EP3208403A1 - Haltevorrichtung für ein vordach und vordachanordnung - Google Patents

Haltevorrichtung für ein vordach und vordachanordnung Download PDF

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EP3208403A1
EP3208403A1 EP17156791.0A EP17156791A EP3208403A1 EP 3208403 A1 EP3208403 A1 EP 3208403A1 EP 17156791 A EP17156791 A EP 17156791A EP 3208403 A1 EP3208403 A1 EP 3208403A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
canopy
screw
canopy plate
holding device
screw body
Prior art date
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Granted
Application number
EP17156791.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3208403B1 (de
Inventor
Torben Schneider
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Pauli und Sohn GmbH Metallwaren
Original Assignee
Pauli und Sohn GmbH Metallwaren
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Filing date
Publication date
Application filed by Pauli und Sohn GmbH Metallwaren filed Critical Pauli und Sohn GmbH Metallwaren
Publication of EP3208403A1 publication Critical patent/EP3208403A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3208403B1 publication Critical patent/EP3208403B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F10/00—Sunshades, e.g. Florentine blinds or jalousies; Outside screens; Awnings or baldachins
    • E04F10/005—Rigidly-arranged sunshade roofs with coherent surfaces

Definitions

  • the invention relates to a holding device for a canopy, with a lower leg and an upper leg, between which a receiving space for receiving a canopy plate is formed.
  • a holding device is used to attach a canopy panel to a supporting component, such as a house wall.
  • the invention further relates to a canopy arrangement with such a holding device.
  • a canopy arrangement the holding device has an upper and a lower leg, between which a canopy plate is held.
  • the canopy plate is inserted in the receiving space between the two legs together with an upper and a lower pressure plate.
  • a screw is screwed into the upper leg, which exerts a normal force on the arrangement of canopy plate and the two pressure plates.
  • the DE 10 2011 000 991 A1 shows a canopy arrangement with an upper box section and a lower box section, between which a receiving space for receiving a canopy plate is formed.
  • the canopy plate is arranged in the receiving space between two elastic inserts, wherein over the upper elastic shim additionally a load distributing metallic shim is arranged.
  • a set screw is screwed in from the inside. With a laterally introduced into the receiving space tool, the screw can be adjusted so far that the screw exerts a sufficiently large normal force on the arrangement of canopy, elastic supplements and metallic supplement to the To fix the canopy plate frictionally.
  • a pin-shaped component is provided, which is inserted into corresponding recesses in the upper box section, the supplements and the canopy plate.
  • the retaining profile has a lower leg portion and a wall-side leg portion.
  • a Vordachplatte is placed, which is protected above and below each with a hard rubber mat.
  • a wedge profile is placed on the upper hard rubber mat.
  • a canopy arrangement for holding a canopy panel to a building wall, in which a holding device has a lower and an upper leg, between which the canopy plate is held.
  • On both longitudinal outer sides of the canopy plate each have a laterally open recess, in each of which an inserted between the legs pin or L-shaped securing element is inserted laterally.
  • the securing elements are intended to serve the secure connection of the holding device and the canopy plate.
  • the securing element In a pulling force acting on the canopy plate, the securing element is intended to tilt and become wedged in the recess, or to rest on the underside of the canopy plate and the lower leg in the tilted state in order to secure the canopy plate against slipping out of the holding device.
  • the DE 92 14 581 U1 discloses a frameless support structure for glass panels. Undercut blind holes are provided in the glass sheets, in which expansion sleeves with internal thread are used for the positive anchoring.
  • the present invention has for its object to provide an easy-to-mount holding device for a canopy, which securely connects a canopy plate with the holding device and causes no damage to the canopy plate.
  • the holding device has a lower leg and an upper leg, between which a receiving space for receiving a Vordachplatte is formed, wherein in at least one of the two legs a through hole is formed with an internal thread into which a threaded body extending into the receiving space is screwed from the outside.
  • the screw body has a threaded section screwed into the through-hole and a securing section arranged in the receiving space for securing the canopy plate.
  • the securing portion is arranged and configured in the screwed-in state of the screw body in the receiving space to engage in a recess of the canopy plate, respectively, to extend into a recess of the canopy plate.
  • the screw body is always accessible from the outside and thus can be mounted in a simple manner. This means screwed from the outside, that the screw body is first attached to the lying outside the receiving space opening of the through hole and then screwed in the direction of the receiving space. Consequently, a screw head of the screw body is always arranged outside the receiving space.
  • the securing portion of the screw body extends into the receiving space formed between the two legs. Then, the securing portion can engage in a recess of the canopy plate and secures the canopy plate in this way against slipping out of the holding device.
  • the screw body can also be referred to as a securing means.
  • the holding device can have a total of only a single screw body for securing the canopy plate.
  • the holding device expediently has a plurality of the screw bodies in order to secure the canopy plate against displacement relative to the holding device at at least two points.
  • the holding device may also have a plurality of through-holes, wherein the number of through-holes advantageously corresponds to the number of screw bodies.
  • the singular is used for the at least one screw body and the at least one through-hole, although this is not intended to be limiting to understand a single screw or a single through hole. If, according to one embodiment, the holding device advantageously has only a single screw body or only a single through hole, it will be pointed out accordingly in the description.
  • top and bottom indicate the attached to a supporting component, such as a building wall, state of the holding device.
  • the "lower” leg is the one which is directed to a ground, respectively floor, and the “upper” leg of which is directed, for example, to a roof of a building.
  • the lower leg of the holding device attached to the supporting member is arranged below the canopy plate to be held and the upper leg above the canopy plate to be held.
  • the two legs are connected to one another via a web, which can rest against the supporting component on the wall side.
  • a screw stop defining the maximum screw-in depth of the screw body is formed between the screw body and the leg having the through-hole.
  • the immersion depth of the screw body, in particular the securing portion can be specified in the receiving space.
  • the canopy plate to be held in the receiving space has a recess which covers the through hole in the held state and into which the screw body engages non-contact.
  • an axial and / or radial clearance is formed between the screw body and the canopy plate, so that the screw body assumes a pure safety function.
  • the terms axial and radial refer to the longitudinal axis, respectively axis of rotation of the screw body.
  • the length of the securing portion is smaller than the clear height of the receiving space, at least along the portion in which the screw body dips into the receiving space.
  • the ratio of this clear height of the receiving space and the immersion depth of the screw body between 5: 1 and 1.5: 1, in particular between 3: 1 and 2: 1, in particular from about 2.4: 1 to 2.6: 1.
  • the canopy panel is off Laminated safety glass is made with two glass panes, it is thus sufficient if a recess is formed in only one of the two glass panes, into which the securing portion of the screw body extends.
  • the securing portion of the screw body has no thread.
  • only the threaded portion of the screw has an external thread corresponding to the internal thread of the through hole.
  • the screw stop can be arranged such that the screw body, in particular a screw head of the screw, in the screwed state flush with a surface, in particular an outer side, of the through hole having thighs.
  • the holding device is better protected by a flush closing the screw body against pollution and weather.
  • the screw stop may be formed by a chamfer in the through hole, and the screw body having a countersunk head cooperating with the chamfer. This embodiment is visually appealing and easy to manufacture.
  • the screw stop may be formed by an annular shoulder of a stepped through hole.
  • the screw head of the screw body may be formed, for example, as a cylinder head or hexagon, wherein the screw head cooperate with the shoulder of the through hole and in the screwed state, in particular with the surface of the through-hole having thigh can complete.
  • an upper support portion for supporting the canopy plate on the upper leg and / or at a free end portion of the lower leg a lower support portion for supporting the canopy plate on the lower leg are trained / is.
  • the canopy plate can be securely supported on the holding device.
  • the canopy plate is particularly well secured against tipping, which by outside the holding device on the canopy plate attacking forces could be caused in the direction of gravity.
  • the canopy plate can first be inserted horizontally and then lowered downwards at the free end area. In this deflated condition the canopy plate is already held by the holding device and can then be secured by inserting the screw body.
  • the upper support portion defines an upper level and the lower support portion defines a lower level spaced from the upper level.
  • the two support sections, respectively, the two planes are aligned parallel to each other.
  • the screw body protrudes into the part of the receiving space delimited between the two planes, so that the screw body can engage in the recess of the canopy plate. Since the screw body does not assume a direct holding function, but only serves to secure the canopy plate, the ratio of the length of above the lower level arranged portion of the screw, in particular the securing portion, and the distance between the two levels less than or equal to 1: 2, in particular between 1: 2.2 and 1: 5. In this way, the necessary weakening of the canopy plate in the region of the recess is reduced to a minimum.
  • the two support portions may be arranged on the holding device such that in the assembled state of the holding device on a supporting component, for example on a vertical wall of the house to be held canopy plate between the two legs is held slightly inclined downwards.
  • the canopy plate to be kept at an angle of 91 degrees to 120 degrees, in particular 95 degrees to 105 degrees, in particular 101 degrees to the supporting component, such as the house wall, be inclined downwards, so that mainly rainfall from Roof can drain independently.
  • the holding device prevents the canopy plate from tilting. In this way, the holding device counteracts a torque which is generated by a force acting on the canopy plate in the direction of gravity force. As a result, the canopy plate can be easily inserted into the holding device become.
  • the upper support section has a shoulder projecting towards the lower leg. This ensures that the canopy plate to be held on the upper leg is supported only along the upper support portion. Overall, the canopy plate to be held is thus supported at two defined locations, namely the upper and the lower support section, whereby a stable 2-point support of the canopy plate to be kept is provided.
  • an investment profile is provided at the lower support portion, with which the canopy plate can be brought into abutment.
  • the investment profile can be located in a groove of the lower support section.
  • the investment profile is made of a rubber, for example of EPDM (ethylene-propylene-diene rubber).
  • EPDM ethylene-propylene-diene rubber
  • another rubber, plastic or the like which has high weather resistance and high thermal resistance may also be used.
  • At least one contact element for securing the canopy plate against wind-suction lift-off is arranged on the lower leg, at least one contact element being arranged from the lower support section in the direction of the wall-side end region of the lower leg.
  • the holding device secures the canopy plate against a force acting against gravity, which may be caused for example by a wind suction.
  • the at least one contact element in the mounted state of the canopy plate, in which the canopy plate is supported on the upper support section and on the lower support section lies flat against the underside of the canopy top. In this case, the canopy plate lies flat on the at least one contact element, without being lifted by the at least one contact element in the direction of the upper leg.
  • At least one contact element prevents can tilt the canopy board by a torque generated by the wind suction, respectively take off.
  • the at least one contact element prevents rattling or vibrating of the canopy plate held in the holding device.
  • the at least one contact element may be made of a rubber, for example of EPDM. In this way, a non-positive connection between the at least one contact element and the canopy plate is generated, whereby a displacement of the canopy plate on the at least one contact element is prevented, as long as caused by the static friction counterforce is not exceeded. As soon as the canopy plate shifts relative to the holding device, however, the canopy plate is retained by the at least one support screw.
  • At least one of the abutment elements is arranged on the screw body, in particular on a shoulder between the threaded portion and the securing portion.
  • at least one of the contact elements is arranged on the at least one screw body, which is screwed into the lower leg.
  • the at least one contact element subsequently, that is, after the canopy plate is inserted into the receiving space, be brought by screwing the screw body surface with the canopy plate in abutment.
  • At least one contact element can be arranged on a separate support screw, which is screwed into a threaded bore of the lower leg from the outside.
  • the abutment element can be arranged on an end face of the support screw directed to the receiving space.
  • the contact element exerts no force acting in the direction of the upper leg clamping force on the canopy plate, respectively the canopy plate in the inserted state in which the canopy plate is supported on the upper and lower support portion does not push upwards, respectively raises.
