EP3249086A1 - Maschen-vlieswirkstoff-verbundstruktur und verfahren zu ihrer herstellung sowie verwendung derselben - Google Patents

Maschen-vlieswirkstoff-verbundstruktur und verfahren zu ihrer herstellung sowie verwendung derselben Download PDF

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EP3249086A1
EP3249086A1 EP16171406.8A EP16171406A EP3249086A1 EP 3249086 A1 EP3249086 A1 EP 3249086A1 EP 16171406 A EP16171406 A EP 16171406A EP 3249086 A1 EP3249086 A1 EP 3249086A1
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EP
European Patent Office
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fiber
nonwoven
fibers
mesh
voltex
Prior art date
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Application number
EP16171406.8A
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EP3249086B1 (de
EP3249086C0 (de
Inventor
Jochen Schreiber
Erik SCHMIEDL
Ingo HOLTZ
Horst Heilmann
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Technitex-Sachsen GmbH
Original Assignee
Technitex-Sachsen GmbH
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
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    • D04B21/00—Warp knitting processes for the production of fabrics or articles not dependent on the use of particular machines; Fabrics or articles defined by such processes
    • D04B21/14—Fabrics characterised by the incorporation by knitting, in one or more thread, fleece, or fabric layers, of reinforcing, binding, or decorative threads; Fabrics incorporating small auxiliary elements, e.g. for decorative purposes
    • D04B21/145—Fabrics characterised by the incorporation by knitting, in one or more thread, fleece, or fabric layers, of reinforcing, binding, or decorative threads; Fabrics incorporating small auxiliary elements, e.g. for decorative purposes with stitches drawn from loose fibres, e.g. web-knitted fabrics
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B23/00—Flat warp knitting machines
    • D04B23/10—Flat warp knitting machines for knitting through thread, fleece, or fabric layers, or around elongated core material
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2403/00—Details of fabric structure established in the fabric forming process
    • D10B2403/02—Cross-sectional features
    • D10B2403/021—Lofty fabric with equidistantly spaced front and back plies, e.g. spacer fabrics
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2403/00—Details of fabric structure established in the fabric forming process
    • D10B2403/02—Cross-sectional features
    • D10B2403/024—Fabric incorporating additional compounds
    • D10B2403/0241—Fabric incorporating additional compounds enhancing mechanical properties

Definitions

  • the present invention relates to a mesh-nonwoven composite structure containing functional layers which are interconnected by fibers or filaments at an adjustable distance and at the same time kept apart, and to a method of making this mesh-nonwoven composite structure.
  • a pile fiber nonwoven active substance is produced in which a longitudinally oriented nonwoven fabric is incorporated into a prefabricated base web, fiber stitches being present on one base web side and pile fiber loops on the other side.
  • the height of the pile fiber loops and their orientation in the fabric are determined by pile boards. Since the pile boards are arranged in the working direction, the pile fiber loops are aligned in the transverse direction and the pile fibers are simultaneously combined into compact pile fiber strands and formed into closed Polfaserschlingen.
  • a nonwoven fabric having longitudinally oriented fibers is fabricated into a nonwoven nonwoven fabric without the use of a preformed base web.
  • all or almost all fibers of the longitudinally oriented fiber fleece are formed into stitches on one side and to pile fiber folds on the other side of the fabric. It is essential that each fiber of the longitudinally oriented nonwoven fabric is incorporated into the mesh of the nonwoven Polfaser-fabric and all fibers are processed by stitches.
  • the pile fiber loops are preferably oriented longitudinally from row to row, rarely diagonally from wales to wales, and very rarely transversely from wales to wales, due to the use of longitudinally oriented fibrous webs and their formation.
  • the Maliknit procedure DE 19843078 A1 represents an extension of the Kunit process by the use of a nonwoven with preferably transversely oriented fibers.
  • the mechanical consolidation takes place on the same nonwoven knitting machine of the Kunit type as in the solidification of the longitudinally oriented nonwovens.
  • the strength and elongation properties in the transverse direction are slightly more favorable than in Kunit due to this stronger transverse orientation of the fibers.
  • a basic idea of the proposed method is that the closed fiber loops combined into compact fiber strands are used to form the second mesh layer.
  • the resulting mesh nonwoven fabric structure - hereinafter referred to as multivol - is characterized in that the resulting composite structure comprises two fibrous mesh layers, namely the first mesh layer associated with the pile fiber nonwoven active (Voltex) on one side of the first base web and then one opposite to the first base web first base sheet formed second mesh layer has. Both mesh layers are held together by the pile fiber strands and at the same time at a certain distance.
  • This process variant and the mesh-nonwoven active substance composite structure - multivolum - obtained in US Pat Fig. 3 exemplified.
  • the workstation of a knitting machine be supplied with a second base web in addition to the first pile fiber nonwoven active substance (Voltex) and the closed pile fiber loops are bound by loop-forming elements into the second base web in such a way that the fibers the closed Polfaserschlingen summarized to compact fiber strands drawn through the second base web and formed into fiber meshes of a second fiber mesh layer and the two basic webs through the Fibers are held together and at the same time kept at a distance, so that a mesh-nonwoven fabric composite structure is formed in which two basic webs are interconnected by fibers.
  • first pile fiber nonwoven active substance Voltex
  • the resulting mesh-nonwoven composite structure - multivol - is characterized in that the resulting composite structure has two mesh layers as well as two base webs.
  • the first mesh layer belonging to the pile fiber nonwoven active substance (Voltex) is formed on one side of the first base web and then a second mesh layer is formed opposite the first base web on the additionally supplied second base web. Both basic webs and the corresponding mesh layers are held together by the pile fiber strands and at the same time at a certain distance.
  • This process variant and the mesh-nonwoven active substance composite structure - multivolum - obtained in US Pat Fig. 4 exemplified.
  • a second non-woven fiber web material such as a non-woven fiber material (Voltex) is supplied and the closed Polfaserschlept summarized to compact fiber strands of the one pile fiber nonwoven active are incorporated into the other nonwoven fibrous web by means of stitch forming elements such that the fibers of the closed pile fiber loops of the one pile fiber nonwoven web are drawn through the first web of the other nonwoven web fiber web and fed to Fiber stitches of a second fiber mesh layer are formed and the two pile fiber nonwovens (Voltex) held together by the fiber meshes and at the same time kept at a distance, so that a mesh-nonwoven composite structure is formed in which two non-woven fabric fibers (Voltex) are interconnected by fibers ,
  • the resulting mesh-nonwoven composite structure - multivol - is characterized in that the resulting composite structure comprises three mesh layers, namely the first mesh layers associated with the two pile fiber nonwovens (Voltex) and a second mesh layer positioned outermost, and two to the two pile fibers Nonwoven active ingredients (Voltex) belonging first base webs. Both first base webs and the associated Clearmaschen harshen are held together by the Polfaserstrfite formed from the pile fiber layer and at the same time at a certain distance.
  • This process variant and the mesh-nonwoven active substance composite structure - multivolum - obtained in US Pat Fig. 5 exemplified.
  • the working site of a knitting machine be supplied in addition to the first non-woven fibrous material (Voltex), both a second base web and a second non-woven fibrous material (Voltex) and the closed Polierschlingen the compact fiber strands summarized a pile fiber nonwoven active (Voltex) by means of stitch forming elements into the second base web and the other nonwoven fibrous web (Voltex) are incorporated in such a way that the fibers of the closed Polfaserschlingen of a pile fiber nonwoven active substance pulled through the second base sheet and the other non-woven fabric fiber material and formed into fiber meshes of a second fiber mesh layer and the two non-woven fiber materials (Voltex) including second base web held together by the fibers and at the same time be kept at a distance, so that a mesh-nonwoven composite structure is formed in which two non-woven fabric fibers (Voltex) and, disposed between the two, a second base web are interconnected by fibers.
  • the resulting mesh-nonwoven composite structure - multivol - is characterized in that the resulting composite structure comprises three mesh layers, namely the first mesh layers associated with the two pile fiber nonwovens (Voltex) and a second mesh layer positioned outermost, and three base webs, two having to the two nonwoven fabrics Polfaser (Voltex) belonging first base webs and an additionally supplied second base web. All three basic webs and the associated three mesh layers are held together by the pile fiber strands formed from the pile fiber layer and at the same time kept at a certain distance.
  • This process variant and the mesh-nonwoven active substance composite structure - multivolum - obtained in US Pat Fig. 6 exemplified.
  • a batt and / or non-woven fabric with a fiber orientation in the longitudinal and / or transverse direction or in random position is used.
  • a slightly pre-consolidated fiber pile and / or fiber fleece is used to form the first fiber mesh layer.
  • a fiber length reserve of the closed Polfaserschlingen is fully utilized by setting the Vermaschungsparameter in the formation of the second fiber mesh layer.
  • the proposed method may be configured to open the closed pile fiber loops and utilize the open free pile fiber ends to form the second fiber mesh layer.
