO 2015/035300 offenbart keine Arbeitslastoptimierung. Die WO 2015/035300 offenbart auch keine Dynamisierung der Zielstellen. Auch werden keine Transferplätze in der Kommissionierzone und die damit verknüpften Funktionalitäten und Vorteile offenbart.
Die vorliegende Erfindung unterscheidet sich von der US 2002/008723 A1 durch den Einsatz der FTF. Die Erfindung lässt jederzeit eine Priorisierung eines Auftrags zu, indem der priorisierte Auftrag die anderen Aufträge überholt. Dies bedeutet, dass die Abarbeitung der Aufträge und das Erreichen eines Zielpunkts jederzeit beliebig geändert werden kann, weil sich die FTF überholen können. Dies ist bei einem Sammelband nicht möglich. Außerdem benötigt die Erfindung keine nachgeordnete Sortiereinrichtung. Mit der Erfin- dung können auch schwer handhabbare und/oder zerbrechliche Waren kommissioniert oder eingelagert werden. Bei der US 2002/008723 A1 ist dies nicht möglich, weil die Waren aus den Sammelbehältern auf das Sammelband fallen. Außerdem benötigen die Sammelanordnungen und das Sammelband der US 2002/008723 A1 (innerhalb einer Gasse) mehr Platz als die Erfindung. Bei der Erfindung wird Raum in der Querrichtung einer Regalgasse gespart, insbesondere wenn die Transferplätze in das Regal integriert sind. Die Integration der Transferplätze erfolgt vorzugsweise in einer der untersten Regalebenen, z.B. am Boden, wo die Sammelbehälter und das Sammelband der US 2002/008723 A1 technisch nicht vorgesehen werden können. Ferner ist es bei der Erfindung möglich, eine gepufferte Ware jederzeit vom Transferplatz abzuziehen, indem ein FTF einen entsprechenden Transportauftrag erhält. Bei der US 2002/008723 A1 muss der Abwurf der gesammelten Waren zwingend in einen vorherbestimmten Bereich des Sammelbands erfolgen (Fenster-Technik).
Im Gegensatz zu den anderen klassischen Kommissionierverfahren gemäß den Figuren 9 - 12 zeichnet sich die vorliegende Erfindung insbesondere durch die arbeitslastoptimier- te Arbeitsweise aus. Die Manipulatoren sind im Mittel alle einer ähnlichen Arbeitslast ausgesetzt. Dennoch können sich die Manipulatoren wegoptimiert durch das System bewegen. Ferner können mehrere Manipulatoren gleichzeitig auf engstem Raum arbeiten. Die vorliegende Erfindung trägt lediglich dafür Sorge, dass es zu keinen Kollisionen zwischen den Manipulatoren und den FTF kommt. Die Erfindung zeichnet sich durch die Multiparallelität aus. Dies bedeutet insbesondere, dass viele Aufträge von vielen Manipulatoren gleichzeitig, insbesondere bei gleicher mittlerer Arbeitslast, ausgeführt werden können. Es gibt kein starres Layout, weil die fixen Streckenabläufe der konventionellen Fördertechnik bzw. Regalbediengeräte wegfallen.
Die Manipulatoren "ziehen" die Aktionszonen mit sich. Die Aktionszonen bewegen sich in diesem Sinne dynamisch durch die Kommissionierzone. Die Bewegungen der Manipulatoren lösen Bewegungen bzw. Transportaufträge der FTF aus. Die Manipulatoren bzw. deren Aktionszonen bewegen sich von einem Entnahme/Abgabe-Ort (Quelle bei Kommis- sionierung/Ziel bei Einlagerung) zu einem nächsten Entnahme/Abgabe-Ort, die durch eine Reihenfolge der ausgewählten Transferaktionen, das heißt dem Bewegungsweg, vorgegeben sind. In diesem Sinne "triggern" die Manipulatoren die Transportaufträge bzw. die Bewegungen der FTF.
Bei einer besonderen Ausgestaltung der Erfindung weist jede der Aktionszonen eine einstellbare, vorzugsweise feste, geometrische Abmessung auf.
Die räumliche Größe der Aktionszonen beeinflusst eine Anzahl von innerhalb der jeweiligen Aktionszone erreichbaren Transferplätzen und somit der möglichen Trasferaktionen. Je größer die Aktionszone ist, desto mehr Transferplätze können in der Aktionszone lokalisiert sein. Je größer die Aktionszone ist, desto höher kann eine Aktionsdichte sein. Es kann Situationen geben, in denen eine hohe Anzahl von (möglichen/auswählbaren) Transferplätzen wünschenswert ist, so dass die Größe der Aktionszone relativ groß gewählt wird. Um in diesem Fall zu vermeiden, dass die Arbeitslast des Manipulators gegenüber einem vorgegebenen Wert zu groß wird, kann ein weiterer Manipulator in der gleichen Aktionszone simultan eingesetzt werden, um die Anzahl der Transferaktionen, und somit die individuelle Arbeitslast, zu verringern. Die Größe der Aktionszone stellt also einen variablen Parameter dar, mit dem Einfluss auf die Arbeitslastoptimierung genommen werden kann. Auch wenn sich die räumlichen Größen von Aktionszonen unterschied- licher Manipulatoren unterscheiden könnten, empfiehlt es sich, jedem der Manipulatoren eine identisch große Aktionszone zuzuweisen bzw. zuzuordnen. Es versteht sich aber, dass derartige Zuordnungen vorzugsweise nur für vorherbestimmte Zeitdauern gültig sind und anschließend geändert werden könnten.
Bei einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung definiert jede der Transferaktionen ferner eine Anzahl und einen Typ der Handhabungseinheiten, die durch den jeweiligen Manipulator zwischen den einander zugeordneten Orten zu transferieren ist.
Diese Information gibt dem Manipulator an, wie viele Handhabungseinheiten zwischen den einander zugeordneten Orten zu transferieren sind. Diese Information kann dem Manipulator über ein, vorzugsweise mitgeführtes, Kommissionierleitsystem (Pick-by- Vision, Pick-by-Voice, Pick-by-Light, Put-to-Light oder Ähnliches) angezeigt werden. Die Anzeige des Typs der Handhabungseinheit unterstützt die korrekte Durchführung der Transferaktion zusätzlich. Es versteht sich, dass auch zumindest der Entnahme/Abgabe- Ort (Quelle/Zielstelle) angezeigt werden kann. Vorzugsweise wird natürlich auch der Entnahme-Ort (Zielstelle/Quelle) angezeigt.
Bei noch einer weiteren Ausführungsform der Erfindung entspricht eine Gesamtheit aller Transferaktionen der Vielzahl der Kommissionier/Einlager-Aufträge.
Um die Optimierungsschritte zufriedenstellend ausführen zu können, ist es empfehlens- wert, eine ausreichend große Anzahl von durchzuführenden Transferaktionen zu berücksichtigen. Die Summe aller Transferaktionen sollte die Gesamtheit der Aufträge abdecken. Es versteht sich natürlich, dass auch weniger Transferaktionen berücksichtigt werden können. In diesem Fall wird die Optimierung jedoch schwieriger, weil aus weniger Transferaktionen pro Kommissionierzone-Einheitslänge ausgewählt werden kann, um die angestrebte Arbeitslastanpassung zu erreichen.
Bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist eine gemittelte Arbeitslast für jeden der Manipulatoren im Wesentlichen gleich.
Auf diese Weise kann verhindert werden, dass die Manipulatoren unterschiedlich stark beansprucht werden. Dies ist insbesondere bei menschlichen Manipulatoren von Bedeu- tung, um die allgemeine Zufriedenheit sicherzustellen. Bei maschinellen Manipulatoren wird so sichergestellt, dass alle Manipulatoren eine ähnliche Lebensdauer aufweisen. Der Verschleiß wird reduziert.
Bei einer weiteren besonderen Ausgestaltung der Erfindung wird der Schritt des Analysierens unter Berücksichtigung einer Verteilung der Handhabungseinheiten in der Bereitstel- lungszone und/oder unter Berücksichtigung einer Struktur, das heißt insbesondere einer Anzahl der Zeilen bzw. Menge pro Zeile, der Kommissionier/Einlager-Aufträge zum Zwecke der arbeitslastoptimierten Erzeugung der Aktionsaufträge durchgeführt. Vorzugsweise ist die Verteilung der Handhabungseinheiten über die Bereitstellungszone statisch. Dies bedeutet, dass sich die Verteilung zumindest für einen gewissen Zeitraum (z.B. Tag oder Woche) nicht verändert. Die Verteilung der Handhabungseinheiten ist in diesem Sinne nicht chaotisch bzw. dynamisch, da die Dynamik in den Bewegungen der FTF abgebildet ist.
Weiter ist es von Vorteil, dass die Erzeugung der Transportaufträge in Abhängigkeit eines aktuellen Standorts des jeweiligen Manipulators im System, vorzugsweise in Echtzeit, erfolgen kann.
Hierdurch kommt zum Ausdruck, dass ein aktueller Standort des jeweiligen Manipulators die Transportaufträge der FTF triggert. Die Steuerung ist eingerichtet, einen aktuellen Standort des jeweiligen Manipulators, zumindest annähernd, zu erkennen bzw. zu ermitteln. Zu diesem Zweck können z.B. die oben genannten Quittierungsinformationen verwendet werden. Ferner kann der Bewegungsweg analysiert werden, da der Bewegungsweg vorzugsweise die Reihenfolge der Entnahme/Abgabe-Orte vorgibt. Wenn die Steuerung über ausreichend Rechenkapazität und eine ausreichend große Flotte von FTF verfügt, ist es möglich, die Transportaufträge in Echtzeit zu berechnen. Dies bedeutet, dass die Transportaufträge nicht lang vorab in der Vergangenheit berechnet werden, sondern in Abhängigkeit von einer aktuellen Arbeitsgeschwindigkeit des jeweiligen Manipulators. So kann es z.B. vorkommen, dass einer der Manipulatoren schneller als üblich arbeitet, wohingegen ein anderer der Manipulatoren langsamer als üblich arbeitet.
In diesem Fall kann die Steuerung die FTF anders einsetzen, als normal. Der Manipulator, der schneller arbeitet, kann mit mehr FTF versorgt werden als der Manipulator, der langsamer arbeitet. Die Steuerung ist also dazu in der Lage, kurzfristig auf Arbeitslastschwankungen zu reagieren, indem die Transportaufträge entsprechend angepasst werden. Es empfiehlt sich jedoch, nicht punktgenau zu planen, sondern zumindest einen gewissen vorausschauenden zeitlichen Puffer zu berücksichtigen. Dies bedeutet mit anderen Worten, dass die Steuerung vorausschauend die Transportaufträge bereits für eine kurze Zeitdauer (z.B. ein bis zwei Minuten) im Voraus bestimmen kann.
Bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist jeder der Transferplätze mehrfach, aber zeitlich versetzt, auswählbar. Dies bedeutet mit anderen Worten, dass verschiedene Manipulatoren den gleichen Transferplatz benutzen können, um unterschiedliche Aufträge - zeitlich versetzt - abzuarbeiten. Auch hier drückt sich wiederum die Dynamik der Erfindung aus.
Weiter zeichnet sich die Erfindung dadurch aus, dass die Handhabungseinheiten sequen- ziert und/oder sortiert an einem jeweiligen Bestimmungsort ankommen.
Der Bestimmungsort kann durch einen Warenausgang, einen Versand bereich, eine Packstation, Transferplatz oder ähnliches realisiert sein. Die Kommissionier/Einlager- Aufträge sind also ohne separate Sortiereinrichtung sequenzierbar und sortierbar.
Insbesondere wird jedem der FTF und jedem der Transferplätze eine eindeutige Identifi- zierung (datentechnisch) zugewiesen, wobei die Steuerung eingerichtet ist, einen (materi- alflusstechnischen) Weg von jeder der Handhabungseinheiten durch das System ausschließlich auf Basis der Transportaufträge und auf Basis von Quittierinformationen zu verfolgen, die die Identifizierungen der Transferplätze und der FTF benutzen.
Ferner wird die oben genannte Aufgabe durch ein Lager- und Kommissioniersystem gelöst, in welchem eine Vielzahl von Manipulatoren eine Vielzahl von Kommissio- nier/Einlager-Aufträgen nach einem Manipulator-zur-Ware-Prinzip abarbeitet, wobei das System aufweist: eine Bereitstellungszone; eine Kommissionierzone, die an die Bereitstellungszone angrenzt und die sich entlang der Bereitstellungszone erstreckt; eine Vielzahl von Bereitstellungseinheiten, die in der Bereitstellungszone nebeneinander und/oder übereinander angeordnet sind, wobei jede der Bereitstellungseinheiten mindestens eine Handhabungseinheit aufweist; eine Vielzahl von, vorzugsweise stationär angeordneten, Transferplätzen, die in der Kommissionierzone, vorzugweise kontinuierlich, entlang der Bereitstellungszone angeordnet sind, und wobei jeder der Transferplätze eingerichtet ist, eine der Handhabungseinheiten aufzunehmen und zu puffern; ein fahrerloses Transport- System, das ein Vielzahl von fahrerlosen Transportfahrzeugen aufweist, wobei die FTF und die Transferplätze eingerichtet sind, die Handhabungseinheiten, vorzugsweise passiv kämmend bidirektional, miteinander auszutauschen, wobei die FTF autonom bewegbar sind; und eine Steuerung, die zum Ausführen des erfindungsgemäßen Fahrens eingerichtet ist.
Gemäß einer besonderen Ausgestaltung der Erfindung gelangen die Handhabungseinheiten verfolgungslos mittels der FTF an einen jeweiligen Bestimmungsort. Gemäß einer noch weiteren Ausführungsform der Erfindung sind entlang der Bereitstellungszone pro Kommissionierzonen-Einheitslänge ein bis zwei, insbesondere drei bis vier, Transferplätze vorgesehen.
Vorzugsweise sind mindestens 50 %, insbesondere 60 % bis 70 %, einer Gesamtlänge der Bereitstellungszone mit den Transferplätzen versehen. Die hohe Anzahl von Transferplätzen bzw. die hohe Transferplatzdichte stellt sicher, dass die Manipulatoren die gewünschte Handhabungseinheit entweder entnehmen (Kommissi- onierung) oder abgeben (Nachfüllung) können, insbesondere ohne warten zu müssen. Diese Aktion erfolgt also insbesondere unterbrechungsfrei. Jeder einzelne der Transferplätze kann vorzugsweise simultan von einem FTF bedient werden. Außerdem ist es von Vorteil, wenn der Transport der Handhabungseinheiten von und zu den Transferplätzen ausschließlich mittels der FTF erfolgt.