  • the at least one contact element is placed only flat with the canopy after installation of the canopy plate in abutment. Due to the design made of EPDM, the at least one contact element can certainly be pressed against the canopy plate without raising the canopy plate or pressing in the direction of the upper leg. Because EPDM is dimensionally stable and yielding, so that the at least one contact element when approaching the canopy plate, that is when screwing the screw or the support screw in the direction of the inserted canopy plate, under the load of the applied canopy can deform elastically. In addition, the static friction between the canopy plate and the holding device is increased by the at least one contact element.
  • the at least one support screw exerts no clamping force on the canopy, can be formed between the support screw and the lower leg a maximum screw-in depth of the support screw limiting screw stop.
  • the at least one arranged on the support screw contact element forms a support plate which rests in the screwed state of the support screw on the receiving space directed to the outer surface of the lower leg.
  • the screw stop can be arranged such that the support screw, in particular a screw head of the support screw, in the screwed state flush with a surface, in particular an outer side, of the through-hole having thigh.
  • the holding device is better protected by a flush closing the support screw against pollution and weather conditions.
  • the screw stop may be formed by a chamfer in the threaded bore and the support screw having a countersunk head cooperating with the chamfer.
  • the screw stop may be formed by an annular shoulder of a stepped threaded bore. In this case, the support screw have a cooperating with the shoulder cylinder head or hexagonally shaped screw head.
  • the holding device on more of the support screws.
  • the canopy plate is secured at several spaced locations against lifting in wind suction.
  • the large number of support bolts reliably prevents rattling in windy weather.
  • the holding device has at least two of the screw body. Due to the plurality of screw bodies, in particular by the two screw body, the canopy plate is securely secured against slipping relative to the holding device, respectively against slipping out of the holding device. Furthermore, the screw body and the at least one support screw can be aligned with each other.
  • the holding device may have exactly two of the screw body and at least one of the support screws, which may be arranged in particular between the two screw bodies.
  • the through hole for the screw body is formed in the lower leg.
  • the through-hole may also be formed in the upper leg.
  • through-holes can be formed both in the upper leg and in the lower leg so that at least one of the screw bodies is in each case screwed in at both the lower leg and the upper leg.
  • the outer diameter of the securing portion is smaller than the outer diameter of the threaded portion.
  • the screw body may be made of metal.
  • a protective cap is provided, which is plugged onto the securing portion of the screw body. In this way, a stable screw body is provided, which can be plugged as a protection of the canopy plate on the extending into the canopy in the securing portion of the screw a protective cap.
  • the protective cap may for example be made of POM (polyoxymethylene).
  • the present invention may be formed at the free end portion of the upper leg in cross-section, a directed towards the lower leg projection.
  • a sealing profile can be raised. Due to the downward projection, the canopy plate is additionally secured against being lifted off during wind suction.
  • the projection respectively the sealing profile together with the at least contact element, the canopy to be supported against a torque which is generated by an opposite to the force of gravity upwards support.
  • the projection advantageously serves as a holder for the sealing profile, which can be mounted on the projection. As a result, the penetration of precipitates into the receiving space is reliably prevented at the weather conditions particularly exposed top of the holding device.
  • the sealing profile may for example be made of a silicone or EPDM (ethylene-propylene-diene rubber).
  • the sealing profile In the held state of the canopy plate in the holding device, the sealing profile is pressed against the canopy plate. As a result, a frictional connection between the sealing profile and the canopy plate is produced, whereby a displacement of the canopy plate relative to the sealing profile is prevented, as long as the counterforce caused by the static friction is not exceeded. As soon as the canopy plate shifts relative to the holding device, however, the canopy plate is retained by the at least one support screw. Due to the surface pressure between the sealing profile and the canopy plate, the sealing profile is advantageously pushed later after the onset of the canopy plate in the holding device laterally on the projection. This simplifies the installation of the canopy top.
  • Another object of the present invention is a canopy arrangement with the above-described holding device. Furthermore, the canopy arrangement on the canopy plate, which is received holding between the two legs, wherein the canopy plate has at least one recess into which extends the at least one screw body into it. The at least one recess is arranged in the canopy plate such that the recess in each case covers one of the at least one through-hole.
  • the canopy plate can be inserted between the two legs and held by them holding.
  • the at least one screw body can be screwed into one of the at least one through hole.
  • the only through hole can be formed either in the lower leg or in the upper leg.
  • several of the through holes may be provided, which may be formed in the lower leg and / or in the upper leg.
  • the securing section extends into the receiving space and there into the at least one recess of the canopy plate. In this way, the canopy plate is secured against slipping relative to the holding device.
  • an axial and / or radial clearance is formed between the securing portion and the canopy plate.
  • the reference “axial” and “radial” refers to the axis of rotation or longitudinal axis of the respective screw body.
  • the at least one screw body serves only to prevent slipping of the canopy plate relative to the holding device and does not touch the canopy plate in the held state of the canopy plate.
  • the at least one recess of the canopy plate can be formed as a cylindrical bore, in particular as a blind hole.
  • the at least one recess spaced from the outer edges of the canopy plate.
  • the canopy plate can be formed as a laminated safety glass with at least one lower and one upper glass panes.
  • the laminated safety glass may have an intermediate layer of a tear-resistant foil between the lower and the upper glass pane.
  • the laminated safety glass can also have more than two glass panes and / or several of the intermediate layers.
  • the at least one recess of the canopy plate can be formed only in one of the lower or the upper glass pane.
  • the securing portion of the at least one screw body engages according to only in the lower or only in the upper glass, depending on whether the at least one screw body is screwed into the upper or lower leg.
  • the canopy plate can have a plurality of recesses in both the lower and the upper glass pane, correspondingly when several of the screw bodies are screwed in both in the lower and in the upper leg.
  • these recesses are advantageously designed as blind holes, that is, the recesses are not through the entire canopy plate extending through holes.
  • the blind holes extend over the entire thickness of only one of the glass sheets.
  • the reference "only" in the lower or “only” in the upper glass pane means that the formed for example in the lower glass blind hole bore does not extend into the upper glass. If both the upper and the lower glass pane have the recesses in the form of blind holes, then these are arranged correspondingly offset from one another.
  • an edge protection profile can be arranged on a held in the receiving space end of the canopy plate, over which the canopy plate is supported on the shoulder of the upper support portion. In this way, the edges of the retained end of the canopy plate are prevented from being damaged by the holding device.
  • the edge protection profile prevents damage to the canopy plate.
  • the edge protection profile may advantageously be made of POM, in particular POM-C (poly-oxylene-methylene copolymer).
  • the canopy plate is supported on the edge protection profile on the shoulder of the upper support portion.
  • the edge protection profile may have a C-shaped basic shape in cross section.
  • the edge protection profile may in particular extend over the entire length of the held end of the canopy panel or consist of a plurality of individual edge protection profile elements. Conveniently, the edge protection profile is spaced from the lower leg.
  • the canopy plate can be used more easily in the holding device. The canopy plate can thus initially be used horizontally between the two legs of the bearing on a supporting component, such as a vertical wall, screwed holding device and then slowly drained at the free end down.
  • the canopy arrangement has a holding device 1 and a canopy plate 2 held by the holding device 1.
  • the holding device 1 which in the FIG. 5 is shown without the canopy plate 2, is used in a conventional manner for fastening the canopy panel 2 to a supporting member, not shown, for example, on a house wall above a front door.
  • the canopy panel 2 here has a flat, rectangular, basic shape and can be configured as a laminated safety glass with a lower glass pane 3 and an upper glass pane 4. Between the two glass panes 3, 4 an intermediate layer 5 of a tear-resistant film is arranged here.
  • the holding device 1 is made of metal, for example, and may have a corrosion resistant aluminum wrought alloy, for example, an Al MgSi alloy.
  • the holding device 1 has a lower leg 6 and an upper leg 7, which are connected to each other and between which a receiving space 8 for receiving the canopy plate 2 is formed.
  • a projection 10 directed towards the lower leg 6 is formed.
  • a receiving opening 11 extending in the longitudinal direction X is formed, through which the canopy plate 2 extends into the receiving space 8.
  • a sealing profile 12 is mounted, which is expediently arranged only after the onset of the canopy plate 2.
  • the two legs 6, 7 are connected to one another via a web 14. Especially in the FIGS. 3, 4 . 5 and 7 It can be seen that the legs 6, 7 project slightly inclined downwards from the web 14. Specifically, the lower leg 6 at the lower end portion of the web 14 and the upper leg. 7 arranged at the central region of the web 14. An upwardly directed outer side 15 of the upper leg 7 is slightly curved outward. In contrast, a downwardly directed outer side 16 has a flat wall-side section 17 and towards the free end region 9 toward an upward, that is towards the upper leg 7, bent end portion 18.
  • the outer side 16 of the lower leg 6 includes in the wall-side portion 17 with the web 14 an angle ⁇ of 101 degrees here. In other words, the lower leg 6 is aligned on the wall side in the assembled state of the canopy arrangement on a vertical wall of the house with here 11 degrees from the horizontal inclined downwards.
  • the web 14 has a mounting portion 19 with a plurality of longitudinally X side by side arranged holding holes 20 in order to screw the holding device 1 on the supporting component, such as the house wall can.
  • a circumferential projection 22 is formed, via which the holding device 1 is supported in the mounted state on the supporting component.
  • 6 support portions 23, 24 are provided on the upper leg 7 and the lower leg, which are arranged spaced apart in the transverse direction Y. Specifically, at the wall-side end portion 13 of the upper leg 7, the upper support portion 23 for supporting the canopy plate 2 on the upper leg 7 and the free end portion 9 of the lower leg 6 of the lower support portion 24 for supporting the canopy plate 2 on the lower leg 6 is formed.
  • the two support portions 23, 24 are aligned parallel to each other and close to the web 14 in each case an angle ⁇ of 101 degrees here.
  • the canopy plate 2 is aligned in the mounted state of the canopy arrangement on a vertical house wall with here 11 degrees from the horizontal downwards.
  • the canopy plate 2 is supported by a cross-sectionally C-shaped edge protection profile 26, which is supported on an end region 27 of the canopy plate 2 is placed.
  • the edge protection profile 26 is spaced from the lower leg 6 to form an air gap 28.
  • the edge protection profile 26 may be made of plastic, for example POM-C.
  • a system profile 29 is provided with which the canopy plate 2 in the held state in abutment.
  • the abutment profile 29 is seated in a groove 30 extending in the longitudinal direction X of the lower support section 24.
  • the investment profile 29 may be made of a plastic, for example EPDM.
  • the upper support portion 23 defines an upper level Eo and the lower support portion 24 defines a lower level Eu spaced from the upper level Eo.
  • the planes Eo and Eu are aligned parallel to each other, to which in the held state of the canopy plate 2 and the plane Ev is parallel.
  • screw bodies 31, here two of the screw bodies 31, are provided.
  • the screw body 31 are arranged between the upper support portion 23 and the lower support portion 24 on the lower leg 6.
  • a protective cap 34 made of plastic, for example, POM-C respectively attached. It is also conceivable and possible, however, to dispense with the protective caps 34 or to produce the screw body 31 for protection against damage to the canopy plate 2 made of plastic.
  • the screw bodies 31 extend without contact into the recesses 32 of the canopy plate 2, so that between the respective screw body 31 and the protective cap 34 and the canopy plate 2, an air gap 35th is formed.
  • the screw body 31 may also be referred to as securing elements that take over only when slipping the canopy plate 2, respectively when moving the canopy plate 2 relative to the holding device 1 in the plane Ev, a backup function.
  • the screw body 31 To accommodate the screw body 31 6 two through holes 36 are formed with internal thread in the lower leg.
  • the screw body 31 are screwed from the outside into the lower leg 6 and extend into the receiving space 8 inside.
  • the screw body 31 each have a screwed into the associated through hole 36 threaded portion 37 and arranged in the receiving space 8 securing portion 33.
