EP3256278B1 - Giessvorrichtung zum abgiessen einer metallischen schmelze sowie ein verfahren zum betreiben einer solchen giessvorrichtung - Google Patents

Giessvorrichtung zum abgiessen einer metallischen schmelze sowie ein verfahren zum betreiben einer solchen giessvorrichtung Download PDF

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EP3256278B1
EP3256278B1 EP16703800.9A EP16703800A EP3256278B1 EP 3256278 B1 EP3256278 B1 EP 3256278B1 EP 16703800 A EP16703800 A EP 16703800A EP 3256278 B1 EP3256278 B1 EP 3256278B1
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EP
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pouring
casting
rings
ladle
casting ladle
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Holger Krings
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Otto Junker GmbH
Original Assignee
Otto Junker GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D35/00—Equipment for conveying molten metal into beds or moulds
    • B22D35/04—Equipment for conveying molten metal into beds or moulds into moulds, e.g. base plates, runners
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D39/00—Equipment for supplying molten metal in rations
    • B22D39/06—Equipment for supplying molten metal in rations having means for controlling the amount of molten metal by controlling the pressure above the molten metal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D41/00—Casting melt-holding vessels, e.g. ladles, tundishes, cups or the like
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D47/00—Casting plants

Definitions

  • the invention relates to a device for pouring off individual molds with a metallic melt, in particular liquid iron, with a stationary pouring ladle having a lid, a sprue and a spout, to which the molds are fed via a conveyor along a pouring path, the spout being the pouring ladle has at least two pouring nozzles and a method for operating such a pouring device.
  • Casting devices have long been known in the most varied of designs from practice.
  • a pouring ladle is filled with a metallic melt, which is tilted or swiveled during pouring, so that the melt is poured into a mold to be poured via a pouring spout. Due to the large masses, only small and medium-sized pans are tilted or swiveled when pouring. Large pans, on the other hand, are usually emptied by pulling a stopper.
  • pouring ladles with several pouring openings - mostly in the form of a double pouring spout - have already been developed in order to achieve a simultaneous pouring of several forms.
  • the US-A-3,058,180 shows a casting device of the generic type. There, the pouring ladle also has several pouring spouts if several casting molds have to be poured at the same time. Said device offers however, not the possibility of compensating for differences in the distance between mold openings.
  • the invention is based on the object of designing and developing the above-mentioned device for casting individual molds with a metallic melt in such a way that it can be used as universally as possible to achieve high casting performance.
  • the at least one pivotable pouring spout is rotatably arranged on the pouring ladle by means of a firmly connected riser pipe.
  • the riser pipe can be flanged to the pouring spout, but it is also possible to provide part of the riser pipe in a corresponding opening in the pouring spout.
  • Such an opening and the corresponding shape of the pouring pipe can be cylindrical or conical.
  • Each riser pipe is preferably made of ceramic material in order to control the temperatures of the liquid melt inside the pouring ladle.
  • the pouring ladle has a forehearth on which the pouring spouts are mounted. In this way the lid of the ladle remains freely accessible.
  • the at least one pivotable pouring spout may be arranged in the lid of the pouring ladle itself.
  • the pouring ladle has two pivotable pouring nozzles. This is particularly useful because, when the distance between the two pouring points is adjusted, both pouring nozzles can be pivoted towards or away from one another at the same time in order to be able to carry out the pivoting process in the shortest possible time.
  • each pouring spout has a pouring opening (so-called nozzle block) that can be closed by means of a stopper above the pouring section. This allows very precise dosing when pouring.
  • the pouring ladle has an inductor for keeping the melt warm and possibly circulating it, which is preferably arranged at the bottom of the pouring ladle.
  • each rotatable riser pipe for sealing to the fixed cover of the forehearth or the pouring ladle has a seal which comprises a plurality of O-rings arranged one above the other and / or concentrically.
  • O-rings There is preferably a plurality of O-rings arranged one above the other and an annular channel is formed between at least two O-rings, which at least can be acted upon by compressed air via a line.
  • Packets” of O-rings can be compressed to such an extent by the application of pressure that an optimal seal of the lid / riser pipe joint is guaranteed.
  • a further embodiment of the invention provides that there is a plurality of O-rings arranged one above the other and that an annular channel is formed between at least two O-rings, to which compressed air can be applied via at least one line.