Die FTF sind insbesondere für die Sortierung, Sequenzierung, das freie Streckenlayout und Ähnliches verantwortlich.
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläutem- den Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 ein Blockdiagramm eines Lager- und Kommissioniersystems der Erfindung;
Fig. 2 eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform des Systems bei einer Case- Pick-Anwendung;
Fig. 3 eine perspektivische Ansicht einer weiteren Ausführungsform bei einer Case- Pick-Anwendung;
Fig. 4. eine vergrößerte perspektivische Ansicht bei einer gemischten Anwendung aus Case-Picking und Piece-Picking;
Fig. 5 ein Flussdiagramm eines Verfahrens zum Betreiben eines Lager- und Kommissioniersystems gemäß der Erfindung;
Fig. 6 ein Blockdiagramm eines Systems zur Verdeutlichung eines Aktionsauftrags sowie eines Bewegungswegs;
Fig. 7 ein schematisiertes Blockdiagramm einer Aktionsdichte sowie einer Aktionszone;
Fig. 8 eine Darstellung aus dem Dokument WO 2015/035300; und
Figuren 9
bis 13 Darstellung herkömmlicher Kommissionierverfahren.
Wenn im nachfolgenden von vertikalen und horizontalen Orientierungen gesprochen wird, versteht es sich von selbst, dass die Orientierung jederzeit durch eine Drehung miteinander vertauscht werden können und deshalb nicht einschränkend zu interpretieren sind. Wie in der (Intra-)Logistik üblich, werden in Lager- und Kommissioniersystemen (Distributionsanlagen, Materialhandhabungsanlagen, etc.) eine Längsrichtung mit "X", eine Querrichtung mit "Z" und eine Höhenrichtung mit "Y" bezeichnet. Die Richtungen X, Y und Z definieren vorzugsweise ein kartesisches Koordinatensystem. Unter einer Bereitstellungseinheit wird nachfolgend eine Einheit verstanden, die insbesondere im Wareneingangsbereich und im Lagerbereich (Regallager, Bodenlager, Kanallager, etc.) eingesetzt wird. Eine Bereitstellungseinheit ist typischerweise typenrein, kann aber auch gemischt vorliegen. Die Bereitstellungseinheit kann ein Ladehilfsmittel und ein oder mehrere Handhabungseinheiten umfassen. Als Lagerladehilfsmittel werden üblicherweise Ladehilfsmittel eingesetzt, wie z.B. Paletten, Gitterboxen, Container, Behälter, Kartons, Tablare, (Hänge-)Taschen und Ähnliches. Die Handhabungseinheiten können aber auch ohne Lagerhilfsmittel bzw. Ladehilfsmittel bereitgestellt werden. Unter einer Handhabungseinheit wird nachfolgend ein "Artikel" bzw. eine "Ware" verstanden. Eine Ware kann ein Stückgut sein. Eine Ware kann ein Gebinde sein. Eine Handhabungseinheit ist eine durch den Handhabungstyp unterscheidbare (kleinste) Einheit eines (Artikel- )Sortiments. Stückgüter sind individualisierte, unterscheidbare Güter, die einzeln gehandhabt werden können und deren Bestand stückweise oder als Gebinde (Case) geführt wird. Das Gebinde ist ein allgemeiner Begriff für eine handhabbare Einheit, die manuell oder mittels technischem Gerät (Lastaufnahmemittel, Greifer, etc.) bewegt werden kann. Die Begriffe "Artikel", "Gebinde", "Ware" und "Stückgut" werden h/er äquivalent benutzt.
Ein "Kommissionierauftrag" liegt üblicherweise als Datensatz vor, der bearbeitet werden kann. Der Kommissionierauftrag kann ein Kopffeld, ein Prioritätsfeld und/oder ein Artikelfeld aufweisen. Das Kopffeld kann unter anderem Informationen zum Kunden, der eine Bestellung aufgegeben hat, zur (Kunden-)Adresse oder eine Kunden-
Identifikationsnummer sowie eine Bestell-/Auftragsnummer aufweisen. Das Prioritätsfeld enthält Angaben darüber, ob es sich um einen normalen Auftrag oder einen Eilauftrag handelt. Ein Eilauftrag ist ein Auftrag mit hoher (Bearbeitungs-)Priorität, der üblicherweise vorrangig vor normalen Aufträgen behandelt wird. Eine "Regalanordnung" (z.B. ein Regallager) umfasst üblicherweise eine Vielzahl von Regalen, die in Form von Einzelregalen oder Doppelregalen vorgesehen sind. Doppelregale sind Einzelregale, die Rücken an Rücken aufgestellt sind. Zwischen den Regalen sind Regalgassen definiert, die üblicherweise in Längsrichtung der Regale verlaufen und als Aktionsraum für Manipulatoren, fahrerlose Transportfahrzeuge (FTF, AGV, etc) und/oder Regalbediengeräte dienen. Die Regale enden an ihren, sich gegenüberliegenden, (kürzeren) Stirnseiten, die wiederum in einer Ebene senkrecht zur Längsrichtung der Gasse orientiert sind. Die Regale selbst weisen eine Vielzahl von (Regal-)Lagerplätzen bzw. Stellplätzen (z.B. Regalfächer, Ende eines Durchlaufkanals, etc.) auf, die bei der vorliegenden Erfindung genutzt werden können.
Die Begriffe "Regalplatz", "Lagerplatz", "Stellplatz", "Palettenplatz" werden äquivalent benutzt. Mit diesen "Plätzen" sind Orte innerhalb des Systems gemeint, wo die Waren bevorratet sind. Ein "Regalplatz" bzw. ein„Regalfach" ist ein Ort, wo die Waren innerhalb eines Regals zum Zwecke einer Kommissionierung bereitgestellt werden.
Ein "Transferplatz" ist ein Ort, wo eine oder mehrere Waren zum Zwecke eines Austausche mit einem fahrerlosen Transportfahrzeug (FTF) pufferbar ist bzw. sind. Die Transferplätze dienen einer vorübergehenden Pufferung von einer oder mehreren Waren und sind materialflusstechnisch mit den FTF verbindbar. Ein Transferplatz kann ein Gestell aufweisen, auf dem die Waren zur Abholung oder Andienung durch die FTF ablegbar sind. Ein Transferplatz kann durch einen„Parkplatz" für eines der FTF realisiert sein. Die Transferplätze weisen fest definierte Koordinaten innerhalb des Systems auf und sind vorzugsweise stationär, d.h. örtlich fix.
Des Weiteren arbeitet die vorliegende Erfindung im Wesentlichen nach dem Prinzip "Mann-zur-Ware". Wenn auch Maschinen neben Menschen eingesetzt werden, wird dieses Prinzip vorliegend auch als "Manipulator-zur-Ware-Prinzip" bezeichnet. Bei diesen Prinzipen kann sich ein Mensch, der nachfolgend auch als "Kommissionierer" bezeichnet wird, und/oder eine Maschine zu der zu kommissionierenden Ware hin bewegen.