  • the air gap 35 is formed between the screw bodies 31 and the lower leg 6 each have a maximum depth of engagement of the respective screw 31 limiting screw stop 38 is formed.
  • the screw stops are formed by a chamfer 38 in the respective through hole 36.
  • the screw body 31 each have a screw head 39 in the form of a countersunk head, which cooperates with the respective chamfer 38.
  • the two chamfers 38 are arranged such that the countersunk head 39 of the respective screw body 31 terminates flush with the outside 16 of the lower leg 6 in the screwed-in state.
  • the recesses 32 of the canopy plate 2 are formed as cylindrical blind holes.
  • the recesses 32 extend here only through the lower glass pane 3 of the canopy plate 2, since the screw body 31 are screwed here in the lower leg 6.
  • the blind hole 32 can zoom up to the intermediate layer 5 or in the intermediate layer 5, as in the FIG. 4 is shown.
  • the screw body 31 could also be screwed in only in the upper leg 7 or both in the lower leg 6 and in the upper leg 7. Accordingly, then the recesses 32 would be provided only in the upper glass 4 or both in the upper and in the lower glass 3, 4, to allow engagement of the securing portions 33 of the screw body 31 in the recesses 32.
  • the outer diameter of the securing portion 33 of the respective screw body 31 is smaller than the outer diameter of the threaded portion 37 of the respective screw body 31.
  • a shoulder 40th educated between the threaded portion 37 and the securing portion 33 of the respective screw body 31 is a shoulder 40th educated.
  • the length of the securing section 33 which projects into the subsection of the receiving space 8 delimited between the two planes Eo and Eu, corresponds to less than 50% of the distance D between the two planes Eo and Eu, here about 40%. In this way, the weakening of the canopy 2 is limited to a minimum, since the recess 32 extends only the lower glass 3 here.
  • the two contact elements 41 may be formed as annular discs and be made here of EPDM.
  • the EPDM discs 41 are dimensionally stable and yielding, which deform elastically under the load of the raised canopy 2.
  • the abutment elements 41 can be arranged on the canopy plate 2 by means of limited in the screwing screw body 31, without pressing the canopy plate 2 in the direction of the upper leg 7.
  • support screws 42 may be provided which, unlike the screw bodies 31, have only one threaded section 37 '. In other words, a directed towards the receiving space 8 end face 43 of the respective support screw 42 flush with an inner surface 44 of the lower leg 6.
  • contact elements 41 ' are arranged, which are here dish-shaped.
  • the supporting elements 42 associated with the support elements 42 ' may be made of EPDM.
  • the support screws 42 are screwed into threaded bores 45 of the lower leg 6 from the outside.
  • the support screws 42 flush with the inner surface 44 of the lower leg 6 and thus do not press the canopy plate 2 in the direction of the upper leg 7, is between the support screws 42 and the lower leg 6 a the maximum screw-in depth of the respective support screw 42 limiting screw stop 46 is formed.
  • the screw stops are each formed by a chamfer 46 in the respective threaded bore 45.
  • the support screws 42 each have a screw head 47 in the form of a countersunk head, which cooperates with the respective chamfer 46.
  • the bevels 46 are arranged such that the countersunk head 47 of the respective support screw 42 in the screwed state is flush with the inner surface 44 of the lower leg 6.
  • the screw profiles of the screw heads 39, 47 of the screw body 31 and support screws 42 are formed as a safety profile, here in the form of a tensioner.
  • the tensioner profile has two wells 48 in a conventional manner.
  • the screw body 31 and the support screws 42 are arranged in the longitudinal direction X in alignment with each other. Due to the advantageous combination of the contact elements 41 with the screw 31 by which the canopy plate 2 is not only secured against slipping, but also against lifting in case of wind suction, here both the screw 31 and the support screws 42 are screwed in the lower leg 6. Specifically, the canopy arrangement here has two screw bodies 31 and three support screws 42 arranged between the screw bodies 31. But it would also be possible that the screw body 31 are screwed only in the upper leg 7 and have no contact elements 41. The protection of the canopy plate 2 against lifting in wind suction could then be completely taken over by the contact elements 41 'of the support screws 42. Further denominations and combination possibilities for the screw body 31 and the support screws 42 are also possible and conceivable.
  • the holding device 1 At both longitudinal ends of the holding device 1 panels 48 are placed.
  • the panels 48 may be screwed to a groove 49 of the lower leg 6 by means of a screw 50.
  • the holding device 1 has a bore 51 extending in the longitudinal direction X, which is formed here in the transition region between the upper leg 7 and the web 14.
  • the bore 51 serves to receive a centering rod, not shown, to connect a plurality of the holding devices 1 together and align each other.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Haltevorrichtung für ein Vordach, mit einem unteren Schenkel (6) und einem oberen Schenkel (7), zwischen denen ein Aufnahmeraum (8) zur Aufnahme einer Vordachplatte (2) ausgebildet ist, wobei in zumindest einem der beiden Schenkel (6) eine Durchgangsbohrung (36) mit einem Innengewinde ausgebildet ist, in die ein sich in den Aufnahmeraum (8) hinein erstreckender Schraubkörper (31) von außen eingeschraubt ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Schraubkörper (31) einen in die Durchgangsbohrung (36) eingeschraubten Gewindeabschnitt (37) und einen Sicherungsabschnitt (33) zur Sicherung der Vordachplatte (2) aufweist, wobei der Sicherungsabschnitt (33) im eingeschraubten Zustand des Schraubkörpers (31) im Aufnahmeraum (8) angeordnet und ausgestaltet ist, um in eine Ausnehmung (32) der Vordachplatte (2) einzugreifen. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Vordachanordnung mit der vorgenannten Haltevorrichtung (1) und einer Vordachplatte (2), die zwischen den beiden Schenkeln (6, 7) haltend aufgenommen ist, wobei die Vordachplatte (2) wenigstens eine Ausnehmung (32) aufweist, in die sich der wenigstens eine Schraubkörper (31) hinein erstreckt.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Haltevorrichtung für ein Vordach, mit einem unteren Schenkel und einem oberen Schenkel, zwischen denen ein Aufnahmeraum zur Aufnahme einer Vordachplatte ausgebildet ist. Eine derartige Haltevorrichtung dient zur Befestigung einer Vordachplatte an einem tragenden Bauteil, beispielsweise einer Hauswand. Die Erfindung betrifft weiterhin eine Vordachanordnung mit einer solchen Haltevorrichtung.
  • Aus der JP 2006-348708 A ist eine Vordachanordnung bekannt, deren Haltevorrichtung einen oberen und einen unteren Schenkel aufweist, zwischen denen eine Vordachplatte gehalten ist. Die Vordachplatte ist zusammen mit einer oberen und einer unteren Druckplatte im Aufnahmeraum zwischen den beiden Schenkeln eingesetzt. Zur kraftschlüssigen Fixierung der Vordachplatte wird eine Schraube in den oberen Schenkel eingeschraubt, die eine Normal-Kraft auf die Anordnung aus Vordachplatte und den beiden Druckplatten ausübt.
  • Die DE 10 2011 000 991 A1 zeigt eine Vordachanordnung mit einem oberen Kastenprofil und einem unteren Kastenprofil, zwischen denen ein Aufnahmeraum zur Aufnahme einer Vordachplatte gebildet ist. Die Vordachplatte ist in dem Aufnahmeraum zwischen zwei elastischen Beilagen angeordnet, wobei über der oberen elastischen Beilage zusätzlich eine Last verteilende metallische Beilage angeordnet ist. In dem oberen Kastenprofil ist eine Stellschraube von innen eingeschraubt. Mit einem seitlich in den Aufnahmeraum eingeführten Werkzeug kann die Stellschraube so weit verstellt werden, dass die Stellschraube eine ausreichend große Normal-Kraft auf die Anordnung aus Vordachplatte, elastischen Beilagen und metallischer Beilage ausübt, um die Vordachplatte kraftschlüssig zu fixieren. Zur zusätzlichen formschlüssigen Fixierung ist ein stiftförmiges Bauteil vorgesehen, das in korrespondierende Ausnehmungen in dem oberen Kastenprofil, den Beilagen und der Vordachplatte eingesteckt ist.
  • Aus der AT 413 413 B ist eine Vordachanordnung mit einem L-förmigen Halteprofil bekannt. Das Halteprofil weist einen unteren Schenkelabschnitt und einen wandseitigen Schenkelabschnitt auf. Auf dem unteren Schenkelabschnitt ist eine Vordachplatte aufgelegt, die ober- und unterseitig mit jeweils einer Hartgummimatte geschützt ist. Weiterhin ist auf der oberen Hartgummimatte ein Keilprofil aufgelegt. Um ein Kippen der Vordachplatte zu verhindern, werden die Vordachplatte, die beiden Hartgummimatten und das Keilprofil mittels einer im Bereich des Auflagers der Vordachplatte angeordneten Schraubverbindung gegen den unteren Schenkelabschnitt gespannt.
  • Aus der DE 20 2014 003 431 U1 ist eine Vordachanordnung zur Haltung einer Vordachplatte an einer Gebäudewand bekannt, bei der eine Haltevorrichtung einen unteren und einen oberen Schenkel aufweist, zwischen denen die Vordachplatte gehalten ist. An beiden Längsaußenseiten weist die Vordachplatte jeweils eine seitlich offene Ausnehmung auf, in die jeweils ein zwischen den Schenkeln eingesetztes Stift- oder L-förmiges Sicherungselement seitlich eingeschoben ist. Die Sicherungselemente sollen der sicheren Verbindung der Haltevorrichtung und der Vordachplatte dienen. Bei einer auf die Vordachplatte wirkenden Zugkraft soll das Sicherungselement kippen und sich in der Ausnehmung verkeilen, respektive sich im gekippten Zustand an der Unterseite der Vordachplatte und dem unteren Schenkel abstützen, um die Vordachplatte gegen ein Herausrutschen aus der Haltevorrichtung zu sichern.
  • Die DE 92 14 581 U1 offenbart eine rahmenlose Trägerkonstruktion für Glasscheiben. In den Glasscheiben sind hinterschnittene Sacklochbohrungen vorgesehen, in denen zur formschlüssigen Verankerung Spreizhülsen mit Innengewinde eingesetzt sind.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine einfach zu montierende Haltevorrichtung für ein Vordach bereitzustellen, die eine Vordachplatte sicher mit der Haltevorrichtung verbindet und keine Beschädigungen an der Vordachplatte verursacht.
  • Die Aufgabe ist erfindungsgemäß mit einer Haltevorrichtung für ein Vordach gemäß der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass die Haltevorrichtung einen unteren Schenkel und einen oberen Schenkel aufweist, zwischen denen ein Aufnahmeraum zur Aufnahme einer Vordachplatte ausgebildet ist, wobei in zumindest einem der beiden Schenkel eine Durchgangsbohrung mit einem Innengewinde ausgebildet ist, in die ein sich in den Aufnahmeraum hinein erstreckender Schraubkörper von außen eingeschraubt ist. Der Schraubkörper weist hierzu einen in die Durchgangsbohrung eingeschraubten Gewindeabschnitt und einen im Aufnahmeraum angeordneten Sicherungsabschnitt zur Sicherung der Vordachplatte auf. Der Sicherungsabschnitt ist im eingeschraubten Zustand des Schraubkörpers im Aufnahmeraum angeordnet und ausgestaltet, um in eine Ausnehmung der Vordachplatte einzugreifen, respektive sich in eine Ausnehmung der Vordachplatte hinein zu erstrecken.
