EP3212830B1 - Kaemmmaschine mit einer reinigungsvorrichtung fuer einen rundkamm - Google Patents

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EP3212830B1
EP3212830B1 EP15791037.3A EP15791037A EP3212830B1 EP 3212830 B1 EP3212830 B1 EP 3212830B1 EP 15791037 A EP15791037 A EP 15791037A EP 3212830 B1 EP3212830 B1 EP 3212830B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
comb
cleaning
cleaning element
combing
segment
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP15791037.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3212830A1 (de
Inventor
Daniel Bommer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP3212830A1 publication Critical patent/EP3212830A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3212830B1 publication Critical patent/EP3212830B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/22—Arrangements for removing, or disposing of, noil or waste

Definitions

  • the invention relates to a device for cleaning a combing segment consisting of combing segments of a comb that is rotatably mounted on a shaft of a combing machine, which combs a fiber beard that protrudes from a clamping point of a pliers unit, with at least one in the area of the enveloping circle of the combing segment Round comb arranged cleaning element for cleaning the comb sets of the comb segment during a comb game.
  • the combing machines customary today generally have eight combing heads arranged next to one another.
  • the fiber mass fed to the respective pliers unit of the individual combing head in the form of cotton wool is clamped by the pliers unit during the combing process.
  • the end of the fiber mass protruding from the respective pliers assembly (called “pliers” for short) during the clamping process is generally referred to as a fiber beard.
  • the pliers When the pliers are closed, the fiber beard is gripped and combed out by a combing set of a comb segment of a round comb.
  • the respective round comb (also called “combing cylinder”) is rotatably mounted below the pliers via a shaft in the machine frame, which is driven individually or centrally by a drive unit.
  • the combed components are largely deposited within the comb segment and transported downwards by the rotation of the circular comb, where they reach an area in which the bristles of a brush roller engage in the enveloping circle of the comb segment.
  • the combing segment consists, for example, of several combing sets arranged one behind the other, which have adjacent strips of clothing.
  • the rotary movement of the brush roller is opposite to the rotary movement of the circular comb, so that in the area in which the bristles of the brush roller engage in the combing set, the absolute direction of movement of the combing set and the bristles of the brush roller are aligned.
  • the peripheral speed of the brush roller is greater than the peripheral speed of the circular comb, which leads to a displacement (advance) of the bristles within the combing set.
  • About the bristles of the brush roller are in the combing sets the combed components located, combed and stripped under the action of a suction effect to a suction channel.
  • the suction channel connected to a vacuum source is connected to a housing in which the brush roller is rotatably mounted. This housing at least partially encloses the round comb attached above the brush roller. The negative pressure applied thus extends to the area above the round comb and supports the drawing of the fiber beard into the combing set during the combing process.
  • Such a comber is in WO 2012/167390 A1 disclosed.
  • the invention is therefore based on the object of proposing a cleaning device or a monitoring device for a cleaning device for a round comb of a combing machine, with which the disadvantages of known designs are eliminated and a qualitatively constant combing work is ensured.
  • This problem is solved on the one hand by a method in which it is proposed that the mass of the combed out components which are deposited in the combing set be continuously recorded or monitored in order to keep the combed set clean, the cleaning intensity of the at least one cleaning element being monitored on the basis of the recorded values be adjusted based on given basic values.
  • the cleaning intensity of the cleaning element can already be set accordingly on the basis of the measured mass. If the cleaning element is a brush roller provided with bristles, z. B. at a higher mass compared to a predetermined basic value, the speed of the brush roller can be increased by a certain amount so that the cleaning effect is sufficient to completely remove the components located in the combing segment from the combing set of the combing segment and to supply a known suction.
  • Such a method is essentially aimed at fluctuations in the combed mass (percentage combing).
  • the proposed method also relates to an embodiment in which the mass of the components located in the combing set - seen in the direction of rotation of the circular comb - is carried out directly after a cleaning element.
  • the cleaning effect of the cleaning element can be monitored directly and then corrected.
  • a remaining mass of components e.g. noils
  • this can include the following causes.
  • the cleaning effect (or cleaning intensity) of the cleaning element itself can deteriorate due to wear on the cleaning element (e.g.
  • the cleaning effect can also decrease if, for example, a higher combed mass has to be processed or that combed material has bonds (e.g. over honeydew) or other soiling or confusion.
  • a device is proposed to achieve the object, wherein at least one means for detecting the mass of combed components located within the comb segment is attached at a radial distance from the enveloping circle of the comb segment and in the circumferential direction of the circular comb, the means having a Control unit is connected, which is connected to a display device and / or to a controller of the at least first cleaning element, via which the cleaning intensity of the first cleaning element can be adjusted.
  • the display device can be a visual display on a monitor or via a signal lamp. It is also possible to transmit the detected fault (soiling) to the operator via an acoustic display in order to trigger immediate intervention.
  • the control unit to which the recorded values of the mass of the combed components located within the comb segment are continuously transmitted, directly to the control of a cleaning element acts to adjust the cleaning effect of the respective cleaning element according to the determined values. In this case, the cleaning device is adjusted automatically and without the intervention of an operator.
  • the visual and acoustic display means described above can also be used. This is particularly advantageous if the degree of soiling detected by the monitoring means cannot be eliminated by the automatic increase in the cleaning effect. In this case, manual intervention is necessary to eliminate it. This can happen if the wear of a cleaning element (e.g. the bristles of a brush roller) is so great that the cleaning effect can no longer be increased automatically.
  • a cleaning element e.g. the bristles of a brush roller
  • the means for monitoring the contamination of the comb segment - viewed in the direction of rotation of the circular comb - is arranged between the at least first cleaning element and the clamping point of the pliers assembly.
  • This makes it possible to monitor the cleaning effect (cleaning intensity) of the first cleaning element directly after the first cleaning stage and to initiate appropriate measures via the control unit, so that any residues of combed components remaining between the sets are also removed in the subsequent cleaning cycle.
  • the speed can be increased via the control unit or the penetration depth of the bristles in the combing set. The latter is achieved by reducing the distance between the axis of the round comb shaft and the axis of the brush roller.
  • the negative pressure applied to the suction element can be increased in order to set an increased cleaning effect (cleaning intensity).
  • the means - as seen in the direction of rotation of the circular comb - be arranged between the clamping point of the pliers unit and the at least first cleaning element. It is thus possible to adjust the cleaning action of the subsequent first cleaning element to the mass of the combed components present. This can cause larger fluctuations in mass combed components (percentage of combing material) are balanced and the combing set of the combing segment is kept clean.
  • the first cleaning element is preferably a mechanical cleaning element and the second cleaning element is a pneumatic cleaning element.
  • the first mechanical cleaning stage loosens the components between the comb sets and largely removes and separates them.
  • the subsequent second pneumatic cleaning stage removes the remaining components, some of which have already been removed at the mechanical cleaning stage.
  • the means have one or more optoelectronic sensors which are arranged within a width of the combing segment running transversely to the direction of rotation of the circular comb. This enables the entire width of the combing set to be recorded.
  • the mechanical cleaning element consists of a cleaning brush rotatably mounted at a radial distance from the shaft of the circular comb, which has cleaning elements whose enveloping circle intersects with the enveloping circle of the comb segment and the pneumatic cleaning element consists of a suction element connected to a vacuum source, whose suction opening extends at a radial distance and over a portion of the enveloping circle of the comb segment.
  • suction opening of the pneumatic cleaning element - seen in the direction of rotation of the round comb - is arranged between the interface of the enveloping circle of the comb segment with the enveloping circle of the cleaning elements of the cleaning brush and the clamping point of the pliers unit.
  • FIG. 1 shows a known design of a combing head (of several) of a combing machine with a pliers unit 1 (called “pliers” for short), which is pivotally mounted on the crank arms 2, 3.
  • Two crank arms 2 are each pivotally mounted on the side of a round comb 4 (also called a comb cylinder) on its round comb shaft 5.
  • the other end of the swivel arms 2 is rotatably attached to axes 13 on a pincer frame 8.
  • the rear swivel arm 3 (there may also be two) is rotatably mounted on a pliers shaft 10.
  • the opposite free end of the swivel arm 3 is rotatably connected to the pliers frame 8 via a shaft 9.
  • the circular comb 4 has a comb segment 7 on part of its circumference, which, as indicated schematically, is provided with combing sets 6.
  • the combing sets 6 can consist of clothing strips S which are individually lined up next to one another ( Fig. 3 ).
  • a plurality of successive clothing sections A1 to A4 can be provided, the sections being able to be provided with different numbers of teeth.
  • the front clothing sections A1 bolts
  • the alley width of the alleys G Fig. 3
  • a round comb can also be provided with a tear-off segment which is additionally attached on its circumference and which can be used for Tear-off process with a tear-off roller that can be delivered to the tear-off segment forms a nip.
  • a tear-off segment which is additionally attached on its circumference and which can be used for Tear-off process with a tear-off roller that can be delivered to the tear-off segment forms a nip.
  • a tear-off segment which is additionally attached on its circumference and which can be used for Tear-off process with a tear-off roller that can be delivered to the tear-off segment forms a nip.
  • a tear-off roller that can be delivered to the tear-off segment forms a nip.
  • the pliers 1 in the present example consist of a lower pliers plate 12, which is firmly connected to the pliers frame 8, and an upper pliers plate 14 (sometimes also called a pliers knife), which is fastened to two pivot arms 15, 15 '. These pivot arms are pivotally attached to the pincer frame 8 via a pivot axis 16.
  • the swivel arms 15, 15 ' are each connected to a spring strut 18 which are mounted in the machine frame via an axis 20.
  • a first pair of rollers 24 is provided behind the pliers 1. In practice, this pair of rollers 24 is also referred to as a "tear-off roller pair" and forms a tear-off clamping line KL.
  • the first pair of rollers 24 is followed by a second pair of rollers 25, in which the soldering point generated is still solidified.
  • a fixed comb 11 is schematically indicated, which is attached to the pliers frame 8 by means not shown.
