EP3191658B1 - Verfahren zum herstellen einer doppelwand - Google Patents

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EP3191658B1
EP3191658B1 EP15771849.5A EP15771849A EP3191658B1 EP 3191658 B1 EP3191658 B1 EP 3191658B1 EP 15771849 A EP15771849 A EP 15771849A EP 3191658 B1 EP3191658 B1 EP 3191658B1
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EP
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mat
reinforcing
spacers
rods
wall
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RAPPERSTORFER, HUBERT
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    • E04B2/8617—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms with spacers being embedded in at least one form leaf with spacers being embedded in both form leaves
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    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
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    • B28B23/02—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects wherein the elements are reinforcing members
    • B28B23/028—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects wherein the elements are reinforcing members for double - wall articles
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    • E04C5/06—Reinforcing elements of metal, e.g. with non-structural coatings of high bending resistance, i.e. of essentially three-dimensional extent, e.g. lattice girders
    • E04C5/0636—Three-dimensional reinforcing mats composed of reinforcing elements laying in two or more parallel planes and connected by separate reinforcing parts
    • E04C5/064—Three-dimensional reinforcing mats composed of reinforcing elements laying in two or more parallel planes and connected by separate reinforcing parts the reinforcing elements in each plane being formed by, or forming a, mat of longitunal and transverse bars
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    • E04C5/16—Auxiliary parts for reinforcements, e.g. connectors, spacers, stirrups
    • E04C5/168—Spacers connecting parts for reinforcements and spacing the reinforcements from the form
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    • E04C2002/045—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of concrete or other stone-like material; of asbestos cement; of cement and other mineral fibres of concrete with two parallel leaves connected by tie anchors
    • E04C2002/047—Pin or rod shaped anchors

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a double wall, as specified in claim 1.
  • a generic double wall is from the DE 100 66 261 B4 known.
  • This double wall has a first and a second wall shell, which are interconnected by a lattice girder.
  • insulating elements are arranged, which are applied between the individual lattice girders on one of the two wall shells.
  • the from the DE 100 66 261 B4 known design has the disadvantage that the individual insulating elements are arranged only between the lattice girders and thus in the area of the lattice girders free spaces are present, which are filled in filling the double wall with concrete and act as thermal bridges. Furthermore, the lattice girders only create an unstable connection between the two wall shells.
  • the present invention has for its object to provide a method for producing a double wall, double wall is constructed stably and has good insulating properties.
  • a double wall comprising a first and a second wall shell made of concrete, in which first and second wall shell, a reinforcement element is at least partially integrated, wherein between the first and the second wall shell, an insulation element is arranged.
  • the reinforcing element has a first reinforcing mat, which is integrated in the first wall shell and a second reinforcing mat, which is integrated in the second wall shell.
  • the reinforcing mats have at angled points at an angle welded to each other metallic mat rods and are with respect to the first and second mat plane held by rod-shaped spacers at a normal distance apart.
  • the spacers are metallic and by welded joints, preferably Resistance welded joints, permanently connected to individual mat rods of the first and the second reinforcing mat.
  • An advantage of this design is that by welding the two reinforcing mats to each other by means of the spacers can be formed in a stable three-dimensional reinforcing element.
  • This reinforcing element or the double wall can be well moved by means of a crane or other lifting means and is thus transportable in an automated or semi-automated production line.
  • Another advantage of this double wall is that it can be produced with the expenditure of as few individual parts and thus on the one hand has the lowest possible weight and beyond is easy and inexpensive to manufacture.
  • the insulation element can be easily introduced into the double wall during the manufacturing process.
  • this insulated double wall is simpler and less expensive compared to previously known double walls produced and also has an improved insulation.
  • an additional advantage of this double wall is that the installed reinforcement element has two mutually spaced reinforcing mats, which are integrated into the two wall shells.
  • the use of reinforcing mats increases the pull-out strength of the reinforcing element out of the wall shell compared to a comparable double wall with lattice girder arrangement.
  • the security can be increased because an unwanted detachment of the wall shell can be kept behind by the reinforcing element. This is particularly important on the construction site, as falling concrete parts during lifting would pose a serious safety hazard to workers.
  • the concrete cover of the wall shell can be reduced by the use of a reinforcing element, whereby the complete double wall can be manufactured with reduced weight. This brings savings in production.
  • a weight-reduced double wall can be transported inexpensively and environmentally friendly, in addition, the handling of the double wall is facilitated in the course of a Verhebevorganges.
  • the insulation element has a substantially plate-shaped form, wherein the insulation element is penetrated by the spacers.
  • the advantage here is that the insulation element can be made externally and on Reason its plate-shaped form can be introduced as a whole in the double wall.
  • Another advantage is that the insulation element is penetrated by the spacers, since thus only small thermal bridges are formed, at which the insulating value of the double wall is deteriorated.
  • the holes in the insulation element, which are penetrated by the spacers kept as small as possible in order to achieve a possible good insulation of the double wall.
  • the three-dimensional and stable welded reinforcing element can be placed on a flat surface, so that the first reinforcing mat at a predefined distance, which corresponds to the first supernatant, can be arranged away from this flat surface.
  • the first reinforcing mat can be introduced to an outer surface spaced apart in the double wall, without having to provide additional support means.
  • the spacers also project beyond the second mat plane of the second reinforcing mat in a direction away from the first reinforcing mat direction by a second projection to the outside.
  • the advantage here is that not only the first reinforcement mat of the double wall can be kept at a defined distance to a flat support surface, but that are held at a turning of the double wall during the manufacturing process, the second reinforcing mat at a defined distance from a flat support surface can.
  • the spacers are aligned normal to the mat levels.
  • the advantage here is that the spacers can be positioned quickly and easily between the reinforcement mats during the manufacturing process. In addition, this orientation of the spacers, the first reinforcement mat and the second reinforcement mat are well positioned to each other.
  • the insulation element can be easily attached to the spacers, so on the one hand, the manufacturing process performed as quickly and inexpensively On the other hand, the insulation element can be formed accurately to the spacers, so that as few thermal bridges occur.
  • protective caps are arranged in at least one end section of at least individual spacers.
  • the protective caps serve in this case during the manufacturing process of the double wall as protection for the surface of a formwork pallet on which rests the reinforcing element. After completion of the double wall, the protective caps serve as corrosion protection for the spacers equipped with the protective cap. Without a protective cap, the spacers on the surface would be accessible to oxidation-promoting air.
  • the protective caps are made of a plastic material, in particular formed by an injection molded part, and have a receiving bore whose diameter is equal to or slightly smaller than the diameter of the spacers in the region of the supernatant.
  • protective caps made of a plastic material have good corrosion resistance and can be produced quickly and easily in mass production.
  • injection molding parts are suitable for production in a mass production process, wherein the shape of injection molded parts can be freely selected. If the mounting hole of the protective caps is chosen to be slightly smaller than or equal to the diameter of the spacers, the protective caps can be fitted well on the spacer, so that they do not fall down undesirably during the manufacturing process.
  • the protective caps are designed to be tapered and / or rounded in an end section facing away from the receiving bore.
  • the advantage here is that the protective caps thereby have a bearing surface or supporting end, which may rest against a formwork element.
  • the taper that in the finished component, such as a double wall, the visible on the surface support end of the cap is as small as possible or as little of the cap on the surface can be seen.
  • a recess in the form of a circular bore or an elongated hole is formed in the insulation element, which is penetrated by the spacers.
  • the advantage here is that the insulation element can be easily joined to the double wall by a prefabricated recess.
  • the spacers are arranged at an angle to the normal on the mat planes, or if oblique tensile bars are arranged in the reinforcing element, it is necessary that recesses in the form of elongated holes are introduced into the insulating element, so that the oblique bars can be accommodated in these oblong holes ,
  • the reinforcing element comprises a formwork element in the form of a sheet, which extends between the two reinforcing mats and attached to the two reinforcing mats, in particular welded, is.
  • a formwork element for example, a metal strip can be used.
  • the formwork elements are used to hold on the construction site in the final production of the double wall the concrete used for backfilling or pouring within the space provided for backfilling cavity.
  • the formwork elements can be used in a first embodiment for horrabschalung the double wall.
  • the formwork elements are used in window recesses or door recesses to peel them.
  • the formwork elements are placed centrally in the wall to form a cavity. As a result, the amount of concrete required can be kept as low as possible.
  • a socket holder in particular welded, is attached to at least one of the reinforcing mats.
  • the socket holder can serve as shuttering for a socket to use after the completion of the double wall a socket in the wall can.
  • an empty piping is connected to the socket placeholder, wherein the empty piping is held by retaining clips, which holding clamps attached to one of the reinforcing mats, in particular welded thereto.
  • An advantage of the method according to the invention for producing the double wall is that the rod-shaped spacers can be easily positioned by a production plant, in particular by a robot system, on the first reinforcing mat or welded thereto.
  • Another advantage is that for the production of the double wall formwork pallet can be prepared as much as possible and the prepared reinforcement element can be lifted as a whole in the formwork pallet.
  • the quality of the manufacturing process for producing a double wall can be significantly improved.
  • the process speed can be increased because the reinforcing element can be lifted as a whole.
  • the process accuracy or repeat accuracy can be increased because the reinforcing element can be performed by its preparation as a dimensionally stable component.
  • the insulation element can be introduced into the double wall by hand or likewise by means of a robot system.
  • the second reinforcing mat can then also be positioned by the production plant, in particular the robot system, relative to the first reinforcing mat and then welded to the spacers, so that a stable, three-dimensional reinforcing element is formed.
  • Such a reinforcing element gives the double wall a high stability, so that it can be transported well within a production facility or even to external production facilities.
  • Another advantage is that the reinforcing element is integrated after the manufacture of the two wall shells fixed in this and due to the stable construction of the reinforcing element, the double wall in the manufacturing process can be well moved or positioned.
  • the reinforcing element can be immersed in a precise position in the concrete layer of the preparatory formwork pallet by a turning device, so that the wall shells can be made accurate position. Furthermore, it can be provided that the individual method steps are carried out in a different sequence to this enumeration.