Generell unterscheidet man beim Kommissionieren verschiedene Strategien. Es gibt das auftragsbezogene Kommissionieren und das artikelbezogene Kommissionieren, wobei das Zusammenstellen der Waren selbst entweder seriell, also nacheinander, oder parallel, also gleichzeitig stattfinden kann. Beim auftragsbezogenen Kommissionieren wird ein Auftrag als Ganzes bearbeitet, das heißt alle Waren des Auftrags werden seriell und/oder parallel (Auftragssplitting) zusammengestellt. Auf weiche Art und Weise kommissioniert wird, kann von vielen Faktoren abhängen. Ein Faktor, der sicherlich eine Rolle spielt, ist eine durchschnittliche Auftragsstruktur. Es macht einen Unterschied, ob verschiedene Waren in kleinen Stückzahlen zu kommissionieren sind oder ob immer wieder die gleichen Waren (-typen) in hohen Stückzahlen zu kommissionieren sind. Es macht einen Unterschied, ob ein Auftrag viele oder wenige Zeilen aufweist.
Eine "Batch" ist eine Zusammenfassung mehrerer Aufträge zu einem Verarbeitungslos. Eine "Batch" ist also eine Zusammenfassung von mehreren (Kommissionier-)Aufträgen zu einer geordneten Menge oder Liste von Aufträgen. Im Batch-Betrieb werden Aufträge zunächst gesammelt und sortiert, um dann sequenziell in einem Schub, das heißt in einer "Batch" verarbeitet zu werden.
Eine Koordinierung der Abarbeitung von Aufträgen übernimmt ein Auftragsabwicklungssystem, das meist in eine Kommissioniersteuerung integriert ist, die z.B. auch ein Warenwirtschaftssystem aufweisen kann. Die Kommissioniersteuerung kann ferner eine (Lager- )Platzverwaltung sowie eine Informationsanzeige integriert haben. Die Kommissioniersteuerung wird üblicherweise durch eine Datenverarbeitungsanlage realisiert, die vorzugsweise zur verzögerungsfreien Datenübertragung und Datenverarbeitung im Online- Betrieb arbeitet. Die Kommissioniersteuerung kann durch eine oder mehrere Steuereinheiten implementiert sein, die nachfolgend noch näher beschrieben werden. Die Steuerung der Erfindung kann eine derartige Kommissioniersteuerung umfassen.
Sowohl beim "Case-Picking" als auch beim "Piece-Picking" werden die Manipulatoren zu Entnahme-Orten (Zielstelle) gelenkt, wenn kommissionrert wird, oder zu Abgabe-Orten (Zielstelle) gelenkt, wenn nachgefüllt bzw. eingelagert wird. Nachfolgend werden exemplarisch ausschließlich Kommissioniervorgänge betrachtet. Es versteht sich, dass die nachfolgenden Erklärungen auch für Nachfüll- bzw. Einlagerungsprozesse (Replenish- ment) gelten, die sich lediglich in einer Transferaktionsrichtung von Kommissionierprozes- sen unterscheiden. Fig. 1 zeigt ein Blockdiagramm eines Lager- und Kommissioniersystems (nachfolgend kurz auch nur als "System" bezeichnet) 10 einer Draufsicht. Das System weist eine Bereitstellungszone 12 und eine daran angrenzende Kommissionierzone 14 auf. Die Bereitstellungszone 12 kann über einen Wareneingang (WE) 16 mit Waren versorgt werden. Aus dem Wareneingang 16 stammen die Waren zum Einlagern in der Bereitstellungszone 12, die anschließend in der Kommissionierzone 14 gemäß Kommissionierauf- trägen kommissioniert (entnommen und abgegeben) werden. Die Kommissionierung kann einstufig oder mehrstufig erfolgen, wie oben erwähnt. Das System 10 weist ferner ein fahrerloses Transportsystem (FTS) 18 auf. Das FTS 18 weist eine Vielzahl von fahrerlosen Transportfahrzeugen (FTF) 20 auf. Das FTS 18 dient mit seinen FTF 20 einem Materiaifluss bzw. Warenfluss innerhalb des Systems 10 und insbesondere in den Zonen 12 und 14. Der Materiaifluss innerhalb des Systems 10 ist durch Pfeile 22 angedeutet. Es versteht sich, dass nicht alle möglichen Verbindungen zwischen den Blöcken der Fig. 1 durch Pfeile 22 dargestellt sind. Ferner versteht es sich, dass der Materiaifluss 22 im gesamten System 10 nicht ausschließlich mittels des FTS 18 erfolgen muss. Ergänzend können klassische Fördersysteme, wie z.B. Stetigförderer, Vertikalförderer, Regalbediengeräte und Ähnliches zwischen verschiedenen Blöcken eingesetzt werden. Optional weist das System 10 eine Konsolidierungsstation 24 auf, die insbesondere bei einer mehrstufigen Kommissionierung von Gebinden (z.B. Full-Case-Picking) zum Einsatz kommt. Die Konsolidierungsstation 24 dient einem auftragsorientierten Sortieren von Waren.
Das System 10 kann ferner eine oder mehrere Packstationen 26 sowie einen Versand bzw. einen Warenausgang (WA) 28 aufweisen. In den Packstationen 26 können fertig gesammelte (Kommissionier-Aufträge) verpackt und/oder aus Sammelbehältnissen in Versandbehältnisse umgeschichtet werden. Im Versand bzw. Warenausgang 28 kann erneut eine auftragsorientierte Sortierung (z.B. nach Zielfilialen eines Handelsunternehmens) erfolgen. Die Konsolidierungsstation 24 kann in die Kommissionierzone 4, in die Packstation 26 und/oder in den Versand 28 integriert sein. Aus dem Versand 28 werden fertig kommissionierte und gepackte Aufträge in Form von Warensendungen an die Kunden 30 versendet. Die Kunden 30, die nicht Teil des Systems 10 sind, platzieren ihre Kundenaufträge bzw. Bestellungen z.B. über das Internet oder einen anderen Übertragungsweg im System 10. Zur Analyse und Abarbeitung der Kundenaufträge weist das System 10 eine Steuerung 32, insbesondere eine Kommissioniersteuerung auf. Die Steuerung 32 steht über feste Leitungen 34 und/oder drahtlos (siehe Pfeil 36) mit den verschiedenen Komponenten des Systems 10 in Verbindung. Hierbei handelt es sich insbesondere um Datenverbindungen.
Die Steuerung 32 kann mehrere Aufgaben haben. Die Steuerung 32 kann dezentral aufgebaut sein. Die Steuerung 32 kann modular aufgebaut sein. Insbesondere implementiert die Steuerung 32 ein oder mehrere der folgenden Funktionen: Auftragsverwaltung, Kommissionierleitstrategien, Warenwirtschaftssystem, Lagerverwaltung, Materialflussregelung, Platzverwaltung, FTF-Navigation und FTF-Routenwahl. Diese Funktionen sind üblicherweise in Form von Software und/oder Hardware implementiert. Eine Kommunika- tion kann außerdem über einen (oder mehrere) Kommunikationsbus(se) stattfinden. Die Steuerung 32 kann Teil eines Zentralrechners (nicht dargestellt) sein.
