EP3317443A1 - Einzelantrieb für abreisswalzen einer kämmmaschine - Google Patents

Einzelantrieb für abreisswalzen einer kämmmaschine

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Publication number
EP3317443A1
EP3317443A1 EP16728115.3A EP16728115A EP3317443A1 EP 3317443 A1 EP3317443 A1 EP 3317443A1 EP 16728115 A EP16728115 A EP 16728115A EP 3317443 A1 EP3317443 A1 EP 3317443A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
combing
drive shafts
abreisswalzenpaare
drive
heads
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP16728115.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Fabian FURRER
Stefan Locher
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP3317443A1 publication Critical patent/EP3317443A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/26—Driving arrangements

Definitions

  • the invention relates to a combing machine with at least one group of juxtaposed combing heads, the slivers formed on the respective combing heads being fed to a drafting unit on a subsequent conveying element, and each of the combing heads having a reciprocating nipper unit and a rotatably mounted one Combing cylinder is provided and - seen in the transport direction of the fiber material - two successively arranged, rotatably mounted Abreisswalzencrue whose drive shafts extend over a plurality of combing heads and execute a mit step movement during a comb play, wherein at least one end of at least one of the Abreisswalzencrue is driven by at least one electric motor ,
  • the combing machines customary today generally have eight combing heads arranged next to one another.
  • the, in the form of Wattebahnen the respective nipper unit of each combing head supplied fiber mass is clamped by the nipper unit during the combing process.
  • the end of the fiber mass, which projects out of the respective nipper unit (“pincer" for short), is generally referred to as a fiber tuft.
  • the tuft is grasped and combed out by a combing member of a combing segment of a combing cylinder
  • the dissected components are transported downwards via the combing assembly, where they are fed via known elements to a collection point
  • the pair of pliers moves into a front position in the direction of a first pair of detaching rollers, followed by a second pair of pairs of strippers
  • the pairs of stripping rollers perform a mit movement for the tear-off and soldering operation, ie, while the pliers move into the front position after the combing operation one, between the Abr GmbHwalzencruen already located and clamped fiber fleece transported back by a certain amount in the direction of the pliers.
  • the combed end of the tuft is placed with a certain coverage, so that there is a roof tile-like coverage.
  • the drive of the tear-off rollers is reversed, whereby the two superimposed ends of the fiber fleece and tuft get into the nip of the first tear roller pair.
  • the fibers of the fiber tuft collected by the nip of the first pair of tearing off rolls are pulled out of the end of the tuft and demolished with the end of the fiber fleece.
  • connection (soldering) of the withdrawn fiber mass with the nonwoven fabric is supported by the subsequent second Abreisswalzencru still.
  • Both Abreisswalzencrue perform the same vocational movement during the described tearing and soldering process.
  • the torn-off pulp is pulled through a combing set of a correspondingly delivered fixing comb. This should be combed out in particular also the part of the fiber mass, which could not be detected during Auskvorgang with the combing cylinder of the Kämmgarnitur.
  • the fix comb still has the task in particular to retain and secrete nits and other impurities.
  • An engine may be provided for the forward movement and the further motor for the backward movement.
  • the motors and the Abreisswalzencruen couplings, or freewheels have been proposed.
  • the electric motors have been developed further, so that they are also able to provide the necessary drive power for the today usual Kammspielbread (up to 600 KS / min).
  • these motors are controlled via a central control unit.
  • a central control unit can serve, for example, a sensor unit which picks up the respective angle of rotation of the shaft of the combing cylinder and transmits the corresponding signal to the control unit. Since, as a rule, the drive of the pliers is also mechanically coupled to the drive of the combing cylinder, the oscillatory movement of the pliers is synchronized with the actuation of the electric motors for the detaching rollers.
  • the electric motors are provided at one end of the respective drive shafts of the Abreisswalzencrue and the electric motors of each group of combing heads are arranged in the region of the free ends of the drive shafts, which point away from each other.
  • the electric motors can be easily accessible mounted on one end side of the respective group of combing heads. This makes it possible that the two groups of combing heads can be strung together as possible without interruption.
  • FIG. 1 shows a schematic side view of a combing head of a combing machine
  • FIG. 2 shows a schematic plan view of a combing machine with two groups of
  • FIG. 3 shows a further embodiment of the invention according to Fig.2
  • FIG. 3a shows a partial view of Figure 3 with a further embodiment of the invention
  • Figure 4 shows a further embodiment of the invention according to Fig.2
  • FIG. 4a shows a partial view of Figure 4 with a further embodiment of the invention
  • FIG. 1 shows a known embodiment of a combing head K1 (of several) of a combing machine with a nipper unit 1 (called “pincer” for short), which extends over the Crank arms 2, 3 is pivotally mounted.
  • Two crank arms 2 each are laterally pivotally mounted on the shaft 5 of a combing cylinder (also called a “circular comb") .
  • the other end of the pivot arms 2 is mounted for rotation on axles 13 on a tong frame 8.
  • the rear pivot arm 3 (two can also be present ) is rotatably mounted on a forceps shaft 10.
  • the opposite free end of the pivot arm 3 is rotatably connected via a shaft 9 with the clamp frame 8.
  • the combing cylinder 4 has on a part of its circumference a combing segment 7, which, as schematically indicated, is provided with Kämmgarnituren and is driven in the direction of rotation D.
  • the pliers 1 consists in the present example of one, with the pliers frame 8 fixedly connected lower pliers plate 12 and an upper pliers plate 14 (partially also called pliers blade), which is attached to two pivot arms 15, 15 '. These pivoting arms are mounted pivotably on the tong frame 8 via an axle 16.
  • the pivot arms 15, 15 ' are each connected to a spring leg 18, which are mounted via an axis 20 in the machine frame.
  • a first tear-off roller pair 24 is provided behind the tongs 1 .
  • This tear-off roller pair 24 (referred to as "roller pair 24" for short) has a tear-off clamping line K.
  • the first pull-off roller pair 24 is followed by a second pull-off roller pair 25 (referred to as "roller pair 25" for short), in which the soldering point generated in the first pull-off roller pair is still solidified, such as will be described below.
  • a fixed comb 11 Schematically indicated is a fixed comb 11, which is fastened to the clamp frame 8 by means not shown.
  • a tuft FB which protrudes from the open tongs (as shown), is pulled into the clothing of the fixing comb, its end E being gripped by the clamping point K of the following first pair of rolls 24.