  • Ein Vorteil besteht darin, dass der Schraubkörper stets von außen zugänglich ist und somit auf einfache Weise montiert werden kann. Dabei bedeutet von außen eingeschraubt, dass der Schraubkörper zunächst an der außerhalb des Aufnahmeraums liegenden Öffnung der Durchgangsbohrung angesetzt und dann in Richtung des Aufnahmeraums eingeschraubt wird. Folglich ist ein Schraubenkopf des Schraubkörpers stets außerhalb des Aufnahmeraumes angeordnet. Im eingeschraubten Zustand erstreckt sich der Sicherungsabschnitt des Schraubkörpers in den zwischen den beiden Schenkeln gebildeten Aufnahmeraum hinein. Dann kann der Sicherungsabschnitt in eine Ausnehmung der Vordachplatte eingreifen und sichert die Vordachplatte auf diese Weise gegen ein Herausrutschen aus der Haltevorrichtung. Somit kann der Schraubkörper auch als Sicherungsmittel bezeichnet werden.
  • Grundsätzlich kann die Haltevorrichtung insgesamt nur einen einzigen Schraubkörper zur Sicherung der Vordachplatte aufweisen. Zweckmäßigerweise weist die Haltevorrichtung mehrere der Schraubkörper auf, um die Vordachplatte an zumindest zwei Stellen gegen ein Verschieben relativ zur Haltevorrichtung zu sichern. Entsprechend kann die Haltevorrichtung auch mehrere der Durchgangsbohrungen aufweisen, wobei die Anzahl der Durchgangsbohrungen vorteilhafterweise der Anzahl der Schraubkörper entspricht. Im Weiteren wird für den wenigstens einen Schraubkörper und die wenigstens eine Durchgangsbohrung der Singular verwendet, wobei dies nicht als Beschränkung auf einen einzigen Schraubkörper beziehungsweise eine einzige Durchgangsbohrung zu verstehen ist. Wenn die Haltevorrichtung gemäß einer Ausgestaltung vorteilhafterweise nur einen einzigen Schraubkörper beziehungsweise nur eine einzige Durchgangsbohrung aufweist, wird in der Beschreibung entsprechend darauf hingewiesen.
  • Die Bezeichnungen "oben" und "unten" weisen auf den an einem tragenden Bauteil, beispielsweise einer Gebäudewand, befestigten Zustand der Haltevorrichtung hin. Hierbei ist der "untere" Schenkel derjenige, der zu einem Untergrund, respektive Boden, gerichtet ist und der "obere" Schenkel derjenige, der beispielsweise zu einem Dach eines Gebäudes gerichtet ist. Entsprechend ist der untere Schenkel der am tragenden Bauteil befestigten Haltevorrichtung unterhalb der zu haltenden Vordachplatte und der obere Schenkel oberhalb der zu haltenden Vordachplatte angeordnet. Insbesondere sind die beiden Schenkel über einen Steg miteinander verbunden, der wandseitig an dem tragenden Bauteil anliegen kann.
  • Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass zwischen dem Schraubkörper und dem die Durchgangsbohrung aufweisenden Schenkel ein die maximale Einschraubtiefe des Schraubkörpers begrenzender Schraubanschlag ausgebildet ist. Dadurch kann die Eintauchtiefe des Schraubkörpers, insbesondere des Sicherungsabschnitts in den Aufnahmeraum vorgegebenen werden. Auf diese Weise ist gewährleistet, dass durch den Schraubkörper keine Kräfte auf die zu haltende Vordachplatte übertragen werden. Dies wird dadurch ermöglicht, dass die in dem Aufnahmeraum zu haltende Vordachplatte eine sich im gehaltenen Zustand mit der Durchgangsbohrung überdeckende Ausnehmung aufweist, in die der Schraubkörper berührungsfrei eingreift. Somit ist zwischen dem Schraubkörper und der Vordachplatte ein axiales und/oder radiales Spiel gebildet, sodass der Schraubkörper eine reine Sicherungsfunktion übernimmt. Die Bezeichnungen axial und radial beziehen sich auf die Längsachse, respektive Drehachse des Schraubkörpers. Dabei ist die Länge des Sicherungsabschnitts kleiner als die lichte Höhe des Aufnahmeraumes, zumindest entlang des Abschnitts, in dem der Schraubkörper in den Aufnahmeraum eintaucht. Vorzugsweise ist das Verhältnis dieser lichten Höhe des Aufnahmeraumes und der Eintauchtiefe des Schraubkörpers zwischen 5:1 und 1,5:1, insbesondere zwischen 3:1 und 2:1, insbesondere bei etwa 2,4:1 bis 2,6:1. Wenn die Vordachplatte beispielsweise aus Verbundsicherheitsglas mit zwei Glasscheiben hergestellt ist, reicht es somit aus, wenn in nur einer der beiden Glasscheiben eine Ausnehmung ausgebildet ist, in die sich der Sicherungsabschnitt des Schraubkörpers hinein erstreckt. Durch die fest vorgegebene Eintauchtiefe wird sicher verhindert, dass der Schraubkörper gegen die andere Glasscheibe drückt und eine Spannkraft auf die Vordachplatte ausübt. Insbesondere weist der Sicherungsabschnitt des Schraubkörpers kein Gewinde auf. Vorzugsweise weist nur der Gewindeabschnitt des Schraubkörpers ein zum Innengewinde der Durchgangsbohrung korrespondierendes Außengewinde auf.
  • Weiterhin kann der Schraubanschlag derart angeordnet sein, dass der Schraubkörper, insbesondere ein Schraubenkopf des Schraubkörpers, im eingeschraubten Zustand bündig mit einer Oberfläche, insbesondere einer Außenseite, des die Durchgangsbohrung aufweisenden Schenkels abschließt. Neben einer optisch ansprechenden Ausgestaltung ist die Haltevorrichtung durch ein bündiges Abschließen des Schraubkörpers besser gegen Verschmutzung und Wettereinflüsse geschützt. Gemäß einer ersten Lösung kann der Schraubanschlag durch eine Fase in der Durchgangsbohrung gebildet sein, und der Schraubkörper einen mit der Fase zusammenwirkenden Senkkopf aufweisen. Diese Ausgestaltung ist optisch ansprechend und einfach herzustellen. Gemäß einer alternativen Lösung kann der Schraubanschlag durch eine ringförmige Schulter einer gestuft ausgebildeten Durchgangsbohrung gebildet sein. Dabei kann der Schraubenkopf des Schraubkörpers beispielsweise als Zylinderkopf oder Sechskant ausgebildet sein, wobei der Schraubenkopf mit der Schulter der Durchgangsbohrung zusammenwirken und im eingeschraubten Zustand insbesondere mit der Oberfläche des die Durchgangsbohrung aufweisenden Schenkels abschließen kann.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung kann vorgesehen sein, dass an einem wandseitigen Endbereich des oberen Schenkels ein oberer Stützabschnitt zum Abstützen der Vordachplatte am oberen Schenkel und/oder an einem freien Endbereich des unteren Schenkels ein unterer Stützabschnitt zum Abstützen der Vordachplatte auf dem unteren Schenkel ausgebildet sind/ist. Dadurch kann die Vordachplatte sicher an der Haltevorrichtung abgestützt werden. Auf diese Weise ist die Vordachplatte besonders gut gegen ein Kippen gesichert, welches durch außerhalb der Haltevorrichtung an der Vordachplatte angreifende Kräfte in Schwerkraftrichtung verursacht werden könnte. Durch diese 2-Punkt-Abstützung wird das Einsetzen der Vordachplatte in die Haltevorrichtung vereinfacht. Die Vordachplatte kann zunächst waagerecht eingesetzt und anschließend am freien Endbereich nach unten abgelassen werden. In diesem abgelassenen Zustand ist die Vordachplatte bereits durch die Haltevorrichtung gehalten und kann anschließend durch Einsetzen des Schraubkörpers gesichert werden.
  • Der obere Stützabschnitt definiert eine obere Ebene und der untere Stützabschnitt definiert eine untere Ebene, die von der oberen Ebene beabstandet ist. Vorzugsweise sind die beiden Stützabschnitte, respektive die beiden Ebenen parallel zueinander ausgerichtet. Insbesondere ragt der Schraubkörper in den zwischen den beiden Ebenen begrenzten Teilabschnitt des Aufnahmeraums hinein, sodass der Schraubkörper in die Ausnehmung der Vordachplatte eingreifen kann. Da der Schraubkörper keine direkte Haltefunktion übernimmt, sondern lediglich der Sicherung der Vordachplatte dient, kann das Verhältnis der Länge des oberhalb der unteren Ebene angeordneten Teilabschnitts des Schraubkörpers, insbesondere des Sicherungsabschnitts, und des Abstands zwischen den beiden Ebenen kleiner oder gleich 1:2, insbesondere zwischen 1:2,2 und 1:5 sein. Auf diese Weise wird die notwendige Schwächung der Vordachplatte im Bereich der Ausnehmung auf ein Minimum reduziert.
  • Weiterhin können die beiden Stützabschnitte derart an der Haltevorrichtung angeordnet sein, dass im montierten Zustand der Haltevorrichtung an einem tragenden Bauteil, beispielsweise an einer vertikalen Hauswand, die zu haltende Vordachplatte zwischen den beiden Schenkeln leicht nach unten geneigt gehalten ist. Beispielsweise kann auf diese Weise die zu haltende Vordachplatte mit einem Winkel von 91 Grad bis 120 Grad, insbesondere von 95 Grad bis 105 Grad, insbesondere 101 Grad an dem tragenden Bauteil, beispielsweise der Hauswand, nach unten geneigt befestigt sein, sodass vor allem Niederschläge vom Vordach selbständig abfließen können. Durch die Abstützung der zu haltenden Vordachplatte über die beiden axial voneinander beabstandeten Stützabschnitte verhindert die Haltevorrichtung ein Kippen der Vordachplatte. Auf diese Weise wirkt die Haltevorrichtung einem Drehmoment entgegen, das durch eine auf die Vordachplatte in Schwerkraftrichtung wirkende Kraft erzeugt wird. Dadurch kann die Vordachplatte auf einfache Weise in die Haltevorrichtung eingesetzt werden.
  • Weiterhin weist der obere Stützabschnitt im Querschnitt betrachtet einen zum unteren Schenkel vorstehenden Absatz auf. Dadurch wird sichergestellt, dass sich die zu haltende Vordachplatte am oberen Schenkel nur entlang des oberen Stützabschnitts abstützt. Insgesamt wird die zu haltende Vordachplatte somit an zwei definierten Stellen, nämlich dem oberen und dem unteren Stützabschnitt abgestützt, wodurch eine stabile 2-Punkt-Abstützung der zu haltenden Vordachplatte bereitgestellt wird.
  • Zweckmäßigerweise ist am unteren Stützabschnitt ein Anlageprofil vorgesehen, mit dem die Vordachplatte in Anlage bringbar ist. Das Anlageprofil kann in einer Nut des unteren Stützabschnitts einsitzen. Insbesondere ist das Anlageprofil aus einem Gummi, beispielsweise aus EPDM (Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk) hergestellt. Grundsätzlich kann auch ein anderer Kautschuk, Kunststoff oder dergleichen verwendet werden, der eine hohe Wetterresistenz und eine hohe thermische Beständigkeit aufweist. Durch das mit dem Eigengewicht auf dem Anlageprofil aufliegende Vordach wird eine kraftschlüssige Verbindung zwischen dem Anlageprofil und der Vordachplatte erzeugt, wodurch ein Verschieben der Vordachplatte auf dem Anlageprofil verhindert wird, solange die durch die Haftreibung bewirkte Gegenkraft nicht überschritten wird. Sobald sich die Vordachplatte relativ zur Haltevorrichtung verschiebt, wird die Vordachplatte allerdings durch die wenigstens eine Stützschraube zurückgehalten.