  • At least one annular space for cooling the seal is provided between the riser pipe and the O-rings.
  • O-rings used are designed as thermal seals in order to withstand the stresses caused by the high ambient temperatures.
  • the O-rings arranged one above the other can be pressed onto one another by means of a mechanical tensioning device, such as a tension ring.
  • a mechanical tensioning device such as a tension ring.
  • Such a configuration can, so to speak, serve as an “abutment” on one side of the O-rings arranged one above the other when the seals are pressed together from the other side by the compressed air of the ring channel.
  • the mechanical tensioning device exerts even pressure on the top and / or bottom sealing surface of the O-rings used so that an optimal seal is reliably guaranteed.
  • a method for operating a device according to one of claims 1 to 10 achieves the aforementioned object of the present invention in that the pouring takes place automatically.
  • the method for operating a device according to claim 10 or 11 is carried out in such a way that the annular channel and / or the annular space can / can be actively cooled.
  • a pouring ladle 1 with a closed lid 2 initially has a sprue 3 and, instead of a spout, in the preferred case a forehearth 4 on which - in the illustrated case - two pouring nozzles 5 can be pivoted about a vertical axis A (only in FIG Fig. 2 shown) and are each in contact via a flange-mounted riser 6 with a melt 7 located in the interior of the pouring ladle 1.
  • the melt 7 may only be emptied up to a sump line 8 so that no gas can get into the riser 6.
  • this can be guaranteed by precise monitoring of the furnace pressure. Alternatively or additionally, this can be guaranteed by monitoring the weight of the oven and its contents.
  • the pouring ladle 1 is filled almost up to the upper edge of the forehearth 4 and the respective melting level 9 is correspondingly drawn both in the interior of the pouring ladle 1 and in the pouring spout 5.
  • the volumes of the molds F are relatively small in relation to the pouring nozzles 5 and so in the example shown, only every second mold F is filled at the same time with one casting process, which also has advantages in terms of casting technology.
  • the pouring nozzles 5 can be pivoted towards or away from each other, so that the distance between the two pouring points can be adjusted from a - structurally predetermined - minimum value to a maximum value.
  • the position of the pouring spouts 5 can be adjusted or readjusted while the molds F are being advanced. For this purpose, only the distance between the two openings 0 to be filled needs to be detected, which can already take place on the casting line before reaching the casting station.
  • the pouring ladle 1 also has an inductor 12 on its underside so that the melt 7 contained in it can be kept at the desired temperature.
  • a channel inductor is preferably used for this purpose, so that circulation of the melt is also possible in this way.
  • O-rings 14 and 15 designed as thermal seals, of which five seals 14 with identical dimensions are arranged one above the other and the two lowest O-rings 15 are arranged concentrically inside one another per seal 13. Due to the pressurization of the interior of the pouring ladle 1, the seal 13 must be made pressure-tight. For this purpose, a counter pressure must be built up on the seals 14, 15. It can be seen that for this purpose, between the lower three O-rings 14 and the two O-rings arranged above 14 an annular channel 16 runs. This can be connected via lines 17 and 18 to a source of compressed air or another gas under pressure. Although a single pressure line would be sufficient to act on the annular channel 16, the embodiment shown has the advantage that compressed air or the like can be supplied and discharged at the same time. This can be done quantified through the use of suitable throttle devices.
  • annular space 19 for cooling the seal 13 is provided between each riser pipe 6 and the O-rings 14, which (with corresponding unspecified walls) inwards from the riser pipe 6 and after is limited on the outside by the O-ring packets 14 or the ring channel 16.
  • the annular space 19 By connecting the annular space 19 to the annular channel 16, active and very effective cooling of each seal 13 can be achieved.
  • the O-ring packs 14 can be compressed even further from above by means of an adjustable clamping ring 20 in order to improve their sealing effect.
  • Figures 4 and 5 yet another embodiment of the invention.