  • the first pair of rollers 24 consists of a tear-off roller W1, which, as indicated by a double arrow, performs a
  • the tear roller W1, as well as the subsequent tear roller W2 rotated back by a certain amount, whereby the fiber fleece against the conveying direction F is returned.
  • the direction of rotation of the driven tearing rolls W1, W2 is reversed, whereby the fibrous web is moved again in the transport direction F and thus the end E of the tuft in the area of the clamping point K transferred.
  • About the nip K then takes the demolition of the detected in the nip fibers of the tuft FB.
  • the Abreisswalzen W1 and W2 are connected to a drive.
  • the drive of a drive shaft H2, which is non-rotatably connected to the tear-off roller W2, is effected via a schematically shown drive element A1, which drives the two drive shafts H1 and H2 so that both pull-off rollers W1, W2 perform exactly the same vocational step movement during a comb play.
  • the respective associated pressure rollers D1, D2 are driven by friction of the Abwalwalzen W1, or W2.
  • the drive element A1 (or drive means) can be designed in different designs.
  • this case may be mounted on the drive shafts H1 and H2 each have a toothed belt pulley, which are drivingly connected to each other via a toothed belt. It would also be conceivable to attach a gearwheel to the respective drive shaft H1 or H2, wherein these gearwheels intermesh and thus produce a drive connection.
  • a sensor 55 is provided, via which the angle of rotation of the shaft 5 of the combing cylinder 4 is scanned.
  • the signal from the sensor 55 is transmitted via the line 56 to a control unit ST.
  • the motor M1 is controlled in accordance with the signal of the sensor 55 from the control unit ST.
  • the shaft 5 of the combing cylinder 4 is connected via a drive path P2 shown schematically with a gear G, which is driven by a motor M. As indicated, the motor M is controlled via the line 36 from the control unit ST. About the drive path P1, the forceps shaft 10 is connected to the transmission G, via which the reciprocating movement (see double arrow) of the forceps 1 takes place.
  • a feed roller 27 is rotatably mounted, which is connected via a drive not shown in detail and performs a discontinuous rotational movement during a Kammituls to transport the supplied cotton W sections.
  • the feed roller 27 has a shaft 28, via which it is rotatably mounted at both ends via bearings not shown in detail in bearing receptacles of the nipper frame.
  • the drive of the feed roller 27 may, for. B. via a known jack drive, which is controlled by the movement of the upper tong plate 14.
  • the feed roller 27 conveys the fibrous material W discontinuously in the direction of a tong lip 30 of the lower tong plate 12.
  • the combing out of the combing segment 7 of the combing cylinder 4 takes place with the pliers 1 closed, in a rear position, not shown, of the pliers.
  • the end E of the fiber tuft FB protruding from the nip of the closed tongs 1 reaches the region of the furrows of the combing segment 7 of the combing cylinder 4 rotating in the direction of rotation D and is combed out.
  • the clamping force for holding the fiber W during the combing process is generated by the schematically illustrated strut 18, which is pivotally mounted on the machine frame MS via the axis 20.
  • the pliers 1 are pivoted into a frontmost position (FIG. 1) and simultaneously opened.
  • the fiber tuft FB enters the area of the combing of the fixed comb 1. 1
  • the fibers of the fiber tuft FB which get into the nip K pulled out of the tuft and soldered to the end of the web V.
  • the fibrous web is drawn through the second following roller pair 25 onto a nonwoven table 21 and subsequently transferred via a take-off roller 22 to a fleece funnel 23, in which the nonwoven fabric V is combined to form a sliver B and delivered to a conveyor table 32.
  • This discharge takes place under the action of a calender roll pair 33 arranged downstream of the fleece strainer 23, in which the sliver B is further compressed.
  • the slivers B formed on the adjacent combing heads are also discharged onto this conveyor table 32 and transferred side by side on the conveyor table to a following drafting unit S, which is shown schematically in FIG.
  • the combed out during combing process components are transported down, where they are fed via devices not shown a collection point.
  • the comber KM in the present example has six adjacent combing heads K1 to K6, wherein the slivers formed on the respective combing heads are transferred via a conveyor table 32 to a following drafting unit S.
  • the fiber material warped in the drafting unit S is combined into a fiber band following the drafting unit and deposited in a can KA via known devices.
  • the number of combing heads shown is only an example. There may be a much larger number (e.g., greater than 12) of combing heads.
  • the combing heads K1 to K3 and the combing heads K4 to K6 are each combined to form a group U1 or U2, via which the drive shafts H1, H2, or the drive shafts H3, H4 of the respective pull-off rollers W1, or W2 extend. That is, the respective drive shaft H1, H2, or H3, H4 extends only over a portion of the length of the comber, or only over the length of each because group U1, U2 of the combing heads.
  • the drive of the drive shaft H1 for the Abreisswalzen W1 group U1 is carried out from one end via a motor M1 and the transmission G1.
  • the drive of the drive shaft H3 for the Abreisswalzen W1 group U2 takes place from the opposite end via a motor M2 and the transmission G2.
  • the motor M2 is also controlled via the line 38 from the central control unit ST, in which the control of the two motors M1, M2 coordinates in coordination with the signal of the rotation angle of the shaft of the combing cylinder 4 becomes.
  • the motor M is connected via a line 36 to the control unit ST in connection via which it is controlled in coordination with the other motor drives.
  • Fig. 3a shows a further possible variant of the embodiment of Figure 3. 2, wherein the drive shafts H1, H3 of the tear-off rollers W1 in addition to the motors M1, M2 on the respective opposite end of the drive shafts H1, H3 with a further motor M3, or M4 are connected.
  • the motors M1 and M3, or the motors M2 and M4 can be held in synchronism via the control unit ST and together drive the respective drive shaft H1 or H3. This makes it possible to use smaller motors (lower power) to generate the pilgrim step movement. However, it would also be possible the internal motors M1, bez.
  • the gear units G1 to G4 shown schematically would each have to be provided with a freewheel or with a clutch in order to engage or disengage the individual motors M1 to M4 for the drive.
  • each motor can only be operated in one direction of rotation. Reversing the direction of rotation of the respective motor shaft is not necessary. This allows the motors to be listed in smaller designs.
  • the example of Figure 4 shows a drive variant for the drive shafts H1 to H4 of the respective Abreisswalzen W1, W2, wherein the drive shafts H1 to H4 are coupled at their outer ends directly to one of the motors M5 to M8 and be driven by these.
  • these motors are controlled by the central control unit ST, with which they are connected via control lines, not shown.