  • Des Weiteren kann am unteren Schenkel wenigstens ein Anlageelement zum Sichern der Vordachplatte gegen ein Abheben bei Windsog angeordnet ist, wobei wenigstens das eine Anlageelement vom unteren Stützabschnitt in Richtung des wandseitigen Endbereiches des unteren Schenkels angeordnet ist. Auf diese Weise sichert die Haltevorrichtung die Vordachplatte gegen eine entgegen zur Schwerkraft wirkenden Kraft, die beispielsweise durch einen Windsog hervorgerufen sein kann. Vorteilhafterweise liegt das wenigstens eine Anlageelement im eingehangenen Zustand der Vordachplatte, in dem sich die Vordachplatte am oberen Stützabschnitt und am unteren Stützabschnitt abstützt, flächig an der Unterseite der Vordachplatte an. Dabei liegt die Vordachplatte flächig auf dem wenigstens einen Anlageelement auf, ohne durch das wenigstens eine Anlageelement in Richtung des oberen Schenkels angehoben zu werden. Durch das wenigstens eine Anlageelement wird somit zum einen verhindert, dass die Vordachplatte durch ein vom Windsog erzeugtes Drehmoment kippen, respektive abheben kann. Zum anderen wird durch das wenigstens eine Anlageelement ein Klappern oder Vibrieren der in der Haltevorrichtung gehaltenen Vordachplatte verhindert. Das wenigstens eine Anlageelement kann aus einem Gummi, beispielsweise aus EPDM hergestellt sein. Auf diese Weise wird auch eine kraftschlüssige Verbindung zwischen dem wenigstens einen Anlageelement und der Vordachplatte erzeugt, wodurch ein Verschieben der Vordachplatte auf dem wenigstens einen Anlageelement verhindert wird, solange die durch die Haftreibung bewirkte Gegenkraft nicht überschritten wird. Sobald sich die Vordachplatte relativ zur Haltevorrichtung verschiebt, wird die Vordachplatte allerdings durch die wenigstens eine Stützschraube zurückgehalten.
  • Insbesondere ist wenigstens eines der Anlageelemente am Schraubkörper angeordnet, insbesondere an einer Schulter zwischen dem Gewindeabschnitt und dem Sicherungsabschnitt. Hierzu wird wenigstens eines der Anlageelemente an dem zumindest einen Schraubkörper angeordnet, der in den unteren Schenkel eingeschraubt wird. Auf diese Weise kann das wenigstens eine Anlageelement nachträglich, das heißt nachdem die Vordachplatte in den Aufnahmeraum eingesetzt ist, durch Einschrauben des Schraubkörpers flächig mit der Vordachplatte in Anlage gebracht werden. Durch das nachträgliche Einsetzen des wenigstens einen Auflageelements wird die Vordachplatte beim Einführen in den Aufnahmeraum nicht behindert.
  • Alternativ oder zusätzlich zu dem wenigstens einen am Schraubkörper angeordneten Anlageelement kann wenigstens das eine Anlageelemente an einer separaten Stützschraube angeordnet sein, die in eine Gewindebohrung des unteren Schenkels von außen eingeschraubt ist. Das Anlageelement kann auf einer zum Aufnahmeraum gerichteten Stirnseite der Stützschraube angeordnet sein. Auf diese Weise kann das wenigstens eine Anlageelement nachträglich, das heißt nachdem die Vordachplatte in den Aufnahmeraum eingesetzt ist, durch Einschrauben der Stützschraube flächig mit der Vordachplatte in Anlage gebracht werden. Durch das nachträgliche Einsetzen des wenigstens einen Auflageelements wird die Vordachplatte beim Einführen in den Aufnahmeraum nicht behindert.
  • Grundsätzlich gilt für jedes Anlageelemente, dass das Anlageelement keine in Richtung des oberen Schenkels wirkende Spannkraft auf die Vordachplatte ausübt, respektive die Vordachplatte im eingesetzten Zustand, in dem sich die Vordachplatte am oberen und unteren Stützabschnitt abstützt, nicht nach oben drückt, respektive anhebt. Das wenigstens eine Anlageelement wird nach Einsetzen der Vordachplatte lediglich flächig mit der Vordachplatte in Anlage gebracht. Durch die Ausgestaltung aus EPDM kann das wenigstens eine Anlageelement dabei durchaus gegen die Vordachplatte gepresst werden, ohne die Vordachplatte anzuheben oder in Richtung des oberen Schenkels zu drücken. Denn EPDM ist formfest und nachgiebig, sodass sich das wenigstens eine Anlageelement beim Heranfahren an die Vordachplatte, das heißt beim Einschrauben des Schraubkörpers oder der Stützschraube in Richtung der eingesetzten Vordachplatte, unter der Last des aufgelegten Vordaches elastisch verformen kann. Zudem wird durch das wenigstens eine Anlageelement die Haftreibung zwischen der Vordachplatte und der Haltevorrichtung erhöht.
  • Damit die wenigstens eine Stützschraube keine Spannkraft auf die Vordachplatte ausübt, kann zwischen der Stützschraube und dem unteren Schenkel ein die maximale Einschraubtiefe der Stützschraube begrenzender Schraubanschlag ausgebildet sein. Insbesondere kann eine zum Aufnahmeraum gerichtete Stirnseite der Stützschraube mit einer innenliegenden Oberfläche des unteren Schenkels bündig abschließen. Damit bildet das wenigstens eine auf der Stützschraube angeordnete Anlageelement einen Stützteller, der im eingeschraubten Zustand der Stützschraube auf der zum Aufnahmeraum gerichteten Außenfläche des unteren Schenkels aufliegt. Weiterhin kann der Schraubanschlag derart angeordnet sein, dass die Stützschraube, insbesondere ein Schraubenkopf der Stützschraube, im eingeschraubten Zustand bündig mit einer Oberfläche, insbesondere einer Außenseite, des die Durchgangsbohrung aufweisenden Schenkels abschließt. Neben einer optisch ansprechenden Ausgestaltung ist die Haltevorrichtung durch ein bündiges Abschließen der Stützschraube besser gegen Verschmutzung und Wettereinflüsse geschützt. Gemäß einer Lösung kann der Schraubanschlag durch eine Fase in der Gewindebohrung gebildet sein und die Stützschraube einen mit der Fase zusammenwirkenden Senkkopf aufweisen. Gemäß einer alternativen Lösung kann der Schraubanschlag durch eine ringförmige Schulter einer gestuft ausgebildeten Gewindebohrung ausgebildet sein. Dabei kann die Stützschraube einen mit der Schulter zusammenwirkenden zylinderkopfförmig oder sechskantförmig ausgebildeten Schraubenkopf aufweisen.
  • In vorteilhafter Weise weist die Haltevorrichtung mehrere der Stützschrauben auf. Dadurch wird die Vordachplatte an mehreren voneinander beabstandeten Stellen gegen ein Abheben bei Windsog gesichert. Zudem wird durch die Vielzahl an den Stützschrauben ein Klappern bei windigem Wetter sicher verhindert. Zweckmäßigerweise weist die Haltevorrichtung zumindest zwei der Schraubkörper auf. Durch die Mehrzahl an Schraubkörpern, insbesondere durch die beiden Schraubkörper, ist die Vordachplatte sicher gegen ein Verrutschen relativ zur Haltevorrichtung, respektive gegen ein Herausrutschen aus der Haltevorrichtung gesichert. Des Weiteren können die Schraubkörper und die wenigstens eine Stützschraube fluchtend zueinander ausgerichtet sein. Die Haltevorrichtung kann genau zwei der Schraubkörper aufweisen und wenigstens eine der Stützschrauben, die insbesondere zwischen den beiden Schraubkörpern angeordnet sein kann.
  • Gemäß einer Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung ist die Durchgangsbohrung für den Schraubkörper im unteren Schenkel ausgebildet. Ebenso kann die Durchgangsbohrung auch im oberen Schenkel ausgebildet sein. Weiterhin können bei mehreren der Schraubkörper sowohl im oberen Schenkel als auch im unteren Schenkel Durchgangsbohrungen ausgebildet sein, sodass sowohl am unteren Schenkel als auch am oberen Schenkel jeweils wenigstens einer der Schraubkörper eingeschraubt ist.
  • Zweckmäßigerweise ist der Außendurchmesser des Sicherungsabschnitts kleiner als der Außendurchmesser des Gewindeabschnitts. Dadurch kann die Größe der Ausnehmung der Vordachplatte, in die sich der Sicherungsabschnitt des Schraubkörpers hinein erstrecken kann, möglichst klein ausgebildet werden. Weiterhin kann der Schraubkörper aus Metall hergestellt sein. Insbesondere ist eine Schutzkappe vorgesehen, die auf dem Sicherungsabschnitt des Schraubkörpers aufgesteckt ist. Auf diese Weise wird ein stabiler Schraubkörper bereitgestellt, wobei als Schutz der Vordachplatte auf dem sich in die Vordachplatte hinein erstreckenden Sicherungsabschnitt des Schraubkörpers eine Schutzkappe aufgesteckt sein kann. Die Schutzkappe kann beispielsweise aus POM (Polyoxymethylen) hergestellt sein.
  • Gemäß einer Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung kann am freien Endbereich des oberen Schenkels im Querschnitt betrachtet ein zum unteren Schenkel gerichteter Vorsprung ausgebildet sein. Auf den Vorsprung kann ein Dichtungsprofil aufgezogen sein. Durch den nach unten gerichteten Vorsprung wird die Vordachplatte zum einen zusätzlich gegen ein Abheben bei Windsog gesichert. Somit kann der Vorsprung, respektive das Dichtungsprofil zusammen mit dem wenigstens Anlageelement das zu haltende Vordach gegen ein Drehmoment, das durch eine entgegengesetzt zur Schwerkraft nach oben erzeugt wird, abstützen. Zum anderen dient der Vorsprung vorteilhafterweise als Halterung für das Dichtungsprofil, welches auf den Vorsprung aufgezogen sein kann. Dadurch wird an der den Wettereinflüssen besonders ausgesetzten Oberseite der Haltevorrichtung das Eindringen von Niederschläge in den Aufnahmeraum sicher verhindert. Das Dichtungsprofil kann beispielsweise aus einem Silikon oder EPDM (Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk) hergestellt sein. Im gehaltenen Zustand der Vordachplatte in der Haltevorrichtung ist das Dichtungsprofil gegen die Vordachplatte gepresst. Dadurch wird eine kraftschlüssige Verbindung zwischen dem Dichtungsprofil und der Vordachplatte erzeugt, wodurch ein Verschieben der Vordachplatte gegenüber dem Dichtungsprofil verhindert wird, solange die durch die Haftreibung bewirkte Gegenkraft nicht überschritten wird. Sobald sich die Vordachplatte relativ zur Haltevorrichtung verschiebt, wird die Vordachplatte allerdings durch die wenigstens eine Stützschraube zurückgehalten. Aufgrund der Flächenpressung zwischen dem Dichtungsprofil und der Vordachplatte wird das Dichtungsprofil vorteilhafterweise erst nach dem Einsetzen der Vordachplatte in die Haltevorrichtung seitlich auf den Vorsprung aufgeschoben. Dadurch wird die Montage der Vordachplatte vereinfacht.
  • Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Vordachanordnung mit der vorbeschriebenen Haltevorrichtung. Weiterhin weist die Vordachanordnung die Vordachplatte auf, die zwischen den beiden Schenkeln haltend aufgenommen ist, wobei die Vordachplatte wenigstens eine Ausnehmung aufweist, in die sich der wenigstens eine Schraubkörper hinein erstreckt. Die wenigstens eine Ausnehmung ist derart in der Vordachplatte angeordnet, dass sich die Ausnehmung jeweils mit einer der wenigstens einen Durchgangsbohrung überdeckt. Mit der Vordachanordnung ergeben sich dieselben Vorteile wie mit der Haltevorrichtung, und umgekehrt, sodass auf die vorstehende Beschreibung zur Haltevorrichtung Bezug genommen wird.