  • the base web used and / or the nonwoven flossing fabric may be formed from natural fibers, animal fibers, mineral fibers, manmade fibers or mixtures thereof and / or may contain proportionally thermoplastic fiber elements.
  • the base web used as a base comprises a fabric made of a woven or knitted fabric or a woven fabric or a film or a nonwoven fabric such as a needled nonwoven or a spunbonded nonwoven or a hydroentangled nonwoven fabric or a meltblown nonwoven fabric.
  • the method for producing a wide variety of products may be such that the mesh-nonwoven composite structure is additionally bonded to at least one other sheet by stitch bonding or laminating or laminating or bonding.
  • the resulting mesh-nonwoven composite structure can advantageously as a textile reinforcement and spacer structure or as a structure with moisture transport and moisture suction or pressure-stable drainage or as a filter for dedusting process air or as a sound absorber or as an anti-decubitus pad or as Federkernabdeckung of mattresses with improved air circulation or as a pressure-resistant Autounterpolsterstoff or as a textile carrier for adhesive tapes or as a textile structure with high impact protection (eg puncture, projectile, hail protection) or as semi-finished textile for the production of high performance composites based on thermosets or thermoplastics z. B. be used as lightweight panels with maximum noise reduction.
  • the basic webs can fulfill not only the function of the strength member, but a variety of other functions, which is why they are also referred to as functional layers. While a first layer, for example, takes over the function of the strength member, a second layer, for example, take over the function of a filter membrane and a third layer, for example, the function of impact protection.
  • the fiber layers are used as functional layers and fulfill a wide variety of functions.
  • one layer takes over the function of liquid transport
  • another layer may for example take over the function of liquid absorption.
  • the formation of meshes using pile fiber loops has the advantage that, with appropriate matching of the meshing parameters, the sinking law can be fully exploited by designing the utilization of the fiber length reserve by the meshing parameters so that the meshes are tightly formed but the fibers are not torn. In the case of loads, it is then not just a case of expanded structures, but the fibers are immediately stressed for their substance resistance. As a result, the permanent elongation in the x, y and z directions can be greatly reduced.
  • the use of Voltex for the second mesh formation to the prior art has the advantage that Voltex already has a baseline over Kunit and Maliknit itself.
  • the addition of a second base web in the second mesh formation of the resulting mesh-nonwoven composite structure can impart properties that are not feasible when using Kunit and Maliknit. It can eg when using Basic webs made of dimensionally stable woven fabrics Spacer structures are realized, which have on the two outer sides of high-tensile tensile and pressure-stable zones, which are held by fiber strands at a distance. As a result, extremely rigid mesh-nonwoven composite structures can be realized.
  • elastically extensible base webs eg knitted fabrics, knitted fabrics
  • formable nonwoven fabric composite structures can be formed.
  • a pile fiber nonwoven active (Voltex) 2 according to Fig. 1 is the work of a modified stitchbonding machine according to Fig. 3 fed.
  • the slider needles 12 detect the fibers of the fiber bundles 3 'combined to form compact fiber strands and form the secondary mesh layer 10.
  • the resulting mesh-nonwoven composite structure 1 has two mesh layers formed of the first mesh layer 4 and the second mesh layer 10 and a base web 5. Both mesh layers are held together by the pile fiber strands 3 "and simultaneously at a certain distance.
  • the size of the distance can be determined inter alia by the height of the Polplatinen in the production of the non-woven fiber composite material (Voltex) 2 and within certain limits by the choice of the distance 21 between the needle bar 12 and the support rail 15 in the formation of the second mesh layer 10.
  • a pile fiber nonwoven active (Voltex) 2 according to Fig. 1 is the work of a modified stitchbonding machine according to Fig. 4 fed.
  • the supply of a second base web (base web 11) takes place on the side facing the teeing plates 14.
  • the slider needles 12 pierce the base web 11, then dip in the non-woven fabric fiber (Voltex) 2, detect the fibers of the compact fiber strands summarized Polfaserschlingen 3 ', pull the fibers through the base web 11 and form the second mesh layer 10th
  • the resulting mesh-nonwoven composite structure 1 has two mesh layers formed from the fiber mesh layers 4 and 10 and two base webs formed from the base webs 5 and 11. Both base webs and the associated mesh layers are through the pile fiber strands 3 "together and simultaneously on a kept a certain distance.
  • the size of the distance can be determined inter alia by the height of the Polplatinen in the production of the non-woven fiber composite material (Voltex) 2 and within certain limits by the choice of the distance 21 between the needle bar 12 and the support rail 15 in the formation of the second mesh layer 10.
  • a pile fiber nonwoven active (Voltex) 2 according to Fig. 1 is the work of a modified stitchbonding machine according to Fig. 5 fed.
  • the supply of a non-woven fiberglass fabric (Voltex) 17 takes place according to Fig. 1 on the tee boards 14 facing page.
  • the slider needles 12 pierce the pile fiber nonwoven fabric (Voltex) 17, then dip into the pile fiber nonwoven fabric (Voltex) 2, grasp the fibers of the fiber bundles gathered into compact fiber strands 3 ', pull the fibers through the pile fiber nonwoven fabric (Voltex) 2 and Form the second mesh layer 10.
  • the resulting mesh-nonwoven fabric composite structure 1 has three mesh layers formed of the fiber mesh layers 4, 19 and the leftmost positioned on the outside second mesh layer 10 and two basic webs formed from the base webs 5 and 20. Both basic webs and the associated mesh layers are characterized by the Polfaser für 3 formed Polfaserstrfiten 3 "held together.
  • the pile fiber layers 3 of the pile fiber nonwoven active ingredients (Voltex) 2 and 17 determine the distance between the base webs and mesh layers.
  • the size of the distance may include the height of the pole pieces in the Production of the non-woven fiber web material (Voltex) 2 and 17, within certain limits determined by the choice of the distance 21 between the needle bar 12 and the support rail 15 and by the position of the counter-holding elements 16 in the formation of the second mesh layer 10.
  • the same or different machine finenesses can be used deliberately in the formation of the first mesh layer 4, 19 and the formation of the second mesh layer 10.
  • the slider needles 12 pierce the non-woven fabric non-woven fabric (voltex) 17 and the base sheet 11, then dip into the non-woven fabric (Voltex) 2, capture the fibers of the fiber bundles 3 'combined into compact fiber strands, pull the fibers through the base sheet 11 and the pile fiber nonwoven active (Voltex) 17 therethrough and form the second mesh layer 10th
  • the resulting mesh-nonwoven composite structure 1 has three mesh layers formed of the fiber mesh layers 4, 19 and the second mesh layer 10 positioned outermost and three base sheets formed of the base webs 5, 20 and 11. All three base webs and the mesh layers 4 and 19 are characterized by the the Polfaser für 3 formed Polfaserstrfiten 3 "held together.
  • the pile fiber layers 3 of the pile fiber nonwoven active ingredients (Voltex) 2 and 17 determine the distance between the base webs and mesh layers.
  • the size of the distance can, inter alia, on the height of the Polplatinen in the production of the non-woven fiber composite material (Voltex) 2 and 17, within certain limits by the choice of the distance 21 between the needle 12 and the slide rail 15 and by the position of the counter holding elements 16th be determined in the formation of the second mesh layer 10.
  • a first essential feature of the invention is that the mesh-nonwoven composite structure 1 (embodiment 1, Figure 3 ) is realized by the use of a known non-woven fibrous material (Voltex) 2 in such a way that its contained in the pile fiber layer 3 and compact fiber strands closed Polfaserschlingen 3 '(ie not opened by cutting, scissors and rough pile fibers) to form a second fiber mesh layer 10 are used.
  • Voltex non-woven fibrous material
  • Such second mesh layers made with pile fiber nonwoven active (Voltex) 2 give high-strength mesh layers which not only provide high strength properties and reduced longitudinal and transverse elongation to the resulting nonwoven mesh composite structure, but also e.g. give high pressure stability and elasticity (in z-direction).
  • the mesh-nonwoven composite properties are substantially positively influenced by the base web present in non-woven fibrous web (Voltex) 2, as compared to the nonwoven webs prepared with Kunit 6 and Maliknit (both lacking the base web) can be made extremely variable, in particular depending on the basic properties.
  • multifunctional mesh-nonwoven composite structures 1 can be realized.
  • the strength and elongation properties as well as other basic properties can be varied via the targeted use of different basic web types and the thickness of the spacer structure can be determined by the pile height of the nonwoven fabric fibers 2 used and the choice of parameters in the formation of the second mesh layer.
  • a second essential feature according to the invention is that according to exemplary embodiment 2 (FIG. Fig. 4 ) in utilization of corresponding design variations in the second mesh formation, a second base web 11 is incorporated, so that on the two sheet outer sides each have a base web 5 and 11 are provided, each incorporated in a mesh layer 4 and 10, by fiber strands 3 "at a selected distance from each other connected and kept at a distance.
  • the base webs can act as functional layers with different modes of action and consist for this purpose of fabrics of all kinds such as fabrics, knitted fabrics, nonwovens, films, etc.