  • FIG. 4a A further variant of the embodiment according to FIG. 4 is still shown in the partial view in FIG. 4a, wherein, in addition to the motors M5 to M8, further motors M9 to M12 are connected to the ends of the respective drive shafts H1 to H4, which are located in the middle region between the Kämmkopf weakness U1, U2 face.
  • the two-sided drive of the drive shafts H1 to H4 shown here can be carried out accordingly, as has already been described for the double-sided drive of the drive shafts to the embodiment according to Fig.3a.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine Kämmmaschine mit wenigstens einer Gruppe von nebeneinander angeordneten Kämmköpfen (K1 bis K6), wobei die, an den jeweiligen Kämmköpfen gebildeten Faserbänder (B) auf einem nachfolgenden Förderelement (32) einer Streckwerkseinheit (S) zugeführt werden und jeder der Kämmköpfe mit einem hin und her schwingenden Zangenaggregat (1) und einem drehbar gelagerten Kämmzylinder (4) versehen ist und - in Transportrichtung (F) des Fasergutes (W) gesehen – zwei, hintereinander angeordnete, drehbar gelagerte Abreisswalzenpaare (24, 25) aufweist, deren Antriebswellen (H1, H2) sich über mehrere Kämmköpfe (K1-K6) erstrecken und während eines Kammspieles eine Pilgerschrittbewegung ausführen, wobei wenigstens ein Ende wenigstens eines der Abreisswalzenpaare (24, 25) von wenigstens einem Elektromotor (M1, M2) angetrieben wird. Zur Vereinfachung der elektromotorischen Antriebe der Abreisswalzen und zur Reduzierung der zu beschleunigenden Massen wird vorgeschlagen, dass wenigstens zwei Gruppen (U1, U2) von nebeneinander angeordneten Kämmköpfen (K1-K6) vorgesehen sind und jede der Gruppen separate Antriebswellen (H1 bis H4) für die Abreisswalzenpaare (24, 25) aufweist, welche von wenigstens einem Elektromotor (M1, M2) direkt oder indirekt über eine Getriebestufe (G1, G2) angetrieben werden.

Description

Einzelantrieb für Abreisswalzen einer Kämmmaschine
Die Erfindung bezieht sich auf eine Kämmmaschine mit wenigstens einer Gruppe von nebeneinander angeordneten Kämmköpfen, wobei die, an den jeweiligen Kämmköpfen gebildeten Faserbänder auf einem nachfolgenden Förderelement einer Streckwerksein- heit zugeführt werden und jeder der Kämmköpfe mit einem hin und her schwingenden Zangenaggregat und einem drehbar gelagerten Kämmzylinder versehen ist und - in Transportrichtung des Fasergutes gesehen - zwei, hintereinander angeordnete, drehbar gelagerte Abreisswalzenpaare aufweist, deren Antriebswellen sich über mehrere Kämmköpfe erstrecken und während eines Kammspieles eine Pilgerschrittbewegung ausführen, wobei wenigstens ein Ende wenigstens eines der Abreisswalzenpaare von wenigstens einem Elektromotor angetrieben wird.
In der Praxis weisen die heute üblichen Kämmmaschinen in der Regel acht nebenei- nander angeordnete Kämmköpfe auf. Dabei wird die, in Form von Wattebahnen dem jeweiligen Zangenaggregat des einzelnen Kämmkopfes zugeführte Fasermasse vom Zangenaggregat während dem Kämmvorgang geklemmt. Das beim Klemmvorgang aus dem jeweiligen Zangenaggregat (kurz„Zange" genannt) herausragende Ende der Fasermasse wird in der Regel als Faserbart bezeichnet. Der Faserbart wird bei geschlos- sener Zange von einer Kämmgarnitur eines Kämmsegmentes eines Kämmzylinders erfasst und ausgekämmt. Der jeweilige Kämmzylinder ist dabei unterhalb der Zange drehbar im Maschinengestell gelagert und wird einzeln oder zentral von einer Antriebseinheit angetrieben. Die ausgekämmten Bestandteile (Kurzfasern, Nissen, Schmutz usw.) werden über die Kämmgarnitur nach unten transportiert, wo sie über bekannte Elemente einer Sammelstelle zugeführt werden. Nach dem Auskämmvorgang schwingt die Zange in eine vordere Position in Richtung eines ersten Abreisswalzenpaares, dem ein zweites Abreisswalzenpaar nachfolgt. Die Abreisswalzenpaare führen für den Ab- reiss- und Lötvorgang eine Pilgerschrittbewegung aus. D.h., während sich die Zange nach dem Kämmvorgang in die vordere Position bewegt, wird ein, zwischen den Ab- reisswalzenpaaren bereits befindliches und geklemmtes Faservlies um einen bestimmten Betrag in Richtung der Zange zurückbefördert. Auf das zurückbeförderte Ende des Faservlieses, welches aus der Klemmstelle des ersten Abreisswalzenpaares heraus- ragt, wird dann das ausgekämmte Ende des Faserbartes mit einer bestimmten Überdeckung aufgelegt, so dass sich eine dachziegelartige Überdeckung ergibt. Während dem Ansetzen des Endes des Faserbartes auf das Ende des zurückbeförderten Faservlieses wird der Antrieb der Abreisswalzen reversiert, wodurch die beiden aufeinander gelegten Enden vom Faservlies und Faserbart in die Klemmstelle des ersten Abreiss- walzenpaares gelangen. Die von der Klemmstelle des ersten Abreisswalzenpaares er- fassten Fasern des Faserbartes, werden aus dem Ende des Faserbartes herausgezogen (abgerissen) und mit dem Ende des Faservlieses verlötet. Die Verbindung (Verlötung) der abgezogenen Fasermasse mit dem Faservlies wird durch das nachfolgende zweite Abreisswalzenpaar noch unterstützt. Beide Abreisswalzenpaare führen dieselbe Pilgerschrittbewegung während des beschriebenen Abreiss- und Lötvorganges aus. Bei dem beschriebenen Abreissvorgang wird die abgerissene Fasermasse durch eine Kämmgarnitur eines entsprechend zugestellten Fixkammes hindurchgezogen. Damit soll insbesondere auch der Teil der Fasermasse ausgekämmt werden, welcher beim Auskämmvorgang mit dem Kämmzylinder von dessen Kämmgarnitur nicht erfasst werden konnte. Des Weiteren hat der Fixkamm noch die Aufgabe insbesondere Nissen und sonstige Verunreinigungen zurückzuhalten und abzuscheiden.