Die Auftragsverwaltung sorgt dafür, dass von den Kunden 30 eingehende (Kommissio- nier-)Aufträge 38 zur Erledigung (Abarbeitung) auf mehrere Manipulatoren (Menschen und/oder Maschinen) 40 verteilt werden. Dabei spielt insbesondere der Faktor Auslastung eine Rolle. Weitere Faktoren wie Warensortimentsverteilung, Wegoptimierungen und Ähnliches können ebenfalls eine Rolle spielen. Den Manipulatoren kommt im Wesentlichen die Aufgabe zu, die Waren zu transferieren, d.h. die Waren zu greifen und abzugeben. Die Kommissionieraufträge 38 können zur Abarbeitung z.B. in Teilaufträge geteilt werden. Die Kommissionieraufträge 38 können ferner für ein "Batch-Picking" aufbereitet werden. Die Steuerung 32 ist angepasst, eingehende und eingegangene Kommissionieraufträge 38 dahingehend zu analysieren, und insbesondere so, dass eine Vielzahl von Batches gebildet wird, wobei eine Batch sich durch die Summe aller Waren eines jeweiligen Warentyps über alle eingegangen bzw. zu analysierenden Aufträge 38 auszeichnet.
Die Manipulatoren 40 bewegen sich im Wesentlichen zwischen der Bereitstellungszone 12 und der Kommissionierzone 14, wie es nachfolgend noch näher erläutert werden wird.
Die Figuren 2 bis 4 zeigen verschiedene Anwendungen der vorliegenden Erfindung. Fig. 2 zeigt eine perspektivische Ansicht einer mehrstufigen Case-Pick-Anwendung, wobei insbesondere die erste Kommissionierstufe gezeigt ist. Ein menschlicher Manipulator 40 entnimmt Gebinde (Cases) 42 von, vorzugsweise typenreinen, Paletten 44, die in z.B. zwei Bereitstellungszonen 12-1 und 12-2 bereitgestellt sind. Die Entnahme eines oder mehrerer Gebinde 42 von einer der Paletten 44 und die Abgabe auf einen der Transferplätze 46 stellt eine Transferaktion dar, die in Form eines Pfeils 48 verdeutlicht ist. Die FTF 20 und die Transferplätze 46 sind z.B. so ausgebildet, wie in der Patentanmeldung "Fahrerloses Transportsystem in einer Lager- und Kommissionieranlage" (DE 10 2015 114 370.4) beschrieben, die von der Anmelderin der vorliegenden Anmeldung am gleichen Tag wie die vorliegende Anmeldung eingereicht wurde. In diesem Fall bewegen sich die FTF 20 entlang von Fahrwegen 50, mit denen beliebige (feste) Streckenabläufe abbildbar sind. Die Fahrwege 50 können z.B. auf einen Hallenboden streifenförmig aufgeklebt sein. Die FTF 20 bewegen sich entlang der Fahrwege 50, wie es exemplarisch für das FTF 20-1 durch einen Pfeil 52 angedeutet ist. Das FTF 20-1 ist mit einem (oder mehreren Gebinden 42) beladen und transportiert das bzw. die entnommenen Gebinde 42 zur Konsolidierungsstation 24, zur Packstation 26 und/oder zum Versand 28 (jeweils nicht dargestellt).
Die Transferplätze 46 sind in der Kommissionierzone 14 angeordnet. In der Fig. 2 sind die Transferplätze 46 exemplarisch in zwei, vorzugsweise kontinuierlich ausgebildeten, Reihen 52-1 und 52-2 angeordnet. Es versteht sich, dass die Transferplätze 46 auch diskontinuierlich angeordnet sein können. Die Reihen 52-1 und 52-2 sind exemplarisch in einer Querrichtung Z des Systems 10 beabstandet zueinander angeordnet und definieren eine Gasse zwischen sich, die die FTF 20 zum Abtransport der entnommenen Gebinde 42 nutzen können. Die FTF bewegen sich innerhalb dieser Gasse vorzugsweise unidirek- tional. Im Beispiel der Fig. 2 bewegen sich die FTF 20 von oben nach unten, wie es durch den Pfeil 52 angedeutet ist (Einbahnstraßenregelung). Unbeladene FTF 20, wie z.B. das FTF 20-2 können sich in einem Bereich, der gemeinsam mit den Manipulatoren 40 genutzt wird, vorzugsweise ebenfalls gemäß einer Einbahnstraßenregelung, zu den Transferplätzen 46 hin bewegen, wie es exemplarisch durch einen Pfeil 53 angedeutet ist. Fig. 3 zeigt ebenfalls eine Case-Picking-Anwendung. In der Fig. 3 sind die Transferplätze
46 mittig in der Kommissionierzone 14 zwischen zwei Bereitstellungszonen 12-1 und 12-2 angeordnet. In den Bereitstellungszonen 12-1 und 12-2 sind Regalanordnungen 54 vorgesehen. Die Regalanordnungen 54 können aus ein oder mehreren Regalen 56 gebildet sein. Der (menschliche) Manipulator 40 entnimmt Gebinde 42 aus Regalfächern 58 (Quellen) beim Kommissionieren und stellt sie auf einen freien bzw. zugeordneten Transferplatz 46 ab, den der Manipulator 40 entweder vorab übermittelt bekommt oder selbsttätig aussucht und anschließend an die Steuerung 32 übermittelt. Die Kommissio- nierung ist exemplarisch durch eine Transferaktion 48-1 in der Fig. 3 angezeigt. Ein Einlagerungsvorgang ist exemplarisch durch eine weitere Transferaktion 48-2 verdeutlicht. Bei einer Einlagerung ist ein Gebinde 42, welches z.B. aus dem Wareneingang 16 stammt und auf einem der Transferplätze 46 abgestellt wurde, in ein vorgegebenes
(leeres) Regalfach 58 (Zielstelle) abgegeben durch den Manipulator 40. Der Transport der Gebinde 42 von und zu den Transferplätzen 46 erfolgt wiederum mit den FTF 20, die im Beispiel der Fig. 3 aber selbsttätig navigierend ausgebildet sind, so dass auf die zwangsgeführten Fahrwege 50 (vgl. Fig. 2) verzichtet werden kann. Die Transferplätze 46 sind wiederum in Form von Reihen 52 angeordnet, die sich kontinuierlich entlang der Regale 56 erstrecken, um möglichst viele Transferplätze 46 bereitzustellen. Jedoch können die Reihen 52 in der Querrichtung Z ohne Abstand angeordnet sein. Wenn die Transferplätze 46 und die FTF 20 gemäß der oben genannten, parallelen Anmeldung (DE 10 2015 114 370.4) ausgebildet sind, entscheidet die Fahrrichtung der FTF 20 durch die Transferplätze 46 hindurch darüber, ob ein Gebinde 42 abgegeben oder aufgenommen wird. Die FTF 20 sind vorzugsweise aus beiden Z-Richtungen durch die Transferplätze 46 verfahrbar. Die Fig. 3 zeigt in diesem Sinne "Doppel-Transferplätze". Während der eine Transferplatz 46 des Doppel-Transferplatzes beladen wird, wird der andere Transferplatz 46 dieses Doppel-Transferplatzes vom gleichen FTF 20 entladen, bei fortgesetzter Fahrt. Ferner versteht es sich, dass eine Form der Bereitstellung der Gebinde 42 in den Bereitstellungszonen 12 beliebig ist. Deshalb ist in der Fig. 3 zusätzlich exemplarisch eine Palette 44 gezeigt, die entweder als Quelle oder als Zielstelle dienen kann.