  • Nonwovens are understood to mean all types such as needled nonwoven fabric, spunbonded nonwoven fabric, hydroentangled nonwoven fabric, meltblown, etc.
  • unconsolidated or low-strength fiber and filament nonwovens with arrangement of the fiber elements in the longitudinal and / or transverse direction or random position are to be understood by it.
  • a third basic embodiment is that in the realization of the pile fiber nonwoven active substance composite structure 1 according to exemplary embodiment 3 (FIG. Fig. 5 ) is introduced and incorporated instead of the base web, a further non-woven fiber web material (Voltex) 17 so that on the two sheet outer sides each have a base web 5 and 20, covered by the fiber meshes 4 and 19, are present.
  • Voltex non-woven fiber web material
  • a fourth feature of the invention (Embodiment 4, Fig. 6 ) is that three basic webs, one each (5 and 20) on the outer sides and a third (11) are arranged in the inner region of the fabric cross-section. It can, but no separation of the basic webs must be done by fibers.
  • 2 longitudinal and / or transverse fiber webs, random webs or filament nonwovens or combinations of said nonwoven types for the formation of poles can be used in the realization of the used non-woven fabric fibers (Voltex) be used.
  • functional layers in these nonwoven fabric composite structures, such as e.g. Liquid storage, transport, sound absorption, impact protection, impact protection, compression protection, perforation protection, etc.
  • the individual functional layers can ensure different functions within the mesh-nonwoven composite structure.
  • the base webs / functional layers can be realized by different methods. They may be woven, knitted, knitted, braided, non-woven, needle-punched nonwoven, foil, etc. The only condition is that these basic webs / functional layers can be pierced by the needle needles.
  • these mesh-nonwoven composite structures may also be additionally bonded to other fabrics by known methods such as stitch bonding, laminating, laminating, bonding, etc. for the realization of certain properties.
  • fiber materials of all kinds e.g. Natural fibers, animal fibers, man-made fibers, mineral fibers, special fibers such as glass fibers, carbon fibers, (also preoxidized carbon fibers), basalt fibers, aramid fibers, etc. are used.
  • the fiber materials may be primary but also secondary (recycled) in nature.
  • thermoplastic fibers in the form of mono- or biko fibers
  • property changes high strength, high compressive elasticity, smooth surfaces, uniform thickness, etc.
  • these mesh-nonwoven composite structures can also be used with thermosets and / or thermosets for the realization of composites.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
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  • Knitting Of Fabric (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstruktur (1), bei dem ein Faserflor und/oder Faservlies und eine erste Grundbahn (5) der Arbeitsstelle einer Wirkmaschine zugeführt werden, die Fasern des Faserflores oder Faservlieses mittels maschenbildender Elemente (12,13,14) durch die erste Grundbahn (5) hindurchgezogen, auf der einen Seite der ersten Grundbahn (5) zu Fasermaschen einer ersten Fasermaschenschicht (4) und auf der anderen Seite der ersten Grundbahn (5) zu kompakten Fasersträngen zusammengefassten geschlossenen Polfaserschlingen (3') ausgeformt werden, wobei ein so hergestellter erster Polfaser-Vlieswirkstoff (Voltex) (2) der Arbeitsstelle einer Wirkmaschine zugeführt wird und die Fasern der zu kompakten Fasersträngen zusammengefassten geschlossenen Polfaserschlingen (3') mittels maschenbildender Elemente (12,13,14) zu Fasermaschen einer zweiten Fasermaschenschicht (10) ausgeformt werden und dabei wahlweise ein oder mehrere weitere Flächengebilde in diese Maschen eingearbeitet sein können, sowie eine nach diesem Verfahren hergestellte Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstruktur (1).

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstruktur, die Funktionsschichten enthält, welche durch Fasern oder Filamente in einem einstellbaren Abstand miteinander verbunden sind und gleichzeitig auf Distanz gehalten werden sowie ein Verfahren zur Herstellung dieser Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstruktur.
  • Es sind bereits Polfaser-Vlieswirkstoffe und Verfahren zu deren Herstellung bekannt, bei denen es sich um Erzeugnisse mit einer Polfaserschicht handelt, die z.B. durch die Verarbeitung von längsorientierten Faservliesen und unter Einsatz einer Grundbahn beispielsweise nach dem Verfahren Voltex entstehen. Bekannt ist auch das Verfahren Kunit, welches ebenfalls Längsfaservliese aber ohne den Einsatz einer Grundbahn nutzt. Letztere finden oft als Ausgangsmaterial in einem Folgeprozess nach dem Verfahren Multiknit Verwendung. Später wurde das Verfahren Kunit ergänzt, indem ein Vlies mit vorzugsweise in Querrichtung orientierten Fasern auf einer Kunitmaschine verfestigt wurde. Dieses Verfahren wurde unter dem Namen Maliknit bekannt. Unter Ausnutzung dieser Verfahren sind auch Patentanmeldungen zur Herstellung von Produkten bekannt geworden, die die Verarbeitung von Faservliesen, kombiniert aus längs- und querorientierten Fasern, zum Inhalt haben.
  • Beim Voltex-Verfahren DD 39819 A1 wird ein Polfaser-Vlieswirkstoff erzeugt, bei dem in eine vorgefertigte Grundbahn ein längsorientiertes Faservlies eingearbeitet ist, wobei auf einer Grundbahnseite Fasermaschen und auf der anderen Seite Polfaserschlingen vorhanden sind. Die Höhe der Polfaserschlingen und ihre Ausrichtung im Flächengebilde werden durch Polplatinen bestimmt. Da die Polplatinen in Arbeitsrichtung angeordnet sind, werden die Polfaserschlingen in die Querrichtung ausgerichtet und die Polfasern gleichzeitig zu kompakten Polfasersträngen zusammengefasst und zu geschlossenen Polfaserschlingen geformt.
  • Nach dem Kunit-Verfahren DD 282585 A7 und DD 288633 A5 wird aus einem Vlies mit längsorientierten Fasern ein Polfaser-Vlieswirkstoff ohne Verwendung einer vorgefertigten Grundbahn hergestellt. Dabei sind alle bzw. nahezu alle Fasern des längsorientierten Faservlieses zu Maschen auf der einen Seite und zu Polfaserfalten auf der anderen Warenseite ausgebildet. Wesentlich dabei ist, dass jede Faser des längsorientierten Faservlieses in die Maschen des Polfaser-Vlieswirkstoffs eingebunden ist und alle Fasern stichweise aufgearbeitet werden. Die Pol-faserschlingen sind auf Grund des Einsatzes von längsorientierten Faservliesen und ihrer Bildungsweise vorzugsweise in Längsrichtung von Maschenreihe zu Maschenreihe, selten diagonal von Maschenstäbchen zu Maschenstäbchen und ganz selten in Querrichtung von Maschenstäbchen zu Maschenstäbchen ausgerichtet. Daraus resultiert der Nachteil, dass durch die Verwendung eines längsorientierten Faservlieses relativ wenig querorientierte Faserelemente vorhanden sind. Dadurch sind wenig Verbindungsfasern in Querrichtung zwischen den Maschenstäbchen vorhanden, so dass insbesondere in Querrichtung die Festigkeit gering und die bleibende Dehnung hoch ist.
  • Das Maliknit-Verfahren DE 19843078 A1 stellt eine Erweiterung des Kunit-Verfahrens durch die Verwendung eines Vlieses mit vorzugsweise querorientierten Fasern dar. Die mechanische Verfestigung erfolgt dabei auf der gleichen Vlieswirkmaschine des Typs Kunit wie bei der Verfestigung der längsorientierten Vliese. Hier sind in Querrichtung deutlich mehr Fasern zwischen den Maschenstäbchen vorhanden. Die Festigkeits- und Dehnungseigenschaften in Querrichtung sind auf Grund dieser stärkeren Querorientierung der Fasern etwas günstiger als bei Kunit.
  • Ebenso sind Maschen-Vlieswirkstoffe bekannt. So wird die Bildung einer zweiten Maschenschicht durch das Vermaschen der freien Polfaserschlingenenden von Kunit-Vliesstoffen unter dem Namen Multiknit (Patentnummer DE 4235858 A1 ) beschrieben. Das Vermaschen der freien Polfaserschlingen von Kunit-Vliesstoffen ist mit dem Nachteil behaftet, dass die Schiebernadeln beim Maschenbildungsvorgang dadurch, dass die Polfaserschlingen vorzugsweise in Längsrichtung ausgerichtet sind, die Polfaserschlingen von den in die gleiche Richtung agierenden Schiebernadeln seitlich verdrängt werden und dadurch ein Erfassen der Fasern durch den Schiebernadelhaken erschwert wird und somit nur wenige, in der Anzahl schwankend, Fasern und diese nur rein zufällig erfasst werden. Dies führt zu einer unregelmäßigen Anzahl Fasern in der Masche. Damit verbunden sind nicht nur geringe Festigkeiten und hohe Dehnungen insbesondere in Flächengebilde-Querrichtung, sondern auch örtlich hohe Schwankungen der Eigenschaften in Längs- und Querrichtung.