Da bei den heutigen Kammspielzahlen von bis zu 600 KS/min erreicht werden, werden hohe Anforderungen an den Antrieb der Abreisswalzenpaare zur Erzeugung der Pilger- Schrittbewegung gestellt. Bereits 1989, wo die Kammspielzahlen noch zwischen 350 bis 400 KS/min betrugen, wurde schon in der EP-374 723 B1 vorgeschlagen, den Antrieb der Abreisswalzenpaare über einen separaten Einzelantrieb mit Elektromotoren durchzuführen, deren Bewegung von einer Steuerung mit den anderen Elementen des Kämmkopfes koordiniert wird. Z.B. wurde dabei vorgeschlagen, den Drehwinkel des Kämmzylinders abzutasten und das Signal der Steuerung zuzuführen, über welche der Antrieb der Abreisswalzen dann entsprechend gesteuert wird. Es wurde auch vorgeschlagen auf beiden Enden der Abreisswalzenpaare jeweils ein Motor vorzusehen. Ein Motor kann dabei für die Vorwärtsbewegung und der weitere Motor für die Rückwärtsbewegung vorgesehen sein. Zwischen den Motoren und den Abreisswalzenpaaren sind Kupplungen, bzw. Freiläufe vorgeschlagen worden. Ebenso wurde in dieser Veröffentlichung auch vorgeschlagen zwischen den Motoren und den Abreisswalzenpaaren Untersetzungsgetriebe vorzusehen. In der Zwischenzeit sind die Elektromotoren weiterentwickelt worden, so dass sie auch in der Lage sind die erforderlichen Antriebsleistungen für die heute üblichen Kammspielzahlen (bis 600 KS/min) aufzubringen.
So wurden weitere Anmeldungen getätigt und veröffentlicht, welche sich mit der Ausbil- dung der Getriebestufen zwischen dem oder den Elektromotoren und den Abreiswalzenpaaren befassen. Dabei sind die CN-101654818 B, CN-101660226 A, CN- 101660227 A und die CN-102 296 386 A zu nennen.
Aus der veröffentlichten EP-2397584 A2 ist eine Vorrichtung bekannt, wo das vordere und hintere Abreisswalzenpaar jeweils auf beiden Enden mit einem Antriebsmotor ver- bunden ist, wobei die Antriebsmotoren in beiden Drehrichtungen antreiben können. Zwischen den Antriebsmotoren und den jeweiligen Enden der Abreisswalzen können Getriebestufen vorgesehen sein. Durch die vorgeschlagene Anordnung der Motoren an beiden Enden der jeweiligen Abreisszylinder soll insbesondere die Torsion der Antriebswellen der Abreisszylinder herabgesetzt werden, zumal sich diese über eine gros- se Länge der Maschine erstrecken. Diese vorgeschlagene Antriebvorrichtung ist recht aufwendig und somit teuer.
In einer weiteren Veröffentlichung (EP-2 695 977 A2) wird vorgeschlagen, eine Mehrzahl von Antriebsmotoren pro angetriebenes Abreisswalzenpaares auf beiden Seiten der jeweiligen Enden vorzusehen. Damit können zwar unter Umständen kleinere Moto- ren eingesetzt werden, jedoch ist diese Anordnung ebenfalls aufwendig und teuer. Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde eine Antriebsvorrichtung für die Ab- reisswalzenpaare vorzuschlagen, welche die beschriebenen Nachteile des bekannten Standes der Technik vermeidet, kostengünstig ist und die Torsion der Antriebswellen verringert.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, indem vorgeschlagen wird, dass wenigstens zwei Gruppen von nebeneinander angeordneten Kämmköpfen vorgesehen sind und jede der Gruppen separate, bzw. eigene Antriebswellen für Abreisswalzenpaare der jeweiligen Gruppe aufweist, welche von wenigstens einem Elektromotor direkt oder indirekt über eine Getriebestufe angetrieben werden. Das heisst, die bei bekannten Ausführungen sich über die gesamte Länge von nebeneinander angeordneten Kämmköpfen erstreckenden Antriebswellen für die Abreisswalzen werden nach der Erfindung in wenigstens zwei Teilabschnitte aufgeteilt, wobei jeder separate Teilabschnitt über wenigstens einen Elektromotor angetrieben wird. Damit ist es möglich, die Längen der von Einzelmotoren angetriebenen Antriebswellen zu reduzieren, wodurch einerseits die Torsion dieser Wellen reduziert wird und andererseits die, mit einer Pilgerschrittbewegung anzutreibenden Massen der Antriebswellen der Abreisswalzen herabgesetzt wird. Damit können auch kleinere und kostengünstige Motoren eingesetzt werden. Es ist auch denkbar, drei oder mehr als drei Gruppen mit nebeneinander angeordneten Kämmköpfen vorzusehen, wodurch sich die notwendigen Längen, der jeder Gruppe zugeordneten Antriebswellen der Abreisswalzenpaare nochmals verkürzen.
Um einen synchronen Antrieb dieser Motoren mit einem am Kämmprozess der Kämm- maschine beteiligten Element (Kämmzylinder, Zange) zu gewährleisten werden diese Motoren über eine zentrale Steuereinheit gesteuert. Als Basis für diese Steuerung kann zum Beispiel eine Sensoreinheit dienen, welche den jeweiligen Drehwinkel der Welle des Kämmzylinders abgreift und das entsprechende Signal der Steuereinheit übermittelt. Da in der Regel auch der Antrieb der Zange mechanisch mit dem Antrieb des Kämmzylinders gekoppelt ist, ist auch die Schwingbewegung der Zange mit der An- steuerung der Elektromotoren für die Abreisswalzen synchronisiert.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass - in Längsrichtung der Kämmmaschine gesehen - die Elektromotoren an einem Ende der jeweiligen Antriebswellen der Abreisswalzenpaare vorgesehen sind und die Elektromotoren jeder Gruppe von Kämmköpfen im Bereich der freien Enden der Antriebswellen angeordnet sind, welche voneinander wegzeigen. Damit können die Elektromotoren gut zugänglich auf jeweils einer End Seite der jeweiligen Gruppe von Kämmköpfen angebracht werden. Damit ist es möglich, dass die beiden Gruppen der Kämmköpfe möglichst ohne Unterbrechung aneinandergereiht werden können.
In einer weiteren Ausbildung der Erfindung wird vorgeschlagen, dass - in Längsrichtung der Kämmmaschine gesehen - die Elektromotoren an einem Ende der jeweiligen Antriebswellen der Abreisswalzenpaare vorgesehen sind und die Elektromotoren jeder Gruppe von Kämmköpfen im Bereich der freien Enden der Antriebswellen angeordnet sind, welche einander gegenüberstehen. Dies ermöglicht einen zentralen Zugriff auf alle Elektromotoren.