  • Auf diese Weise kann die Vordachplatte zwischen den beiden Schenkeln eingesetzt und von diesen haltend aufgenommen werden. Nachdem die Vordachplatte in der Haltevorrichtung eingesetzt ist, das heißt mit dem gehaltenen Endbereich im Aufnahmeraum eingesetzt ist, kann der wenigstens eine Schraubkörper in eine der wenigstens einen Durchgangsbohrung eingeschraubt werden. Dabei kann die einzige Durchgangsbohrung entweder im unteren Schenkel oder im oberen Schenkel ausgebildet sein. Ebenso können auch mehrere der Durchgangsbohrungen vorgesehen sein, die im unteren Schenkel und/oder im oberen Schenkel ausgebildet sein können. Im eingeschraubten Zustand des Schraubkörpers erstreckt sich der Sicherungsabschnitt in den Aufnahmeraum hinein und dort in die wenigstens eine Ausnehmung der Vordachplatte. Auf diese Weise ist die Vordachplatte gegen ein Verrutschen relativ zur Haltevorrichtung gesichert.
  • Vorteilhafterweise ist zwischen dem Sicherungsabschnitt und der Vordachplatte ein axiales und/oder radiales Spiel ausgebildet. Somit wird durch den wenigstens einen Schraubkörper keine Spannung auf die Vordachplatte ausgeübt. Dabei bezieht sich der Hinweis "axial" und "radial" auf die Drehachse beziehungsweise Längsachse des jeweiligen Schraubkörpers. Der wenigstens eine Schraubkörper dient lediglich der Sicherung vor Verrutschen der Vordachplatte relativ zur Haltevorrichtung und berührt die Vordachplatte im gehaltenen Zustand der Vordachplatte nicht. Nur in dem ungünstigen Fall, dass die in der Ebene der Vordachplatte wirkenden Zugkräfte derart groß sind, dass die gehaltene Vordachplatte relativ zur Haltevorrichtung verrutscht und das radiale Spiel zwischen dem wenigstens einen Schraubkörper und der Vordachplatte überwunden wird, stößt die Vordachplatte am Sicherungsabschnitt des wenigstens einen Schraubkörpers an. Dagegen wird durch das axiale Spiel zwischen dem Sicherungsabschnitt und der Vordachplatte gewährleistet, dass die in den Aufnahmeraum gerichtete Stirnseite des Schraubkörpers keine Belastung in Längsrichtung des Schraubkörpers auf die Vordachplatte ausübt. Somit wird die Vordachplatte durch den wenigstens einen Schraubkörper nicht in Richtung des oberen Schenkels gedrückt.
  • Des Weiteren kann die wenigstens eine Ausnehmung der Vordachplatte als zylindrische Bohrung ausgebildet sein, insbesondere als Sacklochbohrung. Für diesen Fall ist die wenigstens eine Ausnehmung von den Außenkanten der Vordachplatte beabstandet. Dadurch wird die Vordachplatte durch den sich in die Ausnehmung rein formschlüssig hinein erstreckenden Schraubkörper in alle radialen Richtungen sicher zurückgehalten.
  • Weiterhin kann die Vordachplatte als Verbundsicherheitsglas mit zumindest einer unteren und einer oberen Glasscheiben ausgebildet sein. Das Verbundsicherheitsglas kann zwischen der unteren und der oberen Glasscheibe eine Zwischenschicht aus einer reißfesten Folie aufweisen. Ebenso kann das Verbundsicherheitsglas auch mehr als zwei Glasscheiben und/oder mehrere der Zwischenschichten aufweisen. Um die durch die wenigstens eine Ausnehmung innerhalb der Vordachplatte verursachte Spannungen möglichst gering zu halten, kann die wenigstens eine Ausnehmung der Vordachplatte nur in einer von der unteren oder der oberen Glasscheibe ausgebildet sein. Somit greift der Sicherungsabschnitt des wenigstens einen Schraubkörpers entsprechend nur in die untere oder nur in die obere Glasscheibe, je nachdem, ob der wenigstens eine Schraubkörper in dem oberen oder unteren Schenkel eingeschraubt ist. Ebenso kann die Vordachplatte sowohl in der unteren als auch der oberen Glasscheibe mehrere Ausnehmungen aufweisen, entsprechend wenn sowohl im unteren als auch im oberen Schenkel mehrere der Schraubkörper eingeschraubt sind. Allerdings sind diese Ausnehmungen vorteilhafterweise als Sacklochbohrungen ausgebildet, das heißt die Ausnehmungen sind keine sich durch die gesamte Vordachplatte erstreckende Durchgangslöcher. Vorzugsweise erstrecken sich die Sacklochbohrungen über die gesamte Dicke von lediglich einer der Glasscheiben. Insofern bedeutet der Hinweis "nur" in der unteren beziehungsweise "nur" in der oberen Glasscheibe, dass sich die beispielsweise in der unteren Glasscheibe ausgebildete Sacklochbohrung nicht in die obere Glasscheibe hinein erstreckt. Wenn sowohl die obere als auch die untere Glasscheibe die Ausnehmungen in Form von Sacklochbohrungen aufweisen, dann sind diese entsprechend versetzt zueinander angeordnet.
  • Des Weiteren kann an einem im Aufnahmeraum gehaltenen Ende der Vordachplatte ein Kantenschutzprofil angeordnet sein, über das sich die Vordachplatte am Absatz des oberen Stützabschnitts abstützt. Auf diese Weise wird verhindert, dass die Kanten des gehaltenen Endes der Vordachplatte durch die Haltevorrichtung beschädigt werden. Vor allem dann, wenn die Vordachplatte aus Glas, insbesondere Verbundsicherheitsglas, hergestellt ist und die Haltevorrichtung aus einem Metall hergestellt ist, verhindert das Kantenschutzprofil eine Beschädigung der Vordachplatte. Das Kantenschutzprofil kann vorteilhafterweise aus POM, insbesondere POM-C (Poly-Oxylen-Methylen Copolymer) hergestellt sein. Vorteilhafterweise ist die Vordachplatte über das Kantenschutzprofil am Absatz des oberen Stützabschnitts abgestützt. Das Kantenschutzprofil kann im Querschnitt eine C-förmige Grundform aufweisen. Das Kantenschutzprofil kann sich insbesondere über die gesamte Länge des gehaltenen Endes der Vordachplatte erstrecken oder aus einer Mehrzahl einzelner Kantenschutzprofilelemente bestehen. Zweckmäßigerweise ist das Kantenschutzprofil vom unteren Schenkel beabstandet. Dadurch kann die Vordachplatte einfacher in die Haltevorrichtung eingesetzt werden. Die Vordachplatte kann somit zunächst horizontal zwischen den beiden Schenkeln der an einem tragenden Bauteil, beispielsweise einer vertikalen Hauswand, angeschraubten Haltevorrichtung eingesetzt und anschließend am freien Ende langsam nach unten abgelassen werden.
  • Eine bevorzugte Ausführungsform wird nachstehend anhand der Zeichnungsfiguren erläutert. Hierin zeigt:
    • Figur 1
    eine Vordachanordnung gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung in perspektivischer Darstellung von schräg unten;
    Figur 2
    die Vordachanordnung in perspektivischer Darstellung von schräg oben;
    Figur 3
    eine Seitenansicht der Vordachanordnung;
    Figur 4
    einen vergrößerten Teilausschnitt der Vordachanordnung in Schnittansicht entlang der in Figur 1 gezeigten Linie IV-IV;
    Figur 5
    eine vergrößerte Teilansicht der Vordachanordnung in Schnittansicht ohne eine Vordachplatte;
    Figur 6
    eine Teilansicht der Vordachanordnung in perspektivischer Darstellung von schräg unten; und
    Figur 7
    eine vergrößerte Teilansicht der Vordachanordnung in Schnittansicht entlang der in Figur 1 gezeigten Linie VII-VII.
  • In den Figuren 1 bis 7, welche nachstehend gemeinsam beschrieben werden, ist eine Vordachanordnung gemäß einer erfindungsgemäßen Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung dargestellt. Die Vordachanordnung weist eine Haltevorrichtung 1 und eine von der Haltevorrichtung 1 gehaltene Vordachplatte 2 auf. Die Haltevorrichtung 1, die in der Figur 5 ohne die Vordachplatte 2 gezeigt ist, dient in an sich bekannter Weise zur Befestigung der Vordachplatte 2 an einem nicht dargestellten tragenden Bauteil, beispielsweise an einer Hauswand oberhalb einer Haustüre. Die Vordachplatte 2 weist hier eine ebene, rechteckige, Grundform auf und kann als Verbundsicherheitsglas mit einer unteren Glasscheibe 3 und einer oberen Glasscheibe 4 ausgebildet sein. Zwischen den beiden Glasscheiben 3, 4 ist hier eine Zwischenschicht 5 aus einer reißfesten Folie angeordnet.
  • Die Haltevorrichtung 1 ist beispielsweise aus Metall hergestellt und kann eine korrosionsbeständige Aluminiumknetlegierung, zum Beispiel eine AI MgSi-Legierung, aufweisen. Die Haltevorrichtung 1 weist einen unteren Schenkel 6 und einen oberen Schenkel 7 auf, die miteinander verbunden sind und zwischen denen ein Aufnahmeraum 8 zur Aufnahme der Vordachplatte 2 ausgebildet ist. In den Figuren 4, 5 und 7 ist erkennbar, dass am freien Endbereich 9 des oberen Schenkels 7 im Querschnitt betrachtet ein zum unteren Schenkel 6 gerichteter Vorsprung 10 ausgebildet ist. Zwischen dem Vorsprung 10 des oberen Schenkels 7 und dem unteren Schenkel 6 ist eine sich in Längsrichtung X erstreckende Aufnahmeöffnung 11 gebildet, durch die sich die Vordachplatte 2 in den Aufnahmeraum 8 hinein erstreckt. Auf dem Vorsprung 10 ist ein Dichtungsprofil 12 aufgezogen, das zweckmäßigerweise erst nach dem Einsetzen der Vordachplatte 2 angeordnet wird.
  • An einem wandseitigen Endbereich 13 sind die beiden Schenkel 6, 7 über einen Steg 14 miteinander verbunden. Insbesondere in den Figuren 3, 4, 5 und 7 ist erkennbar, dass die Schenkel 6, 7 leicht nach unten geneigt vom Steg 14 abragen. Konkret ist der untere Schenkel 6 am unteren Endbereich des Steges 14 und der obere Schenkel 7 am mittleren Bereich des Steges 14 angeordnet. Eine nach oben gerichtete Außenseite 15 des oberen Schenkels 7 ist leicht nach außen gewölbt ausgebildet. Dagegen weist eine nach unten gerichtete Außenseite 16 einen eben ausgebildeten wandseitigen Abschnitt 17 und zum freien Endbereich 9 hin einen nach oben, das heißt in Richtung zum oberen Schenkel 7, gebogenen Endabschnitt 18 auf. Die Außenseite 16 des unteren Schenkels 6 schließt im wandseitigen Abschnitt 17 mit dem Steg 14 einen Winkel α von hier 101 Grad ein. Mit anderen Worten ist der untere Schenkel 6 wandseitig im montierten Zustand der Vordachanordnung an einer vertikalen Hauswand mit hier 11 Grad aus der Horizontalen nach unten geneigt ausgerichtet.
  • Oberhalb des oberen Schenkels 7 weist der Steg 14 einen Befestigungsabschnitt 19 mit mehreren in Längsrichtung X nebeneinander angeordneten Haltebohrungen 20 auf, um die Haltevorrichtung 1 an dem tragenden Bauteil, beispielsweise der Hauswand, festschrauben zu können. Auf einer von den Schenkeln 6, 7 abgewandten Rückseite 21 des Steges 14 ist ein umlaufender Vorsprung 22 gebildet, über den sich die Haltevorrichtung 1 im montierten Zustand am tragenden Bauteil abstützt.