  • Eine leichte Verbesserung konnte mit der Bildung von Multiknit unter Einsatz von Maliknit auf Grund der dort stärker in Querrichtung orientierten freien Polfaserschlingenenden erreicht werden.
  • Eine Abwandlung des Multiknit-Verfahrens, bei der die oberflächennahen Fasern eines Vliesstoffes in der Form vermascht werden sollen, dass die "Gesamtdicke des Vliesstoffes geringer ist als die in Dickenrichtung gemessene, gemeinsame Dicke der beiden Maschenschichten der einen und der anderen Vliesstoffseite", wird in der Patentliteratur in der Gebrauchsmusterschrift DE 20102637 U1 beschrieben. Das Wesen dieser Verfahrensweise beruht darauf, dass eine partielle Überlappung der Erstmaschenschicht mit der Zweitmaschenschicht herbeigeführt werden soll.
  • Dies ist auf Grund der Höhenabmessungen der Schiebernadeln technisch ohne weitere Maßnahmen, die in der Gebrauchsmusterschrift nicht dargestellt werden, nicht möglich. Eine Realisierung ist demzufolge praktisch nie in Erscheinung getreten.
  • Ausgehend vom dargelegten Stand der Technik ist es in Erweiterung der oben genannten Verfahren Aufgabe der vorliegenden Erfindung, den Nachteil der Vermaschung der in ihrer Lage ungeordnet ausgerichteten, aus einzeln angeordneten Polfaserschlingen eines Polfaser-Vlieswirkstoffes Kunit (Ausrichtung der Polfaserschlingen längs bis diagonal) (siehe Fig. 2) oder Maliknit (Ausrichtung der Polfaserschlingen diagonal bis quer) nach dem Multiknit-Verfahren durch die Vermaschung von zu kompakten Polfasersträngen zusammengefassten Polfaserschlingen eines Polfaser-Vlieswirkstoffes Voltex (siehe Fig.1) zu beseitigen und
    • eine Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstruktur zu schaffen, die eine aus zu kompakten Fasersträngen zusammengefassten Polfaserschlingen realisierte Zweitmaschenschicht und eine oder mehrere Grundbahnen als Funktionsschichten und/oder eine oder mehrere Faserschichten als Funktionsschichten enthält und deren Eigenschaftsprofil durch die Art der Maschenbildung und die Anordnung der Funktionsschichten sowie weiterer speziell eingestellter Strukturparameter in weiten Grenzen variierbar ist und
    • ein Verfahren zu deren Herstellung aufzuzeigen.
  • Dazu wird zunächst bei einem Verfahren zur Herstellung einer Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstruktur, bei dem ein Faserflor und/oder Faservlies und eine erste Grundbahn der Arbeitsstelle einer Wirkmaschine zugeführt werden, die Fasern des Faserflores oder Faservlieses mittels maschenbildender Elemente durch die erste Grundbahn hindurchgezogen, auf der einen Seite der ersten Grundbahn zu Fasermaschen einer ersten Fasermaschenschicht und auf der anderen Seite der ersten Grundbahn zu kompakten Fasersträngen zusammengefasten geschlossenen Polfaserschlingen ausgeformt werden, vorgeschlagen, dass ein so hergestellter erster Polfaser-Vlieswirkstoff (Voltex) der Arbeitsstelle einer Wirkmaschine zugeführt wird und die zu kompakten Fasersträngen zusammengefassten geschlossenen Polfaserschlingen mittels maschenbildender Elemente zu Fasermaschen einer zweiten Fasermaschenschicht ausgeformt werden.
  • Ein Grundgedanke des vorgeschlagenen Verfahrens besteht darin, dass die zu kompakten Fasersträngen zusammengefassten geschlossenen Polfaserschlingen zur Bildung der Zweitmaschenschicht genutzt werden.
  • Die so erhaltene Maschen-Vlieswirkstoff-Struktur - nachfolgend als Multivol bezeichnet - ist dadurch gekennzeichnet, dass die resultierende Verbund-Struktur zwei Fasermaschenschichten, nämlich die zu dem Polfaser-Vlieswirkstoff (Voltex) gehörende Erstmaschenschicht auf einer Seite der ersten Grundbahn und eine anschließend gegenüber der ersten Grundbahn gebildete Zweitmaschenschicht besitzt. Beide Maschenschichten werden durch die Polfaserstränge zusammen- und gleichzeitig auf einer bestimmten Distanz gehalten. Diese Verfahrensvariante und die dadurch erhaltene Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstruktur - Multivol - sind in Fig. 3 beispielhaft dargestellt.
  • In einer ersten Erweiterung des vorgeschlagenen Verfahrens wird vorgeschlagen, dass der Arbeitsstelle einer Wirkmaschine zusätzlich zu dem ersten Polfaser-Vlieswirkstoff (Voltex) eine zweite Grundbahn zugeführt wird und die geschlossenen Polfaserschlingen mittels maschenbildender Elemente in die zweite Grundbahn in der Weise eingebunden werden, dass die Fasern der zu kompakten Fasersträngen zusammengefassten geschlossenen Polfaserschlingen durch die zweite Grundbahn hindurchgezogen und zu Fasermaschen einer zweiten Fasermaschenschicht ausgeformt werden und die beiden Grundbahnen durch die Fasern zusammengehalten und gleichzeitig auf Distanz gehalten werden, so dass eine Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstruktur entsteht, bei der zwei Grundbahnen durch Fasern miteinander verbunden sind.
  • Die so erhaltene Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstruktur - Multivol - ist dadurch gekennzeichnet, dass die resultierende Verbund-Struktur zwei Maschenschichten sowie zwei Grundbahnen aufweist. Die zu dem Polfaser-Vlieswirkstoff (Voltex) gehörende Erstmaschenschicht ist auf einer Seite der ersten Grundbahn gebildet und anschließend ist gegenüber der ersten Grundbahn auf der zusätzlich zugeführten zweiten Grundbahn eine Zweitmaschenschicht gebildet. Beide Grundbahnen und die dazugehörigen Maschenschichten werden durch die Polfaserstränge zusammen- und gleichzeitig auf einer bestimmten Distanz gehalten. Diese Verfahrensvariante und die dadurch erhaltene Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstruktur - Multivol - sind in Fig. 4 beispielhaft dargestellt.
  • In einer zweiten Erweiterung des vorgeschlagenen Verfahrens wird vorgeschlagen, dass der Arbeitsstelle einer Wirkmaschine zusätzlich zu dem ersten Polfaser-Vlieswirkstoff (Voltex) ein zweiter Polfaser-Vlieswirkstoff, z.B. ein Polfaser-Vlieswirkstoff (Voltex), zugeführt wird und die zu kompakten Fasersträngen zusammengefassten geschlossenen Polfaserschlingen des einen Polfaser-Vlieswirkstoffs mittels maschenbildender Elemente in den anderen Polfaser-Vlieswirkstoff in der Weise eingebunden werden, dass die Fasern der geschlossenen Polfaserschlingen des einen Polfaser-Vlieswirkstoffs durch die erste Grundbahn des anderen Polfaser-Vlieswirkstoff hindurchgezogen und zu Fasermaschen einer zweiten Fasermaschenschicht ausgeformt werden und die beiden Polfaser-Vlieswirkstoffe (Voltex) durch die Fasermaschen zusammengehalten und gleichzeitig auf Distanz gehalten werden, so dass eine Maschen-Vlieswirkstoff- Verbundstruktur entsteht, bei der zwei Polfaser-Vlieswirkstoffe (Voltex) durch Fasern miteinander verbunden sind.
  • Die so erhaltene Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstruktur - Multivol - ist dadurch gekennzeichnet, dass die resultierende Verbund-Struktur drei Maschenschichten, nämlich die zu den beiden Polfaser-Vlieswirkstoffen (Voltex) gehörenden Erstmaschenschichten und eine ganz außen positionierte Zweitmaschenschicht, sowie zwei zu den beiden Polfaser-Vlieswirkstoffen (Voltex) gehörende erste Grundbahnen aufweist. Beide erste Grundbahnen und die dazugehörigen Erstmaschenschichten werden durch die aus der Polfaserschicht gebildeten Polfaserstränge zusammen- und gleichzeitig auf einer bestimmten Distanz gehalten. Diese Verfahrensvariante und die dadurch erhaltene Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstruktur - Multivol - sind in Fig. 5 beispielhaft dargestellt.