  • analogous representation shows a pouring ladle 1 'with a lid 2' and a sprue 3 ', with the two pouring nozzles 5' pivotable about a vertical axis A (only in Fig. 5 shown) are rotatably attached to the cover 2 'of the pouring ladle 1' and each via a flange-mounted riser pipe 6 'with a melt 7 located inside the pouring ladle 1 as before Fig. 1 are in contact.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Abgießen einzelner Formen mit einer metallischen Schmelze, insbesondere flüssigem Eisen, mit einer einen Deckel, einen Einguss und einen Ausguss aufweisenden stationär angeordneten Gießpfanne, der die Formen über einen Förderer entlang einer Gießstrecke zugeführt werden, wobei der Ausguss der Gießpfanne wenigstens zwei Gießschnauzen aufweist sowie ein Verfahren zum Betreiben einer solchen Gießvorrichtung.
  • Gießvorrichtungen sind seit langem in unterschiedlichsten Ausführungen aus der Praxis bekannt. In der einfachsten Form wird eine Gießpfanne, welche mit einer metallischen Schmelze gefüllt ist, die beim Gießen gekippt oder geschwenkt wird, so dass die Schmelze über eine Gießschnauze in eine zu vergießende Form gegossen wird. Aufgrund der großen Massen werden nur kleinere und mittlere Pfannen beim Gießen gekippt oder geschwenkt. Große Pfannen dagegen werden meist durch Stopfenzug entleert.
  • Insbesondere bei verschwenkbaren Gießpfannen ergibt sich dabei die Problematik der unterschiedlichen Gießhöhe während des Gießvorgangs. Daher sind bereits Gießmaschinen mit einer Bewegungssteuerung entwickelt worden, welche eine Verfahrbarkeit der Gießpfanne ermöglichen, um diese anzuheben, zu kippen und abzusenken, um beim eigentlichen Gießvorgang eine konstante Gießhöhe zu erreichen ( WO 2004/110673 A2 ).
  • Auch sind bereits Gießpfannen mit mehreren Gießöffnungen - meist in Form einer Doppelgießschnauze - entwickelt worden, um ein gleichzeitiges Abgießen mehrerer Formen zu erreichen. Die US-A-3 058 180 zeigt eine gattungsgemäße Gießvorrichtung. Dort weist die Gießpfanne ebenfalls mehrere Gießschnauzen auf, wenn mehrere Gießformen gleichzeitig abgegossen werden müssen. Die genannte Vorrichtung bietet allerdings nicht die Möglichkeit, Unterschiede im Abstand von Formöffnungen auszugleichen.
  • Auch sind Ausführungen mit nachgeschalteten verstellbaren Überführungsrinnen bekannt. So zeigt die US-A-4 279 290 unterhalb der Gießschnauze einer Gießpfanne eine in vertikaler Richtung drehbare Rinne, in die Schmelze von der Gießschnauze fließt und über deren Ausflussöffnung diese dann in die Gießform gelangt. Dabei wird die Drehung der Rinne entsprechend der Information einer Messvorrichtung realisiert, die die exakte Lage der Einfüllöffnung einer Gießform bestimmt.
  • Es ist darüber hinaus bekannt, den Kopfraum einer Gießpfanne mit Druck zu beaufschlagen, um die Schmelze über eine Steigleitung einer Gießschnauze zuzuführen. Der Vorteil dieser druckbetätigten Gießpfannen liegt darin, dass die Gießpfannen selbst nicht mehr gekippt werden müssen. Dies geht allerdings mit dem Nachteil einher, dass eine vorgesetzte Form ihre Füllöffnung immer exakt unter dem Gießstrahl (Gießpunkt) der Gießschnauze haben muss, um ein sauberes Abgießen zu gewährleisten.
  • Davon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, die eingangs genannte und zuvor näher beschriebene Vorrichtung zum Abgießen einzelner Formen mit einer metallischen Schmelze so auszugestalten und weiterzubilden, dass zum Erzielen einer hohen Gießleistung eine möglichst universelle Einsetzbarkeit gewährleistet ist.
  • Gelöst wird diese Aufgabe bei einer Vorrichtung nach dem Oberbegriff von Patentanspruch 1 dadurch, dass wenigstens eine Gießschnauze um eine vertikale Achse derart verschwenkbar angeordnet ist, dass der Abstand der Gießpunkte variierbar ist. Erfindungsgemäß kann durch die "Verstellbarkeit" des Abstandes der Gießpunkte trotz feststehender Gießpfanne optimal auf die vorgesetzten Formen und dort ggf. herrschenden Besonderheiten mit Bezug auf den Abstand der Gießpunkte reagiert werden.