  • the fiber beard FB is drawn into the clothing of the fixed comb, its end E being gripped by the clamping point KL of the subsequent first pair of rollers 24.
  • the end E of the fiber beard FB is placed like a roof tile on the end E1 of the fiber fleece V already present and is soldered to it.
  • a feed roller 27 is rotatably mounted, which is connected via a drive, not shown, and a discontinuous rotary movement is carried out in order to transport the supplied cotton wool W gradually.
  • the feed cylinder 27 has a shaft 28, via which it is rotatably mounted at both ends via bearings, not shown, in bearing receptacles of the forceps frame.
  • the drive of the feed roller 27 can, for. B. done via a known jack drive, which is controlled by the movement of the upper pliers plate 14.
  • the feed roller 27 feeds the fibrous material W discontinuously in the direction of the tong lip 30 of the lower tong plate 12.
  • Combing takes place with the pliers 1 closed, in a rear position of the pliers, as in the exemplary embodiments in FIG Fig. 1 and Fig. 2 will be shown.
  • the end E of the fiber beard FB protruding from the clamping point KS of the pliers 1 reaches the area of the combing sets 6 of the combing segment 7 of the circular comb 4 rotating in the direction of rotation D and is combed out.
  • the clamping force for holding the fiber material W during the combing process is generated by the spring strut 18 shown schematically, which is pivotably attached to the machine frame MS via the axis 20.
  • the pliers 1 are pivoted into a foremost position (not shown) and at the same time opened.
  • the combed end E of the fiber beard FB is placed on the end E1 of a previously partially returned nonwoven fabric V and then transferred to the clamping line KL of the first pair of rollers 24 by the transport movement of the nonwoven fabric.
  • the fiber beard FB arrives in the area of the needles of a fixed comb 11 which is fastened to the pliers frame 8.
  • the rotation of the first pair of rollers 24 pulls the fibers of the fiber beard FB which come into the clamping line KL out of the fiber beard and soldered them to the end of the fleece V.
  • the fiber beard is pulled through the fixed comb 11.
  • the nonwoven fabric is discharged via the second subsequent pair of rollers 25 onto a nonwoven table and then combined into known fiber devices to form a sliver and transported onward.
  • the components K (combed fibers, nits, dirt etc.) combed out during the combing process are largely stored between the alleys of the combing sets and are transported downwards, where they reach the area of a brush roller 44.
  • the brush roller 44 is rotatably supported on the swivel arms 80 below the circular comb 4 via a shaft 46, a swivel arm being provided at one end of the shaft 46.
  • the swivel arms 80 are pivotally mounted on the housing 50 via an axis 79, in which the circular comb 4 is also located.
  • a swivel joint 82 is provided on one (or both) of the swivel arms 80, on which a piston rod of a cylinder 81 is articulated, the other end of which is pivotably attached to the machine frame MS via an axis 84.
  • the actuation of the cylinder 81 to adjust the position of the or the swivel arms 80 takes place via a control SZ, which is connected to the control unit ST via the path 56.
  • the depth of penetration of the bristles 45 into the combing set can be varied by adjusting the swivel arms 80.
  • the cleaning intensity of the brush roller 44 can be influenced via the penetration depth. In order to ensure constant cleaning when the bristles wear out, the adjustment of the brush roller via the swivel arms is also used.
  • the housing 50 is completely closed and only open in the direction of the pliers 1.
  • the brush roller 44 is connected to a motor MB via the drive element 33 and has bristles 45, with which it brushes at an immersion point ET with its enveloping circle HB into the enveloping circle HK of the comb segment 7 circular comb 4 and thus into the alleys G of the clothing strip S Intermesh comb sets 6 of comb segment 7 ( Fig.
  • the direction of movement B of the brush roller is aligned in the region of the immersion point ET with the direction of movement D of the circular comb 4. Due to the different peripheral speeds between the circular comb 4 and the brush roller 44 in the area of the immersion point ET, there is a relative movement between the bristles of the brush roller and the combing sets of the circular comb, which supports the cleaning effect.
  • the bristles 45 move faster (advance) than the comb sets of the round comb.
  • a suction air flow SA generated by a vacuum source P Under the action of a suction air flow SA generated by a vacuum source P, the combed out components, which were removed from the combing segment 7 by the brush roller 44, are fed to a central disposal point, not shown, via the opening 51 in the lower region of the housing 50.
  • a suction channel 35 is attached to the opening 51 and is connected to the vacuum source P.
  • the air volume discharged by the suction air flow SA is fed back to the housing 50 through the openings from the ambient air of the comber above the housing 50.
  • the motor MB is controlled by a controller SM, which is connected to a control unit ST via the path 37.
  • control unit ST is connected via a path 38 to a further motor M (main motor) via which further units of the comber are driven via corresponding drive connections and gear units.
  • the motor M via the drive element 40 with a transmission G1 (or gear unit) in connection, which drives a pliers shaft 10 via the drive element 41.
  • the gear unit can be, for example, a sliding crank gear.
  • the motor M is connected via the drive element 42 to a transmission G2, which drives the round comb shaft 5 via the drive element 43.
  • a sensor means S1 is attached to the housing 50 behind the immersion point ET and at a radial distance e from the enveloping circle HK. Via this sensor means S1 whether and how much combed material (combs, nits and other soiling) is still within the combing segment 7 or its combing sets.
  • the sensor means S1 (or S2, S3) consist of a plurality of sensors F arranged side by side, which are arranged next to one another along the width b of the comb segment 7. So it is possible Scan comb segment 7 over the entire width b.
  • the sensors F can be known optoelectronic sensors which convert the light 77 reflected by the combing set into an electrical signal. These signals from the individual sensors are then transmitted to the control unit ST via the line 70 and, in comparison with the values stored in the control unit, give a measure of the occupancy or soiling of the combing sets after the cleaning stage with the brush roller 44 values stored in the control unit ST, which are used to evaluate the signals from the sensors F, are e.g. B.
  • the control unit ST it is also possible to design the sensors F as distance sensors which sense the height of the material still present between the individual clothing strips and transmit them to the control unit ST. Furthermore, the attachment of one or more line cameras KZ ( Fig. 3 ) possible to detect the contamination within the combing sets 6 and to transmit them to the control unit ST.
  • control unit ST uses the signals emitted by the sensor means S1 to trigger control signals via the control unit ST which trigger the cleaning intensity of the cleaning stage, in the present case the brush roller 44.
  • control signals are only generated if the calculated values are outside a tolerance range stored in the control unit.
  • control interventions are triggered via the control unit via a contamination detected by the sensor unit S1 (remaining components K within the combing set), these can be transmitted, for example, via the path 37 to the control SM, via which the speed of the motor MB is increased, which drives the shaft 46 of the brush roller 44.
  • This increases the cleaning effect of the brush roller, with more bristles 45 then intervening in the combing set 6 at the immersion point ET than was the case before the control intervention.
  • This control intervention via the control unit can take place step by step, with the effect being checked via the sensor unit S1 after each intervention.
  • a further control signal is triggered via the control unit ST, which is transmitted via the path 56 to a control SZ, which is used to control a cylinder 81 which is articulated on the swivel arms 80 .
  • the two swivel arms 80 are now pivoted upward via the cylinder 81, the radial distance between the shaft 46 of the brush roller 44 and the round comb shaft 5 being reduced. This increases the immersion depth of the bristles 45 in the area of the immersion point ET, which increases the cleaning intensity by the brush roller 44.
  • Such a measure may become necessary when the bristles 45 have shortened as a result of wear, so that an increase in the speed of the brush roller alone no longer entails the required increase in the cleaning effect or cleaning intensity.
  • the effect of the adjustment of the immersion depth is continuously monitored via the sensor unit S1 and transmitted to the control unit ST. If the control measures initiated are no longer sufficient to clean the combing set to a maximum degree of soiling stored and specified in the control unit, this is communicated to the operator via suitable signaling devices (e.g. via a schematically shown screen 75 or acoustic means). or the machine is stopped.
  • suitable signaling devices e.g. via a schematically shown screen 75 or acoustic means.
  • the dashed line shows the attachment of a further sensor unit S2, which - seen in the direction of rotation D of the circular comb 4 - is attached to the housing 50 between the clamping point KS of the pliers 1 and the immersion point ET.
  • This sensor unit S2 is connected to the control unit ST via the line 71 connected. With this sensor unit S2, it is possible to detect the mass of the combed components K, which are on or in the combing set 6 of the combing segment 7 and to transmit them to the control unit ST. In this way, the cleaning intensity of the brush roller 44 (as described above) can be adjusted to the size of the mass obtained in comparison with the basic values stored in the control unit ST.
  • the cleaning intensity (effect) of the brush roller 44 is so great that the sensor unit S1 no longer detects contamination within the combing sets 6.
  • Corresponding control programs can be stored in the control unit, on the basis of which the control commands for influencing the cleaning intensity of the brush roller 44 are triggered.
  • the suction channel 60 of the cleaning element 58 opens into a suction pipe 61, which is connected to a further vacuum source P1.
  • the components extracted under the influence of the vacuum source P1 are transferred via a channel 63 into the channel 35, via which they are fed to a central collection point (not shown) under the influence of the vacuum source P.
  • the opening 65 of the suction channel 60 projecting towards the circular comb 4 is arranged at a distance from the enveloping circle HK of the combing sets 6 of the circular comb 4.
  • the opening 65 can run in an arc shape corresponding to the contour of the enveloping circle HK.
  • the rear side wall 68 of the suction channel 60 is at an acute angle to Opening 65 of the suction channel 60 is arranged. This results in a suction air flow SL in the direction of rotation D of the circular comb 4, which is oriented approximately tangentially to the base body GK of the circular comb. This suction air flow SL is oriented approximately vertically to the front tooth flanks, not shown, of the teeth of the combing set.
  • the small distance between the suction opening 65 and the enveloping circle HK of the combing sets ensures that the air flow generated by the suction channel 60 is essentially limited to the area of the suction opening 65 and that no uncontrolled air flows are generated within the housing 50 which cause the Combing and soldering process could negatively affect.