Fig. 4 zeigt eine weitere (vergrößerte) perspektivische Darstellung einer Anwendung, bei der gleichzeitig sowohl Piece-Picking als auch Case-Picking betrieben wird. Es versteht sich, dass Piece-Picking auch allein betrieben werden könnte. Beim Piece-Picking werden die Stückgüter (hier nicht näher dargestellt) in Auftragsbehälter 60 (Zielstellen) gegeben, die zuvor aus Lagerbehältern 62 (Quellen) entnommen wurden. Die Transferplätze 46 sind hier exemplarisch in eine z.B. unterste Ebene eines Regals 56 integriert worden. Die Kommissionierzone 14 erstreckt sich in diesem Sinne überlappend in die Bereitstellungszone 12, wo das Regal 56 angeordnet ist, hinein. Die Transferplätze 46 und/oder die Regalfächer 58 können generell mit Identifizierungen (z.B. Strichcodes 64, Nummern 66 oder Ähnlichem) versehen sein, um die Transferplätze 46 und/oder die Regalfächer 58, die Quellen bzw. Zielstellen repräsentieren, eindeutig zu identifizieren. Ferner können Kommissionierleitelemente, wie z.B. Lampen 68 oder Ähnliches exemplarisch vorgesehen sein. Die Transferplätze 46-1 bis 46-3 der Fig. 4 sind exemplarisch einfach tief ausgebildet. Die FTF 20 fahren vorwärts in die Transferplätze 46 ein und rückwärts aus den Transferplätzen 46 aus. Deshalb ist es erforderlich, eine aktive Hubeinrichtung für jeden der Transferplätze 46 vorzusehen, um die miteinander kämmenden Elemente der FTF 20 und der Transferplätze 46 zur Abgabe und Aufnahme der zu transferierenden Waren zu befähi- gen. Hier ist z.B. das FTF 20 mit einem Hub versehen. Das Lastaufnahmemittel des FTF 20-2 ist im Transferplatz 46-2 in einem angehobenen Zustand gezeigt, wohingegen das Lastaufnahmemittel des FTF 20-1 im Transferplatz 46-1 in einem abgesenkten Zustand gezeigt ist.
Unter gleichzeitiger Bezugnahme auf die Figuren 5 bis 7 wird nachfolgend ein Verfahren 70 zum Betreiben des Systems 10 unter Verwendung der Steuerung 32 näher beschrieben werden.
Fig. 5 zeigt ein Flussdiagramm des Verfahrens 70. Das Verfahren 70 weist im Wesentlichen die Schritte S10 bis S16 auf. Im Schritt S10 werden die Kommissionieraufträge 38 bzw. Einlageraufträge analysiert. Basierend auf dieser Analyse werden in einem Schritt S12 die Transferaktionen 48 festgelegt bzw. ausgewertet und verteilt. Sobald Transferaktionen 48 festgelegt sind, werden Aktionsaufträge für jeden der Manipulatoren 40 erzeugt. Ein Aktionsauftrag zeichnet sich durch eine Auswahl von Transferaktionen 48 und einen Bewegungsweg des jeweiligen Manipulators 40 durch die Kommissionierzone 14 aus. In einem Schritt S16 werden Transportaufträge für die FTF 20 erzeugt, so dass jeder der Manipulatoren 40 während einer Durchführung seines Aktionsauftrags seine Transferakti- onen innerhalb einer Aktionszone 72 (vgl. Fig. 7), vorzugsweise unterbrechungsfrei, ausführen kann. Die Aktionszone 72 stellt einen Raum dar, innerhalb dem sich der Manipulator 40 bewegt, wenn er von einem Entnahme-/Abgabe-Ort (Quelle) zum nächsten Entnahme-/Abgabe-Ort (nächste Quelle) wandert. Der Bewegungsweg 74 des Mani- pulators 40 der Fig. 7 beginnt in einem Startpunkt 76 und endet z.B. am zweiten Entnah- me-/Abgabe-Ort in der Kommissionierzone 14. Anschließend kann der Manipulator 40 einen neuen Aktionsauftrag übernehmen, indem der Manipulator 40 entweder zum Startpunkt 76 zurückkehrt oder von seinem aktuellen Standpunkt einen neuen Aktionsauftrag beginnt. Auch ist es möglich, dass der Manipulator 40 sich ein kurzes Stück zurück- bewegt, um den neuen Aktionsauftrag zu beginnen oder durchzuführen. Vorzugsweise bewegt sich der Manipulator 40 jedoch nur in einer Richtung, d.h. unidirektional, durch die Kommissionierzone 14. Dabei kann es von Vorteil sein, wenn sich der Manipulator 40 wiederkehrend durch die gesamte Kommissionierzone 14 bewegt. Es versteht sich, dass der Manipulator 40, sobald er an einem Ende der Kommissionierzone 14 angekommen ist, seine (unidirektionale) Bewegung umkehren kann, um an das gegenüberliegende Ende der Kommissionierzone 14 zu gelangen. Selbstverständlich ist es auch möglich, dass der Manipulator 40 zum Startpunkt 76 zurückkehrt und somit die Kommissionierzone 14 immer nur in einer einzigen Richtung durchläuft.
Die Fig. 6 zeigt eine Draufsicht auf ein schematisch dargestelltes System 10 und dient der Veranschaulichung eines exemplarischen Aktionsauftrags für einen (einzigen) der Manipulatoren 40. Jeder der Aktionsaufträge setzt sich aus einer Vielzahl von Transferaktionen 48 zusammen. Bei einer ersten Transferaktion 48-1 muss der Manipulator 40 (nicht dargestellt) drei Gebinde 42 z.B. von einer Palette 44-1 entnehmen und an einen ersten Transferplatz 46-1 abgeben. Eine zweite Transferaktion 48-2 repräsentiert einen Einlager- Auftrag, gemäß dem sechs Stückgüter, die auf einem Transferplatz 46-2 bereitgestellt sind, in ein Regalfach 58-1 einzulagern sind. Bei einer dritten Transferaktion 48-3 ist ein Stückgut aus dem Regalfach 58-2 zu entnehmen und an den Transferplatz 46-7 abzugeben. Gemäß einer vierten Transferaktion 48-4 sind zwei Stückgüter aus einem Regalfach 58-3 an einen Transferplatz 46-1 1 abzugeben. Eine fünfte Transferaktion 48-5 soll veranschaulichen, dass der Manipulator 40 beim Kommissionieren ggf. aus mehreren
Transferplätzen 46 auswählen kann, um selbst eine Zielstelle festzulegen. Die Transferaktion 48-5 definiert lediglich den Entnahmeort, nämlich das Regalfach 58-4 sowie eine zu entnehmende Menge, z.B. ein Stück. Da der der Transferaktion 48-5 zugrundeliegende Kommissionierauftrag 38 z.B. allein aus diesem einen Stück besteht und weil in unmittelbarer Nähe des Regalfachs 58-4 drei leere Auftragsbehälter 60 (Zielstellen) auf den Transferplätzen 46-15 bis 46-17 vorhanden sind, die innerhalb der entsprechenden Aktionszone 72 liegen, kann der Manipulator 40 einen dieser Auftragsbehälter 60 auswählen, den die FTF 20 anschließend zu einem zugehörigen Bestimmungsort (Konsolidierungsstation, Packstation oder Versand) bringen. Die FTF 20, die in der Fig. 6 nicht gezeigt sind, können situativ auf Aktionen des Manipulators 40 reagieren, in dem die Steuerung 32 entsprechende Transportaufträge erzeugt. Dies bedeutet, dass es nicht zwingend erforderlich ist, dass die Steuerung 32 alle Transportaufträge für die FTF 20 vorab bestimmt, d.h. bevor der Manipulator 40 seinen Weg durch die Kommissionierzone 14 beginnt. Auch ist es nicht erforderlich, dass alle Transferplätze 46 zu Beginn der Durchführung eines Aktionsauftrags bereits für die jeweilige Transferaktion 48 vorbereitet sind. Die Steuerung 32 muss sich lediglich darum kümmern, dass die Transferplätze 46 innerhalb der Aktionszone 72 und ggf. einige der stromabwärts dazu gelegenen Transferplätze 46 entsprechend vorbereitet sind. Die Transferplätze 46 sind vorbereitet, wenn sie z.B. leergeräumt sind, mit einem leeren Auftragsbehälter 60 bestückt sind, mit einem vorkommissionierten Auftragsbehälter 60 bestückt sind oder mit einem Lagerbehälter 62 bzw. einer Ware für eine Einlagerung bestückt sind. Es versteht sich, dass die Kommissi- onierung und die Einlagerung gleichzeitig, d.h. innerhalb eines Aktionsauftrags, erfolgen kann. Alternativ könnten Kommissionierungsprozesse und Einlagerungsprozesse unterschiedlichen Manipulatoren 40 zugewiesen werden, so dass jeder der Manipulatoren 40 entweder (nur) kommissioniert oder (nur) einlagert. Dies kann von einer Aktionsdichte 78 (Anzahl von Transferaktionen pro Einheitslänge) abhängen, wie es unter Bezugnahme auf Fig. 7 erläutert werden wird.