Weiterhin wird vorgeschlagen, dass - in Längsrichtung der Kämmmaschine gesehen - die Elektromotoren an beiden Enden der jeweiligen Antriebswellen der Abreisswalzen- paare vorgesehen sind. Das ermöglicht eine Zuordnung des jeweiligen Elektromotors für eine Drehrichtung, wobei dazu entsprechende Kupplungen, bzw. Freiläufe notwendig sind. Das heisst der Motor an einem Ende der Antriebswelle der entsprechenden Abreisswalze ist z. B. für die Rückwärtsbewegung zuständig, während der Motor am gegenüberliegenden Ende der Antriebswelle für die Vorwärtsbewegung der Fasermasse vorgesehen ist. Sofern beide Motoren an den gegenüberliegenden Enden die gleiche Pilgerschrittbewegung durchführen, können diese Motoren in ihrer Bauweise kleiner und kostengünstiger ausgeführt werden.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass - in Transportrichtung des Fasergutes gesehen - die Antriebswellen der hinteren Abreisswalzenpaare über eine Getriebestufe mit dem Elektromotor direkt verbunden sind und die Antriebswellen der vorderen Abreisswalzenpaare über weitere Antriebsmittel mit den Antriebswellen der hinteren Abreisswalzenpaare verbunden sind. Damit ist der Synchronlauf zwischen den vorderen und hinteren Abreisswalzenpaaren gewährleistet.
Durch den Vorschlag, jeder der Antriebswellen der Abreisswalzenpaare ein Elektromotor zuzuordnen, können die einzelnen Motoren unter Umständen ebenfalls in kleinerer Bauweise und somit kostengünstig hergestellt werden. Der Synchronlauf dieser Motoren wird dann über die Ansteuerung einer zentralen Steuereinheit gewährleistet.
Weitere Vorteile der Erfindung werden anhand nachfolgender Ausführungsbeispiele näher aufgezeigt und beschrieben.
Es zeigen:
Fig.1 eine schematische Seitenansicht eines Kämmkopfes einer Kämmmaschine Fig.2 eine schematische Draufsicht einer Kämmmaschine mit zwei Gruppen von
nebeneinander angeordneten Kämmköpfen nach Fig.1
Fig.3 eine weitere Ausführungsform der Erfindung nach Fig.2
Fig.3a eine Teilansicht nach Fig.3 mit einer weiteren Ausführungsform der Erfindung Fig.4 eine weitere Ausführungsform der Erfindung nach Fig.2
Fig.4a eine Teilansicht nach Fig.4 mit einer weiteren Ausführungsform der Erfindung
Figur 1 zeigt eine bekannte Ausführung eines Kämmkopfes K1 (von mehreren) einer Kämmmaschine mit einem Zangenaggregat 1 (kurz "Zange" genannt), welches über die Kurbelarme 2, 3 schwenkbeweglich gelagert ist. Dabei sind zwei Kurbelarme 2 jeweils seitlich eines Kämmzylinder (auch„Rundkamm" genannt) auf dessen Welle 5 schwenkbar gelagert. Das andere Ende der Schwenkarme 2 ist drehbeweglich an Achsen 13 auf einem Zangenrahmen 8 befestigt. Der hintere Schwenkarm 3 (es können auch zwei vorhanden sein) ist auf einer Zangenwelle 10 drehfest gelagert. Das gegenüberliegende freie Ende des Schwenkarmes 3 ist über eine Welle 9 drehbeweglich mit dem Zangenrahmen 8 verbunden.
Der Kämmzylinder 4 weist auf einem Teil seines Umfanges ein Kämmsegment 7 auf, welches, wie schematisch angedeutet ist, mit Kämmgarnituren versehen ist und wird in Drehrichtung D angetrieben.
Die Zange 1 besteht im vorliegenden Beispiel aus einer, mit dem Zangenrahmen 8 fest verbundenen unteren Zangenplatte 12 und einer oberen Zangenplatte 14 (teilweise auch Zangenmesser genannt), welche an zwei Schwenkarmen 15, 15' befestigt ist. Diese Schwenkarme sind über eine Achse 16 schwenkbar am Zangenrahmen 8 ange- bracht. Die Schwenkarme 15, 15' sind mit jeweils einem Federbein 18 verbunden, die über eine Achse 20 im Maschinengestell gelagert sind. In Materialflussrichtung F des zu verarbeitenden Fasermaterials W gesehen ist hinter der Zange 1 ein erstes Abreisswal- zenpaar 24 vorgesehen. Dieses Abreisswalzenpaar 24 (kurz„Walzenpaar 24" genannt) weist eine Abreissklemmlinie K auf. Dem ersten Abreisswalzenpaar 24 ist ein zweites Abreisswalzenpaar 25 (kurz„Walzenpaar 25" genannt) nachgeordnet, bei welchem die, beim ersten Abreisswalzenpaar erzeugte Lötstelle noch verfestigt wird, wie nachfolgend noch beschrieben wird.