  • a triangular shielding element 22 is attached within the housing 50 and extends parallel to the round comb shaft 5 over the entire width of the housing. The arcuate surfaces of the shielding element 22 are at a short distance from the enveloping circle HK of the combing sets, or the enveloping circle HB of the bristles 45 of the brush roller 44.
  • Sensor unit S1 described is in the embodiment of Fig. 2 between the second cleaning element 58 and the clamping point KS of the pliers 1. That is, the measured values delivered to the control unit ST via the line 70 are also used, as for Fig. 1 described, evaluated on the basis of basic values (tolerance and basic values) present in the control unit and, if necessary, corresponding control signals for increasing the cleaning intensity at the first and / or at the second cleaning stage (44, 58) generated and transmitted.
  • the cleaning intensity at the second cleaning stage (cleaning element 58) can be increased by increasing the negative pressure applied to the suction channel 60 via the negative pressure source P1.
  • the control SA of the vacuum source P1 is controlled by the control unit ST via the path 66 in order to adapt the vacuum accordingly.
  • the control commands from the control unit ST which are triggered by the sensor unit S1 after detection of a contamination of the combing unit 6, can be transmitted using a program stored in the control unit ST. That is, in a first step, the cleaning intensity of the brush roller 44 can be increased, as already in the exemplary embodiment in FIG Fig. 1 has been described. If this is not sufficient to reduce or eliminate the contamination of the combing set 6 (following the two cleaning stages 44, 58), the control SA is activated in order to increase the negative pressure of the negative pressure source P1 in order to increase the suction line of the suction channel 60 increase. If after all these measures there is no decrease in the contamination detected by the sensor unit S1, the control unit ST triggers corresponding optical and acoustic signals for the operator. If necessary, the entire combing machine or only the affected combing point (in the case of individually driven combing points) is stopped by the control unit ST.
  • Sensor unit S2 indicated by dashed lines serves for presetting the cleaning intensity of subsequent cleaning stages, as already in the exemplary embodiment of FIG Fig. 1 has been described. This makes it possible to adjust the intensity (cleaning effect) of the cleaning levels to fluctuations in the percentage of combing and to compensate for them.
  • a sensor unit S3 shown in dashed lines can also be provided.
  • This sensor unit S3 which is attached to the housing 50 in the area of a shield 22, is located between the successive cleaning stages 44, 58 and is connected to the control unit ST via the line 72.
  • the mass of the impurities detected by the sensor unit S3 is transmitted to the control unit ST via the line 72. If this mass exceeds predetermined limit values, control commands are transmitted from the control unit ST to the control SA and the vacuum of the vacuum source P1 is adjusted accordingly or increased.
  • the cleaning intensity of the first cleaning stage, the brush roller 44 can also be increased via further control commands from the control unit ST (as has already been described).
  • This step-by-step control of the individual cleaning stages (44, 58) can also be carried out via a predetermined program stored in the control unit ST.
  • acoustic and / or visual warning functions are triggered for the operator in this case as well, provided that the adjustment of the cleaning levels does not remedy the degree of contamination detected.
  • the proposed monitoring of the combing set 6 of the combing segment 7 with combed components K, or the monitoring of the degree of soiling of the combing sets after the cleaning stages of the circular comb, enables automatic and controlled readjustment of the cleaning agents provided. This ensures that the circular comb is kept clean over a long period of time and the time intervals for manual maintenance operations are extended considerably. It also ensures a constant comb quality over a long period of time.
  • the cleaning cycles of the comber which were previously carried out in certain time periods, can be dispensed with, in which the round comb of the comber is in slow gear and at an increased rate Speed of the brush roller is cleaned.
  • the elimination of this special cleaning cycle increases the productivity of the comber.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Reinigen für ein, aus Kämmgarnituren bestehendes Kämmsegment eines, über eine Welle drehbar gelagerten Rundkammes einer Kämmmaschine, welches einen, von einer Klemmstelle eines Zangenaggregates herausragenden Faserbart auskämmt, mit wenigstens einem, im Bereich des Hüllkreises des Kämmsegmentes des Rundkammes angeordneten Reinigungselement zur Reinigung der Kämmgarnituren des Kämmsegmentes während eines Kammspieles.
  • Die heute üblichen Kämmmaschinen weisen in der Regel acht nebeneinander angeordnete Kämmköpfe auf. Dabei wird die, in Form von Wattebahnen dem jeweiligen Zangenaggregat des einzelnen Kämmkopfes zugeführte Fasermasse vom Zangenaggregat während dem Kämmvorgang geklemmt. Das beim Klemmvorgang aus dem jeweiligen Zangenaggregat (kurz "Zange" genannt) herausragende Ende der Fasermasse wird in der Regel als Faserbart bezeichnet. Der Faserbart wird bei geschlossener Zange von einer Kämmgarnitur eines Kämmsegmentes eines Rundkammes erfasst und ausgekämmt. Der jeweilige Rundkamm (auch "Kämmzylinder" genannt) ist dabei unterhalb der Zange über eine Welle drehbar im Maschinengestell gelagert, welche einzeln oder zentral von einer Antriebseinheit angetrieben wird. Die ausgekämmten Bestandteile (Kurzfasern, Nissen, Schmutz usw.) werden zum grössten Teil innerhalb des Kämmsegmentes abgelagert und durch die Drehung des Rundkammes nach unten transportiert, wo sie in einen Bereich gelangen, in welchem die Borsten einer Bürstenwalze in den Hüllkreis des Kämmsegmentes eingreifen. Das Kämmsegment besteht dabei z.B. aus mehreren hintereinander angeordneten Kämmgarnituren, welche nebeneinander liegende Garniturstreifen aufweisen. Die Drehbewegung der Bürstenwalze ist entgegengesetzt der Drehbewegung des Rundkammes, so dass in dem Bereich, in welchem die Borsten der Bürstenwalze in die Kämmgarnitur eingreifen, die absolute Bewegungsrichtung der Kämmgarnitur und den Borsten der Bürstenwalze gleichgerichtet ist. Die Umfangsgeschwindigkeit der Bürstenwalze ist dabei grösser als die Umfangsgeschwindigkeit des Rundkammes, was zu einer Verschiebung (Vorlauf) der Borsten innerhalb der Kämmgarnitur führt. Über die Borsten der Bürstenwalze werden die in den Kämmgarnituren des Kämmsegmentes befindlichen, ausgekämmten Bestandteile abgestreift und unter der Einwirkung einer Saugwirkung an einen Absaugkanal abgeführt. Der mit einer Unterdruckquelle verbundene Absaugkanal ist dabei mit einem Gehäuse verbunden, in welchem die Bürstenwalze drehbar gelagert ist. Dieses Gehäuse umschliesst zumindest teilweise auch den oberhalb der Bürstenwalze angebrachten Rundkamm. Damit wirkt der angelegte Unterdruck bis in den Bereich oberhalb des Rundkammes und unterstützt das Einziehen des Faserbartes in die Kämmgarnitur beim Kämmvorgang. Eine solche Kämmmaschine wird in WO 2012/167390 A1 offenbart. Um eine gleichbleibende und optimale Kämmarbeit durch die Kämmgarnitur zu gewährleisten, ist es notwendig, dass sich keine Ablagerungen zwischen den Garniturzähnen der Kämmgarnitur festsetzen. Derartige Ablagerungen würden das vollständige Eindringen der Garniturzähne in den auszukämmenden Faserbart beim Kämmvorgang behindern, bzw. verschlechtern. In bisherigen Ausführungen hat man versucht, mit speziell programmierten Reinigungsintervallen die Kämmgarnituren von Ablagerungen sauber zu halten, wobei die Kämmmaschine kurzzeitig mit einer tieferen Kammspielzahl betrieben wurde, während die Drehzahl der Bürstenwalze erhöht worden ist. War diese Massnahme nicht mehr ausreichend, um die Kämmgarnitur sauber zu halten, z.B. infolge Verschleisserscheinungen der Borsten der Bürstenwalze, so wurde der radiale Abstand zwischen der Bürstenwelle und der Rundkammwelle über spezielle Verstell Vorrichtungen verringert. Damit konnte die notwendige Eindringtiefe der Borsten in die Kämmgarnitur (zwischen den Garniturzähnen) wieder hergestellt werden.
    Alle zuvor beschriebenen und bekannten Massnahmen zur Sauberhaltung der Kämmgarnitur werden zum Teil in grösseren Zeitabschnitten durchgeführt. Die radiale Nachstellung der Bürstenwalze erfolgt in den meisten Fällen in noch grösseren Zeitintervallen und erfolgt anhand visueller Beobachtungen durch die Bedienungsperson. Dies kann erfolgen durch die visuelle Beobachtung des Zustandes der Borstenwalze oder des Zustandes der Verschmutzung innerhalb der Kämmgarnituren des Kämmsegmentes.
    Im Hinblick auf steigende Kammspielzahlen und höhere, zu verarbeitende Wattengewichte hat sich jedoch gezeigt, dass die bekannten Massnahmen nicht mehr ausreichen, um die Kämmgarnitur des Kämmsegmentes von Ablagerungen kontinuierlich sauber zu halten, um eine gleichbleibende Kämmarbeit zu gewährleisten. Ausserdem war man auf die visuelle Überwachung durch die Bedienungsperson angewiesen. Damit war ein erhöhter Personalaufwand notwendig und die Überwachung war abhängig von der Zuverlässigkeit der Bedienungsperson und den zeitlichen Intervallen, in welchen die visuelle Überprüfung stattgefunden hat.
  • Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde eine Reinigungsvorrichtung, bzw. eine Überwachungsvorrichtung für eine Reinigungsvorrichtung für einen Rundkamm einer Kämmmaschine vorzuschlagen, mit welche die Nachteile bekannter Ausführungen beseitigt werden und eine qualitativ gleichbleibende Kämmarbeit gewährleistet wird. Diese Aufgabe wird einerseits durch ein Verfahren gelöst, indem vorgeschlagen wird, dass zur Sauberhaltung der Kämmgarnitur die Masse der ausgekämmten Bestandteile, die sich in der Kämmgarnitur ablagern, fortlaufend erfasst, bzw. überwacht werden, wobei anhand der erfassten Werte die Reinigungsintensität des wenigstens einen Reinigungselementes anhand vorgegebener Grundwerte angepasst werden.