Fig. 7 dient einer Veranschaulichung einer (möglichen) generellen Verteilung-/ Zuordnung von allen Transferaktionen 48. Bei der Analyse des Schritt S12 der Fig. 5 werden insbesondere die Quellen (Kommissionierung) bzw. Zielstellen (Einlagerung) in der oder den Bereitstellungszonen 12 bestimmt. Die Quellen und Zielstellen in den Bereitstellungszo- nen 12 der Fig. 7 sind durch unterschiedlich große Punkte verdeutlicht. Je größer ein
Punkt ist, desto mehr Waren müssen transferiert werden. Jeder Punkt stellt einen Ort in der Bereitstellungszone 12 dar, von wo aus Waren entnommen werden oder wohin Waren gegeben werden. Jeder dieser Punkte in Fig. 7 stellt also einen Entnahme- oder Abgabe- Ort dar. Jeder der Entnahme-/Abgabe-Orte legt wiederum eine entsprechende Transferaktion 48 fest. Eine Richtung der Pfeile, die die Transferaktionen 48 in der Fig. 7 verdeutlichen, ist möglicherweise noch nicht zwingend im Schritt S12 festgelegt (siehe Transfer- aktion 48-5 in Fig. 6). Dennoch kann eine Aktionsdichte 78 bestimmt werden. In der Fig. 7 ist die Aktionsdichte 78 durch einen kreisförmigen Bereich innerhalb der Aktionszone 72 veranschaulicht. Dieser Bereich umfasst exemplarisch drei Transferaktionen 48, die der Manipulator 40 innerhalb der Aktionszone 72 durchführen kann bzw. muss.
Zum Zwecke einer Arbeitslastoptimierung werden nun für jeden der Manipulatoren 40, die zahlreich vorhanden sind, Transferaktionen 48 derart ausgewählt, dass jeder der Manipulatoren 40 (im Mittel) vorzugsweise gleich stark belastet ist. Die Arbeitsbelastung kann z.B. durch die Anzahl der Transferaktionen 48 pro Laufmeter des Manipulators 40 entlang der Kommissionierzone 14 gemessen werden. Jeder der Manipulatoren 40 bekommt also eine Untermenge der Transferaktionen 48 zugewiesen. Die FTF 20 wiederum sorgen dafür, dass ausgewählte oder potentielle Transferplätze 46 rechtzeitig für die Durchführung eines jeweiligen Aktionsauftrags vorbereitet sind. Die entsprechenden Transportaufträge für die FTF können also in Abhängigkeit vom jeweiligen aktuellen Standort des jeweiligen Manipulators 40 durch die Steuerung 32 berechnet werden.
BEZUGSZEICHENLISTE
10 Lager- und Kommissioniersystem 70 Verfahren
12 Bereitstellungszone 72 Aktionszone
14 Kommissionierzone 74 Bewegungsweg
16 Wareingang (WE) 76 Startpunkt
18 Fahrerloses Transport-System/FTS 78 Aktionsdichte
20 Fahrerlose Transport-Fahrzeuge/FTF
22 Materialfluss (Warenfluss)
24 Konsolidierungsstation
26 Packstationen
28 Versand/Warenausgang (WA)
30 Kunde
32 Steuerung
34 Leitungen
36 drahtlose Verbindung
38 (Kommissionier-)Aufträge
40 Manipulator
42 Gebinde
44 Paletten
46 Transferplatz
48 Transferaktion
50 Fahrwege
51 , 53 Transportrichtung
52 Reihen von TP46
54 Regalanordnung
56 Regal
58 Regalfach
60 Auftragsbehälter
62 Lagerbehälter
64 Strichcode
66 Nummer
68 Lampe

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren (70) zum Betreiben eines Lager- und Kommissioniersystems (10), in welchem eine Vielzahl von Manipulatoren (40) eine Vielzahl von Kommissio- nier/Einlager-Aufträgen nach einem Manipulator-zur-Handhabungseinheit-Prinzip abarbeitet, wobei das System (10) eine Bereitstellungzone (12), eine Kommissionierzone (14), eine Vielzahl von Bereitstellungeinheiten (42, 62) in der Bereitstellungszone, eine Vielzahl von, insbesondere stationär angeordneten, Transferplätzen (46) in der Kommissionierzone (14), ein FTS (18) mit einer Vielzahl von FTF (20) und eine Steuerung (32) aufweist, und wobei das Verfahren (70) die folgenden Schritte aufweist:
Analysieren (S10) der Vielzahl von Kommissionier/Einlager-Aufträgen durch die Steuerung (32) zwecks Bestimmung von Entnahme/Abgabe-Orten in der Bereitstellungszone (12);
Festlegen (S12) von Transferaktionen (48), indem für jeden der Entnahme/Abgabe-Orte einer oder mehrere der Transferplätze (46) in der Kommissionierzone (14) als Abgabe/Entnahme-Ort ausgewählt und diesem zugeordnet wird bzw. werden, wobei der Abgabe/Entnahme-Ort innerhalb einer Aktionszone (72) liegt, die sich um den jeweiligen Entnahme/Abgabe-Ort erstreckt und die sich dynamisch mit dem jeweiligen Manipulator (40) bewegt;
Erzeugen (S14) eines Aktionsauftrags für jeden der Manipulatoren (40), indem:
einige der Transferaktionen (48) ausgewählt werden; und
ein, insbesondere unidirektionaler, Bewegungsweg (74) festgelegt wird, entlang dem sich der jeweilige Manipulator (40) zwischen den ausgewählten Entnahme/Abgabe-Orten durch die, vorzugsweise gesamte, Kommissionierzone (14) bewegt;
und Erzeugen (S16) von Transportaufträgen für die FTF (20), so dass jeder der Manipulatoren (40) während einer Durchführung seines Aktionsauftrags seine Transferaktionen (48) innerhalb seiner Aktionszone (72), vorzugsweise unterbrechungsfrei, ausführen kann.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , wobei die Erzeugung (S14) der Aktionsaufträge arbeitslastoptimiert erfolgt, indem die entsprechenden Transferaktionen (48) derart ausgewählt werden, dass eine Aktionsdichte (78) an eine Arbeitslast angeglichen ist, wobei die Arbeitslast eine vorgegebene Anzahl von Transferaktionen (48) pro Komissionierzonen-Einheitslänge darstellt und wobei die Aktionsdichte (78) eine manipulatorspezifische ortsabhängige Anzahl der ausgewählten Transferaktionen (48) pro Kommissionierzonen-Einheitslänge darstellt.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, wobei das Erzeugen (S16) von Transportaufträgen für die FTF (20) derart erfolgt, dass die FTF (20) die entsprechenden Transferplätze (46) innerhalb der Aktionszone (72) und/oder stromabwärts dazu rechtzeitig für die jeweiligen Transferaktionen (48) vorbereiten.