  • Nach einer weiteren Lehre der Erfindung ist die wenigstens eine verschwenkbare Gießschnauze mittels eines fest verbundenen Steigrohres drehbar an der Gießpfanne angeordnet. Das Steigrohr kann dazu stumpf an die Gießschnauze angeflanscht sein, es ist jedoch auch möglich ein Teil des Steigrohres in einer entsprechenden Öffnung der Gießschnauze vorzusehen. Eine solche Öffnung und entsprechende Form des Gießrohres kann zylinderförmig oder konisch ausgestaltet sein.
  • Bevorzugt besteht jedes Steigrohr aus keramischem Material, um die Temperaturen der flüssigen Schmelze im Inneren der Gießpfanne zu beherrschen.
    [Hieran schließen sich die ursprünglichen Seiten 3 bis 8 der Beschreibung an.]
  • Nach einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung weist die Gießpfanne einen Vorherd auf, an dem die Gießschnauzen montiert sind. Auf diese Weise bleibt der Deckel der Gießpfanne frei zugänglich.
  • Alternativ ist es jedoch auch möglich, dass die wenigstens eine verschwenkbare Gießschnauze im Deckel der Gießpfanne selbst angeordnet ist.
  • Nach einer weiteren bevorzugten Lehre der Erfindung weist die Gießpfanne zwei verschwenkbare Gießschnauzen auf. Dies ist besonders zweckmäßig, da bei einer Verstellung des Abstandes beider Gießpunkte beide Gießschnauzen zeitgleich aufeinander zu oder voneinander weg geschwenkt werden können, um den Schwenkvorgang in der kürzesten Zeit durchführen zu können.
  • Eine andere bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass jede Gießschnauze oberhalb der Gießstrecke eine mittels eines Stopfens verschließbare Gießöffnung (sog. Düsenstein) aufweist. Damit lässt sich eine sehr genaue Dosierung beim Abgießen realisieren.
  • Nach einer anderen Ausgestaltung der Erfindung weist die Gießpfanne zum Warmhalten und ggf. Zirkulieren der Schmelze einen Induktor auf, welcher bevorzugt am Boden der Gießpfanne angeordnet ist.
  • Problematisch ist die Abdichtung des keramischen Steigrohres im Deckel des Vorherdes bzw. der Gießpfanne. Dazu sieht eine weitere Lehre der Erfindung vor, dass jedes drehbare Steigrohr für die Abdichtung zum feststehenden Deckel des Vorherdes bzw. der Gießpfanne eine Dichtung aufweist, die eine Mehrzahl übereinander und/oder konzentrisch angeordneter O-Ringe umfasst.
  • Bevorzugt ist eine Mehrzahl übereinander angeordneter O-Ringe vorhanden und es ist zwischen wenigstens zwei O-Ringen ein Ringkanal ausgebildet, welcher wenigstens über eine Leitung mit Druckluft beaufschlagbar ist. Auf diese Weise können "Pakete" von O-Ringen durch die Druckbeaufschlagung so stark verdichtet werden, dass eine optimale Dichtung der Nahtstelle Deckel/Steigrohr gewährleistet ist.
  • Eine weitere Ausbildung der Erfindung sieht vor, dass eine Mehrzahl übereinander angeordneter O-Ringe vorhanden ist und dass zwischen wenigstens zwei O-Ringen ein Ringkanal ausgebildet ist, der über wenigstens eine Leitung mit Druckluft beaufschlagbar ist.
  • Gemäß einer anderen bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist zwischen Steigrohr und O-Ringen wenigstens ein Ringraum zum Kühlen der Dichtung vorgesehen. Durch Beaufschlagen mit und gleichzeitiger Abfuhr von kalter Druckluft od. dgl. mittels getrennter Zu- und Abfuhrleitungen kann eine negative Beeinflussung der Dichtungen durch die im Steigrohr herrschenden Temperaturen verhindert werden, der Ringraum also aktiv gekühlt werden.
  • Besonders zweckmäßig ist es, wenn der Ringraum mit dem zuvor erwähnten Ringkanal verbunden ist, da dann die verwendete Druckluft gleichzeitig zum Abdichten und zum Kühlen verwendet werden kann.