    Dabei ist es denkbar, dass die sich in oder auf der Kämmgarnitur des Kämmsegmentes direkt nach dem Auskämmvorgang abgelagerten, bzw. festgesetzten Bestandteile über ein Messsystem (Sensorik) erfasst werden, noch bevor das Kämmsegment in den Wirkungsbereich des ersten Reinigungselementes gelangt. D.h. anhand der gemessenen Masse kann bereits die Reinigungsintensität des Reinigungselementes entsprechend eingestellt werden. Sofern es sich bei dem Reinigungselement um eine mit Borsten versehene Bürstenwalze handelt, kann z. B. bei einer gegenüber einem vorgegebenen Grundwert gemessenen höheren Masse die Drehzahl der Bürstenwalze um einem bestimmten Betrag erhöht werden, damit die Reinigungswirkung ausreicht, um die im Kämmsegment befindlichen Bestandteile vollständig aus der Kämmgarnitur des Kämmsegmentes zu entfernen und einer bekannten Absaugung zuzuführen. Ein derartiges Verfahren ist im Wesentlichen auf Schwankungen der ausgekämmten Masse (prozentuale Auskämmung) ausgerichtet.
    Das vorgeschlagene Verfahren bezieht sich jedoch auch auf eine Ausführung, wobei die Erfassung der Masse der sich in der Kämmgarnitur befindlichen Bestandteile - in Drehrichtung des Rundkammes gesehen - direkt im Anschluss an ein Reinigungselement erfolgt. Hiermit kann direkt die Reinigungswirkung des Reinigungselementes überwacht und anschliessend korrigiert werden. Im Idealfall sollte sich kein Material mehr innerhalb der Kämmgarnitur befinden, wenn diese von der Reinigungsvorrichtung, bzw. vom Reinigungselement beaufschlagt worden ist. Wird jedoch noch eine verbleibende Masse von Bestandteilen (z. B. Kämmlinge) innerhalb der Kämmgarnitur nach dem Passieren des Reinigungselementes festgestellt, so kann dies folgende Ursachen beinhalten. Erstens kann sich die Reinigungswirkung (bzw. Reinigungsintensität) des Reinigungselementes selbst durch einen Verschleiss am Reinigungselement (z. B. Verkürzung der Borsten bei einer Bürstenwalze) verschlechtern und zweitens kann auch die Reinigungswirkung abnehmen, wenn z.B. eine höhere ausgekämmte Masse zu verarbeiten ist oder das ausgekämmte Material Verklebungen (z.B. über Honigtau) oder sonstige Verschmutzungen oder Wirrlagen aufweist.
  • Des Weiteren wird zur Lösung der Aufgabe eine Vorrichtung vorgeschlagen, wobei in radialem Abstand zum Hüllkreis des Kämmsegmentes und in Umfangsrichtung des Rundkammes gesehen, wenigstens ein Mittel zur Erfassung der Masse von, innerhalb des Kämmsegmentes befindlichen, ausgekämmten Bestandteile angebracht ist, wobei das Mittel mit einer Steuereinheit in Verbindung steht, welche mit einer Anzeigevorrichtung und / oder mit einer Steuerung des wenigstens ersten Reinigungselementes verbunden ist, über welche die Reinigungsintensität des ersten Reinigungselementes einstellbar ist.
    Durch die fortlaufende und automatische Überwachung des Kämmsegmentes und der Auswertung der dabei ermittelten Werte in einer Steuereinheit können Abweichungen von vorgegebenen Sollwerten sofort ermittelt werden und gleichzeitig über eine Anzeige einer Bedienungsperson übermittelt werden. Diese kann dann sofortige Massnahmen einleiten, damit die Kämmgarnitur des Kämmsegmentes von unerwünschten Ablagerungen befreit wird, um eine vollständige Kämmwirkung wieder herzustellen. Die Anzeigevorrichtung kann als visuelle Anzeige auf einem Monitor oder über eine Signallampe erfolgen. Auch ist es möglich die detektierte Störung (Verschmutzung) über eine akustische Anzeige an die Bedienungsperson zu übermitteln um ein sofortiges Eingreifen auszulösen.
    Vorteilhafterweise wird weiter vorgeschlagen, dass die Steuereinheit, welcher fortlaufend die erfassten Werte der innerhalb des Kämmsegmentes befindlichen Masse der ausgekämmten Bestandteile übermittelt werden, direkt auf die Steuerung eines Reinigungselementes einwirkt, um die Reinigungswirkung des jeweiligen Reinigungselementes entsprechend den ermittelten Werten anzupassen. D.h. in diesem Fall erfolgt die Anpassung der Reinigungsvorrichtung automatisch und ohne Eingriff einer Bedienungsperson. Zusätzlich können neben der automatischen Anpassung der Reinigungswirkung auch die zuvor beschriebenen visuellen und akustischen Anzeigemittel zur Anwendung kommen. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn der, über die Überwachungsmittel detektierte Verschmutzungsgrad durch die automatische Erhöhung der Reinigungswirkung nicht beseitigt werden kann. In diesem Fall ist dann ein manueller Eingriff zur Beseitigung notwendig. Dies kann vorkommen, wenn der Verschleiss eines Reinigungselementes (z. B. die Borsten einer Bürstenwalze) derart gross ist, so dass keine automatische Erhöhung der Reinigungswirkung mehr möglich ist.
  • Es wird vorgeschlagen, dass das Mittel zur Überwachung der Verschmutzung des Kämmsegmentes - in Drehrichtung des Rundkammes gesehen - zwischen dem wenigstens ersten Reinigungselement und der Klemmstelle des Zangenaggregates angeordnet ist. Damit ist es möglich die Reinigungswirkung (Reinigungsintensität) des ersten Reinigungselementes direkt im Anschluss an die erste Reinigungsstufe zu überwachen und über die Steuereinheit entsprechende Massnahmen auszulösen, damit eventuell zwischen den Garnituren verbliebene Reste von ausgekämmten Bestandteilen beim darauf folgenden Reinigungszyklus mit beseitigt werden. Um dies zu bewerkstelligen, kann beim Einsatz einer bekannten Bürstenwalze als Reinigungsmittel z. B. deren Drehzahl über die Steuereinheit oder die Eindringtiefe der Borsten in die Kämmgarnitur erhöht werden. Letzteres wird durch die Verringerung des Abstandes zwischen der Achse der Rundkammwelle und der Achse der Bürstenwalze erzielt. Sofern ein pneumatisches Absaugelement zur Reinigung des Kämmsegmentes eingesetzt wird, kann der, an das Absaugelement angelegte Unterdruck erhöht werden, um eine erhöhte Reinigungswirkung (Reinigungsintensität) einzustellen.
    Des Weiteren wir vorgeschlagen, dass das Mittel - in Drehrichtung des Rundkammes gesehen zwischen der Klemmstelle des Zangenaggregates und dem wenigstens ersten Reinigungselement angeordnet ist. Damit ist es möglich, die Reinigungswirkung des nachfolgenden ersten Reinigungselementes auf die vorliegende Masse der ausgekämmten Bestandteile einzustellen. Damit können grössere Massenschwankung der ausgekämmten Bestandteile (prozentualer Kämmlingsanteil) ausgeglichen und die Sauberhaltung der Kämmgarnitur des Kämmsegmentes gewährleistet werden.
  • Weiterhin wird vorgeschlagen, dass - in Drehrichtung des Rundkammes gesehen - wenigstens ein weiteres, zweites Reinigungselement im Bereich des Hüllkreises des Kämmsegmentes des Rundkammes angeordnet ist, dessen Steuerung zur Beeinflussung seiner Reinigungsintensität mit der Steuereinheit verbunden ist und das Mittel - in Drehrichtung des Rundkammes gesehen - zwischen dem zweiten Reinigungselement und der Klemmstelle des Zangenaggregates angeordnet ist. Damit ist es möglich die Reinigungswirkung der aufeinanderfolgenden ersten und zweiten Reinigungsstufe zu überwachen. Werden bei dieser Überwachung noch Restbestandteile von ausgekämmten Material zwischen den Kämmgarnituren festgestellt, so können über die Steuereinheit, entsprechend der ermittelten Werte, Steuerbefehle an eine der beiden Steuerungen der Reinigungselemente übermittelt werden, um deren Reinigungsintensität entsprechend zu erhöhen. Es ist auch denkbar gleichzeitig die Reinigungsintensität an beiden Reinigungselementen zu erhöhen. Denkbar ist auch eine stufenweise Erhöhung der Reinigungsintensität der einander nachfolgenden Reinigungselemente mit fortlaufender Überprüfung der Wirksamkeit des oder der Steuereingriffe.
  • Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass - in Drehrichtung des Rundkammes gesehen - wenigstens ein weiteres, zweites Reinigungselement im Bereich des Hüllkreises des Kämmsegmentes des Rundkammes angeordnet ist, dessen Steuerung zur Beeinflussung seiner Reinigungsintensität mit der Steuereinheit verbunden ist und das Mittel - in Drehrichtung des Rundkammes gesehen - zwischen dem ersten und dem zweiten Reinigungselement angeordnet ist.
    Mit dieser Vorrichtung ist es möglich die der ersten Reinigungsstufe nachfolgende zweite Reinigungsstufe auf die noch verbliebene Masse von Bestandteilen innerhalb der Kämmgarnitur einzustellen.
    Dabei werden in der Steuereinheit hinterlegte Werte mit den ermittelten Istwerten verglichen und entsprechend der Abweichungen Steuerbefehle an die Steuerung der nachfolgenden zweiten Reinigungsstufe übermittelt, um die Reinigungsintensität entsprechend anzupassen. Selbstverständlich ist in der Steuereinheit auch ein Toleranzbereich definiert, innerhalb welchen keine Steuerimpulse zur Anpassung der zweiten Reinigungsstufe ausgelöst werden.