  • In einer dritten Erweiterung des vorgeschlagenen Verfahrens wird vorgeschlagen, dass der Arbeitsstelle einer Wirkmaschine zusätzlich zu dem ersten Polfaser-Vlieswirkstoff (Voltex) sowohl eine zweite Grundbahn als auch ein zweiter Polfaser-Vlieswirkstoff (Voltex) zugeführt wird und die zu kompakten Fasersträngen zusammengefassten geschlossenen Polfaserschlingen des einen Polfaser-Vlieswirkstoffs (Voltex) mittels maschenbildender Elemente in die zweite Grundbahn und den anderen Polfaser-Vlieswirkstoff (Voltex) in der Weise eingebunden werden, dass die Fasern der geschlossenen Polfaserschlingen des einen Polfaser-Vlieswirkstoffs durch die zweite Grundbahn und den anderen Polfaser-Vlieswirkstoff hindurchgezogen und zu Fasermaschen einer zweiten Fasermaschenschicht ausgeformt werden und die beiden Polfaser-Vlieswirkstoffe (Voltex) einschließlich der zweiten Grundbahn durch die Fasern zusammengehalten und gleichzeitig auf Distanz gehalten werden, so dass eine Maschen-Vlieswirkstoff- Verbundstruktur entsteht, bei der zwei Polfaser-Vlieswirkstoffe (Voltex) und, zwischen beiden angeordnet, eine zweite Grundbahn durch Fasern miteinander verbunden sind.
  • Die so erhaltene Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstruktur - Multivol - ist dadurch gekennzeichnet, dass die resultierende Verbund-Struktur drei Maschenschichten, nämlich die zu den beiden Polfaser-Vlieswirkstoffen (Voltex) gehörenden Erstmaschenschichten und eine ganz außen positionierte Zweitmaschenschicht, sowie drei Grundbahnen, nämlich zwei zu den beiden Polfaser-Vlieswirkstoffen (Voltex) gehörende erste Grundbahnen und eine zusätzlich zugeführte zweite Grundbahn aufweist. Alle drei Grundbahnen und die dazugehörigen drei Maschenschichten werden durch die aus der Polfaserschicht gebildeten Polfaserstränge zusammen- und gleichzeitig auf einer bestimmten Distanz gehalten. Diese Verfahrensvariante und die dadurch erhaltene Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstruktur - Multivol - sind in Fig. 6 beispielhaft dargestellt.
  • Bei jeder der oben beschriebenen Verfahrensvarianten kann vorgesehen sein, dass zur Bildung der ersten Fasermaschenschicht ein Faserflor und/oder Faservlies mit einer Faserorientierung in Längs- und/oder Querrichtung oder in Wirrlage verwendet wird.
  • Weiter kann vorgesehen sein, dass zur Bildung der ersten Fasermaschenschicht ein leicht vorverfestigtes Faserflor und/oder Faservlies verwendet wird.
  • In einer vorteilhaften Ausgestaltung des vorgeschlagenen Verfahrens kann vorgesehen sein, dass eine Faserlängenreserve der geschlossenen Polfaserschlingen durch Einstellung der Vermaschungsparameter bei der Bildung der zweiten Fasermaschenschicht voll ausgenutzt wird.
  • Alternativ kann das vorgeschlagene Verfahren so ausgestaltet sein, dass die geschlossenen Polfaserschlingen geöffnet und die geöffneten freien Polfaserenden zur Bildung der zweiten Fasermaschenschicht genutzt werden.
  • Bei dem vorgeschlagenen Verfahren können die als Basis genutzte Grundbahn und/oder der Polfaser-Vlieswirkstoff aus Naturfasern, tierischen Fasern, mineralischen Fasern, Chemiefasern oder deren Mischungen gebildet werden und/oder anteilig thermoplastische Faserelemente enthalten.
  • Außerdem kann bei dem vorgeschlagenen Verfahren vorgesehen sein, dass die als Basis genutzte Grundbahn ein Flächengebilde aus einem Gewebe oder einem Gewirke oder einem Gestrick oder einem Geflecht oder einer Folie oder einem Vliesstoff wie beispielsweise einem Nadelvliesstoff oder einem Spinnvliesstoff oder einem wasserstrahlverfestigten Vliesstoff oder einem Meltblown-Vliesstoff oder einem unverfestigten oder gering verfestigten Faser- oder Filament-Vlies mit Anordnung der Fasern in Längs- und/oder Querrichtung ist.
  • Gleiches hinsichtlich des Faserstoffeinsatzes und der Flächengebildeart gilt für die zusätzlich zugeführten Flächengebilde/Verbunde.
  • Schließlich kann das Verfahren zur Herstellung unterschiedlichster Produkte so ausgestaltet sein, dass die Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstruktur zusätzlich mit mindestens einem weiteren Flächengebilde durch Stitch-Bonding oder Laminieren oder Kaschieren oder Bondieren verbunden wird.
  • Die so erhaltene Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstruktur kann vorteilhaft als textile Verstärkungs- und Abstandsstruktur oder als Struktur mit Feuchtetransport- und Feuchtesaugschicht oder als druckstabile Drainage oder als Filter zum Entstauben von Prozessluft oder als Schallabsorber oder als Anti-Dekubitus-Unterlage oder als Federkernabdeckung von Matratzen mit verbesserter Luftzirkulation oder als druckstabiler Autounterpolsterstoff oder als textiler Träger für Klebebänder oder als textile Struktur mit hohem Impactschutz (z.B. Stich-, Projektil-, Hagelschutz) oder als textiles Halbzeug für die Herstellung von Hochleistungs-Composites auf der Basis von Duroplasten oder Thermoplasten z. B. als Leichtbauplatten mit höchster Geräuschdämpfung verwendet werden.
  • Dabei können die Grundbahnen nicht nur die Funktion des Festigkeitsträgers, sondern unterschiedlichste weitere Funktionen erfüllen, weshalb sie auch als Funktionsschichten bezeichnet werden. Während eine erste Schicht beispielsweise die Funktion des Festigkeitsträgers übernimmt, kann eine zweite Schicht beispielsweise die Funktion einer Filtermembran und eine dritte Schicht beispielsweise die Funktion des Impactschutzes übernehmen.
  • Dabei kann weiter vorgesehen sein, dass auch die Faserschichten als Funktionsschichten genutzt werden und unterschiedlichste Funktionen erfüllen. Während beispielsweise eine Schicht die Funktion des Flüssigkeitstransportes übernimmt, kann eine andere Schicht beispielsweise die Funktion der Flüssigkeitsaufnahme übernehmen.
  • Die Bildung von Maschen unter Nutzung von Polfaserschlingen besitzt den Vorteil, dass bei entsprechender Abstimmung der Vermaschungsparameter das Kuliergesetz voll ausgereizt werden kann, indem die Ausnutzung der Faserlängenreserve durch die Vermaschungsparameter so gestaltet werden, dass die Maschen straff ausgeformt, aber die Fasern nicht zerrissen werden. Bei Belastungen kommt es dann nicht erst zu Gefügedehnungen, sondern die Fasern werden sofort auf ihre Substanzfestigkeit beansprucht. Dadurch kann die bleibende Dehnung in x-, y- und z-Richtung stark reduziert werden.
  • Des Weiteren besitzt die Verwendung von Voltex für die Zweitmaschenbildung zum bisherigen Stand der Technik den Vorteil, dass Voltex gegenüber Kunit und Maliknit selbst schon über eine Grundbahn verfügt. Bei Einsatz von Voltex können durch die Zuführung einer zweiten Grundbahn bei der Zweitmaschenbildung der resultierenden Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstruktur Eigenschaften verliehen werden, die bei Einsatz von Kunit und Maliknit überhaupt nicht realisierbar sind. Es können z.B. bei Einsatz von Grundbahnen aus dimensionsstabilen Geweben Abstandsstrukturen realisiert werden, die an den beiden Außenseiten über hochfeste zug- und druckstabile Zonen verfügen, die durch Faserstränge auf Distanz gehalten werden. Dadurch können extrem biegesteife Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstrukturen realisiert werden. Andererseits können bei Einsatz von elastisch dehnbaren Grundbahnen (z.B. Gewirke, Gestricke) umformbare Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstrukturen ausgebildet werden.
  • Die Erfindung wird nachstehend anhand von vier Ausführungsbeispielen näher erläutert:
  • Die hierzu dargestellten Abbildungen zeigen in
    • Fig. 1 den schematischen Querschnitt eines Vlieswirkstoffes des Typs Polfaser-Vlieswirkstoff (Voltex) 2 mit Grundbahn 5 und Polfaserschicht 3, enthaltend die zu kompakten Fasersträngen zusammengefassten geschlossenen Polfaserschlingen 3' und die Fasermaschen 4 (im Folgenden auch Erstmaschenschicht genannt).
    • Fig. 2 den schematischen Querschnitt eines Vlieswirkstoffes des Typs Polfaser-Vlieswirkstoff (Kunit) 6 mit Polfaserschicht 7, enthaltend die einzeln angeordneten und vorzugsweise längs, teilweise diagonal ausgerichteten geschlossenen Polfaserschlingen 7', die Faserstege 8 und die Fasermaschen 9.