  • the spacers are positioned relative to the mat rods of the first reinforcing mat such that the spacers protrude with respect to the mat rods of the first reinforcing mat around a first projection.
  • the fact that the spacers project beyond the mat bars of the first reinforcing mat to a first projection to the outside, can be achieved that the three-dimensional and stable reinforcing element can be placed on a flat surface, so that the first reinforcing mat at a predefined distance, which the first supernatant corresponds, can be arranged away from this flat surface.
  • the second reinforcing mat is positioned such that the spacers protrude with respect to the mat bars of the second reinforcing mat around a second projection.
  • the rod-shaped spacers before the positioning of the rod-shaped spacers, these are cut to length and provided with protective caps on at least one end section.
  • the advantage here is that the rod-shaped spacers, if they are cut to length in the manufacturing process, can be delivered as rod material. Thus, an individually adjustable length of all spacers can be realized. It is also advantageous if the spacers are provided with protective caps already after cutting to length and before installation or welding in the first reinforcing mat, since this working step can be easily combined with a cutting process in terms of production engineering.
  • tension rods are welded to the mat rods.
  • the advantage here is that the tension rods can be easily and inexpensively welded to the mat levels during the manufacturing process.
  • the insulation element can be easily joined to the double wall by a prefabricated recess.
  • the spacers are arranged at an angle to the normal on the mat planes, or if oblique tensile bars are arranged in the reinforcing element, it is necessary that recesses in the form of elongated holes are introduced into the insulating element, so that the oblique bars can be accommodated in these oblong holes ,
  • support rods running parallel to the first reinforcing mat are positioned and welded to the spacers and / or the tension rods.
  • the advantage here is that supporting elements are formed by the support rods on which the second reinforcing mat can be placed during the manufacturing process.
  • an excessive sagging of the second reinforcing mat during the positioning process relative to the first reinforcing mat is thereby prevented or largely prevented.
  • the storage of the component is carried out until solidification or hardening of the concrete layer to a first and / or second wall shell in a curing chamber.
  • the advantage here is that the curing process of the wall shells can be accelerated.
  • the period can be shortened to a sufficient curing of the wall shells so that they are transportable as soon as possible and the formwork pallet is free again.
  • Fig. 1 shows a double wall 1 shown by way of example, or an inserted into the double wall 1 reinforcing element 2 in a perspective view.
  • the Fig. 2 and Fig. 3 show the double wall 1 in a plan view of II Fig. 1 and a side view of III Fig. 1 , wherein the same reference numerals or component names are used for the same parts as in the respective preceding figures.
  • the double wall 1 is shown only in an exemplary section, wherein the reinforcing element 2 may have larger outer dimensions than shown, and wherein wall elements of the double wall 1 are shown partially cut.
  • the double wall 1 has a high thermal insulation value and can thus be used ideally as an outer wall for all types of buildings.
  • the reinforcing element 2 installed in the double wall 1 has a first reinforcing mat 3 and a second reinforcing mat 4, which each have a first mat plane 5 and a second mat plane 6.
  • the two mat levels 5, 6 are, as in Fig. 3 More clearly, each defined by the outermost points of the reinforcing mats 3, 4.
  • the reinforcing mats 3, 4 each have a plurality of mat rods 7, which are arranged at an angle to each other. This results in a lattice shape, wherein the mat rods 7 are welded together at nodes 8 at which they overlap.
  • the mat rods 7 are preferably made of a reinforcing steel.
  • a reinforcing mat 3, 4 is a lattice structure of bars welded together. The distance between the individual bars to each other can be regular or irregular.
  • reinforcing mats 3, 4 can be purchased as standard finished parts and tailored accordingly on site. In an alternative variant, it is also possible to cut off the mat rods 7 in the course of the manufacturing process of the reinforcing element 2 on site and to weld them together.
  • rod-shaped spacers 9 are provided, which keep the individual reinforcing mats 3, 4 spaced apart in a desired and predefined normal distance 10.
  • the normal distance 10 is that distance in which the two mat levels 5, 6 of the reinforcing mats 3, 4 are arranged spaced from each other.
  • the rod-shaped spacers 9, which are made of a metallic material, are connected by a welded joint 11 with the mat rods 7.
  • the welded connection is preferably produced by resistance welding, in particular by resistance spot welding. The advantage here is that this welding process is easy to automate, and that in this welding process no additional material is needed.
  • the spacers 9 may be connected to one another, for example, by a MAG welding method or by a laser welding. It is advantageous if at least three spacers 9 are provided on a reinforcement element 2. As a result, the reinforcement element 2 rest well on the spacers 9.
  • Fig. 3 shows how particularly good in Fig. 3
  • the spacers 9 project in a direction away from the second reinforcing mat 4 direction 12 to a first projection 13 with respect to the first plane of the mat 5.
  • the first reinforcing mat 3 from a support plane on which the reinforcing element 2 rests, is arranged at a distance.
  • a certain concrete cover over the first reinforcing mat 3 can be achieved.
  • the required concrete cover can be equal to the projection 13.
  • the spacers 9 are arranged in a direction away from the first reinforcing mat 3 direction 14 about a second projection 15 relative to the second mat plane 6 above.
  • the advantages for this can be seen analogously to the first projection 13.
  • the desired concrete coverage can be adjusted. In other words, it can be adjusted by how far the first reinforcing mat or the second reinforcing mat are arranged away from a concrete surface.
  • the projections 13, 15 are preferably chosen to be the same size, so that the reinforcing element 2 or a double wall 1 equipped therewith is formed symmetrically. In an alternative variant or for special applications, however, it is also possible that the supernatants 13, 15 are chosen to be different in size.
  • tension rods 16 are arranged on the reinforcing element 2, which are arranged at an angle 17 to the spacers 9 and to a normal on the mat levels 5, 6.
  • the tension rods 16 preferably extend between the first mat plane 5 and the second mat plane 6.
  • the tension rods 16 are preferably arranged in pairs V-shaped, whereby the Reinforcing element 2 increased rigidity can be imparted.
  • the tension rods 16 may preferably have a smaller diameter than the spacers 9.
  • the tension rods 16 have the same diameter as the mat rods 7.
  • the spacers 9 and / or the tension rods 16 are connected at a distance 18 from the nodes 8 of the mat rods 7 with these. It can thereby be achieved that the spacers 9 and / or tension rods 16 are readily accessible at their connection points with the mat rods 7. Automated processing by means of a production robot or a production plant can thereby be facilitated.
  • the distance 18 is preferably dimensioned such that the tension rods 16 are arranged as close as possible due to production at the nodes 8 of the mat rods 7, since the mat rods 7 in the region of the nodes 8 have the greatest rigidity.
  • the spacers 9 and / or the tension rods 16 may have different diameters in order, for example, to be able to accommodate loads of different sizes as required. Furthermore, the spacers 9 and / or the tension rods 16 can be arranged at an irregular distance from one another in order to be adapted to the requirement of the load.
  • support rods 19 are formed, which define a support plane 20.
  • These support rods 19 may be particularly advantageous in the production of the reinforcing element 2, since they can be well connected to the spacers 9 and the tie rods 16 and thereby the support plane 20 can be formed, on which the second reinforcing mat 4 can be placed in the manufacturing process , Thus, it can be achieved that the second reinforcing mat 4 is already arranged approximately in its final position during the manufacturing process.
  • the spacers 9 are arranged normally on the first mat plane 5 or standing on the second mat plane 6 on the reinforcing element 2.
  • a first wall shell 21 and in the region of the second reinforcing mat 4 is formed.
  • An insulating element 23 is formed directly adjacent to the first wall shell 21.
  • the insulating element 23 is preferably designed as an insulating plate such as polystyrene foam, which is introduced in the manufacturing process for producing the double wall 1 as a whole or in the form of large plates between the first 21 and the second wall shell 22.
  • the insulating element 23 is formed from a different insulating material, and is for example soft elastic.
  • the insulating element 23 has at least one recess 24, through which the insulation element 23 is penetrated by a spacer 9.
  • the shape of these recesses 24 is dependent on how the insulation element 23 is introduced into the double wall 1, or how the spacers 9 and tension rods 16 are arranged in the reinforcing element 2. If, for example, no angularly extending tension rods are provided in the reinforcing element 2 and the spacers 9 are arranged normally on the mat levels 5, 6, it can be provided that the insulation element 23 is pressed onto the spacers 9 during the manufacturing process under the action of force, in this process the Recesses 24 are generated by the spacers 9 and thus have the same shape and the same diameter as the spacers 9.
  • the spacers 9 are pointed in order to be able to pierce or penetrate the insulation element 23.
  • a high thermal insulation value can be achieved since no foreign material can penetrate into the recess 24.
  • the recesses 24 are already introduced into the insulation element 23 before the joining of the insulation element 23 with the reinforcement element 2. As a result, the joining process can be facilitated because the necessary force for joining can be less.
  • the recesses can be produced, for example, by means of a drill, which is attached to a manufacturing robot.
  • the spacers 9 are arranged at an angle, or if tensile bars 16 are provided in addition to the spacers 9, then it may be necessary for the recesses 24 to be introduced into the insulating element in the form of oblong holes. An embodiment of this is in Fig. 4 shown.
  • an intermediate region 25 is formed between the two wall shells 21, 22, which is filled after installation of the double wall 1 on site with concrete to obtain a solid concrete wall.
  • the wall shells 21, 22 have the smallest possible wall thickness 26, 27, so that the double wall 1 is as easy as possible for transport.
  • the limits for the minimum wall thickness 26, 27 of the wall shells 21, 22 arise on the one hand due to the minimum coverage, which must have the wall shells 21, 22.
  • This minimum coverage is, for example, that distance from the outer surface 28 of the first wall shell 21 to the first mat plane 5.
  • the minimum coverage can be adjusted by the positioning of the spacers 9 and is the same size as the first projection 13.
  • the wall thicknesses 26, 27 further result from a required minimum distance of an inner surface 30 of the first wall shell 21 to the first reinforcing mat 3 or an inner surface 31 of the second wall shell 22 to the second reinforcing mat 4.