  • Vorzugsweise ist das erste Reinigungselement ein mechanisches Reinigungselement und das zweite Reinigungselement ein pneumatisches Reinigungselement.
    Durch die erste mechanische Reinigungsstufe werden die Bestandteile zwischen den Kämmgarnituren gelöst und zum grössten Teil entfernt und abgeschieden. Die nachfolgende zweite pneumatische Reinigungsstufe entfernt die noch verbliebenen und teilweise bereits an der mechanischen Reinigungsstufe gelösten Restbestandteile.
  • Zur Erfassung der zwischen den Kämmgarnituren des Kämmsegmentes befindlichen ausgekämmten Bestandteile wird vorgeschlagen, dass das Mittel einen oder mehrere optoelektronische Sensoren aufweist, welche innerhalb einer, quer zur Drehrichtung des Rundkammes verlaufenden Breite des Kämmsegmentes angeordnet sind.
    Damit kann die gesamte Breite der Kämmgarnitur erfasst werden.
  • Es ist auch denkbar, dass als Mittel zur Überwachung der Kämmgarnitur wenigstens eine quer zur Drehrichtung des Rundkammes ausgerichtete Zeilenkamera eingesetzt wird.
    Vorzugsweise wird vorgeschlagen, dass das mechanische Reinigungselement aus einer, in radialem Abstand zur Welle des Rundkammes drehbar gelagerten Reinigungsbürste besteht, welche Reinigungselemente aufweist, deren Hüllkreis sich mit dem Hüllkreis des Kämmsegmentes schneidet und das pneumatische Reinigungselement aus einem, mit einer Unterdruckquelle verbundenes Absaugelement besteht, dessen Saugöffnung sich in radialem Abstand und über einen Teilbereich des Hüllkreises des Kämmsegmentes erstreckt.
    Dabei wird vorgeschlagen, dass die Saugöffnung des pneumatischen Reinigungselementes - in Drehrichtung des Rundkammes gesehen - zwischen der Schnittstelle des Hüllkreises des Kämmsegmentes mit dem Hüllkreis der Reinigungselemente der Reinigungsbürste und der Klemmstelle des Zangenaggregates angeordnet ist.
  • Weitere Ausführungen der Erfindung werden anhand nachfolgender Ausführungsbeispiele näher beschrieben und aufgezeigt.
    Es zeigen:
    • Fig.1
    eine schematische Seitenansicht eines bekannten Kämmkopfes einer Kämmmaschine mit erfindungsgemässen Überwachungsvorrichtungen für den Rundkamm
    Fig.2
    eine schematische Seitenansicht eines Kämmkopfes nach Fig.1 mit einem zusätzlichen pneumatischen Reinigungselement
    Fig.3
    eine schematische Seitenansicht X nach Fig.2
  • Figur 1 zeigt eine bekannte Ausführung eines Kämmkopfes (von mehreren) einer Kämmmaschine mit einem Zangenaggregat 1 (kurz "Zange" genannt), welches über die Kurbelarme 2, 3 schwenkbeweglich gelagert ist. Dabei sind zwei Kurbelarme 2 jeweils seitlich eines Rundkammes 4 (auch Kämmzylinder genannt) auf dessen Rundkammwelle 5 schwenkbar gelagert. Das andere Ende der Schwenkarme 2 ist drehbeweglich an Achsen 13 auf einem Zangenrahmen 8 befestigt. Der hintere Schwenkarm 3 (es können auch zwei vorhanden sein) ist auf einer Zangenwelle 10 drehfest gelagert. Das gegenüberliegende freie Ende des Schwenkarmes 3 ist über eine Welle 9 drehbeweglich mit dem Zangenrahmen 8 verbunden.
    Der Rundkamm 4 weist auf einem Teil seines Umfanges ein Kammsegment 7 auf, welches, wie schematisch angedeutet ist, mit Kämmgarnituren 6 versehen ist. Wie bereits bekannt, können die Kämmgarnituren 6 aus einzeln, nebeneinander aufgereihten Garniturstreifen S bestehen (Fig.3). Ausserdem können - in Drehrichtung D des Rundkammes gesehen - mehrere aufeinanderfolgende Garniturabschnitte A1 bis A4 (sogenannte Riegel) vorgesehen sein, wobei die Abschnitte mit unterschiedlichen Zähnezahlen versehen sein können. In der Regel weisen die vorderen Garniturabschnitte A1 (Riegel) geringere Zähnezahlen auf als die hinteren Garniturabschnitte A4, während die Gassenbreite der Gassen G (Fig.3) zwischen den einzelnen Garniturstreifen S der Garniturabschnitte A1-A4 nach hinten zu abnimmt.
    Anstelle des hier gezeigten Rundkammes kann auch ein Rundkamm mit einem, auf seinem Umfang zusätzlich angebrachten Abreisssegment vorgesehen sein, das beim Abreissvorgang mit einer, dem Abreisssegment zustellbaren Abreisswalze eine Klemmstelle bildet. Eine solche Ausführung (System nach Heilmann) ist z. B. aus der veröffentlichten EP-2 044 249 B1 zu entnehmen. Bei der dort gezeigten Ausführung ist die untere Zangenplatte feststehend angebracht, während die obere Zangenplatte eine Schwenkbewegung durchführt, um eine Klemmstelle mit der unteren Zangenplatte für das Fasermaterial zu bilden.
  • In der Regel sind auf einer Kämmmaschine eine Vielzahl von Kämmköpfen nebeneinander liegend angeordnet, wobei jeder Kämmkopf eine Zange 1 aufweist. In den Ausführungsbeispielen wird jedoch die erfindungsgemässe Anbringung einer zusätzlichen Absaugvorrichtung nur an einem einzelnen Kämmkopf gezeigt und beschrieben.
  • Die Zange 1 besteht im vorliegenden Beispiel aus einer, mit dem Zangenrahmen 8 fest verbundenen unteren Zangenplatte 12 und einer oberen Zangenplatte 14 (teilweise auch Zangenmesser genannt), welche an zwei Schwenkarmen 15, 15' befestigt ist. Diese Schwenkarme sind über eine Schwenkachse 16 schwenkbar am Zangenrahmen 8 angebracht. Die Schwenkarme 15, 15' sind mit jeweils einem Federbein 18 verbunden, die über eine Achse 20 im Maschinengestell gelagert sind. In Materialflussrichtung F des zu verarbeitenden Fasermaterials W gesehen ist hinter der Zange 1 ein erstes Walzenpaar 24 vorgesehen. Dieses Walzenpaar 24 wird in der Praxis auch als "Abreisswalzenpaar" bezeichnet und bildet eine Abreissklemmlinie KL. Dem ersten Walzenpaar 24 ist ein zweites Walzenpaar 25 nachgeordnet, bei welchem die erzeugte Lötstelle noch verfestigt wird.
    Schematisch angedeutet ist ein Fixkamm 11, der über nicht gezeigte Mittel am Zangenrahmen 8 befestigt ist. Beim Abreissvorgang wird der Faserbart FB in die Garnitur des Fixkammes hineingezogen, wobei sein Ende E vom Klemmpunkt KL des nachfolgenden ersten Walzenpaares 24 erfasst wird. Dadurch wird das Ende E des Faserbartes FB auf das Ende E1 des bereits vorliegenden Faservlieses V dachziegelartig aufgelegt und mit diesem verlötet.
  • Innerhalb der Zange 1 ist eine Speisewalze 27 drehbar gelagert, der über einen nicht näher gezeigten Antrieb verbunden ist und eine diskontinuierliche Drehbewegung durchführt, um die zugeführte Watte W schrittweise zu transportieren. Der Speisezylinder 27 weist eine Welle 28 auf, über welcher er an beiden Enden über nicht näher gezeigte Lager in Lageraufnahmen des Zangenrahmens drehbar gelagert ist. Der Antrieb der Speisewalze 27 kann z. B. über einen bekannten Klinkenantrieb erfolgen, der von der Bewegung der oberen Zangenplatte 14 gesteuert wird. Die Speisewalze 27 fördert das Fasergut W diskontinuierlich in Richtung der Zangenlippe 30 der unteren Zangenplatte 12.
  • Die Auskämmung erfolgt bei geschlossener Zange 1, in einer hinteren Lage der Zange, wie in den Ausführungsbeispielen der Fig.1 und Fig.2 gezeigt wird. Dabei gelangt das aus der Klemmstelle KS der Zange 1 herausragende Ende E des Faserbartes FB in den Bereich der Kämmgarnituren 6 des Kämmsegments 7 des in Drehrichtung D rotierenden Rundkammes 4 und wird ausgekämmt. Die Klemmkraft zum Festhalten des Fasergutes W während des Kämmvorganges wird durch das schematisch gezeigte Federbein 18 erzeugt, das über die Achse 20 am Maschinenrahmen MS schwenkbar befestigt ist.
  • Nach dem Auskämmvorgang wird die Zange 1 in eine vorderste Stellung (nicht gezeigt) verschwenkt und dabei gleichzeitig geöffnet. Dabei wird das ausgekämmte Ende E des Faserbartes FB auf das Ende E1 eines zuvor teilweise zurück beförderten Faservlieses V aufgelegt und anschliessend durch die Transportbewegung des Faservlieses zur Klemmlinie KL des ersten Walzenpaares 24 überführt. Während dem geschilderten Bewegungsablauf gelangt der Faserbart FB in den Bereich der Nadeln eines Fixkammes 11, der am Zangenrahmen 8 befestigt ist. Durch die Drehbewegung des ersten Walzenpaares 24 werden die Fasern des Faserbartes FB, welche in die Klemmlinie KL gelangen aus dem Faserbart herausgezogen und mit dem Ende des Vlieses V verlötet. Dabei wird der Faserbart durch den Fixkamm 11 hindurch gezogen, Das Faservlies wird über das zweite nachfolgende Walzenpaar 25 auf einen Vliestisch abgeführt und anschliessend über bekannte Vorrichtungen zu einem Faserband zusammengefasst und weitertransportiert.