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei jede der Aktionszonen (72) eine einstellbare, vorzugsweise feste, geometrische Abmessung aufweist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei jede der Transferaktionen (48) ferner eine Anzahl und einen Typen der Handhabungseinheiten definiert, die durch den jeweiligen Manipulator (40) zwischen den einander zugeordneten Orten zu transferieren ist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei eine Gesamtheit aller Transferaktionen (48) der Vielzahl der Kommissionier/Einlager-Aufträge entspricht.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei eine gemittelte Arbeitslast für jeden der Manipulatoren (40) im Wesentlichen gleich ist.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei der Schritt des Analysierens (S10) unter Berücksichtigung einer Verteilung der Handhabungseinheiten in der Bereitstellungzone (12) und/oder unter Berücksichtigung einer Struktur der Kom- missionier/Einlager-Aufträge zum Zwecke der Erzeugung (S14) der Aktionsaufträge durchgeführt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die Erzeugung (S16) der Transportaufträge in Abhängigkeit eines aktuellen Standorts des jeweiligen Manipulators (40) im System (10), vorzugsweise in Echtzeit, erfolgt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei jeder der Transferplätze (46) mehrfach, aber zeitlich versetzt, auswählbar ist.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die Transportaufträge so erzeugt werden, dass die Handhabungseinheiten sequenziert und/oder sortiert an einem jeweiligen Bestimmungsort (24, 26, 28) ankommen.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , wobei jedem der FTF (20) und jedem der Transferpiätze (46) eine eindeutige Identifizierung (ID) zugewiesen wird, wobei die Steuerung (32) eingerichtet ist, einen Weg von jeder der Handhabungseinheiten durch das System (10) ausschließlich auf Basis der Transportaufträge und von Quittierinformationen zu verfolgen, die die Identifizierungen der Transferplätze (46) und der FTF (20) benutzen.
13. Lager- und Kommissioniersystem (10), in welchem eine Vielzahl von Manipulatoren (40) eine Vielzahl von Kommissionier/Einlager-Aufträgen nach einem Manipu- lator-zur-Ware-Prinzip abarbeitet, wobei das System (10) aufweist:
eine Bereitstellungzone (12);
eine Kommissionierzone (14), die an die Bereitstellungszone (12) angrenzt und die sich entlang der Bereitstellungszone (12) erstreckt;
eine Vielzahl von Bereitstellungseinheiten (42, 62), die in der Bereitstellungszone (12) nebeneinander und/oder übereinander angeordnet sind, wobei jede der Bereitstellungseinheiten mindestens eine Handhabungseinheit aufweist; eine Vielzahl von, vorzugsweise stationär angeordneten, Transferplätzen (46), die in der Kommissionierzone (14), vorzugsweise kontinuierlich, entlang der Bereitstellungszone (12) angeordnet sind, und wobei jeder der Transferplätze (46) eingerichtet ist, eine der Handhabungseinheiten aufzunehmen und zu puffern; ein fahrerloses Transportsystem (18), das eine Vielzahl von fahrerlosen Transportfahrzuegen (20) aufweist, wobei die FTF (20) und die Transferplätze (46) eingerichtet sind, die Handhabungseinheiten, vorzugsweise passiv kämmend bidirektional, miteinander auszutauschen, wobei die FTF (20) autonom verfahrbar sind; und
eine Steuerung (32), die eingerichtet ist:
die Vielzahl der Kommissionier/Einlager-Aufträge zwecks Bestimmung von Entnahme/Abgabe-Orten zu analysieren;
Transferaktionen (48) festzulegen, indem für jeden der Entnahme/Abgabe-Orte einer oder mehrere der Transferplätze (46) in der Kom- missionierzone (14) als Abgabe/Entnahme-Ort ausgewählt und diesem zugeordnet wird bzw. werden, wobei der Abgabe/Entnahme-Ort innerhalb einer Aktionszone (72) liegt, die sich um den jeweiligen Entnahme/Abgabe- Ort erstreckt und die sich dynamisch mit dem jeweiligen Manipulator (40) bewegt;
einen, vorzugsweise arbeitslastoptimierten, Aktionsauftrags für jeden der Manipulatoren (40) zu erzeugen, indem:
einige der Transferaktionen (48) ausgewählt werden, vorzugsweise derart dass eine Aktionsdichte (78) und eine Arbeitslast aneinander angeglichen sind, wobei die Arbeitslast eine gewünschte Anzahl von Transferaktionen (48) pro Komissionierzonen- Einheitslänge darstellt und wobei die Aktionsdichte (78) eine ortsabhängige Anzahl der ausgewählten Transferaktionen (48) pro Kommissionierzonen-Einheitslänge darstellt; und
ein, insbesondere unidirektionaler, Bewegungsweg (74) festgelegt wird, entlang dem sich der jeweilige Manipulator (40) zwischen den ausgewählten Entnahme/Abgabe-Orten durch die, vorzugsweise gesamte, Kommissionierzone (14) bewegt;
und Transportaufträgen für die FTF (20) zu erzeugen, so dass jeder der Manipulatoren (40) während einer Durchführung seines Aktionsauftrags seine Transferaktionen (48) innerhalb seiner Aktionszone (72), vorzugsweise unterbrechungsfrei, ausführen kann, indem die FTF (20) die entsprechenden, ausgewählten Transferplätze (46) innerhalb der Aktionszone (72) und/oder stromabwärts dazu rechtzeitig vorbereiten.
14. System nach Anspruch 13, wobei die Handhabungseinheiten verfolgungslos mittels der FTF (20) an einen jeweiligen Bestimmungsort gelangen.
15. System nach einem der Ansprüche 13 bis 14, wobei mindestens 50 %, insbesondere 60-70%, einer Gesamtlänge der Bereitstellungszone (12) mit den Transferplätzen (46) versehen ist.
16. System nach einem der Ansprüche 13 bis 15, wobei der Transport der Handhabungseinheiten von und zu den Transferplätzen (46) ausschließlich mittels der FTF (20) erfolgt.
EP16757194.2A 2015-08-28 2016-08-16 Lager- und kommissioniersystem Active EP3341308B1 (de)

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