  • Zweckmäßigerweise sind alle oder wenigsten einige der eingesetzten O-Ringe als thermische Dichtungen ausgeführt, um den Belastungen durch die hohen Umgebungstemperaturen standzuhalten.
  • Eine weitere Lehre der Erfindung sieht vor, dass die übereinander angeordneten O-Ringe mittels einer mechanischen Spanneinrichtung, wie beispielsweise einem Spannring, aufeinander pressbar sind. Eine solche Ausgestaltung kann gewissermaßen als 'Widerlager' auf der einen Seite der übereinander angeordneten O-Ringe dienen, wenn die Dichtungen von der andren Seite durch die Druckluft des Ringkanals zusammengepresst werden. Die mechanische Spanneinrichtung übt dabei einen gleichmäßigen Druck auf die oberste und/oder unterste Dichtfläche der verwendeten O-Ringe aus, so dass eine optimale Abdichtung zuverlässig gewährleistet ist.
  • Ein Verfahren zum Betreiben einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10 löst die bereits genannte Aufgabe der vorliegenden Erfindung dadurch, dass das Abgießen automatisiert erfolgt.
  • Es ist besonders zweckmäßig, wenn das Abgießen mittels Druckbeaufschlagung der Schmelze in der Gießpfanne erfolgt. Hier spricht man von ,druckbetätigten Gießanlagen'. Wie bereits erwähnt, müssen die Ausgießpunkte der Gießschnauzen dann nicht mehr zum Abgießen gekippt werden, so dass eine stets gleichmäßige Gießhöhe garantiert ist.
  • In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird das Verfahren zum Betreiben einer Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11 so durchgeführt, dass der Ringkanal und/oder der Ringraum aktiv kühlbar sind/ist.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer lediglich bevorzugte Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen
    • Fig. 1
    ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung im Vertikalschnitt,
    Fig. 2
    den Gegenstand aus Fig. 1 in Draufsicht,
    Fig. 3
    eine vergrößerte Darstellung der Dichtung zwischen Steigrohr und Deckel im Bereich des Bereichs III in Fig. 1,
    Fig. 4
    ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung im Vertikalschnitt und
    Fig. 5
    den Gegenstand aus Fig. 4 in Draufsicht.
  • In den Figuren 1 und 2 ist ein erstes Ausführungsbeispiel der Erfindung im Vertikalschnitt und in Draufsicht dargestellt. Eine Gießpfanne 1 mit einem geschlossenen Deckel 2 weist zunächst einen Einguss 3 und anstelle eines Ausgusses im bevorzugten Fall einen Vorherd 4 auf, an dem - im dargestellten Fall - zwei Gießschnauzen 5 schwenkbar um eine vertikale Achse A (nur in Fig. 2 eingezeichnet) befestigt sind und jeweils über ein angeflanschtes Steigrohr 6 mit einer im Inneren der Gießpfanne 1 befindlichen Schmelze 7 in Kontakt stehen.
  • Die Schmelze 7 darf beim Druckbeaufschlagen des Kopfraums der Gießpfanne 1 höchstens bis zu einer Sumpflinie 8 geleert werden, damit kein Gas ins Steigrohr 6 gelangen kann. Dies kann zum einen durch eine genaue Überwachung des Ofendrucks gewährleistet werden. Alternativ oder zusätzlich kann dies durch eine Überwachung des Ofengewichts samt Inhalt gewährleistet werden.
  • Im in Fig. 1 dargestellten Fall ist die Gießpfanne 1 fast bis zu der Oberkante des Vorherdes 4 gefüllt und der jeweilige Schmelzspiegel 9 sowohl im Innern der Gießpfanne 1 als auch in der Gießschnauze 5 entsprechend eingezeichnet.
  • Zum Füllen von über einen Förderer C zugeführten Formen F werden diese bis unter die Gießschnauzen 5 verfahren und so positioniert, dass ihre Öffnungen 0 unterhalb von jeweils mit einem Stopfen 10 verschlossenen Ausgießöffnungen 11 jeder Gießschnauze 5 in einem Ausgussstein angeordnet sind. Im dargestellten und bevorzugten Ausführungsbeispiel sind die Volumina der Formen F in Bezug auf die Gießschnauzen 5 relativ klein und so wird im dargestellten Beispiel mit einem Gießvorgang nur jede zweite Form F gleichzeitig befüllt, was auch gießtechnische Vorteile mit sich bringt.