  • the structure of the reinforcing element 2 can be achieved that the wall thicknesses 26, 27 can be as low as possible. Due to the use of two reinforcing mats 3, 4 which are stably connected to each other by the spacers 9, the risk can be reduced that the reinforcing element 2 from one of the wall shells 21, 22 tears.
  • FIG. 4 is a further and possibly independent embodiment of the double wall 1 is shown, again for like parts, the same reference numerals or component names as in the preceding FIGS. 1 to 3 be used. In order to avoid unnecessary repetition, the detailed description in the previous ones will be used FIGS. 1 to 3 referred or referred. In the Fig. 4 was also like in Fig. 3 a view from III Fig. 1 selected.
  • the rod-shaped spacers 9 are not normally arranged standing on the mat levels 5, 6, but are arranged at an angle to these. This can be achieved that the spacers 9, the function of the tension rods 16 Fig. 3 can take over and thus the tie rods 16 are not necessary in this embodiment.
  • the insulating element 23 in such an embodiment must have recesses 24 in the form of elongated holes in order to be able to guide the spacers 9 through the insulating element 23.
  • FIGS. 1 to 4 can be provided that are provided on at least one end portion 32 of the spacer 9 protective caps 33, which protect the spacer 9 from corrosion or serve as a support element in the manufacturing process.
  • Fig. 5 shows a section of a spacer 9 with a schematically illustrated cap 33.
  • the protective cap 33 has a receiving bore 34 in which the spacer 9 can be received.
  • the protective cap 33 is not completely attached to the spacer 9 in order to better represent the inner workings of the protective cap 33.
  • the protective cap 33 will be plugged onto the spacer 9 until it stops.
  • a diameter 35 of the receiving bore 34 is equal to or smaller than a diameter 36 of the spacer 9. It can thereby be achieved that the protective cap 33 can be plugged under the action of force on the spacer 9 and is firmly seated on this. Thus, the protective cap 33 can not be shaken down unintentionally during the manufacturing process.
  • the protective cap 33 is formed in a tapered and / or rounded off from the receiving bore 34 end portion 37.
  • the protective cap 33 has a cone-like shape in the end section 37. It can thereby be achieved that the protective cap 33 is designed to be as slim as possible in the end section 37 so that the protective cap 33 on the surface of a double wall 1 is as little or as possible as possible.
  • the protective cap 33 is preferably made of a plastic material. This may be, for example, a thermoplastic material which has a high chemical resistance and a high resistance to aging.
  • component 38 the semi-finished product of the double wall 1 is referred to as component 38.
  • the first reinforcing mat 3 may in this case be a purchased part or else it is also possible for the first reinforcing mat 3 to be produced directly on site by welding mat rods 7.
  • the spacers 9 are prepared, these being cut to length and can already be fitted on one side with the protective caps 33.
  • the rod-shaped spacers 9 are positioned opposite the mat rods 7 of the first reinforcing mat 3. It can be provided that the spacers 9 are positioned so that they protrude relative to the mat rods 7 of the first reinforcing mat 3 to the first projection 13. If the spacers 9 are correctly positioned, they can subsequently be welded to the mat rods 7 of the first reinforcing mat 3.
  • the reinforcing mat 3 In order to be able to position the spacers 9 projecting above the mat rods 7 of the reinforcing mat 3, it can be provided that the reinforcing mat 3 is placed on pad blocks and thus the free space for the first projection 13 is created. Furthermore, it is also conceivable that in the manufacturing process, the first reinforcing mat 3 rests on a flat surface in which recesses are introduced, wherein the spacers 9 can be introduced into these recesses and thus can be arranged above the first reinforcing mat 3 above. In yet another variant, it is also conceivable that the first reinforcing mat 3 of a gripping system of a Robot is held in position and positioned by means of another robot, the spacers 9 relative to the first reinforcing mat 3 and welded.
  • the three-dimensional reinforcing element 2 is now at least partially manufactured to the component 38, which serves as the basis for the further method steps for producing the double wall 1.
  • the component 38 can be well transported or positioned in a production hall or in the manufacturing process for producing the double wall 1 by means of a lifting crane within the manufacturing plant, thereby allowing the component 38 is prefabricated independently of the actual manufacturing steps for producing the double wall 1.
  • the production process for producing the double wall 1 can be considerably simplified or rationalized.
  • the insulation element 23 which can be provided with prepared recesses 24, can be introduced into the component 38 by means of a production robot or else by hand.
  • the insulation element 23 is plugged onto the welded to the first reinforcing mat 3 spacers 9.
  • the second reinforcing mat 4 is positioned at the normal distance 10 to the first reinforcing mat 3 and welded to the spacers 9. Again, it is possible that the second reinforcing mat 4 is held by means of a robot system or other manufacturing plant in position and then welded.
  • a three-dimensional reinforcement element 2 can be produced, which has a high stability and in which the insulation element 23 is already integrated.
  • the support rods 19 parallel to the first reinforcing mat 3 are positioned and welded to the spacers 9 and or the tie rods 16, so that the support plane 20 is formed.
  • the second reinforcing mat 4 can now be placed, whereby during the manufacturing process, an excessive deformation of the second reinforcing mat 4 is reduced or avoided.
  • a formwork pallet 39 is prepared for the production of the double wall 1, in particular the first wall shell 21.
  • the shuttering pallets 39 are arranged on a surface 40 around the boundary formwork 41.
  • a concrete layer 44 is applied to the prepared formwork pallet 39 in order to provide the concrete for the first wall shell 21.
  • the concrete layer 44 is applied to the formwork pallet 39 by means of a Betonrungsvortechnikvorraum 42. It can be provided that the concrete supply device 42 is moved back and forth in a horizontal direction of movement 43, so that the concrete layer 44 is evenly distributed on the shuttering pallet 39. In this process step as much concrete is applied to the formwork pallet 39 until a sufficient amount of concrete for the desired wall thickness 26 of the first wall shell 21 is provided.
  • the prepared reinforcement element 2 can be immersed in the concrete layer 44 applied to the formwork pallet 39 until the first reinforcement mat 3 is completely covered by the concrete layer 44.
  • the welded and thus stable reinforcement element 2 is deposited on the formwork pallet 39, wherein the spacers 9 in particular rest on the end portion 32 on the surface 40 of the shuttering palette 39.
  • the concrete layer 44 is brought to harden and thus forms the first wall shell 21.
  • the curing process can take place here at ambient conditions, or it is also possible that the curing process, for example, in a curing chamber at elevated Temperature is performed.
  • the reinforcing element 2 with the first wall shell 21 arranged thereon is lifted off the formwork pallet 39 by means of a lifting means and turned over.
  • Fig. 10 In the view after Fig. 10 is the position of the reinforcing element 2 with the already introduced insulation element 23 and the first wall shell 21 shown. How out Fig. 10 Furthermore, it can be seen, the shuttering pallet 39 is again covered with a concrete layer 44 after lifting the component 38 to provide the concrete for the second wall shell 22.
  • the reinforcing element is immersed in the concrete layer 44 and subsequently cured the concrete layer 44, so that the second wall shell 22 is generated.
  • FIG. 11 is a further and possibly independent embodiment of the reinforcing element 2 of a double wall 1 is shown, again for like parts, the same reference numerals or component names as in the preceding FIGS. 1 to 10 be used. In order to avoid unnecessary repetition, the detailed description in the previous ones will be used FIGS. 1 to 10 referred or referred.
  • Fig. 11 shows in a perspective view of a complex reinforcing element 2, as is required for the double wall 1 of a house. How out Fig. 9 clearly visible can be provided that in the reinforcement element 2 recesses 45, such as for windows or doors, are provided.
  • Fig. 11 it is conceivable, conceivable, for at least one lifting bracket 46 extending between the first 3 and second reinforcing mat 4 and welded thereto to be arranged in the reinforcing element 2, by means of which the double wall 1 can be positioned or displaced by a lifting means.
  • An advantage here is that the lifting bracket 46 can be arranged as possible in the center of gravity between the two reinforcing mats 3, 4, to facilitate handling of the reinforcing element 2.
  • the lifting bracket 46 can contribute to an additional stabilization of the reinforcing element 2.
  • Another advantage of a lifting bar 46 welded to the reinforcing mats 3, 4 is that it is connected to the reinforcing element 2 or the double wall 1 with increased strength.
  • FIG. 12 is a further and possibly independent embodiment of the double wall 1 is shown, again for like parts, the same reference numerals or component names as in the preceding FIGS. 1 to 10 be used. In order to avoid unnecessary repetition, the detailed description in the previous ones will be used FIGS. 1 to 10 referred or referred.
  • FIGS. 1 to 10 referred or referred.
  • Fig. 11 be provided that the intermediate region 25 is omitted.
  • sandwich wall 47 In the case of a sandwich wall 47, both the first wall shell 21 and the second wall shell 22 directly adjoin the insulation element 23 introduced between the wall shells 21, 22. The resulting sandwich wall 47 can be verhoben as a whole, or transported.
  • the insulating element 23 it is possible for the insulating element 23 to extend to an edge region of the longitudinal side or broad side of a double wall 1 or sandwich wall 47. Alternatively, it is also possible for the insulation element 23 to be covered by one of the wall shells 21, 22 in an edge region of the longitudinal side or the broad side.
  • FIG. 13 is a further and possibly independent embodiment of the reinforcing element 2 of a double wall 1 is shown, again for like parts, the same reference numerals or component names as in the preceding FIGS. 1 to 12 be used. In order to avoid unnecessary repetition, the detailed description in the previous ones will be used FIGS. 1 to 12 referred or referred.
  • Fig. 13 shows in a perspective view of a complex reinforcing element 2, as is required for the double wall 1 of a house. How out Fig. 13 can be provided that the recesses 45, which are provided in the reinforcement element 2 as for windows or doors, are limited by one or more formwork elements 48. In a further embodiment, it can be provided that one or more shuttering elements 48 are used for external shuttering of the reinforcement element 2.
  • the formwork elements 48 are placed in the middle of the reinforcement element 2 in order to form a cavity.
  • the cavity can serve to save on the completion of the double wall 1, in particular when pouring the double wall 1 concrete.
  • the formwork element 48 may be formed for example by a metal strip.