    • Fig. 3 den schematischen Querschnitt der Wirkstelle einer modifizierten Nähwirkmaschine zur Herstellung der Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstruktur 1 mit einer Grundbahn/Funktionsschicht 5, einer Polfaserschicht/Funktionsschicht 3 und zwei Maschenschichten. Das sind die Maschenschicht 4 (Erstmaschenschicht) und die Maschenschicht 10 (Zweitmaschenschicht). Letztere hergestellt unter Nutzung von zu kompakten Fasersträngen zusammengefassten geschlossenen Polfaserschlingen 3'. Beide Maschenschichten sind verbunden durch die Polfaserstränge 3" der Polfaserschicht 3.Fig. 4 den schematischen Querschnitt der Wirkstelle einer modifizierten Nähwirkmaschine zur Herstellung der Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstruktur 1 mit zwei Grundbahnen/Funktionsschichten 5 und 11, der Polfaserschicht/Funktionsschicht 3 und zwei Fasermaschenschichten 4 und 10. Letztere hergestellt unter Nutzung von zu kompakten Fasersträngen zusammengefassten geschlossenen Polfaserschlingen 3'. Beide Maschenschichten sind verbunden durch die Polfaserstränge 3" der Polfaserschicht 3.
    • Fig. 5 den schematischen Querschnitt der Wirkstelle einer modifizierten Nähwirkmaschine zur Herstellung der Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstruktur 1 mit zwei Grundbahnen/Funktionsschichten 5 und 20, den beiden Polfaserschichten/Funktionsschichten 3 und 18, den beiden Erstmaschenschichten 4 und 19 sowie der Zweitmaschenschicht 10. Letztere hergestellt unter Nutzung von zu kompakten Fasersträngen zusammengefassten geschlossenen Polfaserschlingen 3'. Die Maschenschichten 4 und 10 sind verbunden durch die Polfaserstränge 3" der Polfaserschicht 3.
    • Fig. 6 den schematischen Querschnitt der Wirkstelle einer modifizierten Nähwirkmaschine zur Herstellung der Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstruktur 1 mit drei Grundbahnen/Funktionsschichten 5, 20 und 11, den beiden Polfaserschichten/Funktionsschichten 3 und 18, den beiden Erstmaschenschichten 4 und 19 sowie der Zweitmaschenschicht 10. Letztere hergestellt unter Nutzung von zu kompakten Fasersträngen zusammengefassten geschlossenen Polfaserschlingen 3'. Die Maschenschichten 4 und 10 sind verbunden durch die Polfaserstränge 3" der Polfaserschicht 3.
    Ausführungsbeispiel 1:
  • Ein Polfaser-Vlieswirkstoff (Voltex) 2 gemäß Fig. 1 wird der Arbeitsstelle einer modifizierten Nähwirkmaschine gemäß Fig. 3 zugeführt. Dabei erfassen die Schiebernadeln 12 die Fasern der zu kompakten Fasersträngen zusammengefassten Polfaserschlingen 3' und formen die Zweitmaschenschicht 10.
  • Damit besitzt die resultierende Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstruktur 1 zwei Maschenschichten, gebildet aus der Erstmaschenschicht 4 und der Zweitmaschenschicht 10 sowie eine Grundbahn 5. Beide Maschenschichten werden durch die Polfaserstränge 3" zusammen- und gleichzeitig auf einer bestimmten Distanz gehalten.
  • Die Größe der Distanz kann unter anderem über die Höhe der Polplatinen bei der Herstellung des Polfaser-Vlieswirkstoffes (Voltex) 2 und in bestimmten Grenzen durch die Wahl des Abstandes 21 zwischen der Schiebernadel 12 und der Stützschiene 15 bei der Bildung der Zweitmaschenschicht 10 bestimmt werden.
  • Dabei können bewusst bei der Bildung der Erstmaschenschicht 4 und der Bildung der Zweitmaschenschicht 10 gleiche oder unterschiedliche Maschinenfeinheiten genutzt werden.
    • Ausführungsbeispiel 2:
  • Ein Polfaser-Vlieswirkstoff (Voltex) 2 gemäß Fig. 1 wird der Arbeitsstelle einer modifizierten Nähwirkmaschine gemäß Fig. 4 zugeführt. Zusätzlich erfolgt die Zuführung einer zweiten Grundbahn (Grundbahn 11) auf der den Abschlagplatinen 14 zugewandten Seite. Die Schiebernadeln 12 durchstechen die Grundbahn 11, tauchen anschließend in den Polfaser-Vlieswirkstoff (Voltex) 2 ein, erfassen die Fasern der zu kompakten Fasersträngen zusammengefassten Polfaserschlingen 3', ziehen die Fasern durch die Grundbahn 11 hindurch und formen die Zweitmaschenschicht 10.
  • Damit besitzt die resultierende Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstruktur 1 zwei Maschenschichten, gebildet aus den Fasermaschenschichten 4 und 10 sowie zwei Grundbahnen, gebildet aus den Grundbahnen 5 und 11. Beide Grundbahnen und die dazugehörigen Maschenschichten werden durch die Polfaserstränge 3" zusammen- und gleichzeitig auf einer bestimmten Distanz gehalten.
  • Die Größe der Distanz kann unter anderem über die Höhe der Polplatinen bei der Herstellung des Polfaser-Vlieswirkstoffes (Voltex) 2 und in bestimmten Grenzen durch die Wahl des Abstandes 21 zwischen der Schiebernadel 12 und der Stützschiene 15 bei der Bildung der Zweitmaschenschicht 10 bestimmt werden.
  • Dabei können bewusst bei der Bildung der Erstmaschenschicht 4 und der Bildung der Zweitmaschenschicht 10 gleiche oder unterschiedliche Maschinenfeinheiten genutzt werden.
    • Ausführungsbeispiel 3:
  • Ein Polfaser-Vlieswirkstoff (Voltex) 2 gemäß Fig. 1 wird der Arbeitsstelle einer modifizierten Nähwirkmaschine gemäß Fig. 5 zugeführt. Zusätzlich erfolgt die Zuführung eines Polfaser-Vlieswirkstoffes (Voltex) 17 gemäß Fig. 1 auf der den Abschlagplatinen 14 zugewandten Seite. Die Schiebernadeln 12 durchstechen den Polfaser-Vlieswirkstoff (Voltex) 17, tauchen anschließend in den Polfaser-Vlieswirkstoff (Voltex) 2 ein, erfassen die Fasern der zu kompakten Fasersträngen zusammengefassten Polfaserschlingen 3', ziehen die Fasern durch den Polfaservliesstoff (Voltex) 2 hindurch und formen die Zweitmaschenschicht 10.
  • Damit besitzt die resultierende Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstruktur 1 drei Maschenschichten, gebildet aus den Fasermaschenschichten 4, 19 und der ganz links außen positionierten Zweitmaschenschicht 10 sowie zwei Grundbahnen, gebildet aus den Grundbahnen 5 und 20. Beide Grundbahnen und die dazugehörigen Maschenschichten werden durch die aus der Polfaserschicht 3 gebildeten Polfasersträngen 3" zusammengehalten.
  • Die Polfaserschichten 3 der Polfaser-Vlieswirkstoffe (Voltex) 2 und 17 bestimmen die Distanz zwischen den Grundbahnen und Maschenschichten. Die Größe der Distanz kann unter anderem über die Höhe der Polplatinen bei der Herstellung des Polfaser-Vlieswirkstoffes (Voltex) 2 und 17, in bestimmten Grenzen durch die Wahl des Abstandes 21 zwischen der Schiebernadel 12 und der Stützschiene 15 und durch die Position der Gegenhalteelemente 16 bei der Bildung der Zweitmaschenschicht 10 bestimmt werden.
  • Dabei können bewusst bei der Bildung der Erstmaschenschicht 4, 19 und der Bildung der Zweitmaschenschicht 10 gleiche oder unterschiedliche Maschinenfeinheiten genutzt werden.
    • Ausführungsbeispiel 4:
  • In Erweiterung der Verfahrensweise gemäß Ausführungsbeispiel 3 kann zusätzlich eine weitere Grundbahn 11 zwischen den beiden Polfaser-Vlieswirkstoffen (Voltex) 2 und 17 der Arbeitsstelle einer modifizierten Nähwirkmaschine gemäß Figur 6 zugeführt werden.
  • Die Schiebernadeln 12 durchstechen den Polfaser-Vlieswirkstoff (Voltex) 17 und die Grundbahn 11, tauchen anschließend in den Polfaser-Vlieswirkstoff (Voltex) 2 ein, erfassen die Fasern der zu kompakten Fasersträngen zusammengefassten Polfaserschlingen 3', ziehen die Fasern durch die Grundbahn 11 und den Polfaser-Vlieswirkstoff (Voltex) 17 hindurch und formen die Zweitmaschenschicht 10.
  • Damit besitzt die resultierende Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstruktur 1 drei Maschenschichten, gebildet aus den Fasermaschenschichten 4, 19 und die ganz außen positionierte Zweitmaschenschicht 10 sowie drei Grundbahnen, gebildet aus den Grundbahnen 5, 20 und 11. Alle drei Grundbahnen und die dazugehörigen Maschenschichten 4 und 19 werden durch die aus der Polfaserschicht 3 gebildeten Polfasersträngen 3" zusammengehalten.
  • Die Polfaserschichten 3 der Polfaser-Vlieswirkstoffe (Voltex) 2 und 17 bestimmen die Distanz zwischen den Grundbahnen und Maschenschichten.