    Die beim Auskämmvorgang ausgekämmten Bestandteile K (Kurzfasern, Nissen, Schmutz usw.) lagern sich zum grossen Teil zwischen den Gassen der Kämmgarnituren ab und werden nach unten transportiert, wo sie in den Bereich einer Bürstenwalze 44 gelangen.
    Die Bürstenwalze 44 ist unterhalb des Rundkammes 4 über eine Welle 46 drehbar an Schwenkarmen 80 gelagert, wobei jeweils ein Schwenkarm an einem Ende der Welle 46 vorgesehen ist. Die Schwenkarme 80 sind über eine Achse 79 schwenkbar am Gehäuse 50 gelagert, in welchem sich auch der Rundkamm 4 befindet. An einem (oder beiden) der Schwenkarme 80 ist ein Drehgelenk 82 vorgesehen, an welchem eine Kolbenstange eines Zylinders 81 angelenkt ist, dessen anderes Ende über eine Achse 84 schwenkbar am Maschinengestell MS angebracht ist. Die Ansteuerung des Zylinders 81 zur Verstellung der Lage des, bzw. der Schwenkarme 80, erfolgt über eine Steuerung SZ, welche über den Pfad 56 mit der Steuereinheit ST in Verbindung steht. Auf die Darstellung von bereits bekannten Ventilen und Druckmitteln, welche von der Steuerung SZ ansteuerbar sind und zur Beaufschlagung des Zylinders 81 dienen, wurde verzichtet. Über die Verstellung der Schwenkarme 80 kann die Eindringtiefe der Borsten 45 in die Kämmgarnitur variiert werden. Über die Eindringtiefe kann die Reinigungsintensität der Bürstenwalze 44 beeinflusst werden. Um eine gleichbleibende Reinigung bei einem Verschleiss der Borsten zu gewährleisten, wird auch die Nachstellung der Bürstenwalze über die Schwenkarme verwendet.
    Das Gehäuse 50 ist rundum geschlossen und nur in Richtung der Zange 1 hin offen. Die Bürstenwalze 44 steht mit einem Motor MB über das Antriebselement 33 in Verbindung und weist Borsten 45 auf, mit welchen sie an einer Eintauchstelle ET mit ihrem Hüllkreis HB in den Hüllkreis HK des Kämmsegmentes 7 Rundkammes 4 und somit in die Gassen G der Garniturstreifen S der Kämmgarnituren 6 des Kämmsegmentes 7 eingreifen (Fig.3) und die darin befindlichen, ausgekämmten Bestandteile K entfernen. Die Bewegungsrichtung B der Bürstenwalze ist im Bereich der Eintauchstelle ET der Bewegungsrichtung D des Rundkammes 4 gleichgerichtet. Durch die unterschiedlichen Umfangsgeschwindigkeiten zwischen dem Rundkamm 4 und der Bürstenwalze 44 im Bereich der Eintauchstelle ET, ergibt sich eine Relativbewegung zwischen den Borsten der Bürstenwalze und den Kämmgarnituren des Rundkammes, was den Reinigungseffekt unterstützt. Die Borsten 45 bewegen sich dabei schneller (Vorlauf) als die Kämmgarnituren des Rundkammes.
  • Unter der Einwirkung einer, durch eine Unterdruckquelle P erzeugte Saugluftströmung SA werden über die Öffnung 51 im unteren Bereich des Gehäuses 50 die ausgekämmten Bestandteile, die durch die Bürstenwalze 44 aus dem Kämmsegment 7 entfernt wurden, einer nicht näher gezeigten zentralen Entsorgungsstelle zugeführt. Im Anschluss an die Öffnung 51 ist ein Absaugkanal 35 angebracht, der mit der Unterdruckquelle P in Verbindung steht.
    Das, durch die Saugluftströmung SA abgeführte Luftvolumen wird durch die oberhalb des Gehäuses 50 vorhandenen Öffnungen aus der Umgebungsluft der Kämmmaschine wieder dem Gehäuse 50 zugeführt.
    Der Motor MB wird über eine Steuerung SM gesteuert, die über den Pfad 37 mit einer Steuereinheit ST in Verbindung steht. Des Weiteren steht die Steuereinheit ST über einen Pfad 38 mit einem weiteren Motor M (Hauptmotor) in Verbindung über welchen weitere Aggregate der Kämmmaschine über entsprechende Antriebsverbindungen und Getriebeeinheiten angetrieben werden. So steht z. B. der Motor M über das Antriebselement 40 mit einem Getriebe G1 (oder Getriebeeinheit) in Verbindung, welche über das Antriebselement 41 eine Zangenwelle 10 antreibt. Die Getriebeeinheit kann z.B. ein Schubkurbelgetriebe sein. Des Weiteren steht der Motor M über das Antriebselement 42 mit einem Getriebe G2 in Verbindung, das über das Antriebselement 43 die Rundkammwelle 5 antreibt.
  • Der Anteil der ausgekämmten Bestandteile, welcher sich nicht in den Gassen der Kämmgarnituren der Kämmsegmente festsetzt, wird unter der Einwirkung der Saugströmung SA direkt innerhalb des Gehäuses 50 nach unten gesaugt und an die Öffnung 51 überführt.
    In Drehrichtung D des Rundkammes 4 gesehen, ist hinter der Eintauchstelle ET ein Sensormittel S1 am Gehäuse 50 und in einem radialen Abstand e zum Hüllkreis HK angebracht. Über dieses Sensormittel S1 ob und wieviel sich noch ausgekämmtes Material (Kämmlinge, Nissen und sonstige Verschmutzungen) noch innerhalb des Kämmsegmentes 7, bzw. deren Kämmgarnituren befindet. Wie aus den Ausführungsbeispielen der Fig.3 zu entnehmen, kann das Sensormittel S1 (bzw. S2, S3) aus mehreren nebeneinander angeordneten Sensoren F bestehen, welche über die Breite b des Kämmsegmentes 7 im Abstand nebeneinander angebracht sind. Damit ist es möglich das Kämmsegment 7 über die gesamte Breite b abzutasten. Bei den Sensoren F kann es sich um bekannte optoelektronische Sensoren handeln, welche das von der Kämmgarnitur reflektierte Licht 77 in ein elektrisches Signal umwandeln. Dieses Signale von den einzelnen Sensoren werden dann über die Leitung 70 an die Steuereinheit ST übermittelt und ergeben im Vergleich mit in der Steuereinheit gespeicherten Werten ein Mass für die Belegung, bzw. Verschmutzung der Kämmgarnituren im Anschluss an die Reinigungsstufe mit der Bürstenwalze 44. Bei den in der Steuereinheit ST hinterlegten Werten, welche zur Auswertung der Signale der Sensoren F herangezogen werden, handelt es sich z. B. um Eichwerte, welche über das Sensormittel S1 von der Kämmgarnitur ermittelt wurden, als sich noch kein ausgekämmtes Material in den Kämmgarnituren befunden hat. Dabei wurden einerseits die Farbwerte der Oberflächen der Kämmgarnituren und andererseits die Lage der Garniturstreifen S (Fig.3) erfasst. Anhand der abweichenden Farbwerte von den hinterlegten Eichwerten kann durch die Steuereinheit ST der Grad der Verschmutzung festgestellt, bzw. errechnet werden.
    Es ist jedoch auch möglich die Sensoren F als Abstandssensoren auszubilden, welche die Höhe des zwischen den einzelnen Garniturstreifen noch vorhandenen Materials abtasten und an die Steuereinheit ST übermitteln.
    Des Weiteren ist auch die Anbringung einer oder mehreren Zeilenkameras KZ (Fig.3) möglich, um die Verschmutzung innerhalb der Kämmgarnituren 6 zu erfassen und der Steuereinheit ST zu übermitteln.
    Es ist noch der Einsatz einer Vielzahl von anderen bereits bekannten Sensorsystemen (mit Laser, Ultraschall, Infrarot etc.) möglich, welche geeignet sind, die Masse von in den Kämmgarnituren befindlichen, ausgekämmten Bestandteilen zu erfassen und zur Auswertung an die Steuereinheit ST zu übermitteln.
    Denkbar wäre auch nur eine teilweise Überwachung der Oberflächenbereiche des Kämmsegmentes, welche dann zur Auslösung von Steuereingriffen zugrunde gelegt werden.
    Durch die in der Steuereinheit ST anhand der, durch das Sensormittel S1 abgegebenen Signale, werden über die Steuereinheit ST Steuersignal ausgelöst, welche die Reinigungsintensität der Reinigungsstufe, im vorliegenden Fall der Bürstenwalze 44 auslösen. Diese Steuersignale werden jedoch nur dann erzeugt, wenn sich die errechneten Werte ausserhalb eines in der Steuereinheit hinterlegten Toleranzbereiches befinden.
  • Sofern über eine, durch die Sensoreinheit S1 festgestellte Verschmutzung (verbliebene Bestandteile K innerhalb der Kämmgarnitur) Steuereingriffe über die Steuereinheit ausgelöst werden, können diese zum Beispiel über den Pfad 37 an die Steuerung SM übermittelt werden, über welche die Drehzahl des Motors MB erhöht wird, welcher die Welle 46 der Bürstenwalze 44 antreibt. Damit erhöht sich die Reinigungswirkung der Bürstenwalze, wobei dann mehr Borsten 45 pro Zeiteinheit in die Kämmgarnitur 6 bei der Eintauchstelle ET eingreifen, als dies vor dem Steuereingriff der Fall war.
    Dieser Steuereingriff über die Steuereinheit kann schrittweise erfolgen, wobei nach jedem Eingriff eine Überprüfung der Wirkung über die Sensoreinheit S1 erfolgt.