Schematisch angedeutet ist ein Fixkamm 1 1 , der über nicht gezeigte Mittel am Zangen- rahmen 8 befestigt ist. Beim Abreissvorgang wird ein, aus der geöffneten Zange (wie gezeigt) herausragender und ausgekämmter Faserbart FB in die Garnitur des Fixkammes hineingezogen, wobei sein Ende E vom Klemmpunkt K des nachfolgenden ersten Walzenpaares 24 erfasst wird. Dadurch wird das Ende E des Faserbartes FB auf ein Ende E1 eines bereits vorliegenden Faservlieses V dachziegelartig aufgelegt und mit diesem verlötet. Das erste Walzenpaar 24 besteht aus einer Abreisswalze W1 , welche, wie durch einen Doppelpfeil angedeutet ist, eine Pilgerschrittbewegung während eines Kammspieles durchführt. D.h., bevor das ausgekämmte Ende E des Faserbartes FB auf das Ende E1 des bereits gebildeten Faservlieses für den Abreissvorgang aufgelegt wird, wird die Ab- reisswalze W1 , wie auch die nachfolgende Abreisswalze W2, um einen bestimmten Betrag zurückgedreht, wodurch das Faservlies entgegen der Förderrichtung F zurückbefördert wird. Sobald das Ende E des Faserbartes bei der Vorwärtsbewegung der Zange auf dem Ende E1 des Faservlieses V zur Anlage kommt, wird die Drehrichtung der angetriebenen Abreisswalzen W1 , W2 wieder umgekehrt, wodurch das Faservlies wieder in Transportrichtung F bewegt wird und damit das Ende E des Faserbartes in den Bereich der Klemmstelle K überführt. Über die Klemmstelle K erfolgt dann der Abriss der in der Klemmstelle erfassten Fasern des Faserbartes FB. Zur Bildung der Klemmstellen der Walzenpaare 24, bzw. 25 sind den Abreisswalzen W1 , bzw. W2 Druckwalzen D1 , bzw. D2 zugeordnet, welche über eine nicht gezeigte Vorrichtung druckbelastet auf den jeweiligen Abreisswalzen W1 , W2 aufliegen. Die Abreisswalzen W1 und W2 sind mit einem Antrieb verbunden. Im vorliegenden Beispiel der Fig.1 erfolgt der Antrieb einer mit der Abreisswalze W1 drehfest verbundenen Antriebswelle H1 über ein, mit der Antriebswelle H1 verbundenes Getriebe G1 , das von einem Motor M1 angetrieben wird. Der Antrieb einer, mit der Abreisswalze W2 drehfest verbundenen Antriebswelle H2 er- folgt über ein schematisch gezeigtes Antriebselement A1 , welches die beiden Antriebswellen H1 und H2 antriebmässig fest miteinander koppelt, so dass beide Abreisswalzen W1 , W2 exakt die gleiche Pilgerschrittbewegung während eines Kammspieles durchführen. Die jeweils zugehörigen Druckwalzen D1 , D2 werden über Friktion von den Abreiswalzen W1 , bzw. W2 angetrieben.
Das Antriebselement A1 (bzw. Antriebsmittel) kann in unterschiedlicher Ausführung ausgebildet sein. Dabei können (nicht gezeigt) auf den Antriebswellen H1 und H2 jeweils eine Zahnriemenscheibe befestigt sein, welche über einen Zahnriemen miteinander antriebsverbunden sind. Es wäre auch denkbar auf der jeweiligen Antriebswelle H1 , bzw. H2 ein Zahnrad zu befestigen, wobei diese Zahnräder ineinandergreifen und somit eine Antriebsverbindung herstellen.
Um die Drehbewegung der über den Motor M1 angetriebenen Abreisswalzen W1 , W2 mit den Bewegungen der übrigen am Kammspiel beteiligten Aggregate zu koordinieren, bzw. exakt abzustimmen, ist ein Sensor 55 vorgesehen, über welchen der Drehwinkel der Welle 5 des Kämmzylinders 4 abgetastet wird. Das Signal des Sensors 55 wird über die Leitung 56 an eine Steuereinheit ST übermittelt. Über die Leitung 35 wird der Motor M1 entsprechend dem Signal des Sensors 55 von der Steuereinheit ST gesteuert.
Die Welle 5 des Kämmzylinders 4 ist über einen schematisch gezeigten Antriebspfad P2 mit einem Getriebe G verbunden, welches von einem Motor M angetrieben wird. Wie angedeutet, wird der Motor M über die Leitung 36 von der Steuereinheit ST gesteuert. Über den Antriebspfad P1 ist die Zangenwelle 10 mit dem Getriebe G verbunden, über welche die Hin- und Her Bewegung (siehe Doppelpfeil) der Zange 1 erfolgt.
Innerhalb der Zange 1 ist eine Speisewalze 27 drehbar gelagert, die über einen nicht näher gezeigten Antrieb verbunden ist und eine diskontinuierliche Drehbewegung während eines Kammspieles durchführt, um die zugeführte Watte W abschnittsweise zu transportieren. Die Speisewalze 27 weist eine Welle 28 auf, über welcher sie an beiden Enden über nicht näher gezeigte Lager in Lageraufnahmen des Zangenrahmens drehbar gelagert ist. Der Antrieb der Speisewalze 27 kann z. B. über einen bekannten Klinkenantrieb erfolgen, der von der Bewegung der oberen Zangenplatte 14 gesteuert wird. Die Speisewalze 27 fördert das Fasergut W diskontinuierlich in Richtung einer Zangenlippe 30 der unteren Zangenplatte 12.
Die Auskämmung über das Kämmsegment 7 des Kämmzylinders 4 erfolgt bei geschlossener Zange 1 , in einer nicht gezeigten hinteren Lage der Zange. Dabei gelangt das aus der Klemmstelle der geschlossenen Zange 1 herausragende Ende E des Faserbartes FB in den Bereich der Kämmgarnituren des Kämmsegments 7 des in Dreh- richtung D rotierenden Kämmzylinders 4 und wird ausgekämmt. Die Klemmkraft zum Festhalten des Fasergutes W während des Kämmvorganges wird durch das schematisch gezeigte Federbein 18 erzeugt, das über die Achse 20 am Maschinenrahmen MS schwenkbar befestigt ist. Nach dem Auskämmvorgang wird die Zange 1 in eine vorderste Stellung (Fig.1 ) verschwenkt und dabei gleichzeitig geöffnet. Dabei wird das ausgekämmte Ende E des Faserbartes FB auf das Ende E1 eines zuvor teilweise zurück beförderten Faservlieses V aufgelegt und anschliessend durch die Transportbewegung des Faservlieses zur Klemmstelle K des ersten Walzenpaares 24 überführt. Während dem geschilderten Bewegungsablauf gelangt der Faserbart FB in den Bereich der Kämmgarnitur des Fixkammes 1 1 . Durch die Drehbewegung des ersten Walzenpaares 24 werden die Fasern des Faserbartes FB, welche in die Klemmstelle K gelangen aus dem Faserbart herausgezogen und mit dem Ende des Vlieses V verlötet. Dabei wird der Faserbart durch den Fixkamm 1 1 hindurch gezogen, Das Faservlies wird über das zweite nachfolgende Walzenpaar 25 auf einen Vliestisch 21 abgeführt und anschliessend über eine Abzugswalze 22 zu einem Vliestrichter 23 überführt, bei welchem das Faservlies V zu ei- nem Faserband B zusammengefasst und an einen Fördertisch 32 abgegeben. Diese Abgabe erfolgt unter Einwirkung eines dem Vliestrichter 23 nachgeordneten Kalanderwalzenpaares 33, in welchem das Faserband B noch weiter verdichtet wird.