  • Die Größe der Distanz kann unter anderem über die Höhe der Polplatinen bei der Herstellung des Polfaser-Vlieswirkstoffes (Voltex) 2 und 17, in bestimmten Grenzen durch die Wahl des Abstandes 21 zwischen der Schiebernadel 12 und der Stützschiene 15 und durch die Position der Gegenhalteelemente 16 bei der Bildung der Zweitmaschenschicht 10 bestimmt werden.
  • Dabei können bewusst bei der Bildung der Erstmaschenschichten 4, 19 und der Bildung der Zweitmaschenschicht 10 gleiche oder unterschiedliche Maschinenfeinheiten genutzt werden.
  • Ein erstes wesentliches erfindungsgemäßes Merkmal besteht darin, dass die Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstruktur 1 (Ausführungsbeispiel 1, Fig.3) durch die Nutzung eines bekannten Polfaser-Vlieswirkstoffes (Voltex) 2 in der Weise realisiert wird, dass dessen in der Polfaserschicht 3 enthaltenen und zu kompaktem Fasersträngen zusammengefassten geschlossenen Polfaserschlingen 3' (also nicht durch Aufschneiden, Scheren und Rauen geöffnete Polfasern) zur Bildung einer zweiten Fasermaschenschicht 10 genutzt werden.
  • Überraschenderweise konnte festgestellt werden, dass bei der Zweitmaschenbildung unter Nutzung über das Voltex-Verfahren gebildeter, zu kompakten Fasersträngen zusammengefassten, geschlossenen Polfaserschlingen auf Grund der räumlichen Anordnung von Faserelementen auch ein deutlich sichereres Erfassen der Fasern durch die Wirkelemente (Schiebernadeln 12) erfolgen kann als bei vorzugsweise längs oder längs bis quer ausgerichteten, wenig kompakt, sondern einzeln stehend, angeordneten Polfaserschlingen der Kunit- und Maliknit-Vliesstoffe.
  • Dies führt gegenüber den aus Polfaser-Vlieswirkstoffen (Kunit) 6 und Maliknit realisierten Zweitmaschenschichten bei Nutzung von Polfaser-Vlieswirkstoffen (Voltex) 2 zu deutlicher und kräftiger ausgebildeten Fasermaschen und infolgedessen zu deutlich verbesserten Eigenschaftsprofilen der resultierenden Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstrukturen 1.
  • Derartig mit Polfaser-Vlieswirkstoff (Voltex) 2 realisierte Zweitmaschenschichten ergeben überraschenderweise hochfeste Maschenschichten, die der entstandenen Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstruktur nicht nur hohe Festigkeitseigenschaften und verringerte bleibende Dehnung in Längs- und Querrichtung, sondern auch z.B. hohe Druckstabilität und -elastizität (in z-Richtung) verleihen.
  • Außerdem werden die Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstruktur-Eigenschaften, insbesondere die Festigkeitseigenschaften, durch die bei Polfaser-Vlieswirkstoff (Voltex) 2 vorhandene Grundbahn, gegenüber den mit Kunit 6 und Maliknit (beiden fehlt die Grundbahn) hergestellten Maschen-Vlieswirkstoffen, wesentlich positiv beeinflusst und können, insbesondere in Abhängigkeit den Grundbahneigenschaften, äußerst variabel gestaltet werden.
  • Unter Ausnutzung zusätzlich eingebrachter Grundbahnen, die je nach Ausführung und Materialeinsatz bestimmte Funktionen erfüllen und an unterschiedlichen Stellen im Querschnitt des Flächengebildes angeordnet werden können, können multifunktionale Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstrukturen 1 realisiert werden.
  • Natürlich können auch aus den Polfaserschlingen durch geeignete Verfahren - wie Aufschneiden, Scheren und Rauen - Polfaserbüschel realisiert und die freien Enden zur Zweitmaschenschichtbildung genutzt werden.
  • Die Festigkeits- und Dehnungseigenschaften sowie weitere grundlegende Eigenschaften können über den gezielten Einsatz unterschiedlichster Grundbahnarten variiert und die Dicke der Abstandsstruktur kann über die Polhöhe der eingesetzten Polfaser-Vlieswirkstoffe 2 sowie die Wahl der Parameter bei der Bildung der Zweitmaschenschicht bestimmt werden.
  • Ein zweites wesentliches erfindungsgemäßes Merkmal besteht darin, dass gemäß Ausführungsbeispiel 2 (Fig. 4) in Ausnutzung entsprechender Ausführungsvariationen bei der Zweitmaschenbildung eine zweite Grundbahn 11 eingearbeitet wird, so dass an den beiden Flächengebilde-Außenseiten je eine Grundbahn 5 und 11 vorhanden sind, die jeweils in eine Maschenschicht 4 und 10 eingearbeitet, durch Faserstränge 3" in gewählter Distanz miteinander verbunden und auf Distanz gehalten werden.
  • Dabei können die Grundbahnen als Funktionsschichten mit unterschiedlichsten Wirkungsweisen fungieren und zu diesem Zwecke aus Flächengebilden aller Art wie z.B. Geweben, Gewirken, Vliesstoffen, Folien usw. bestehen. Unter Vliesstoffen werden alle Arten wie z.B. Nadelvliesstoff, Spinnvliesstoff, wasserstrahlverfestigter Vliesstoff, Meltblown usw. verstanden. Aber auch der Einsatz von unverfestigten oder gering verfestigten Faser- und Filament-Vliesen mit Anordnung der Faserelemente in Längs- und/oder Querrichtung oder Wirrlage sind darunter zu verstehen.
  • Einzige Voraussetzung, sie müssen von den Maschenbildungselementen (Schiebernadeln 12) durchstechbar sein.
  • Eine dritte grundsätzliche Ausführungsform besteht darin, dass bei der Realisierung der Polfaser-Vlieswirkstoff-Verbundstruktur 1 gemäß Ausführungsbeispiel 3 (Fig. 5) anstelle der Grundbahn ein weiterer Polfaser-Vlieswirkstoff (Voltex) 17 zugeführt und eingearbeitet wird, so dass an den beiden Flächengebilde-Außenseiten je eine Grundbahn 5 und 20, abgedeckt durch die Fasermaschen 4 und 19, vorhanden sind. Durch die zugehörigen Polfaserschichten 3 werden diese auf Distanz gehalten und durch die Faserstränge 3" und der daraus gebildeten Zweitmaschenschicht 10 zusammengehalten.
  • Ein viertes erfindungsgemäßes Merkmal (Ausführungsbeispiel 4, Fig. 6) besteht darin, dass drei Grundbahnen, jeweils je eine (5 und 20) an den Außenseiten und eine dritte (11) im inneren Bereich des Flächengebilde-Querschnittes angeordnet sind. Dabei kann, muss aber keine Trennung der Grundbahnen durch Fasern erfolgen.
  • Grundsätzlich können bei der Realisierung der genutzten Polfaser-Vlieswirkstoffe (Voltex) 2 Längs- und/oder Querfaservliese, Wirrvliese oder Filamentvliese oder Kombinationen aus genannten Vliesarten für die Polbildung genutzt werden.
  • Das Gleiche hinsichtlich der Faserorientierung gilt für die bei der Realisierung der unterschiedlichen Schichten der Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstruktur zusätzlich genutzten Vliesstoffe.
  • Den verschiedenen Grundbahnen, aber auch den Polfaser- und Maschenschichten kommt in diesen Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstrukturen neben der Erfüllung der Festigkeits- und Dehnungseigenschaften, insbesondere die Aufgabe der Erfüllung spezieller Funktionen (deshalb auch Funktionsschichten genannt) wie z.B. Flüssigkeitsspeicherung, -transport, Schallabsorption, Aufprallschutz, Impactschutz, Kompressionsschutz, Perforationsschutz usw. zu. Dabei können die einzelnen Funktionsschichten unterschiedliche Funktionen innerhalb der Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstruktur sicherstellen.
  • Die Grundbahnen/Funktionsschichten können dabei nach unterschiedlichen Verfahren realisiert worden sein. Sie können Gewebe, Gewirke, Gestricke, Geflechte, Vliesgewirke, Nadelvliesstoffe, Folien usw. darstellen. Einzige Bedingung ist, dass diese Grundbahnen/Funktionsschichten von den Schiebernadeln durchstochen werden können.
  • Außerdem können natürlich spezielle Funktionen durch Hinzufügen weiterer Elemente wie Fasern, Pulver in das Flächengebilde während des Wirkprozesses oder in einem separaten Verfahren eingebracht werden oder durch weitere Ausrüstungsschritte wie Imprägnierungen, Beschichtungen usw. Funktionserweiterungen realisiert werden.
  • Natürlich können bei Bedarf diese Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstrukturen auch zusätzlich mit weiteren Flächengebilden durch bekannte Verfahren wie Stitch-Bonding, Laminieren, Kaschieren, Bondieren usw. für die Realisierung bestimmter Eigenschaften verbunden werden.