  • Bei Abweichungen der Abstände der Öffnungen O oder beim Formenwechsel lassen sich erfindungsgemäß die Gießschnauzen 5 aufeinander zu bzw. voneinander weg schwenken, so dass sich der Abstand der beiden Gießpunkte von einem - konstruktiv vorgegebenen - minimalen Wert bis zu einem maximalen Wert verstellen lässt. In einem automatisierten Betrieb kann auf diese Weise bereits beim Vorschub der Formen F eine Verstellung oder Nachjustierung der Stellung der Gießschnauzen 5 erfolgen. Dazu muss nur der Abstand der beiden jeweils zu befüllenden Öffnungen 0 detektiert werden, was bereits auf der Gießstrecke vor dem Erreichen der Gießstation erfolgen kann.
  • Im dargestellten und bevorzugten Ausführungsbeispiel weist die Gießpfanne 1 auf ihrer Unterseite auch noch einen Induktor 12 auf, damit die in ihr enthaltene Schmelze 7 auf der gewünschten Temperatur gehalten werden kann. Bevorzugt wird hierzu ein Rinneninduktor verwendet, damit auf diese Weise auch eine Zirkulation der Schmelze möglich ist.
  • Es ist schnell ersichtlich, dass für eine zuverlässige Abdichtung an die jeweiligen Dichtungen 13 der im Vorherd 4 montierten und bevorzugt aus keramischem Material bestehenden Steigrohre 6 der Gießschnauzen 5 besondere Anforderungen hinsichtlich ihrer Konstruktion gestellt werden. Daher ist der in Fig. 1 strichpunktiert dargestellte und mit III gekennzeichnete Bereich in Fig. 3 vergrößert wiedergegeben. Man erkennt zunächst eine der um die Achse A verschwenkbaren Gießschnauzen 5, deren Steigrohr 6 am Deckel 4a des Vorherds 4 drehbar befestigt ist.
  • Die eigentliche Abdichtung erfolgt dabei über als thermische Dichtungen ausgeführte O-Ringe 14 und 15, von denen pro Dichtung 13 fünf Dichtungen 14 mit identischen Dimensionen übereinander und die beiden untersten O-Ringe 15 konzentrisch ineinander angeordnet sind. Aufgrund der Druckbeaufschlagung des Innenraums der Gießpfanne 1 muss die Dichtung 13 druckdicht ausgeführt sein. Dazu muss auf die Dichtungen 14, 15 ein Gegendruck aufgebaut werden. Man erkennt, dass dazu zwischen den unteren drei O-Ringen 14 und den darüber angeordneten beiden O-Ringen 14 ein Ringkanal 16 verläuft. Dieser kann über Leitungen 17 und 18 mit einer Druckluftquelle oder einem anderen unter Druck stehenden Gas verbunden werden. Obwohl eine einzige Druckleitung zur Beaufschlagung des Ringkanals 16 ausreichen würde, hat die dargestellte Ausführung den Vorteil, dass gleichzeitig Druckluft od. dgl. zu- und abgeführt werden kann. Dies kann durch den Einsatz geeigneter DrosselOrgane quantifiziert erfolgen.
  • Um den Kühleffekt noch weiter zu verbesssern, ist im dargestellten und bevorzugten Ausführungsbeispiel zwischen jedem Steigrohr 6 und den O-Ringen 14 ein Ringraum 19 zum Kühlen der Dichtung 13 vorgesehen, welcher (mit entsprechenden nicht näher bezeichneten Wandungen) nach innen vom Steigrohr 6 und nach außen von den O-Ring-Paketen 14 bzw. dem Ringkanal 16 begrenzt wird. Durch eine Verbindung des Ringraums 19 mit dem Ringkanal 16 ist eine aktive und sehr effektive Kühlung jeder Dichtung 13 erreichbar. Darüber hinaus lassen dich die O-Ring-Pakete 14 von oben mittels eines verstellbaren Spannringes 20 noch weiter komprimieren, um deren Dichtwirkung zu verbessern.