  • the metal strip may have a wall thickness between 0.5 mm and 15 mm, preferably between 1.5 mm and 3 mm.
  • the formwork element 46 is made of a contoured sheet metal, similar to a corrugated sheet metal. This has the advantage that a contoured sheet has increased rigidity with the same material thickness.
  • the formwork element 48 in the reinforcement element 2 can be provided that this is welded to the reinforcing mats 3, 4. It is conceivable that the formwork element 48 welded directly to one of the mat bars 7 of the reinforcing mats 3, 4 becomes. In particular, it can be provided that the formwork element 48 extends parallel to one of the inner mat rods 7, abuts a contact line on this and is spot welded thereto. Furthermore, it can be provided that the formwork element 48 in the region of contact with the mat rods 7 has a 90 ° bend and therefore has a tab. Such a Kantung can serve approximately to stiffen the formwork element 48. In addition, by such a Kantung a reinforced bearing surface can be created.
  • the formwork element 48 extends at an angle of 90 ° to the inner mat rods 7 and rests only selectively on the individual mat rods 7. It can also be provided that the formwork element 48 in the region of the transverse mat rods 7 has recesses in which the mat rods 7 can be accommodated.
  • the formwork element 48 can serve to give the reinforcing element 2 additional rigidity and stability.
  • a socket placeholder 49 is welded to one of the reinforcing mats 3, 4.
  • the socket holder 49 is preferably formed in the shape of a cuboid and also made of sheet metal to be well welded to one of the reinforcing mats 3, 4 or possibly with the rod-shaped spacers 9 and / or the tie rods 16 can.
  • a welding element is welded to the reinforcing element 2, wherein a socket receptacle is plugged onto the welding element before concreting the wall shell 21, 22 and the welding element therefore serves for receiving and positioning the socket receptacle.
  • a Leerverrohrung 50 may be provided, through which the wiring for a to be mounted in the socket holder 49 installation can be performed.
  • the Empty piping 50 is preferably connected directly to a power outlet.
  • the empty casing 50 is held by holding clamps 51.
  • the retaining clips 51 may also be welded to the reinforcing mats 3, 4.
  • the insulation element 23 has a corresponding recess.
  • Fig. 14 shows a further embodiment of the spacer 9 with protective cap 33.
  • the protective cap 33 and the spacer 9 are shown in this embodiment in a half section. As can be seen from this view, it can be provided that the end portion 37 is formed in the shape of a cross. Furthermore, it can be provided that the protective cap 33 is injection molded directly onto the spacers 9 by injection molding.
  • Fig. 15 shows a further embodiment of the lifting bracket 46, wherein this is shown in the installed in the wall shells 21, 22 state. How out Fig. 13 it can be provided that a transverse bar 52 is formed, which projects into the wall shells 21, 22. As a result, the forces occurring on the lifting bracket 46 can be introduced into the wall shells 21, 22.
  • the lifting bracket 46 with the reinforcing mats 3, 4 and / or the spacers 9 and / or the tie rods 16 are welded.
  • the lifting bracket 46 is inserted during the manufacturing process only in the reinforcing element 2.
  • the lifting bracket 46 is formed such that the hook tab projects partially beyond the wall shells 21, 22.
  • a double wall 1 of identical design can be connected to the illustrated double wall 1, since the lifting bars 46 overlap. Furthermore, it can be provided that such elements are designed as so-called locks only for mutually fixing two double walls 1.
  • Fig. 16 shows a further embodiment of the lifting bracket 46, wherein this is shown in the installed in the wall shells 21, 22 state. How out Fig. 16 it can be provided that the bracket protrudes beyond the transverse bar 52. It can thereby be achieved that the hook of the lifting means can be hung as far as possible on the edge of the wall shells 21, 22 and that the transverse bar 52, which for introducing the forces in the wall shells 21, 22 is formed, as far as possible from the edge of the wall shells 21, 22 can be arranged remotely, so that the tearing of the lifting bracket 46 is prevented as well as possible. Optionally, a further transverse bar can also be formed.
  • the embodiments show possible embodiments of the double wall.

Landscapes

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Doppelwand, wie dies im Anspruch 1 angegeben ist.
  • Eine gattungsgemäße Doppelwand ist aus der DE 100 66 261 B4 bekannt. Diese Doppelwand weist eine erste und eine zweite Wandschale auf, welche durch einen Gitterträger miteinander verbunden sind. An der ersten Wandschale sind Dämmelemente angeordnet, welche zwischen den einzelnen Gitterträgern an einer der beiden Wandschalen aufgebracht sind.
  • Die aus der DE 100 66 261 B4 bekannte Ausführung weist den Nachteil auf, dass die einzelnen Dämmelemente nur zwischen den Gitterträgern angeordnet sind und somit im Bereich der Gitterträger Freiräume vorhanden sind, welche beim Verfüllen der Doppelwand mit Beton ausgefüllt werden und als Wärmebrücken fungieren. Weiters stellen die Gitterträger nur eine instabile Verbindung zwischen den beiden Wandschalen her.
  • Aus der WO 2014/045244 A2 und der GB 2 196 660 A sind weitere isolierte Doppelwände bzw. Verfahren zum Herstellen der isolierten Doppelwände Das Dokument GB 2 196 660 A weist die Merkmale des Oberbegriffs von Anspruch 1 auf.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde ein Verfahren zur Herstellung einer Doppelwand anzugeben, Doppelwand stabil aufgebaut ist und gute Isoliereigenschaften aufweist.
  • Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die Maßnahmen gemäß Anspruch 1 gelöst.
  • Dieser Offenbarung nach ist eine Doppelwand umfassend eine erste und eine zweite Wandschale aus Beton ausgebildet, in welche erste und zweite Wandschale ein Bewehrungselement zumindest teilweise integriert ist, wobei zwischen der ersten und der zweiten Wandschale ein Isolierungselement angeordnet ist. Das Bewehrungselement weist eine erste Bewehrungsmatte auf, welche in die erste Wandschale integriert ist und eine zweite Bewehrungsmatte, welche in die zweite Wandschale integriert ist. Die Bewehrungsmatten weisen in Knotenpunkten winkelig zueinander verschweißte metallische Mattenstäbe auf und sind bezüglich deren erster und zweiter Mattenebene durch stabförmige Abstandhalter in einem Normalabstand zueinander distanziert gehalten. Die Abstandhalter sind metallisch und durch Schweißverbindungen, vorzugsweise Widerstandsschweißverbindungen, mit einzelnen Mattenstäben der ersten und der zweiten Bewehrungsmatte unlösbar verbunden.
  • Ein Vorteil dieser Ausbildung liegt darin, dass durch das Verschweißen der zwei Bewehrungsmatten zueinander mittels der Abstandhalter ein in sich stabiles dreidimensionales Bewehrungselement gebildet werden kann. Dieses Bewehrungselement bzw. die Doppelwand kann gut mittels einem Kran oder einem sonstigen Hebemittel bewegt werden und ist somit in einer automatisierten oder teilautomatisierten Fertigungsstraße transportierbar. Ein weiterer Vorteil dieser Doppelwand liegt darin, dass diese unter Aufwendung von möglichst wenigen Einzelteilen produziert werden kann und somit einerseits ein möglichst geringes Gewicht aufweist und darüber hinaus einfach und kostengünstig zu fertigen ist. Weiters kann das Isolierungselement einfach während des Fertigungsprozesses in die Doppelwand eingebracht werden. Somit ist diese isolierte Doppelwand einfacher und kostengünstiger gegenüber bisher bekannten Doppelwänden herstellbar und verfügt darüber hinaus auch noch über eine verbesserte Isolierwirkung. Von zusätzlichem Vorteil an dieser Doppelwand ist, dass das verbaute Bewehrungselement zwei voneinander distanzierte Bewehrungsmatten aufweist, welche in die beiden Wandschalen integriert sind. Durch den Einsatz von Bewehrungsmatten wird die Ausreißfestigkeit des Bewehrungselementes aus der Wandschale gegenüber einer vergleichbaren Doppelwand mit Gitterträgeranordnung erhöht. Somit kann die Sicherheit gesteigert werden, da ein ungewolltes Ablösen der Wandschale vom Bewehrungselement hintan gehalten werden kann. Dies ist insbesondere auf der Baustelle wichtig, da bei Hebearbeiten herunterfallende Betonteile ein ernsthaftes Sicherheitsrisiko für die Arbeiter darstellen würden. Darüber hinaus kann durch den Einsatz eines Bewehrungselementes die Betonüberdeckung der Wandschale vermindert werden, wodurch die komplette Doppelwand gewichtsreduziert gefertigt werden kann. Dies bringt Einsparungen in der Produktion mit sich. Außerdem kann eine gewichtsreduzierte Doppelwand kostengünstig und umweltschonend transportiert werden, wobei zusätzlich das Handling der Doppelwand im Zuge eines Verhebevorganges erleichtert wird.
  • Ferner kann vorgesehen sein, dass das Isolierungselement eine im Wesentlichen plattenförmige Form aufweist, wobei das Isolierungselement von den Abstandhaltern durchdrungen ist. Von Vorteil ist hierbei, dass das Isolierungselement extern gefertigt werden kann und auf Grund seiner plattenförmigen Form als Ganzes in die Doppelwand eingebracht werden kann. Von Vorteil ist weiters, dass das Isolierungselement von den Abstandhaltern durchdrungen ist, da somit nur kleine Wärmebrücken gebildet werden, an welchen der Dämmwert der Doppelwand verschlechtert wird. Bei einer bevorzugten Ausführungsvariante sind die Löcher im Isolierungselement, welche von den Abstandhaltern durchsetzt werden, möglichst klein gehalten, um eine möglichs gute Dämmung der Doppelwand zu erreichen.