  • Für die Realisierung dieser Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstrukturen können Fasermaterialien aller Art wie z.B. Naturfasern, tierische Fasern, Chemiefasern, mineralische Fasern, spezielle Fasern wie Glasfasern, Carbonfasern, (auch preoxidierte Carbonfasern), Basaltfasern, Aramidfasern usw. zum Einsatz gelangen. Die Fasermaterialien können primärer, aber auch sekundärer (recycelter) Natur sein.
  • Durch den vorzugsweise anteiligen Einsatz von thermoplastischen Fasern in Form von Mono- oder Biko-Fasern können mittels nachfolgender Hitzebehandlungen und gegebenenfalls kombiniert mit Druckbehandlungen Eigenschaftsänderungen (höhere Festigkeiten, hohe Druckelastizität, glatte Oberflächen, einheitliche Dicke usw.) erzeugt werden.
  • Es können diese Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstrukturen aber auch mit Thermo- und/oder Duroplasten zur Realisierung von Composites genutzt werden.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstruktur
    2
    erster Polfaser-Vlieswirkstoff (Voltex)
    3
    Polfaserschicht
    3'
    Polfaserschlinge
    3"
    Polfaserstrang
    4
    erste Fasermaschenschicht (Erstmaschenschicht)
    5
    erste Grundbahn
    6
    Polfaser-Vlieswirkstoff (Kunit)
    7
    Polfaserschicht
    7'
    Polfaserbüschel
    8
    Fasersteg
    9
    Fasermasche
    10
    zweite Fasermaschenschicht (Zweitmaschenschicht)
    11
    zweite Grundbahn
    12
    Schiebernadel
    13
    Schließdraht
    14
    Abschlagplatinen
    15
    Stützschiene
    16
    Gegenhalteelemente
    17
    zweiter Polfaser-Vlieswirkstoff (Voltex)
    18
    Polfaserschicht
    19
    Fasermaschenschicht
    20
    erste Grundbahn
    21
    Abstand Schiebernadel / Stützschiene

Claims (13)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstruktur (1), bei dem
    - ein Faserflor und/oder Faservlies und eine erste Grundbahn (5) der Arbeitsstelle einer Wirkmaschine zugeführt werden,
    - die Fasern des Faserflores oder Faservlieses mittels maschenbildender Elemente (12,13,14) durch die erste Grundbahn (5) hindurchgezogen, auf der einen Seite der ersten Grundbahn (5) zu Fasermaschen einer ersten Fasermaschenschicht (4) und auf der anderen Seite der ersten Grundbahn (5) zu geschlossenen Polfaserschlingen (3') ausgeformt werden, dadurch gekennzeichnet, dass
    - ein so hergestellter erster Polfaser-Vlieswirkstoff (Voltex) (2) der Arbeitsstelle einer Wirkmaschine zugeführt wird und
    - die Fasern der geschlossenen Polfaserschlingen (3') mittels maschenbildender Elemente (12,13,14) zu Fasermaschen einer zweiten Fasermaschenschicht (10) ausgeformt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Arbeitsstelle einer Wirkmaschine zusätzlich zu dem ersten Polfaser-Vlieswirkstoff (Voltex) (4) eine zweite Grundbahn (11) zugeführt wird und die geschlossenen Polfaserschlingen (3') mittels maschenbildender Elemente (12,13,14) in die zweite Grundbahn (11) in der Weise eingebunden werden, dass die Fasern der geschlossenen Polfaserschlingen (3') durch die zweite Grundbahn (11) hindurchgezogen und zu Fasermaschen einer zweiten Fasermaschenschicht (10) ausgeformt werden und die beiden Grundbahnen (5,11) durch die Fasern zusammengehalten und gleichzeitig auf Distanz gehalten werden, so dass eine Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstruktur entsteht, bei der zwei Grundbahnen (5,11) durch Fasern miteinander verbunden sind.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Arbeitsstelle einer Wirkmaschine zusätzlich zu dem ersten Polfaser-Vlieswirkstoff (Voltex) (2) ein zweiter Polfaser-Vlieswirkstoff (Voltex) (17) zugeführt wird und die geschlossenen Polfaserschlingen (3') des einen Polfaser-Vlieswirkstoffs (2) mittels maschenbildender Elemente (12,13,14) in den anderen Polfaser-Vlieswirkstoff (17) in der Weise eingebunden werden, dass die Fasern der geschlossenen Polfaserschlingen (3') des einen Polfaser-Vlieswirkstoffs (2) durch die erste Grundbahn (20) des anderen Polfaser-Vlieswirkstoffs (17) hindurchgezogen und zu Fasermaschen einer zweiten Fasermaschenschicht (10) ausgeformt werden und die beiden Polfaser-Vlieswirkstoffe (Voltex) (5,17) durch die Fasermaschen zusammengehalten und gleichzeitig auf Distanz gehalten werden, so dass eine Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstruktur entsteht, bei der zwei Polfaser-Vlieswirkstoffe (Voltex) (5,17) durch Fasern miteinander verbunden sind.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Arbeitsstelle einer Wirkmaschine zusätzlich zu dem ersten Polfaser-Vlieswirkstoff (Voltex) (2) sowohl eine zweite Grundbahn (11) als auch ein zweiter Polfaser-Vlieswirkstoff (Voltex) (17) zugeführt wird und die geschlossenen Polfaserschlingen (3') des einen Polfaser-Vlieswirkstoffs (Voltex) (2) mittels maschenbildender Elemente (12,13,14) in die zweite Grundbahn (11) und den anderen Polfaser-Vlieswirkstoff (Voltex) (17) in der Weise eingebunden werden, dass die Fasern der geschlossenen Polfaserschlingen (3') des einen Polfaser-Vlieswirkstoffs (2) durch die zweite Grundbahn (11) und den anderen Polfaser-Vlieswirkstoff (17) hindurchgezogen und zu Fasermaschen einer zweiten Fasermaschenschicht (10) ausgeformt werden und die beiden Polfaser-Vlieswirkstoffe (Voltex) (2,17) einschließlich der zweiten Grundbahn (11) durch die Fasern zusammengehalten und gleichzeitig auf Distanz gehalten werden, so dass eine Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstruktur entsteht, bei der zwei Polfaser-Vlieswirkstoffe (Voltex) (2,17) und, zwischen beiden angeordnet, eine zweite Grundbahn (11) durch Fasern miteinander verbunden sind.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung der ersten Fasermaschenschicht (4) ein Faserflor und/oder Faservlies mit einer Faserorientierung in Längs- und/oder Querrichtung oder in Wirrlage verwendet wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung der ersten Fasermaschenschicht (4) ein leicht vorverfestigtes Faserflor und/oder Faservlies verwendet wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine Faserlängenreserve der geschlossenen Polfaserschlingen (3') durch Einstellung der Vermaschungsparameter bei der Bildung der zweiten Fasermaschenschicht (10) voll ausgenutzt wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die geschlossenen Polfaserschlingen (3') geöffnet und die geöffneten freien Polfaserenden zur Bildung der zweiten Fasermaschenschicht (10) genutzt werden.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundbahn (5,11) oder/und die Polfaser-Vlieswirkstoffe (2,17) aus Naturfasern, tierischen Fasern, mineralischen Fasern oder Chemiefasern gebildet werden und/oder anteilig thermoplastische Faserelemente enthalten und die Fasern sowohl primärer als auch sekundärer Natur sein können.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundbahn (5,11) ein Flächengebilde aus einem Gewebe oder einem Gewirk oder einem Gestrick oder einem Geflecht oder einer Folie oder einem Vliesstoff wie beispielsweise einem Nadelvliesstoff oder einem Spinnvliesstoff oder einem wasserstrahlverfestigten Vliesstoff oder einem Meltblown-Vliesstoff oder einem unverfestigten oder gering verfestigten Faser- oder Filament-Vlies mit Anordnung der Fasern in Längs- und/oder Querrichtung ist.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstruktur (1) zusätzlich mit mindestens einem weiteren Flächengebilde durch Stitch-Bonding oder Laminieren oder Kaschieren oder Bondieren verbunden wird.
  12. Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstruktur (1), hergestellt durch ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11.
  13. Verwendung der Maschen-Vlieswirkstoff-Verbundstruktur (1) nach Anspruch 12 als textile Verstärkungs- und Abstandsstruktur oder als Struktur mit Feuchtetransport- und Feuchtesaugschicht oder als druckstabile Drainage oder als Filter zum Entstauben von Prozessluft oder als Schallabsorber oder als Anti-Dekubitus-Unterlage oder als Federkernabdeckung von Matratzen mit verbesserter Luftzirkulation oder als druckstabiler Autounterpolsterstoff oder als textiler Träger für Klebebänder oder als textile Struktur mit hohem Impactschutz (z.B. Stich-, Projektil-, Hagelschutz oder als textiles Halbzeug für die Herstellung von Hochleistungs-Composites auf der Basis von Duroplasten oder Thermoplasten oder als Leichtbauplatten mit höchster Geräuschdämpfung.
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