  • Schließlich zeigen die Figuren 4 und 5 noch ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung. In einer zu den Figuren 1 und 2 analogen Darstellung erkennt man eine Gießpfanne 1' mit einem Deckel 2' und einem Einguss 3', wobei die beiden Gießschnauzen 5' schwenkbar um eine vertikale Achse A (nur in Fig. 5 gezeigt) am Deckel 2' der Gießpfanne 1' drehbar befestigt sind und jeweils über ein angeflanschtes Steigrohr 6' mit einer im Inneren der Gießpfanne 1 befindlichen Schmelze 7 wie zuvor zu Fig. 1 beschrieben in Kontakt stehen.
  • Auch wenn dieses nicht näher gezeigt ist, ist die Dichtung zwischen dem keramischen Steigrohr 6' und dem Deckel 2' der Gießpfanne 1' wieder so konstruiert wie in Fig. 3 dargestellt und bereits weiter oben beschrieben.

Claims (17)

  1. Vorrichtung zum Abgießen einzelner Formen mit einer metallischen Schmelze (7), insbesondere flüssigem Eisen, mit einer einen Deckel (2, 2'), einen Einguss (3, 3') und einen Ausguss aufweisenden stationär angeordneten Gießpfanne (1, 1'), der die Formen (F) über einen Förderer (C) entlang einer Gießstrecke zugeführt werden, wobei der Ausguss der Gießpfanne (1, 1') wenigstens zwei Gießschnauzen (5, 5') aufweist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    wenigstens eine Gießschnauze (5, 5') um eine vertikale Achse (A) derart verschwenkbar angeordnet ist, dass der Abstand der Gießpunkte variierbar ist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die wenigstens eine verschwenkbare Gießschnauze (5, 5') mittels eines fest verbundenen Steigrohres (6, 6') drehbar an der Gießpfanne (1, 1') angeordnet ist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    jedes Steigrohr (6, 6') aus keramischen Material besteht.
  4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Gießpfanne (1) einen Vorherd (4) aufweist und dass die Gießschnauzen (5) am Vorherd (4) montiert sind.
  5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die wenigstens eine verschwenkbare Gießschnauze (5') im Deckel (2') der Gießpfanne (1') angeordnet ist.
  6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Gießpfanne (1, 1') zwei verschwenkbare Gießschnauzen (5, 5') aufweist.
  7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    jede Gießschnauze (5, 5') oberhalb der Gießstrecke eine mittels eines Stopfens (9) verschließbare Gießöffnung (10) aufweist.
  8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Gießpfanne (5, 5') zum Warmhalten und gegebenenfalls Zirkulieren der Schmelze einen Induktor aufweist.
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    jedes drehbare Steigrohr (6, 6') für die Abdichtung zum feststehenden Deckel (2, 2') des Vorherdes (4) oder der Gießpfanne (1') eine Dichtung (13) aufweist, die eine Mehrzahl übereinander und/oder konzentrisch angeordneter O-Ringe umfasst.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine Mehrzahl übereinander angeordneter O-Ringe (14) vorhanden ist und dass zwischen wenigstens zwei O-Ringen (14) ein Ringkanal (16) ausgebildet ist, der über wenigstens eine Leitung (17, 18) mit Druckluft beaufschlagbar ist.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zwischen Steigrohr (6) und O-Ringen (14) wenigstens ein Ringraum (19) zum Kühlen der Dichtung (13) vorgesehen ist.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Ringraum (19) mit dem Ringkanal (16) verbunden ist.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    alle oder einige der O-Ringe als thermische Dichtungen ausgeführt sind.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die übereinander angeordneten O-Ringe (14) mittels einer mechanischen Spanneinrichtung (20) aufeinander pressbar sind.
  15. Verfahren zum Betreiben einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Abgießen automatisiert erfolgt.
  16. Verfahren nach Anspruch 15,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Abgießen mittels Druckbeaufschlagung der Schmelze (7) in der Gießpfanne (1, 1') erfolgt.
  17. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Ringkanal (16) und/oder der Ringraum (19) aktiv kühlbar sind/ist.
EP16703800.9A 2015-02-10 2016-02-10 Giessvorrichtung zum abgiessen einer metallischen schmelze sowie ein verfahren zum betreiben einer solchen giessvorrichtung Active EP3256278B1 (de)

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