  • Weiters kann vorgesehen sein, dass zumindest einzelne Abstandhalter zumindest die erste Mattenebene der ersten Bewehrungsmatte in eine von der zweiten Bewehrungsmatte abgewandte Richtung um einen ersten Überstand nach außen hin überragen und sich bis an eine Außenoberfläche der ersten Wandschale erstrecken. Von Vorteil ist hierbei, dass im Fertigungsprozess zu Herstellung der Doppelwand das dreidimensionale und stabil verschweißte Bewehrungselement auf eine ebene Fläche gelegt werden kann, sodass die erste Bewehrungsmatte in einem vordefinierten Abstand, welcher dem ersten Überstand entspricht, von dieser ebenen Fläche entfernt angeordnet werden kann. Somit kann die erste Bewehrungsmatte zu einer Außenfläche beabstandet in die Doppelwand eingebracht werden, ohne zusätzliche Abstützmittel vorsehen zu müssen.
  • Weiters kann es zweckmäßig sein, dass die Abstandhalter zudem die zweite Mattenebene der zweiten Bewehrungsmatte in eine von der ersten Bewehrungsmatte abgewandte Richtung um einen zweiten Überstand nach außen hin überragen. Von Vorteil ist hierbei, dass dadurch nicht nur die erste Bewehrungsmatte der Doppelwand in einem definierten Abstand zu einer ebenen Auflagefläche gehalten werden kann, sondern dass bei einem Wenden der Doppelwand während des Fertigungsprozesses auch die zweite Bewehrungsmatte in einem definierten Abstand von einer ebenen Auflagefläche gehalten werden kann.
  • Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass die Abstandhalter normal zu den Mattenebenen ausgerichtet sind. Vorteilhaft ist hierbei, dass die Abstandhalter während des Fertigungsprozesses schnell und einfach zwischen den Bewehrungsmatten positioniert werden können. Außerdem können durch diese Ausrichtung der Abstandhalter die erste Bewehrungsmatte und die zweite Bewehrungsmatte gut zueinander positioniert werden. Darüber hinaus kann im Fertigungsprozess das Isolierungselement einfach auf die Abstandhalter aufgesteckt werden, sodass einerseits der Fertigungsvorgang möglichst schnell und kostengünstig durchgeführt werden kann und andererseits das Isolierungselement passgenau an die Abstandhalter angeformt werden kann, sodass möglichst wenige Wärmebrücken auftreten.
  • Vorteilhaft ist auch eine Ausprägung, gemäß welcher vorgesehen sein kann, dass in wenigstens einem Endabschnitt von zumindest einzelnen Abstandhaltern Schutzkappen angeordnet sind. Die Schutzkappen dienen hierbei während des Herstellvorganges der Doppelwand als Schutz für die Oberfläche einer Schalungspalette, an welcher das Bewehrungselement aufliegt. Nach der Fertigstellung der Doppelwand dienen die Schutzkappen als Korrosionsschutz für die mit der Schutzkappe ausgestatteten Abstandhalter. Ohne Schutzkappe würden die Abstandhalter an der Oberfläche für oxidationsfördernde Luft zugänglich sein.
  • Gemäß einer Weiterbildung ist es möglich, dass die Schutzkappen aus einem Kunststoffmaterial gefertigt sind, insbesondere durch ein Spritzgussteil gebildet sind, und eine Aufnahmebohrung aufweisen, deren Durchmesser gleich oder geringfügig kleiner bemessen ist, als der Durchmesser der Abstandhalter im Bereich des Überstandes. Insbesondere Schutzkappen aus einem Kunststoffmaterial weisen eine gute Korrosionsbeständigkeit auf und können in einer Serienfertigung schnell und einfach hergestellt werden. Besonders für die Fertigung in einem Serienfertigungsprozess sind hierbei Spritzgussteile geeignet, wobei die Formgebung bei Spritzgussteilen frei gewählt werden kann. Wenn die Aufnahmebohrung der Schutzkappen geringfügig kleiner oder gleich gewählt ist wie im Durchmesser der Abstandhalter, können die Schutzkappen gut auf den Abstandhalter aufgesteckt werden, sodass diese während des Fertigungsprozesses nicht unerwünscht herunterfallen.
  • Ferner kann es zweckmäßig sein, dass die Schutzkappen in einem von der Aufnahmebohrung abgewandten Endabschnitt sich verjüngend und/oder abgerundet ausgebildet sind. Von Vorteil ist hierbei, dass die Schutzkappen dadurch eine Auflagefläche oder Abstützende aufweisen, welches an einem Schalungselement anliegen kann. Weiters kann durch die Verjüngung erreicht werden, dass im fertigen Bauteil, etwa einer Doppelwand, das auf der Oberfläche sichtbare Abstützende der Schutzkappe möglichst klein ist bzw. möglichst wenig von der Schutzkappe and der Oberfläche zu sehen ist.
  • Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass in einem Winkel zu den Abstandhaltern verlaufende Zugstäbe mit den Mattenstäben der ersten und der zweiten Bewehrungsmatte verschweißt sind. Ein Vorteil der zusätzlichen Zugstäbe liegt darin, dass die mögliche Parallelverschiebung der ersten und der zweiten Bewehrungsmatte zueinander verhindert werden kann bzw. einer derartigen Parallelverschiebung eine große Widerstandskraft entgegensetzt werden kann.
  • Ferner kann es zweckmäßig sein, dass im Isolierungselement eine Ausnehmung in Form einer kreisrunden Bohrung oder eines Langloches ausgebildet ist, welche von den Abstandhaltern durchdrungen ist. Von Vorteil ist hierbei, dass durch eine vorgefertigte Ausnehmung das Isolierungselement leichter mit der Doppelwand gefügt werden kann. Insbesondere wenn die Abstandhalter in einem Winkel zur Normalen auf die Mattenebenen angeordnet sind, oder wenn schräge Zugstäbe im Bewehrungselement angeordnet sind, ist es notwendig, dass Ausnehmungen in Form von Langlöchern in das Isolierungselement eingebracht sind, sodass die schrägen Stäbe in diesen Langlöchern aufgenommen werden können.
  • Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass das Bewehrungselement ein Schalungselement in Form eines Bleches umfasst, welches sich zwischen den beiden Bewehrungsmatten erstreckt und an den beiden Bewehrungsmatten befestigt, insbesondere verschweißt, ist. Als Schalungselement kann beispielsweise ein Blechstreifen, eingesetzt werden. Die Schalungselemente dienen dazu um auf der Baustelle in der Endherstellung der Doppelwand den zur Verfüllung bzw. zum ausgießen verwendeten Beton innerhalb des für die Verfüllung vorgesehenen Hohlraumes zu halten. Die Schalungselemente können in einer ersten Ausführungsform zur Außenabschalung der Doppelwand verwendet werden. In einer weiteren Ausführungsvariante ist es auch denkbar, dass die Schalungselemente in Fensterausnehmungen oder Türenausnehmungen eingesetzt werden um diese abschalen zu können. In wieder einer anderen Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass die Schalungselemente mittig in der Wand platziert werden um einen Hohlraum auszubilden. Dadurch kann die Menge an benötigtem Beton möglichst gering gehalten werden.
  • Außerdem kann vorgesehen sein, dass an zumindest einer der Bewehrungsmatten ein Steckdosenplatzhalter befestigt, insbesondere verschweißt, ist. Der Steckdosenplatzhalter kann als Abschalung für eine Steckdose dienen, um nach der Fertigstellung der Doppelwand eine Steckdose in die Wand einsetzen zu können.
  • Weiters kann vorgesehen sein, dass eine Leerverrohrung an den Steckdosenplatzhalter angeschlossen ist, wobei die Leerverrohrung durch Halteschellen gehalten wird, welche Halteschellen an einer der Bewehrungsmatten befestigt, insbesondere mit dieser verschweißt sind.
  • Beim erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen einer Doppelwand ist vorgesehen, dass dieses folgende Verfahrensschritte aufweist:
    • Bereitstellen einer ersten Bewehrungsmatte mit in Knotenpunkten winkelig zueinander verschweißten metallischen Mattenstäben;
    • Positionieren von stabförmigen Abstandhaltern gegenüber den Mattenstäben der ersten Bewehrungsmatte derart;
    • Verschweißen der Abstandhalter mit den Mattenstäben der ersten Bewehrungsmatte;
    • Applizieren eines im Wesentlichen plattenförmigen Isolierungselementes auf die erste Bewehrungsmatte, wobei das Isolierungselement von den stabförmigen Abstandhaltern durchdrungen wird;
    • Positionieren einer zweiten Bewehrungsmatte in einem Normalabstand zur ersten Bewehrungsmatte, wobei die zweite Bewehrungsmatte derart positioniert wird, dass sich die Abstandhalter zwischen erster Bewehrungsmatte und zweiter Bewehrungsmatte erstrecken und um einen zweiten Überstand gegenüber der zweiten Bewehrungsmatte vorstehen;
    • Verschweißen der Abstandhalter mit den Mattenstäben der zweiten Bewehrungsmatte zur Bereitstellung eines dreidimensionalen Bewehrungselementes;
    • Bereitstellen einer horizontal ausgerichteten Schalungspalette und Anbringen von Begrenzungsschalungen auf der Schalungspalette;
    • Auftragen einer Betonschicht auf die Schalungspalette;
    • Eintauchen der ersten Bewehrungsmatte des Bewehrungselementes in die Betonschicht, unter bedarfsweisem rütteln der Schalungspalette und/oder des Bewehrungselementes;
    • Lagerung des Bauteils bis zu einer Verfestigung oder Erhärtung der Betonschicht zu einer ersten Wandschale;
    • Abheben des Bewehrungselementes mitsamt der daran angebrachten ersten Wandschale von der Schalungspalette;
    • Wenden des Bewehrungselementes mitsamt der daran angebrachten ersten Wandschale;
    • Bereitstellen einer horizontal ausgerichteten Schalungspalette und Anbringen von Begrenzungsschalungen auf der Schalungspalette;
    • Auftragen einer Betonschicht auf die Schalungspalette;
    • Eintauchen der zweiten Bewehrungsmatte des Bewehrungselementes in die Betonschicht, unter bedarfsweisem rütteln der Schalungspalette und/oder des Bewehrungselementes;
    • Lagerung des Bauteils bis zu einer Verfestigung oder Erhärtung der Betonschicht zu einer zweiten Wandschale.