    Führt ein solcher Steuereingriff nicht zu einer Herabsetzung der detektierten Verschmutzung, so wird über die Steuereinheit ST ein weiteres Steuersignal ausgelöst, welches über den Pfad 56 an eine Steuerung SZ übermittelt wird, welche zur Ansteuerung eines Zylinders 81 dient, der an den Schwenkarmen 80 angelenkt ist. Über den Zylinder 81 werden nun die beiden Schwenkarme 80 nach oben verschwenkt, wobei sich der radiale Abstand zwischen der Welle 46 der Bürstenwalze 44 und der Rundkammwelle 5 verringert. Damit vergrössert sich die Eintauchtiefe der Borsten 45 im Bereich der Eintauchstelle ET, womit die Reinigungsintensität durch die Bürstenwalze 44 erhöht wird. Eine derartige Massnahme kann dann erforderlich werden, wenn sich die Borsten 45 infolge des Verschleisses verkürzt haben, womit eine alleinige Erhöhung der Drehzahl der Bürstenwalze nicht mehr die erforderliche Erhöhung der Reinigungswirkung, bzw. Reinigungsintensität mit sich bringt. Selbstverständlich wird auch die Auswirkung der Verstellung der Eintauchtiefe fortlaufend über die Sensoreinheit S1 überwacht und der Steuereinheit ST übermittelt.
    Sofern die eingeleiteten Steuermassnahmen nicht mehr ausreichen, um die Kämmgarnitur bis zu einem in der Steuereinheit hinterlegten und vorgegebenen maximalen Verschmutzungsgrad zu reinigen, wird dies über geeignete Signaleinrichtungen (z. B. über einen schematisch gezeigten Bildschirm 75 oder auch akustische Mittel) der Bedienungsperson mitgeteilt, bzw. die Maschine stillgesetzt.
    Im Ausführungsbeispiel der Fig.1 ist gestrichelt die Anbringung einer weiteren Sensoreinheit S2 gezeigt, welche - in Drehrichtung D des Rundkammes 4 gesehen - zwischen der Klemmstelle KS der Zange 1 und der Eintauchstelle ET am Gehäuse 50 angebracht ist. Über die Leitung 71 ist diese Sensoreinheit S2 mit der Steuereinheit ST verbunden. Mit dieser Sensoreinheit S2 ist es möglich, die Masse der ausgekämmten Bestandteile K, welche sich auf, bzw. in der Kämmgarnitur 6 des Kämmsegmentes 7 befinden zu erfassen und an die Steuereinheit ST zu übermitteln. Damit kann die Reinigungsintensität der Bürstenwalze 44 (wie zuvor beschrieben) im Vergleich mit in der Steuereinheit ST hinterlegten Grundwerten, auf die Grösse der anfallenden Masse entsprechend eingestellt werden. Im Idealfall ist die Reinigungsintensität (Wirkung) der Bürstenwalze 44 so gross, so dass die Sensoreinheit S1 keine Verschmutzung innerhalb der Kämmgarnituren 6 mehr feststellt.
    In der Steuereinheit können entsprechende Steuerungsprogramme hinterlegt sein, anhand welcher die Steuerbefehle zur Beeinflussung der Reinigungsintensität der Bürstenwalze 44 ausgelöst werden.
  • Es hat sich gezeigt, dass bei höheren Kämmspielzahlen und somit auch höheren Drehzahlen des Rundkammes 4 die Reinigungswirkung der Bürstenwalze 44 nicht mehr ausreicht, um alle Bestandteile K aus den Gassen zwischen den Kämmgarnituren 6 zu entfernen. Dadurch verschlechtert sich die Kämmwirkung der Kämmgarnituren bei jedem Kammspiel.
    Um dem entgegenzuwirken, wird im Ausführungsbeispiel 2 die Anbringung eines zusätzlichen, zweiten Reinigungselementes 58 mit einem Absaugkanals 60 vorgeschlagen. Das zweite Reinigungselement 58 ist - in Drehrichtung D des Rundkammes 4 gesehen - der Bürstenwalze 44 nachgeordnet und befindet sich im Bereich zwischen der Eintauchstelle ET der Bürstenwalze 44 in den Hüllkreis HK der Kämmgarnitur 6 und der Klemmstelle KS der Zange 1. Der Absaugkanal 60 des Reinigungselementes 58 mündet in ein Saugrohr 61, das mit einer weiteren Unterdruckquelle P1 in Verbindung steht. Die unter der Einwirkung der Unterdruckquelle P1 abgesaugten Bestandteile werden über einen Kanal 63 in den Kanal 35 überführt, über welchen sie unter Einwirkung der Unterdruckquelle P einer nicht gezeigten zentralen Sammelstelle zugeführt werden.
    Die zum Rundkamm 4 ragende Öffnung 65 des Absaugkanals 60 ist in einem Abstand zum Hüllkreis HK der Kämmgarnituren 6 des Rundkammes 4 angebracht. Die Öffnung 65 kann bogenförmig entsprechend der Kontur des Hüllkreises HK verlaufen. Wie aus der schematischen Ansicht X in der Fig.3 zu entnehmen, erstreckt sich - in axialer Richtung der Rundkammwelle 5 gesehen - die gestrichelt gezeigte Öffnung 65 des Saugkanals 60 mit der Breite c über die gesamte Breite b des Kämmsegmentes 7, das die Kämmgarnituren 6 aufweist. Damit wird gewährleistet, dass die gesamte Umfangsfläche der Kämmgarnitur 7, die am Saugkanal 60 vorbeigeführt wird, vom Saugluftstrom SL erfasst wird.
  • Zur Erzeugung einer optimierten Saugluftströmung SL, welche auf die Geometrie der Zähne der Garnitur abgestimmt ist und welche eine fast vollständige Entfernung der noch im Bereich der Garnitur befindlichen, ausgekämmten Bestandteile K ermöglichen soll, ist die hintere Seitenwand 68 des Saugkanals 60 unter einem spitzen Winkel zur Öffnung 65 des Saugkanals 60 angeordnet. Damit ergibt sich ein Saugluftstrom SL in Drehrichtung D des Rundkammes 4, der etwa tangential zum Grundkörper GK des Rundkammes ausgerichtet ist. Dieser Saugluftstrom SL ist etwa vertikal zu den nicht gezeigten vorderen Zahnflanken der Zähne der Kämmgarnitur ausgerichtet.
  • Durch den gering gehaltenen Abstand zwischen der Saugöffnung 65 und dem Hüllkreis HK der Kämmgarnituren wird sichergestellt, dass die, durch den Saugkanal 60 erzeugte Luftströmung im Wesentlichen auf den Bereich der Saugöffnung 65 beschränkt wird und keine unkontrollierten Luftströmungen innerhalb des Gehäuses 50 erzeugt werden, welche den Kämm- und Lötprozess negativ beeinflussen könnten.
    Um auch den Bereich zwischen der Saugöffnung 65 und der Bürstenwalze 44 abzuschotten, ist innerhalb des Gehäuses 50 ein dreieckförmiges Abschirmelement 22 angebracht, das sich parallel zur Rundkammwelle 5 über die gesamte Breite des Gehäuses erstreckt. Die bogenförmigen Flächen des Abschirmelementes 22, stehen dabei in geringem Abstand dem Hüllkreis HK der Kämmgarnituren, bzw. dem Hüllkreis HB der Borsten 45 der Bürstenwalze 44 gegenüber. Damit wird sichergestellt, dass durch den, im Gehäuse 50 erzeugten Saugluftstrom SA keine störende Gegenströmung zum Saugluftstrom SL des Saugkanals 60 erzeugt wird.
    Im Ausführungsbeispiel der Fig.2 ist im Unterschied zum Ausführungsbeispiel der Fig.1 ein zusätzliches, zweites Reinigungselement 58 mit einem Saugkanal 60 vorgesehen. Die übrigen Elemente der Fig.2 entsprechen den Elementen wie in Fig.1 gezeigt.
  • Die in Fig.1 beschriebene Sensoreinheit S1 befindet sich im Ausführungsbeispiel der Fig.2 zwischen dem zweiten Reinigungselement 58 und der Klemmstelle KS der Zange 1. D.h., die über die Leitung 70 an die Steuereinheit ST abgegebenen Messwerte werden ebenfalls, wie zur Fig.1 beschrieben, anhand in der Steuereinheit vorliegender Basiswerte (Toleranz- und Grundwerte) ausgewertet und wenn notwendig, entsprechende Steuersignale zur Erhöhung der Reinigungsintensität an der ersten und/oder an der zweiten Reinigungsstufe (44, 58) erzeugt und übermittelt. Die Reinigungsintensität an der zweiten Reinigungsstufe (Reinigungselement 58) kann durch Erhöhung des an den Saugkanal 60 über die Unterdruckquelle P1 angelegten Unterdruckes erhöht werden. Dabei wird die Steuerung SA der Unterdruckquelle P1 über den Pfad 66 von der Steuereinheit ST angesteuert, um den Unterdruck entsprechend anzupassen.
  • Die Steuerbefehle von der Steuereinheit ST, welche nach Erkennen einer Verschmutzung der Kämmgarnitur 6 durch die Sensoreinheit S1 ausgelöst werden, können anhand eines in der Steuereinheit ST abgelegten Programmes übermittelt werden. D.h., in einem ersten Schritt kann die Reinigungsintensität der Bürstenwalze 44 erhöht werden, wie bereits im Ausführungsbeispiel der Fig.1 beschrieben worden ist. Sollte dies nicht ausreichen, um die Verunreinigung der Kämmgarnitur 6 (im Anschluss an die zwei Reinigungsstufen 44, 58) herabzusetzen oder zu beseitigen, so wird die Steuerung SA angesteuert, um den Unterdruck der Unterdruckquelle P1 zu erhöhen, um die Absaugleitung des Absaugkanals 60 zu steigern.
    Sollte sich nach all diesen Massnahmen keine Abnahme der durch die Sensoreinheit S1 detektierten Verschmutzung ergeben, werden entsprechende optische und akustische Signale für die Bedienungsperson von der Steuereinheit ST ausgelöst. Gegebenenfalls wird die gesamte Kämmmaschine oder nur die betroffene Kämmstelle (bei einzeln angetriebenen Kämmstellen) durch die Steuereinheit ST stillgesetzt.