Die an den benachbarten Kämmköpfen gebildeten Faserbänder B werden ebenfalls auf diesen Fördertisch 32 abgegeben und nebeneinanderliegend auf dem Fördertisch einer nachfolgenden Streckwerkseinheit S überführt, was in Fig.2 schematisch gezeigt wird. Die beim Auskämm Vorgang ausgekämmten Bestandteile (Kurzfasern, Nissen, Schmutz usw.) werden nach unten transportiert, wo sie über nicht gezeigte Vorrichtungen einer Sammelstelle zugeführt werden.
Wie aus der Fig.2 zu entnehmen, weist die Kämmmaschine KM im vorliegenden Bei- spiel sechs nebeneinanderliegende Kämmköpfe K1 bis K6 auf, wobei die an den jeweiligen Kämmköpfen gebildeten Faserbänder über einen Fördertisch 32 an eine nachfolgende Streckwerkseinheit S überführt werden. Wie bereits bekannt, wird das in der Streckwerkseinheit S verzogene Fasergut im Anschluss an die Streckwerkseinheit zu einem Faserband zusammengefasst und über bekannte Vorrichtungen in eine Kanne KA abgelegt.
Die gezeigte Anzahl der Kämmköpfe ist nur beispielhaft. Es kann eine weit grössere Anzahl (z.B. grösser als 12) von Kämmköpfen vorgesehen sein.
Im vorliegenden Beispiel sind die Kämmköpfe K1 bis K3 und die Kämmköpfe K4 bis K6 jeweils zu einer Gruppe U1 , bzw. U2 zusammengefasst, über welche sich die Antriebs- wellen H1 , H2, bzw. die Antriebswellen H3, H4 der jeweiligen Abreisswalzen W1 , bzw. W2 erstrecken. D.h., die jeweilige Antriebswelle H1 , H2, bzw. H3, H4 erstreckt sich nur über einen Teilbereich der Länge der Kämmmaschine, bzw. nur über die Länge der je- weilen Gruppe U1 , U2 der Kämmköpfe. Der Antrieb der Antriebswelle H1 für die Abreisswalzen W1 der Gruppe U1 erfolgt von einem Ende aus über einen Motor M1 und über das Getriebe G1 . Der Antrieb der zugehörigen Abreiswalze W2 der Gruppe U1 erfolgt über das Antriebselement A1 .
Der Antrieb der Antriebswelle H3 für die Abreisswalzen W1 der Gruppe U2 erfolgt von dem gegenüberliegenden Ende aus über einen Motor M2 und über das Getriebe G2. Der Antrieb der zugehörigen Abreiswalze W2 der Gruppe U2 erfolgt über das Antriebselement A2. Um einen Gleichlauf der Motoren M1 und M2 zu gewährleisten, wird der Motor M2 über die Leitung 38 ebenfalls von der zentralen Steuereinheit ST gesteuert, in welcher die Ansteuerung der beiden Motoren M1 , M2 in Abstimmung mit dem Signal des Drehwinkels der Welle des Kämmzylinders 4 koordiniert wird.
Die koaxial einander gegenüberstehenden und voneinander getrennten Antriebswellen H1 und H3 werden an ihren Enden in den Lagern L1 , bzw. L3 gelagert.
Die ebenfalls koaxial einander gegenüberstehenden Enden der Antriebswellen H2 und H4 der jeweiligen Abreisswalzen W2 werden an ihren Enden in den Lagern L2, bzw. L4 gelagert. Innerhalb der Gruppen U1 , bzw. U2 und im Bereich der Antriebe sind weitere Lagerstellen für die Antriebswellen H1 bis H4 vorgesehen.
Damit reduziert sich die von den Motoren M1 , bzw. M2 zu beschleunigende Masse der Antriebswellen H1 bis H4 der jeweiligen Abreisswalzen W1 , bzw. W2. Ebenso wird die Torsion der jeweiligen Antriebswelle über ihre Länge verringert. Durch die Forderung nach immer höheren Kammspielzahlen zur Steigerung der Produktivität, werden die Anforderungen an die Motoren für den direkten Antrieb der Abreiswalzen zur Erzeugung einer Pilgerschrittbewegung enorm erhöht. Mit der erfindungsgemäss vorgeschlagenen Aufteilung der Antriebswellen für die Abreisswalzen für jeweils nur eine Gruppe von Kämmköpfen ist es möglich, weitere Steigerungen in der Kammspielzahl vorzusehen, ohne dass die Antriebsmotoren für den Direktantrieb der Abreisswalzen an ihre Leistungsgrenzen stossen. Bei einer grösseren Anzahl von nebeneinander angeordneten Kämmköpfen (z. B. 24 Kämmköpfe) ist es auch möglich drei Gruppen von Kämmköpfen (mit jeweils 8 Kämmköpfen) zu bilden, wobei jeder der Kämmgruppen über einen oder mehrere Motoren angetriebene, eigene Antriebswellen für die Abreisswalzen zugeordnet sind. Der Antrieb der Welle 5 der Kämmzylinder 4 sowie der Antrieb der Zangenwelle 9 kann in bekannter Weise (wie schematisch in Fig.2 angedeutet) von einer gemeinsamen Getriebeeinheit G erfolgen, welche von einem Motor M angetrieben wird.
Der Motor M steht über eine Leitung 36 mit der Steuereinheit ST in Verbindung über welche er in Abstimmung mit den weiteren motorischen Antrieben gesteuert wird.
Im Ausführungsbeispiel der Fig.3 sind im Gegensatz zum Ausführungsbeispiel der Fig.2 die Motoren M1 und M2 für den Antrieb der Antriebswellen H1 bis H4 mittig zwischen den Kämmkopfgruppen U1 , U2 angeordnet, während die, den Motoren M1 , M2 gegen- überliegenden Enden der Antriebswellen H1 bis H4 in Lagern L1 bis L4 gelagert sind. Selbstverständlich sind die Antriebswellen H1 bis H4 über ihre Länge gesehen noch in weiteren Lagerstellen gelagert, welche im Maschinengestell MS vorgesehen sind. Auch mit dieser Ausführung erzielt man die zum Ausführungsbeispiel der Fig.2 beschriebenen Vorteile.