  • Ein Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung der Doppelwand liegt darin, dass die stabförmigen Abstandshalter einfach von einer Fertigungsanlage, insbesondere von einem Robotersystem, an der ersten Bewehrungsmatte positioniert bzw. mit dieser verschweißt werden können. Von Vorteil ist weiters, dass zur Herstellung der Doppelwand die Schalungspalette weitestgehend vorbereitet werden kann und das vorbereitete Bewehrungselement als Ganzes in die Schalungspalette eingehoben werden kann. Dadurch kann die Qualität des Fertigungsvorganges zur Herstellung einer Doppelwand erheblich verbessert werden. Einerseits kann die Prozessgeschwindigkeit erhöht werden, da das Bewehrungselement als Ganzes eingehoben werden kann. Andererseits kann die Prozessgenauigkeit bzw. Wiederholgenauigkeit erhöht werden, da das Bewehrungselement durch dessen Vorbereitung als formstabiler Bauteil ausgeführt werden kann. Das Isolierungselement kann nach Bereitstellung der ersten Bewehrungsmatte und verschweißen dieser mit den Abstandhaltern per Hand oder ebenfalls per Robotersystem in die Doppelwand eingebracht werden. Die zweite Bewehrungsmatte kann anschließend ebenfalls von der Fertigungsanlage, insbesondere dem Robotersystem, relativ zur ersten Bewehrungsmatte positioniert werden und anschließend mit den Abstandhaltern verschweißt werden, sodass ein stabiles, dreidimensionales Bewehrungselement entsteht. Ein derartiges Bewehrungselement verleiht der Doppelwand eine große Stabilität, sodass sie gut innerhalb einer Produktionsanlage oder aber auch an externe Produktionsstätten transportiert werden kann. Von Vorteil ist weiters, dass das Bewehrungselement nach dem Herstellen der beiden Wandschalen fix in diese integriert ist und aufgrund des stabilen Aufbaus des Bewehrungselementes die Doppelwand im Fertigungsprozess gut bewegt bzw. positioniert werden kann. Darüber hinaus kann das Bewehrungselement von einem Wendegerät positionsgenau in die Betonschicht der vorbereitenden Schalungspalette eingetaucht werden, sodass die Wandschalen positionsgenau hergestellt werden können. Weiters kann vorgesehen sein, dass die einzelnen Verfahrensschritte in einer zu dieser Aufzählung unterschiedlichen Abfolge durchgeführt werden.
  • Ferner kann es zweckmäßig sein, dass die Abstandhalter gegenüber den Mattenstäben der ersten Bewehrungsmatte derart positioniert werden, dass die Abstandhalter gegenüber den Mattenstäben der ersten Bewehrungsmatte um einen ersten Überstand vorstehen. Dadurch, dass die Abstandhalter die Mattenstäbe der ersten Bewehrungsmatte um einen ersten Überstand nach außen hin überragen, kann erreicht werden, dass das dreidimensionale und stabile Bewehrungselement auf eine ebene Fläche gelegt werden kann, sodass die erste Bewehrungsmatte in einem vordefinierten Abstand, welcher dem ersten Überstand entspricht, von dieser ebenen Fläche entfernt angeordnet werden kann. Somit ist ein vorbereiten der Schalungspalette mit etwaigen Drunterleisten, Gitterträgern, Abstandshaltern usw., wie dies bei der Herstellung von herkömmlichen Doppelwänden der Fall ist, nicht mehr notwendig.
  • Weiters kann vorgesehen sein, dass die zweite Bewehrungsmatte derart positioniert wird, dass die Abstandhalter gegenüber den Mattenstäben der zweiten Bewehrungsmatte um einen zweiten Überstand vorstehen. Von Vorteil ist hierbei, dass dadurch nicht nur die erste Bewehrungsmatte in einem definierten Abstand zu einer ebenen Auflagefläche gehalten werden kann, sondern dass bei einem Wenden des Bewehrungselementes auch die zweite Bewehrungsmatte in einem definierten Abstand von einer ebenen Auflagefläche gehalten werden kann, um ein Betonbauteil gut armieren zu können.
  • Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass vor dem Positionieren der stabförmigen Abstandhalter diese abgelängt und an zumindest einem Endabschnitt mit Schutzkappen versehen werden. Von Vorteil ist hierbei, dass die stabförmigen Abstandshalter, wenn sie erst im Fertigungsprozess abgelängt werden, als Stangenmaterial angeliefert werden können. Somit ist eine individuell anpassbare Länge sämtlicher Abstandshalter realisierbar. Vorteilhaft ist weiters, wenn die Abstandshalter schon nach dem Ablängen und vor dem Einbau bzw. dem Einschweißen in der ersten Bewehrungsmatte mit Schutzkappen versehen werden, da dieser Arbeitsschritt fertigungstechnisch gut mit einem Ablängvorgang kombinierbar ist.
  • Gemäß einer Weiterbildung ist es möglich, dass zudem winkelig zu den Abstandshaltern verlaufende Zugstäbe mit den Mattenstäben verschweißt werden. Von Vorteil ist hierbei, dass die Zugstäbe während des Fertigungsablaufes einfach und kostengünstig mit den Mattenständen verschweißt werden können.
  • Ferner kann vorgesehen sein, dass vor dem Applizieren des plattenförmigen Isolierungselementes Ausnehmungen in Form einer kreisrunden Bohrung oder eines Langloches in dieses eingebracht werden. Von Vorteil ist hierbei, dass durch eine vorgefertigte Ausnehmung das Isolierungselement leichter mit der Doppelwand gefügt werden kann. Insbesondere wenn die Abstandhalter in einem Winkel zur Normalen auf die Mattenebenen angeordnet sind, oder wenn schräge Zugstäbe im Bewehrungselement angeordnet sind, ist es notwendig, dass Ausnehmungen in Form von Langlöchern in das Isolierungselement eingebracht sind, sodass die schrägen Stäbe in diesen Langlöchern aufgenommen werden können.
  • Ferner kann es zweckmäßig sein, dass vor dem Positionieren der zweiten Bewehrungsmatte, parallel zu der ersten Bewehrungsmatte verlaufende Auflagestäbe positioniert und mit den Abstandhaltern und/oder den Zugstäben verschweißt werden. Von Vorteil ist hierbei, dass durch die Auflagestäbe Stützelemente gebildet sind, an welchen die zweite Bewehrungsmatte während des Fertigungsvorganges aufgelegt werden kann. Somit ist es für das Fertigungssystem bzw. einen Fertigungsroboter leichter die zweite Bewehrungsmatte entsprechend endpositionieren zu können und mit den Abstandhaltern und/oder den Zugstäben zu verschweißen. Darüber hinaus wird hierdurch ein übermäßiges Durchhängen der zweiten Bewehrungsmatte während des Positioniervorganges relativ zur ersten Bewehrungsmatte verhindert bzw. weitestgehend hintangehalten.
  • Schließlich kann vorgesehen sein, dass die Lagerung des Bauteils bis zu einer Verfestigung oder Erhärtung der Betonschicht zu einer ersten und/oder zweiten Wandschale in einer Härtekammer vorgenommen wird. Von Vorteil ist hierbei, dass der Aushärteprozess der Wandschalen beschleunigt werden kann. Somit kann der Zeitraum bis zu einer ausreichenden Aushärtung der Wandschalen verkürzt werden, sodass diese ehestmöglich transportfähig sind und die Schalungspalette wieder frei wird.
  • Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.
  • Es zeigen jeweils in stark vereinfachter, schematischer Darstellung:
    • Fig. 1
    eine perspektivische Ansicht einer Doppelwand mit schematisch angedeuteten Wandschalen und Isolierungselement;
    Fig. 2
    eine Draufsicht auf die Doppelwand nach der Perspektive II aus Fig. 1;
    Fig. 3
    eine Seitenansicht der Doppelwand nach der Perspektive III aus Fig. 1;
    Fig. 4
    eine Seitenansicht nach der Perspektive III aus Fig. 1 eines weiteren Ausführungsbeispiels einer Doppelwand;
    Fig. 5
    eine Detailansicht eines Abstandhalters, sowie einer daran angeordneten Schutzkappe;
    Fig. 6
    eine Darstellung eines Verfahrensschrittes zur Herstellung einer Doppelwand, wobei in diesem Verfahrensschritt nur ein Teil der Bewehrung gefertigt ist;
    Fig. 7
    eine Darstellung eines Verfahrensschrittes zur Herstellung einer Doppelwand, wobei in diesem Verfahrensschritt das Isolierungselement in das Bewehrungselement eingebracht wird;
    Fig. 8
    eine Darstellung eines Verfahrensschrittes zur Herstellung einer Doppelwand, nämlich vorbereiten für die Herstellung der ersten Wandschale;
    Fig. 9
    eine Darstellung eines weiteren Verfahrensschrittes zur Herstellung einer Doppelwand, nämlich Herstellung der ersten Wandschale;
    Fig. 10
    eine Darstellung eines Verfahrensschrittes zur Herstellung einer Doppelwand, nämlich vorbereiten für die Herstellung der zweiten Wandschale;
    Fig. 11
    eine perspektivische Ansicht eines komplexen Bewehrungselementes für eine Doppelwand;
    Fig. 12
    eine Seitenansicht einer Sandwichwand nach der Perspektive III aus Fig. 1;
    Fig. 13
    eine perspektivische Ansicht eines komplexen Bewehrungselementes für eine Doppelwand mit Schalungselementen
    Fig. 14
    eine Detailansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels eines Abstandhalters, sowie einer daran angeordneten Schutzkappe;
    Fig. 15
    ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Anhebebügels im eingebauten Zustand;
    Fig. 16
    ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Anhebebügels im eingebauten Zustand.
  • Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind diese Lageangaben bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.
  • Fig. 1 zeigt eine exemplarisch dargestellte Doppelwand 1, beziehungsweise ein in die Doppelwand 1 eingebrachtes Bewehrungselement 2 in einer perspektivischen Ansicht. Die Fig. 2 und Fig. 3 zeigen die Doppelwand 1 in einer Draufsicht nach II aus Fig. 1 und einer Seitenansicht nach III aus Fig. 1, wobei für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den jeweils vorangegangenen Figuren verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den jeweils vorangegangenen Figuren hingewiesen bzw. Bezug genommen. Zur Veranschaulichung bzw. zur verständlichen Darlegung der Erfindung ist die Doppelwand 1 nur in einem exemplarischen Ausschnitt gezeigt, wobei das Bewehrungselement 2 größere Außenabmessungen als dargestellt aufweisen kann, und wobei Wandelemente der Doppelwand 1 teilweise geschnitten dargestellt sind.