  • Zum Abstützen der Vordachplatte 2 an der Haltevorrichtung 1 gegen ein in der Figur 3 dargestelltes Drehmoment M, das durch eine in Schwerkraftrichtung wirkende Kraft S erzeugt wird, sind am oberen Schenkel 7 und am unteren Schenkel 6 Stützabschnitte 23, 24 vorgesehen, die in Querrichtung Y voneinander beabstandet angeordnet sind. Konkret ist am wandseitigen Endbereich 13 des oberen Schenkels 7 der obere Stützabschnitt 23 zum Abstützen der Vordachplatte 2 am oberen Schenkel 7 und am freien Endbereich 9 des unteren Schenkels 6 der untere Stützabschnitt 24 zum Abstützen der Vordachplatte 2 auf dem unteren Schenkel 6 ausgebildet. Die beiden Stützabschnitte 23, 24 sind parallel zueinander ausgerichtet und schließen mit dem Steg 14 jeweils einen Winkel α von hier 101 Grad ein. Somit ist die Vordachplatte 2 im montierten Zustand der Vordachanordnung an einer vertikalen Hauswand mit hier 11 Grad aus der Horizontalen nach unten geneigt ausgerichtet.
  • Der obere Stützabschnitt 23 des oberen Schenkels 7 weist gemäß dem in den Figuren 4, 5 und 7 gezeigten Querschnitt einen zum unteren Schenkel 6 vorstehenden Absatz 25 auf. An dem Absatz 25 stützt sich die Vordachplatte 2 über ein im Querschnitt C-förmig ausgebildetes Kantenschutzprofil 26 ab, das auf einen gehaltenen Endbereich 27 der Vordachplatte 2 aufgesetzt ist. Im gehaltenen Zustand der Vordachplatte 2, der im Querschnitt in den Figuren 4 und 7 gezeigt ist, ist das Kantenschutzprofil 26 unter Bildung eines Luftspaltes 28 vom unteren Schenkel 6 beabstandet. Das Kantenschutzprofil 26 kann aus Kunststoff hergestellt sein, beispielsweise aus POM-C. Dadurch kann die Vordachplatte 2 auf einfache Weise montiert werden, da die Vordachplatte 2 zunächst waagerecht in den Aufnahmeraum 8 eingesetzt und dann am freien Endbereich nach unten abgelassen werden kann. Somit stützt sich die Vordachplatte 2 lediglich an zwei definierten Stellen, nämlich an dem oberen Stützabschnitt 23 und dem unteren Stützabschnitt 24 ab.
  • Am unteren Stützabschnitt 24 des unteren Schenkels 6 ist ein Anlageprofil 29 vorgesehen, mit dem die Vordachplatte 2 im gehaltenen Zustand in Anlage ist. Das Anlageprofil 29 sitzt in einer sich in Längsrichtung X erstreckenden Nut 30 des unteren Stützabschnitts 24 ein. Das Anlageprofil 29 kann aus einem Kunststoff, beispielsweise EPDM, hergestellt sein. Dadurch kann eine kraftschlüssige Verbindung zwischen dem Anlageprofil 29 und der Vordachplatte 2 erzeugt werden, wodurch ein Verschieben der Vordachplatte 2 auf dem Anlageprofil 29 in einer durch die Vordachplatte 2 aufgespannten Ebene Ev verhindert wird, solange eine durch die Haftreibung bewirkte Gegenkraft nicht überschritten wird. Die Haftreibung wird durch das Dichtungsprofil 12 zusätzlich verstärkt.
  • Der obere Stützabschnitt 23 definiert eine obere Ebene Eo und der untere Stützabschnitt 24 definiert eine untere Ebene Eu, die von der oberen Ebene Eo beabstandet ist. Die Ebenen Eo und Eu sind parallel zueinander ausgerichtet, zu denen im gehaltenen Zustand der Vordachplatte 2 auch die Ebene Ev parallel ist.
  • Um ein Herausrutschen der Vordachplatte 2 bei einer in Querrichtung Y angreifenden und insbesondere die Haftreibung überschreitenden Zugkraft F zu verhindern, sind Schraubkörper 31, hier zwei der Schraubkörper 31, vorgesehen. In der Figur 4 ist erkennbar, dass die Schraubkörper 31 zwischen dem oberen Stützabschnitt 23 und dem unteren Stützabschnitt 24 am unteren Schenkel 6 angeordnet sind. Weiterhin ist erkennbar, dass zwischen einem im Aufnahmeraum 8 angeordneten Sicherungsabschnitt 33 des jeweiligen Schraubkörpers 31 und der Vordachplatte 2 ein mit Bezug auf die jeweilige Drehachse Z des Schraubkörpers 31 axiales und radiales Spiel ausgebildet ist. Auf die hier aus Metall hergestellten Schraubkörper 31, die zum Beispiel eine korrosionsbeständige Aluminiumknetlegierung aufweisen können, ist jeweils eine Schutzkappe 34 aus Kunststoff, beispielsweise POM-C, aufgesteckt. Denkbar und möglich ist aber auch, auf die Schutzkappen 34 zu verzichten oder die Schraubkörper 31 zum Schutz vor einer Beschädigung der Vordachplatte 2 aus Kunststoff herzustellen.
  • Unabhängig davon, ob die Schraubkörper 31 mit oder ohne Schutzkappe 34 ausgestattet sind, gilt, dass sich die Schraubkörper 31 berührungsfrei in die Ausnehmungen 32 der Vordachplatte 2 hinein erstrecken, sodass zwischen dem jeweiligen Schraubkörper 31 beziehungsweise der Schutzkappe 34 und der Vordachplatte 2 ein Luftspalt 35 gebildet ist. Somit können die Schraubkörper 31 auch als Sicherungselemente bezeichnet werden, die nur bei Verrutschen der Vordachplatte 2, respektive bei Bewegung der Vordachplatte 2 relativ zur Haltevorrichtung 1 in der Ebene Ev, eine Sicherungsfunktion übernehmen. Denn nur in dem ungünstigen Fall, bei dem die in der Ebene Ev der Vordachplatte 2 wirkenden Zugkräfte Z derart groß sind, dass die gehaltene Vordachplatte 2 relativ zur Haltevorrichtung 1 verrutscht und der zwischen dem jeweiligen Schraubkörper 31 beziehungsweise der jeweiligen Schutzkappe 34 und der Vordachplatte 2 gebildete Luftspalt 35 überwunden wird, stößt die Vordachplatte 2 im Sicherungsabschnitt 33 des jeweiligen Schraubkörpers 31 hier an dessen Schutzkappe 34 an.
  • Zur Aufnahme der Schraubkörper 31 sind im unteren Schenkel 6 zwei Durchgangsbohrungen 36 mit Innengewinde ausgebildet. Die Schraubkörper 31 sind von außen in den unteren Schenkel 6 eingeschraubt und erstrecken sich in den Aufnahmeraum 8 hinein. Somit weisen die Schraubkörper 31 jeweils einen in die zugeordnete Durchgangsbohrung 36 eingeschraubten Gewindeabschnitt 37 und den im Aufnahmeraum 8 angeordneten Sicherungsabschnitt 33 auf.
  • Um zu gewährleisten, dass im gehaltenen Zustand der Vordachplatte 2 zwischen den Schraubkörpern 31 beziehungsweise den Schutzkappen 34 und der Vordachplatte 2 der Luftspalt 35 gebildet ist, ist zwischen den Schraubkörpern 31 und dem unteren Schenkel 6 jeweils ein die maximale Einschraubtiefe des jeweiligen Schraubkörpers 31 begrenzender Schraubanschlag 38 ausgebildet. Die Schraubanschläge sind durch eine Fase 38 in der jeweiligen Durchgangsbohrung 36 gebildet. Die Schraubkörper 31 weisen jeweils einen Schraubenkopf 39 in Form eines Senkkopfes auf, der mit der jeweiligen Fase 38 zusammenwirkt. Die beiden Fasen 38 sind derart angeordnet, dass der Senkkopf 39 des jeweiligen Schraubkörpers 31 im eingeschraubten Zustand bündig mit der Außenseite 16 des unteren Schenkels 6 abschließt.
  • Weiterhin sind die Ausnehmungen 32 der Vordachplatte 2 als zylindrische Sacklochbohrungen ausgebildet. Die Ausnehmungen 32 erstrecken sich hier nur durch die untere Glasscheibe 3 der Vordachplatte 2, da die Schraubkörper 31 hier im unteren Schenkel 6 eingeschraubt sind. Dabei kann sich die Sacklochbohrung 32 bis an die Zwischenschicht 5 heran oder in die Zwischenschicht 5 erstrecken, wie in der Figur 4 dargestellt ist. Grundsätzlich könnten die Schraubkörper 31 auch nur im oberen Schenkel 7 oder sowohl im unteren Schenkel 6 als auch im oberen Schenkel 7 eingeschraubt sein. Entsprechend wären dann die Ausnehmungen 32 nur in der oberen Glasscheibe 4 oder sowohl in der oberen als auch in der unteren Glasscheibe 3, 4 vorzusehen, um ein Eingreifen der Sicherungsabschnitte 33 der Schraubenkörper 31 in die Ausnehmungen 32 zu ermöglichen. Um die Ausnehmungen 32 möglichst klein ausgestalten zu können, ist der Außendurchmesser des Sicherungsabschnitts 33 des jeweiligen Schraubkörpers 31 kleiner als der Außendurchmesser des Gewindeabschnitts 37 des jeweiligen Schraubkörpers 31. Somit ist zwischen dem Gewindeabschnitt 37 und dem Sicherungsabschnitt 33 des jeweiligen Schraubkörpers 31 ist eine Schulter 40 gebildet. In der Figur 5 ist erkennbar, dass die Länge des Sicherungsabschnitts 33, der in den zwischen den beiden Ebenen Eo und Eu begrenzten Teilabschnitt des Aufnahmeraums 8 hineinragt, weniger als 50% des Abstands D zwischen den beiden Ebenen Eo und Eu entspricht, hier etwa 40%. Auf diese Weise wird die Schwächung der Vordachplatte 2 auf ein Minimum begrenzt, da sich die Ausnehmung 32 hier nur die untere Glasscheibe 3 erstreckt.
  • Zum Sichern der Vordachplatte 2 gegen ein Abheben bei Windsog kann auf den beiden Schultern 40 jeweils ein Anlageelement 41 angeordnet sein, dass beim Einschrauben der Schraubkörper 31 flächig mit der bereits eingesetzten Vordachplatte 2 in Anlage gebracht wird. Die beiden Anlageelemente 41 können als ringförmige Scheiben ausgebildet und hier aus EPDM hergestellt sein. Die EPDM Scheiben 41 sind formfest und nachgiebig, die unter der Last des aufgelegten Vordaches 2 sich elastisch verformen. Somit können die Anlageelemente 41 an die Vordachplatte 2 mittels der in deren Einschraubtiefe begrenzten Schraubkörper 31 angeordnet werden, ohne dabei die Vordachplatte 2 in Richtung des oberen Schenkels 7 zu drücken. Dadurch, dass die beiden Anlageelemente 41 beabstandet vom unteren Stützabschnitt 24 in Richtung des wandseitigen Endbereiches 13 des unteren Schenkels 6 angeordnet sind, ist die Vordachplatte 2 an den Anlageelementen 41 gegen ein in der Figur 3 dargestelltes Drehmoment W, das durch eine in Schwerkraftrichtung wirkende Kraft A erzeugt wird, abgestützt.