  • Die in Fig.2 gestrichelt angedeutete Sensoreinheit S2 dient zu einer Voreinstellung der Reinigungsintensität nachfolgender Reinigungsstufen, wie bereits im Ausführungsbeispiel der Fig.1 beschrieben worden ist. Damit ist es möglich, die Intensität (Reinigungswirkung) der Reinigungsstufen auf Schwankungen hinsichtlich des prozentualen Kämmlingsanteiles einzustellen und diese auszugleichen.
  • Anstelle der Sensoreinheit S1 kann auch eine gestrichelt gezeichnete Sensoreinheit S3 vorgesehen sein. Diese Sensoreinheit S3, welche am Gehäuse 50 im Bereich einer Abschirmung 22 angebracht ist, befindet sich zwischen den aufeinanderfolgenden Reinigungsstufen 44, 58 und ist über die Leitung 72 mit der Steuereinheit ST verbunden.
    Die Masse der von der Sensoreinheit S3 detektierten Verunreinigungen (Restbestandteile der ausgekämmten Bestandteile K, welche von der Bürstenwalze 44 nicht entfernt worden sind) wird der Steuereinheit ST über die Leitung 72 übermittelt. Sofern diese Masse vorgegebene Grenzwerte übersteigt, werden von der Steuereinheit ST Steuerbefehle an die Steuerung SA übermittelt und der Unterdruck der Unterdruckquelle P1 entsprechend angepasst, bzw. erhöht. Sollte dies Anpassung keine Verringerung in der detektierten Verschmutzung ergeben, so kann über weitere Steuerbefehle von der Steuereinheit ST aus auch die Reinigungsintensität der ersten Reinigungsstufe, der Bürstenwalze 44 erhöht werden (wie bereits beschrieben wurde). Auch diese stufenweise Ansteuerung der einzelnen Reinigungsstufen (44, 58) kann über ein in der Steuereinheit ST hinterlegtes vorgegebenes Programm durchgeführt werden. Selbstverständlich werden auch in diesem Fall akustische und / oder visuelle Warnfunktionen für die Bedienungsperson ausgelöst, sofern die Verstellung der Reinigungsstufen keine Abhilfe im detektierten Verschmutzungsgrad bringt.
  • Durch die vorgeschlagene Überwachung der Belegung der Kämmgarnitur 6 des Kämmsegmentes 7 mit ausgekämmten Bestandteilen K, bzw. der Überwachung des Verschmutzungsgrades der Kämmgarnituren im Anschluss an die Reinigungsstufen des Rundkammes, wird ein automatisches und gesteuertes Nachstellen der vorgesehen Reinigungsmittel ermöglicht. Damit wird die Sauberhaltung des Rundkammes über einen langen Zeitraum sichergestellt und die Zeitintervalle für manuelle Wartungseingriffe erheblich verlängert. Ausserdem wird damit eine konstante Kämmqualität über einen langen Zeitraum gewährleistet.
  • Unter Umständen kann mit der vorgeschlagenen Vorrichtung auf die bisher in gewissen Zeitabschnitten vorgenommenen Reinigungszyklen der Kämmmaschine verzichtet werden, bei welchen der Rundkamm der Kämmmaschine im Langsam Gang und bei erhöhter Drehzahl der Bürstenwalze gereinigt wird. Der Wegfall dieses speziellen Reinigungszyklus erhöht die Produktivität der Kämmmaschine.

Claims (12)

  1. Kämmmaschine mit einer Vorrichtung zum Reinigen eines Kämmsegmentes (7) eines Rundkammes (4), wobei der Rundkamm (4) in einem Maschinengestell der Kämmmaschine über eine Welle (5) drehbar gelagert ist, das Kämmsegment (7) während eines Kammspieles einen, von einer Klemmstelle (KS) eines Zangenaggregates (1) herausragenden Faserbart (FB) auskämmt, und wenigstens ein erstes Reinigungselement (44) im Bereich eines Hüllkreises (HK) des Kämmsegmentes (7) des Rundkammes (4) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung wenigstens ein Überwachungsmittel (S1,S2,S3) zur Erfassung der Masse von, innerhalb des Kämmsegmentes (7) befindlichen, ausgekämmten Bestandteilen (K) aufweist, wobei das Überwachungsmittel (S1, S2, S3) - in radialem Abstand zum Hüllkreis (HK) des Kämmsegmentes (7) und in Umfangsrichtung des Rundkammes (4) gesehen - angebracht ist und mit einer Steuereinheit (ST) in Verbindung steht, und wobei die Steuereinheit (ST) mit einer Steuerung (SM, SZ) des wenigstens ersten Reinigungselementes (44) verbunden ist, so dass die Steuereinheit (ST) in Verbindung mit dem Überwachungsmittel (S1, S2, D3) die Steuerung (SM, SZ) des wenigstens ersten Reinigungselementes (44) derart steuert, wodurch eine Reinigungsintensität des ersten Reinigungselementes (44) einstellbar ist und/oder wobei die Steuereinheit (ST) mit einer Anzeigevorrichtung (75) verbunden ist.
  2. Kämmmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Überwachungsmittel (S1) - in Drehrichtung des Rundkammes (4) gesehen - zwischen dem wenigstens ersten Reinigungselement (44) und der Klemmstelle (KS) des Zangenaggregates (1) angeordnet ist.
  3. Kämmmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Überwachungsmittel (S2) - in Drehrichtung (D) des Rundkammes (4) gesehen - zwischen der Klemmstelle (KS) des Zangenaggregates (1) und dem wenigstens ersten Reinigungselement (44) angeordnet ist.
  4. Kämmmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass - in Drehrichtung des Rundkammes (4) gesehen - wenigstens ein weiteres, zweites Reinigungselement (58) im Bereich des Hüllkreises (HK) des Kämmsegmentes (7) des Rundkammes (4) angeordnet ist, dessen Steuerung (SA) zur Beeinflussung seiner Reinigungsintensität mit der Steuereinheit (ST) verbunden ist und das Überwachungsmittel (S1) - in Drehrichtung (D) des Rundkammes (4) gesehen - zwischen dem zweiten Reinigungselement (58) und der Klemmstelle (KS) des Zangenaggregates (1) angeordnet ist.
  5. Kämmmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass - in Drehrichtung (D) des Rundkammes (4) gesehen - wenigstens ein weiteres, zweites Reinigungselement (58) im Bereich des Hüllkreises (HK) des Kämmsegmentes (7) des Rundkammes (4) angeordnet ist, dessen Steuerung (SA) zur Beeinflussung seiner Reinigungsintensität mit der Steuereinheit (ST) verbunden ist und das Überwachungsmittel (S3) - in Drehrichtung (D) des Rundkammes (4) gesehen - zwischen dem ersten Reinigungselement (44) und dem zweiten Reinigungselement (58) angeordnet ist.
  6. Kämmmaschine nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Reinigungselement (44) ein mechanisches Reinigungselement und das zweite Reinigungselement (58) ein pneumatisches Reinigungselement ist.
  7. Kämmmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Überwachungsmittel (S1, S2, S3) einen oder mehrere optoelektronische Sensoren (F) aufweist, welche innerhalb einer, quer zur Drehrichtung (D) des Rundkammes (4) verlaufenden Breite (b) des Kämmsegmentes (7) angeordnet sind.
  8. Kämmmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Überwachungsmittel (S1, S2, S3) wenigstens eine quer zur Drehrichtung (D) des Rundkammes (4) ausgerichtete Zeilenkamera (KZ) aufweist.
  9. Kämmmaschine nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet dass das mechanische Reinigungselement aus einer, in radialem Abstand zur Welle (5) des Rundkammes (4) drehbar gelagerten Reinigungsbürste (44) besteht, welche Reinigungselemente (45) aufweist, deren Hüllkreis (HB) sich mit dem Hüllkreis (HK) des Kämmsegmentes (7) schneidet und das pneumatische Reinigungselement aus einem, mit einer Unterdruckquelle (P1) verbundenes Absaugelement (58) besteht, dessen Saugöffnung (65) sich in radialem Abstand und über einen Teilbereich des Hüllkreises (HK) des Kämmsegmentes (7) erstreckt.
  10. Kämmmaschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Saugöffnung (65) des pneumatischen Reinigungselementes (58) - in Drehrichtung (D) des Rundkammes (4) gesehen - zwischen der Schnittstelle (ET) des Hüllkreises (HK) des Kämmsegmentes (7) mit dem Hüllkreis (HB) der Reinigungselemente (45) der Reinigungsbürste (44) und der Klemmstelle (KS) des Zangenaggregates (1) angeordnet ist.
  11. Verwendung der Vorrichtung zum Reinigen eines Kämmsegmentes (7) eines Rundkamms (4) einer Kämmmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 10 zum Reinigen eines Kämmsegmentes (7) eines Rundkamms (4).
  12. Verfahren zur Sauberhaltung eines Kämmsegmentes (7) eines Rundkammes (4) einer Kämmmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 10 mittels wenigstens einem Reinigungselement (44, 58) wobei das Kämmsegment (7) während eines Kammspieles einen, von einer Klemmstelle (KS) eines Zangenaggregates (1) herausragenden Faserbart (FB) auskämmt,
    gekennzeichnet durch folgende Verfahrensabschnitte:
    - fortlaufende Erfassung der Masse von innerhalb des Kämmsegmentes (7) befindlichen, ausgekämmten Bestandteilen (K) über wenigstens ein Überwachungsmittel (S1, S2, S3), welches - in radialem Abstand zum Hüllkreis (HK) des Kämmsegmentes (7) und in Umfangsrichtung des Rundkammes (4) gesehen - angebracht ist;
    - gesteuerte Anpassung einer Reinigungsintensität des wenigstens einen Reinigungselementes (44, 58) anhand der über das Überwachungsmittel (S1, S2, S3) erfassten Werte im Vergleich zu in einer Steuereinheit (ST) abgespeicherter, vorgegebener Grundwerte durch Einstellung einer Steuerung (SM, SZ, SA) des wenigstens einen Reinigungselementes (44, 48) über die Steuereinheit (ST).
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