  • Die Doppelwand 1 weist einen hohen Wärmedämmwert und kann somit ideal als Außenwand für alle Arten von Bauten eingesetzt werden. Das in der Doppelwand 1 verbaute Bewehrungselement 2 weist eine erste Bewehrungsmatte 3 und eine zweite Bewehrungsmatte 4 auf, welche jeweils eine erste Mattenebene 5 und eine zweite Mattenebene 6 aufweisen. Die beiden Mattenebenen 5, 6 werden, wie in Fig. 3 besser ersichtlich, jeweils durch die äußersten Punkte der Bewehrungsmatten 3, 4 definiert.
  • Die Bewehrungsmatten 3, 4 weisen jeweils mehrere Mattenstäbe 7 auf, welche winkelig zueinander angeordnet sind. Hierdurch ergibt sich eine Gitterform, wobei die Mattenstäbe 7 in Knotenpunkten 8, an denen sie sich überlappen, miteinander verschweißt sind. Die Mattenstäbe 7 sind vorzugsweise aus einem Betonstahl gefertigt. Eine Bewehrungsmatte 3, 4 ist eine Gitterstruktur aus miteinander verschweißten Stäben. Der Abstand der einzelnen Stäbe zueinander kann regelmäßig oder auch unregelmäßig sein.
  • Diese Bewehrungsmatten 3, 4 können als normgemäße Fertigteile zugekauft werden und vor Ort entsprechend zugeschnitten werden. In einer Alternativvariante ist es auch möglich, die Mattenstäbe 7 im Zuge des Herstellungsverfahrens des Bewehrungselementes 2 vor Ort abzulängen und miteinander zu verschweißen.
  • Wie aus Fig. 1 weiters ersichtlich sind stabförmige Abstandhalter 9 vorgesehen, welche die einzelnen Bewehrungsmatten 3, 4 in einem gewünschten und vordefinierten Normalabstand 10 zueinander beabstandet halten. Der Normalabstand 10 ist jener Abstand, in welchem die beiden Mattenebenen 5, 6 der Bewehrungsmatten 3, 4 zueinander beabstandet angeordnet sind. Die stabförmigen Abstandhalter 9, welche aus einem metallischen Werkstoff gefertigt sind, sind durch eine Schweißverbindung 11 mit den Mattenstäben 7 verbunden. Die Schweißverbindung wird vorzugsweise durch eine Widerstandsschweißung, insbesondere durch eine Widerstandspunktschweißung hergestellt. Von Vorteil ist hierbei, dass dieses Schweißverfahren gut automatisierbar ist, und dass bei diesem Schweißverfahren kein Zusatzwerkstoff benötigt wird. Alternativ zu einer Widerstandsschweißung ist es jedoch auch möglich, dass die Abstandhalter 9 beispielsweise durch ein MAG-Schweißverfahren oder durch eine Laserschweißung miteinander verbunden werden. Von Vorteil ist, wenn an einem Bewehrungselement 2 zumindest drei Abstandhalter 9 vorgesehen sind. Dadurch kann das Bewehrungselement 2 gut an den Abstandhaltern 9 aufliegen.
  • Weiters kann vorgesehen sein, dass immer in Längsrichtung verlaufende Mattenstäbe 7 an einer Oberseite des Bewehrungselementes 2 angeordnet sind und in Querrichtung verlaufende Mattenstäbe 7 an einer Unterseite des Bewehrungselementes 2 angeordnet sind. Mit anderen Worten ausgedrückt, dass die erste Mattenebene 5 und die zweite Mattenebene 6 mit gleicher Orientierung übereinander angeordnet sind. Eine derartige Ausführung ist in den Figuren nicht dargestellt.
  • Weiters kann, wie besonders gut in Fig. 3 ersichtlich, vorgesehen sein, dass die Abstandhalter 9 in eine von der zweiten Bewehrungsmatte 4 abgewandte Richtung 12 um einen ersten Überstand 13 gegenüber der ersten Mattenebene 5 vorstehen. Durch diese Ausprägung kann erreicht werden, dass im Fertigungsprozess der Doppelwand 1, die erste Bewehrungsmatte 3 von einer Auflageebene, an der das Bewehrungselement 2 aufliegt, distanziert angeordnet ist. Somit kann eine gewisse Betonüberdeckung gegenüber der ersten Bewehrungsmatte 3 erreicht werden. Mit anderen Worten ausgedrückt kann die geforderte Betonüberdeckung gleich dem Überstand 13 sein.
  • Weiters kann vorgesehen sein, dass die Abstandhalter 9 in eine von der ersten Bewehrungsmatte 3 abgewandte Richtung 14 um einen zweiten Überstand 15 gegenüber der zweiten Mattenebene 6 vorstehend angeordnet sind. Die Vorteile hierzu können analog zum ersten Überstand 13 gesehen werden.
  • Durch Variation des ersten Überstandes 13 bzw. des zweiten Überstandes 15 kann die gewünschte Betonüberdeckung eingestellt werden. Mit anderen Worten ausgedrückt kann dadurch eingestellt werden, wie weit die erste Bewehrungsmatte bzw. die zweite Bewehrungsmatte von einer Betonoberfläche entfernt angeordnet sind. Die Überstände 13, 15 sind vorzugsweise gleich groß gewählt, sodass das Bewehrungselement 2 bzw. eine damit ausgestattete Doppelwand 1 symmetrisch ausgebildet ist. In einer Alternativvariante oder für Spezialanwendungen ist es jedoch auch möglich, dass die Überstände 13, 15 unterschiedlich groß gewählt werden.
  • Weiters kann vorgesehen sein, dass zusätzlich zu den Abstandhaltern 9 auch Zugstäbe 16 am Bewehrungselement 2 angeordnet sind, welche in einem Winkel 17 zu den Abstandhaltern 9 bzw. zu einer normalen auf die Mattenebenen 5, 6 angeordnet sind. Die Zugstäbe 16 erstrecken sich vorzugsweise zwischen der ersten Mattenebene 5 und der zweiten Mattenebene 6. Weiters sind die Zugstäbe 16 vorzugsweise paarweise V-förmig angeordnet, wodurch dem Bewehrungselement 2 eine erhöhte Steifigkeit verliehen werden kann. Insbesondere kann dadurch erreicht werden, dass einer Parallelverschiebung der beiden Bewehrungsmatten 3, 4 zueinander ein erhöhter Widerstand bzw. eine erhöhte Festigkeit entgegengesetzt wird. Die Zugstäbe 16 können bevorzugt einen geringeren Durchmesser aufweisen, als die Abstandhalter 9. Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass die Zugstäbe 16 einen gleichen Durchmesser aufweisen, wie die Mattenstäbe 7.
  • Weiters kann vorgesehen sein, dass, wie aus Fig. 2 ersichtlich, die Abstandhalter 9 und/oder die Zugstäbe 16 in einem Abstand 18 von den Knotenpunkten 8 der Mattenstäbe 7 mit diesen verbunden sind. Dadurch kann erreicht werden, dass die Abstandhalter 9 und/oder Zugstäbe 16 an ihren Verbindungspunkten mit den Mattenstäben 7 gut zugänglich sind. Eine automatisierte Bearbeitung mittels eines Fertigungsroboters oder einer Fertigungsanlage kann hierdurch erleichtert werden. Weiters wird der Abstand 18 vorzugsweise derart bemessen, dass die Zugstäbe 16 so nah als fertigungsbedingt möglich an den Knotenpunkten 8 der Mattenstäbe 7 angeordnet sind, da die Mattenstäbe 7 im Bereich der Knotenpunkte 8 die größte Steifigkeit aufweisen. Darüber hinaus können die Abstandhalter 9 und/oder die Zugstäbe 16 verschiedene Durchmesser aufweisen um beispielsweise je nach Anforderung verschieden große Lasten aufnehmen zu können. Weiters können die Abstandhalter 9 und/oder die Zugstäbe 16 in einem unregelmäßigen Abstand zueinander angeordnet werden um an die Anforderung der Last angepasst zu werden.
  • Weiters kann vorgesehen sein, dass im Bereich der zweiten Bewehrungsmatte 4 Auflagestäbe 19 ausgebildet sind, welche eine Abstützebene 20 definieren. Diese Auflagestäbe 19 können besonders bei der Herstellung des Bewehrungselementes 2 von Vorteil sein, da sie gut mit den Abstandhaltern 9 bzw. den Zugstäben 16 verbunden werden können und dadurch die Abstützebene 20 ausgebildet werden kann, auf welche die zweite Bewehrungsmatte 4 im Fertigungsprozess aufgelegt werden kann. Somit kann erreicht werden, dass die zweite Bewehrungsmatte 4 während des Fertigungsprozesses bereits annähernd in ihrer endgültigen Position angeordnet ist.
  • Wie aus. Fig. 3 ersichtlich kann vorgesehen sein, dass die Abstandhalter 9 normal auf die erste Mattenebene 5 bzw. auf die zweite Mattenebene 6 stehend am Bewehrungselement 2 angeordnet sind.
  • Wie aus den Figuren 1 bis 3 gut ersichtlich und schematisch dargestellt, ist im Bereich der ersten Bewehrungsmatte 3 eine erste Wandschale 21 und im Bereich der zweiten Bewehrungsmatte 4 eine zweite Wandschale 22 ausgebildet. Direkt an die erste Wandschale 21 anliegend ist ein Isolierungselement 23 ausgebildet. Das Isolierungselement 23 ist vorzugsweise als Isolierungsplatte etwa aus Polystyrolschaumstoff ausgeführt, welche im Fertigungsprozess zur Herstellung der Doppelwand 1 als Ganzes oder in Form von großen Platten zwischen die erste 21 und die zweite Wandschale 22 eingebracht wird. Weiters kann vorgesehen sein, dass das Isolierungselement 23 aus einem anderen Isolierungsmaterial gebildet ist, und beispielsweise weichelastisch ist.