  • Um vor allem bei längeren Haltevorrichtungen 1, die in Längsrichtung X eine Länge von beispielsweise 2 Metern aufweisen, ein Klappern der Vordachplatte 2 bei Windlasten zu vermeiden, können grundsätzlich mehr als die vorbeschriebenen zwei Schraubkörper 31 vorgesehen sein. Um allerdings die Vordachplatte 2 nicht weiter zu schwächen, können Stützschrauben 42 vorgesehen sein, die im Unterschied zu den Schraubkörpern 31 nur einen Gewindeabschnitt 37' aufweisen. Mit anderen Worten schließt eine zum Aufnahmeraum 8 gerichtete Stirnseite 43 der jeweiligen Stützschraube 42 mit einer innenliegenden Oberfläche 44 des unteren Schenkels 6 bündig ab. Auf den Stirnseiten 43 der Stützschrauben 42 sind Anlageelemente 41' angeordnet, die hier tellerförmig ausgebildet sind. Die den Stützschrauben 42 zugeordneten Anlageelemente 41' können aus EPDM hergestellt sein.
  • Die Stützschrauben 42 sind in Gewindebohrungen 45 des unteren Schenkels 6 von außen eingeschraubt. Um zu gewährleisten, dass im gehaltenen Zustand der Vordachplatte 2 die Stützschrauben 42 mit der innenliegenden Oberfläche 44 des unteren Schenkels 6 bündig abschließen und somit die Vordachplatte 2 nicht in Richtung des oberen Schenkels 7 drücken, ist zwischen den Stützschrauben 42 und dem unteren Schenkel 6 ein die maximale Einschraubtiefe der jeweiligen Stützschraube 42 begrenzender Schraubanschlag 46 ausgebildet. Die Schraubanschläge sind jeweils durch eine Fase 46 in der jeweiligen Gewindebohrung 45 gebildet. Die Stützschrauben 42 weisen jeweils einen Schraubenkopf 47 in Form eines Senkkopfes auf, der mit der jeweiligen Fase 46 zusammenwirkt. Die Fasen 46 sind derart angeordnet, dass der Senkkopf 47 der jeweiligen Stützschraube 42 im eingeschraubten Zustand bündig mit der innenliegenden Oberfläche 44 des unteren Schenkels 6 abschließt.
  • Die Schraubprofile der Schraubenköpfe 39, 47 der Schraubkörper 31 und Stützschrauben 42 sind als Sicherheitsprofil, hier in Form eines Spanners ausgebildet. Das Spanner-Profil weist in an sich bekannter Weise zwei Vertiefungen 48 auf.
  • Die Schraubkörper 31 und die Stützschrauben 42 sind in Längsrichtung X fluchtend zueinander angeordnet. Durch die vorteilhafte Kombination der Anlageelemente 41 mit den Schraubkörper 31 durch die die Vordachplatte 2 nicht nur gegen ein Verrutschen, sondern auch gegen ein Abheben bei Windsog gesichert ist, sind hier sowohl die Schraubkörper 31 als auch die Stützschrauben 42 im unteren Schenkel 6 eingeschraubt. Konkret weist die Vordachanordnung hier zwei Schraubkörper 31 und drei zwischen den Schraubkörpern 31 angeordnete Stützschrauben 42 auf. Möglich wäre aber auch, dass die Schraubkörper 31 nur im oberen Schenkel 7 eingeschraubt sind und keine Anlageelemente 41 aufweisen. Die Sicherung der Vordachplatte 2 gegen ein Abheben bei Windsog könnte dann vollständig durch die Anlageelemente 41' der Stützschrauben 42 übernommen werden. Weitere Stückelungen und Kombinations-möglichkeiten für die Schraubkörper 31 und die Stützschrauben 42 sind ebenfalls möglich und denkbar.
  • An beiden Längsenden der Haltevorrichtung 1 sind Blenden 48 aufgesetzt. Die Blenden 48 können mit einer Nut 49 des unteren Schenkels 6 mittels einer Schraube 50 verschraubt sein. Weiterhin weist die Haltevorrichtung 1 eine sich in Längsrichtung X erstreckende Bohrung 51 auf, die hier im Übergangsbereich zwischen dem oberen Schenkel 7 und dem Steg 14 ausgebildet ist. Die Bohrung 51 dient zur Aufnahme eines nicht gezeigten Zentrierstabes, um mehrere der Haltevorrichtungen 1 miteinander zu verbinden und gegenseitig auszurichten.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Haltevorrichtung
    2
    Vordachplatte
    3
    untere Glasscheibe
    4
    obere Glasscheibe
    5
    Zwischenschicht
    6
    unterer Schenkel
    7
    oberer Schenkel
    8
    Aufnahmeraum
    9
    freier Endbereich
    10
    Vorsprung
    11
    Aufnahmeöffnung
    12
    Dichtungsprofil
    13
    wandseitiger Endbereich
    14
    Steg
    15
    Außenseite
    16
    Außenseite
    17
    wandseitiger Abschnitt
    18
    gebogener Endabschnitt
    19
    Befestigungsabschnitt
    20
    Haltebohrung
    21
    Rückseite
    22
    Vorsprung
    23
    oberer Stützabschnitt
    24
    unterer Stützabschnitt
    25
    Absatz
    26
    Kantenschutzprofil
    27
    gehaltener Endbereich
    28
    Luftspalt
    29
    Anlageprofil
    30
    Nut
    31
    Schraubkörper
    32
    Ausnehmung
    33
    Sicherungsabschnitt
    34
    Schutzkappe
    35
    Luftspalt
    36
    Durchgangsbohrung
    37, 37'
    Gewindeabschnitt
    38
    Schraubanschlag
    39
    Schraubenkopf
    40
    Schulter
    41, 41'
    Anlageelement
    42
    Stützschrauben
    43
    Stirnseite
    44
    Oberfläche
    45
    Gewindebohrung
    46
    Schraubanschlag
    47
    Senkkopf
    48
    Blende
    49
    Nut
    50
    Schraube
    51
    Bohrung
    α
    Winkel
    A
    Kraft
    D
    Abstand
    Eo, Eu, Ev
    Ebene
    F
    Zugkraft
    M
    Drehmoment
    S
    Kraft
    W
    Drehmoment
    X
    Längsrichtung
    Y
    Querrichtung
    Z
    Drehachse

Claims (15)

  1. Haltevorrichtung für ein Vordach, mit
    einem unteren Schenkel (6) und einem oberen Schenkel (7), zwischen denen ein Aufnahmeraum (8) zur Aufnahme einer Vordachplatte (2) ausgebildet ist, wobei in zumindest einem der beiden Schenkel (6) eine Durchgangsbohrung (36) mit einem Innengewinde ausgebildet ist, in die ein sich in den Aufnahmeraum (8) hinein erstreckender Schraubkörper (31) von außen eingeschraubt ist, dadurch gekennzeichnet,
    dass der Schraubkörper (31) einen in die Durchgangsbohrung (36) eingeschraubten Gewindeabschnitt (37) und einen Sicherungsabschnitt (33) zur Sicherung der Vordachplatte (2) aufweist, wobei der Sicherungsabschnitt (33) im eingeschraubten Zustand des Schraubkörpers (31) im Aufnahmeraum (8) angeordnet ist, und ausgestaltet ist, um in eine Ausnehmung (32) der Vordachplatte (2) einzugreifen.
  2. Haltevorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    dass zwischen dem Schraubkörper (31) und dem die Durchgangsbohrung (36) aufweisenden Schenkel (6) ein die maximale Einschraubtiefe des Schraubkörpers (31) begrenzender Schraubanschlag (38) ausgebildet ist, wobei der Schraubanschlag (38) insbesondere derart angeordnet ist, dass der Schraubkörper (31) im eingeschraubten Zustand bündig mit einer Außenseite (16) des die Durchgangsbohrung (36) aufweisenden Schenkels (6) abschließt.
  3. Haltevorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
    dass an einem wandseitigen Endbereich (13) des oberen Schenkels (7) ein oberer Stützabschnitt (23) zum Abstützen der Vordachplatte (2) am oberen Schenkel (7) und an einem freien Endbereich (9) des unteren Schenkels (6) ein unterer Stützabschnitt (24) zum Abstützen der Vordachplatte (2) auf dem unteren Schenkel (6) ausgebildet ist, wobei insbesondere der obere Stützabschnitt (23) im Querschnitt betrachtet einen zum unteren Schenkel (6) vorstehenden Absatz (25) aufweist.
  4. Haltevorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
    dass am unteren Stützabschnitt (24) ein Anlageprofil (29) vorgesehen ist, mit dem die Vordachplatte (2) in Anlage bringbar ist, wobei das Anlageprofil (29) insbesondere in einer Nut (30) des unteren Stützabschnitts (24) einsitzt.
  5. Haltevorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet,
    dass am unteren Schenkel (6) wenigstens ein Anlageelement (41, 41') zum Sichern der Vordachplatte (2) gegen ein Abheben bei Windsog angeordnet ist, wobei das wenigstens eine Anlageelement (41, 41') vom unteren Stützabschnitt (24) in Richtung des wandseitigen Endbereiches (13) des unteren Schenkels (6) angeordnet ist.
  6. Haltevorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,
    dass wenigstens eines der Anlageelemente (41') an einer separaten Stützschraube (42) angeordnet ist, die in eine Gewindebohrung (45) des unteren Schenkels (6) von außen eingeschraubt ist, wobei wenigstens das eine Anlageelement (41') auf einer zum Aufnahmeraum (8) gerichteten Stirnseite (43) der Stützschraube (42) angeordnet ist.
  7. Haltevorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
    dass zwischen der Stützschraube (42) und dem unteren Schenkel (6) ein die maximale Einschraubtiefe der Stützschraube (42) begrenzender Schraubanschlag (46) ausgebildet ist, wobei insbesondere eine zum Aufnahmeraum (8) gerichtete Stirnseite (43) der Stützschraube (42) im eingeschraubten Zustand mit einer innenliegenden Oberfläche (44) des unteren Schenkels (6) bündig abschließt.
  8. Haltevorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Durchgangsbohrung (36) für den Schraubkörper (31) im unteren Schenkel (6) ausgebildet ist.
  9. Haltevorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
    dass der Außendurchmesser des Sicherungsabschnitts (33) kleiner ist als der Außendurchmesser des Gewindeabschnitts (37).
  10. Haltevorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
    dass am freien Endbereich (9) des oberen Schenkels (7) im Querschnitt betrachtet ein zum unteren Schenkel (6) gerichteter Vorsprung (10) ausgebildet ist, auf den insbesondere ein Dichtungsprofil (12) aufgezogen ist.
  11. Vordachanordnung, mit
    einer Haltevorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche und
    einer Vordachplatte (2), die zwischen den beiden Schenkeln (6, 7) haltend aufgenommen ist, wobei die Vordachplatte (2) wenigstens eine Ausnehmung (32) aufweist, in die sich der wenigstens eine Schraubkörper (31) hinein erstreckt.
  12. Vordachanordnung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet,
    dass zwischen dem Sicherungsabschnitt (33) und der Vordachplatte (2) ein axiales und/oder radiales Spiel (35) ausgebildet ist.
  13. Vordachanordnung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet,
    dass die wenigstens eine Ausnehmung (32) der Vordachplatte (2) als zylindrische Bohrung ausgebildet ist, insbesondere als Sacklochbohrung.
  14. Vordachanordnung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Vordachplatte (2) als Verbundsicherheitsglas mit zumindest einer unteren und einer oberen Glasscheibe (3, 4) ausgebildet ist, wobei die wenigstens eine Ausnehmung (32) der Vordachplatte (2) insbesondere nur in einer von der unteren oder der oberen Glasscheibe (3, 4) ausgebildet ist.
  15. Vordachanordnung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet,
    dass an einem im Aufnahmeraum (8) gehaltenen Endbereich (27) der Vordachplatte (2) ein Kantenschutzprofil (26) angeordnet ist, über das sich die Vordachplatte (2) am Absatz (25) des oberen Stützabschnitts (23).
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