Fig. 3a zeigt eine weitere mögliche Variante des Ausführungsbeispieles nach Fig.3. Es wird hier nur eine Teilansicht von Fig.2 gezeigt, wobei die Antriebswellen H1 , bzw. H3 der Abreisswalzen W1 zusätzlich zu den Motoren M1 , bzw. M2 auf dem jeweils gegenüberliegenden Ende der Antriebswellen H1 , bzw. H3 mit einem weiteren Motor M3, bzw. M4 verbunden sind. Die Motoren M1 und M3, bzw. die Motoren M2 und M4 kön- nen über die Steuereinheit ST im Gleichlauf gehalten werden und gemeinsam die jeweilige Antriebswelle H1 , bzw. H3 antreiben. Damit ist es möglich kleinere Motoren (leistungsärmere) einzusetzen um die Pilgerschrittbewegung zu erzeugen. Es wäre jedoch auch möglich die inneren Motoren M1 , bez. M2 für die Vorwärtsbewegung und die äusseren Motoren M3, bzw. M4 für die Rückwärtsbewegung der Antriebswellen H1 , bzw. H3 der Abreisswalzen W1 einzusetzen. In diesem Fall müssten die schematisch gezeigten Getriebeeinheiten G1 bis G4 mit jeweils einem Freilauf, bzw. mit einer Kupplung versehen sein, um die einzelnen Motoren M1 bis M4 für den Antrieb ein- bzw. auszukuppeln. Bei einer solchen Antriebsvariante kann jeder Motor nur in einer Drehrichtung betrieben werden. Eine Reversierung der Drehrichtung der jeweiligen Motor- welle ist dabei nicht notwendig. Damit können die Motoren in kleineren Bauweisen aufgeführt werden. Im Gegensatz zum Ausführungsbeispiel der Fig.2 zeigt das Beispiel der Fig.4 eine Antriebsvariante für die Antriebswellen H1 bis H4 der jeweiligen Abreisswalzen W1 , W2, wobei die Antriebswellen H1 bis H4 an ihren äusseren Enden direkt mit einem der Motoren M5 bis M8 gekoppelt sind und von diesen angetrieben werden. Um den Antrieb der Motoren M5 bis M8 miteinander zu koordinieren, bzw. aufeinander abzustimmen, werden diese Motoren von der zentralen Steuereinheit ST gesteuert, mit welcher sie über nicht gezeigte Steuerleitungen verbunden sind.
Eine weitere Variante der Ausführung nach Fig. 4 wird noch in der Teilansicht in Fig. 4a gezeigt, wobei zusätzlich zu den Motoren M5 bis M8 weitere Motoren M9 bis M12 mit den Enden der jeweiligen Antriebswellen H1 bis H4 verbunden sind, welche sich im Mittenbereich zwischen den Kämmkopfgruppen U1 , U2 gegenüberstehen. Der hier gezeigte beidseitige Antrieb der Antriebswellen H1 bis H4 kann entsprechend ausgeführt werden, wie bereits beim beidseitigen Antrieb der Antriebswellen zum Ausführungsbeispiel nach Fig.3a beschrieben worden ist.
Im Rahmen der Erfindung sind noch weitere Ausführungsvarianten denkbar, wobei das wesentliche Merkmal, dass sich die Antriebswellen der jeweiligen Abreisswalzen W1 , W2 sich jeweils nur über einen Teilbereich der nebeneinander angeordneten Kämmköpfe erstrecken bei allen Varianten vorgesehen ist.

Claims

Patentansprüche
1 . Kämmmaschine mit wenigstens einer Gruppe von nebeneinander angeordneten Kämmköpfen (K1 bis K6), wobei die, an den jeweiligen Kämmköpfen gebildeten Fa- serbänder (B) auf einem nachfolgenden Förderelement (32) einer Streckwerksein- heit (S) zugeführt werden und jeder der Kämmköpfe mit einem hin und her schwingenden Zangenaggregat (1 ) und einem drehbar gelagerten Kämmzylinder (4) versehen ist und - in Transportrichtung (F) des Fasergutes (W) gesehen - zwei, hintereinander angeordnete, drehbar gelagerte Abreisswalzenpaare (24, 25) aufweist, de- ren Antriebswellen (H1 , H2) sich über mehrere Kämmköpfe (K1 -K6) erstrecken und während eines Kammspieles eine Pilgerschrittbewegung ausführen, wobei wenigstens ein Ende wenigstens eines der Abreisswalzenpaare (24, 25) von wenigstens einem Elektromotor (M1 , M2) angetrieben wird, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei Gruppen (U1 , U2) von nebeneinander angeordneten Kämm- köpfen (K1 -K6) vorgesehen sind und jede der Gruppen (U1 , U2) separate Antriebswellen (H1 bis H4) für die Abreisswalzenpaare (24, 25) der Gruppe aufweist, welche von wenigstens einem Elektromotor (M1 , M2) direkt oder indirekt über eine Getriebestufe (G1 , G2) angetrieben werden.
2. Kämmmaschine nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass - in Längsrichtung (L) der Kämmmaschine gesehen - die Elektromotoren (M1 , M2) an einem Ende der jeweiligen Antriebswellen H1 , H3) der Abreisswalzenpaare (24, 25) vorgesehen sind und die Elektromotoren (M1 , M2) jeder Gruppe (U1 , U2) von Kämmköpfen (K1 -K6) im Bereich der freien Enden der Antriebswellen (H1 , H3) angeordnet sind, welche voneinander wegzeigen.
3. Kämmmaschine nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass - in Längsrichtung (L) der Kämmmaschine gesehen - die Elektromotoren (M1 , M2) an einem Ende der jeweiligen Antriebswellen (H1 , H3) der Abreisswalzenpaare (24, 25) vorge- sehen sind und die Elektromotoren jeder Gruppe (U1 , U2) von Kämmköpfen (K1 - K6) im Bereich der freien Enden der Antriebswellen (H1 , H3) angeordnet sind, wel- che einander gegenüberstehen.
Kämmmaschine nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass - in Längsrichtung (L) der Kämmmaschine gesehen - die Elektromotoren (M1 -M3; M2-M4) an beiden Enden der jeweiligen Antriebswellen (H1 , H3) der Abreisswalzenpaare (24, 25) vorgesehen sind.
Kämmmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass - in Transportrichtung (F) des Fasergutes (W) gesehen - die Antriebswellen (H1 , H3) der hinteren Abreisswalzenpaare (24) über eine Getriebestufe (G1 , G2) mit dem Elektromotor (M1 , M2) direkt verbunden sind und die Antriebswellen (H2, H4) der vorderen Abreisswalzenpaare (25) über weitere Antriebsmittel (A1 , A2) mit den Antriebswellen (H1 , H3) der hinteren Abreisswalzenpaare (24) verbunden sind.
Kämmmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass jeder der Antriebswellen (H1 -H4) der Abreisswalzenpaare (24, 25) wenigstens ein Elektromotor (M5-M8) zugeordnet ist.
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