  • Wie besonders gut in Fig. 3 ersichtlich ist vorgesehen, dass das Isolierungselement 23 zumindest eine Ausnehmung 24 aufweist, durch welche das Isolierungselement 23 von einem Abstandhalter 9 durchragt wird. Die Form dieser Ausnehmungen 24 ist davon abhängig, wie das Isolierungselement 23 in die Doppelwand 1 eingebracht wird, beziehungsweise wie die Abstandhalter 9 bzw. Zugstäbe 16 im Bewehrungselement 2 angeordnet sind. Sind beispielsweise keine winkelig verlaufenden Zugstäbe im Bewehrungselement 2 vorgesehen und die Abstandhalter 9 normal auf die Mattenebenen 5, 6 stehend angeordnet, so kann vorgesehen sein, dass das Isolierungselement 23 während des Herstellvorganges auf die Abstandhalter 9 unter Krafteinwirkung aufgedrückt wird, wobei bei diesem Vorgang die Ausnehmungen 24 durch die Abstandhalter 9 erzeugt werden und somit die gleiche Form und den gleichen Durchmesser wie die Abstandhalter 9 aufweisen. Hierzu kann es notwendig sein, dass die Abstandhalter 9 spitz sind, um das Isolierungselement 23 durchbohren bzw. durchdringen zu können. Bei einer derartigen Herstellungsvariante der Doppelwand kann ein hoher Wärmedämmwert erreicht werden, da kein Fremdmaterial in die Ausnehmung 24 eindringen kann.
  • In einer alternativen Variante kann vorgesehen sein, dass die Ausnehmungen 24 bereits vor dem Fügen des Isolierungselementes 23 mit dem Bewehrungselement 2 in das Isolierungselement 23 eingebracht sind. Hierdurch kann der Fügevorgang erleichtert werden, da die nötige Kraftaufwendung zum Fügen geringer sein kann. Die Ausnehmungen können beispielsweise mittels einem Bohrer, welcher an einem Fertigungsrobotter angebracht ist, hergestellt werden.
  • Werden die Abstandhalter 9 winkelig angeordnet, oder sind zusätzlich zu den Abstandhaltern 9 noch Zugstäbe 16 vorgesehen, so kann es notwendig sein, dass die Ausnehmungen 24 in Form von Langlöchern in das Isolierungselement eingebracht werden. Ein Ausführungsbeispiel hierzu ist in Fig. 4 dargestellt.
  • Bei einer Doppelwand 1 ist zwischen den beiden Wandschalen 21, 22 ein Zwischenbereich 25 ausgebildet, welcher nach dem Aufstellen der Doppelwand 1 vor Ort mit Beton befüllt wird, um eine massive Betonwand zu erhalten. Im Idealfall weisen die Wandschalen 21, 22 eine möglichst geringe Wandstärke 26, 27 auf, sodass die Doppelwand 1 für den Transport möglichst leicht ist. Die Grenzen für die Mindestwandstärke 26, 27 der Wandschalen 21, 22 ergeben sich einerseits aufgrund der Mindestüberdeckung, welche die Wandschalen 21, 22 aufweisen müssen. Diese Mindestüberdeckung ist beispielsweise jener Abstand von der Außenoberfläche 28 der ersten Wandschale 21 zur ersten Mattenebene 5. Die Mindestüberdeckung kann durch die Positionierung der Abstandhalter 9 eingestellt werden und ist gleich groß wie der erste Überstand 13. Ebenso verhält es sich mit der zweiten Wandschale 22, wobei die Mindestüberdeckung auch von der Außenoberfläche 29 der zweiten Wandschale 22 berechnet wird. Die Wandstärken 26, 27 ergeben sich weiters von einem geforderten Mindestabstand einer Innenoberfläche 30 der ersten Wandschale 21 zur ersten Bewehrungsmatte 3 bzw. einer Innenoberfläche 31 der zweiten Wandschale 22 zur zweiten Bewehrungsmatte 4. Durch den Aufbau des Bewehrungselementes 2 kann erreicht werden, dass die Wandstärken 26, 27 möglichst gering ausfallen können. Aufgrund der Verwendung von zwei Bewehrungsmatten 3, 4 welche durch die Abstandhalter 9 stabil miteinander verbunden sind, kann die Gefahr verringert werden, dass das Bewehrungselement 2 aus einer der Wandschalen 21, 22 ausreißt.
  • In der Fig. 4 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform der Doppelwand 1 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Figuren 1 bis 3 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Figuren 1 bis 3 hingewiesen bzw. Bezug genommen. In der Fig. 4 wurde ebenfalls wie in Fig. 3 eine Ansicht nach III aus Fig. 1 gewählt.
  • Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 sind die stabförmigen Abstandhalter 9 nicht normal auf die Mattenebenen 5, 6 stehend angeordnet, sondern sind winkelig zu diesen angeordnet. Dadurch kann erreicht werden, dass die Abstandhalter 9 die Funktion der Zugstäbe 16 aus Fig. 3 übernehmen können und somit die Zugstäbe 16 in diesem Ausführungsbeispiel nicht notwendig sind. In diesem Ausführungsbeispiel ist auch gut ersichtlich, dass das Isolierungselement 23 bei einer derartigen Ausführungsform Ausnehmungen 24 in Form von Langlöchern aufweisen muss, um die Abstandhalter 9 durch das Isolierungselement 23 führen zu können.
  • Wie aus den Figuren 1 bis 4 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass an zumindest einem Endabschnitt 32 der Abstandhalter 9 Schutzkappen 33 angeordnet sind, welche den Abstandhalter 9 vor Korrosion schützen bzw. im Fertigungsprozess als Auflageelement dienen.
  • Fig. 5 zeigt einen Schnitt eines Abstandhalters 9 mit schematisch dargestellter Schutzkappe 33. Wie aus Fig. 5 ersichtlich weist die Schutzkappe 33 eine Aufnahmebohrung 34 auf, in welcher der Abstandhalter 9 aufgenommen werden kann. In der Darstellung aus Fig. 5 ist die Schutzkappe 33 nicht zur Gänze auf den Abstandhalter 9 aufgesteckt, um das Innenleben der Schutzkappe 33 besser darstellen zu können. Vorzugsweise wird die Schutzkappe 33 bis auf Anschlag auf den Abstandhalter 9 aufgesteckt werden. Ein Durchmesser 35 der Aufnahmebohrung 34 ist gleich groß oder kleiner gewählt als ein Durchmesser 36 des Abstandhalters 9. Dadurch kann erreicht werden, dass die Schutzkappe 33 unter Krafteinwirkung auf den Abstandhalter 9 aufsteckbar ist und auf diesem fest sitzend aufgenommen ist. Somit kann während des Fertigungsprozesses die Schutzkappe 33 nicht ungewollt heruntergerüttelt werden. Weiters kann vorgesehen sein, dass wie aus Fig. 5 ersichtlich, die Schutzkappe 33 in einem von der Aufnahmebohrung 34 abgewandten Endabschnitt 37 sich verjüngend und/oder abgerundet ausgebildet ist. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Schutzkappe 33 im Endabschnitt 37 eine Kegelähnliche Form aufweist. Dadurch kann erreicht werden, dass die Schutzkappe 33 im Endabschnitt 37 möglichst schlank ausgebildet ist, damit die Schutzkappe 33 an der Oberfläche einer Doppelwand 1 möglichst nicht oder nur wenig zu sehen ist.
  • Die Schutzkappe 33 ist vorzugsweise aus einem Kunststoffmaterial gefertigt. Dies kann beispielsweise ein thermoplastischer Kunststoff sein, welcher eine hohe chemische Beständigkeit, sowie eine hohe Alterungsbeständigkeit aufweist.
  • In den Fig. 6 bis 10 wird anhand der schematischen Darstellungen der Fertigungsprozess zur Produktion einer Doppelwand 1 erklärt bzw. erläutert, wobei für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den jeweils vorangegangenen Figuren verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den jeweils vorangegangenen Figuren hingewiesen bzw. Bezug genommen.
  • In diesem Dokument wird das halbfertige Erzeugnis der Doppelwand 1 als Bauteil 38 bezeichnet.
  • Zur Herstellung der Doppelwand 1 wird wie in Fig. 6 ersichtlich, in einem ersten Verfahrensschritt die erste Bewehrungsmatte 3 bereitgestellt. Die erste Bewehrungsmatte 3 kann hierbei ein Zukaufteil sein oder aber ist es auch möglich, dass die erste Bewehrungsmatte 3 direkt vor Ort durch Verschweißen von Mattenstäben 7 hergestellt wird.
  • Außerdem werden die Abstandhalter 9 vorbereitet, wobei diese abgelängt werden und bereits einseitig mit den Schutzkappen 33 bestückt werden können.
  • Nach dem Bereitstellen der ersten Bewehrungsmatte 3 werden die stabförmigen Abstandhalter 9 gegenüber den Mattenstäben 7 der ersten Bewehrungsmatte 3 positioniert. Hierbei kann vorgesehen sein, dass die Abstandhalter 9 so positioniert werden, dass sie gegenüber den Mattenstäben 7 der ersten Bewehrungsmatte 3 um den ersten Überstand 13 vorstehen. Sind die Abstandhalter 9 richtig positioniert so können diese anschließend mit den Mattenstäben 7 der ersten Bewehrungsmatte 3 verschweißt werden.
  • Um die Abstandhalter 9 vorstehend gegenüber den Mattenstäben 7 der Bewehrungsmatte 3 positionieren zu können kann vorgesehen sein, dass die Bewehrungsmatte 3 auf Unterlageblöcke aufgelegt wird und somit der Freiraum für den ersten Überstand 13 geschaffen wird. Weiters ist es auch denkbar, dass im Herstellungsprozess die erste Bewehrungsmatte 3 auf einer ebenen Fläche aufliegt, in welcher Ausnehmungen eingebracht sind, wobei die Abstandhalter 9 in diese Ausnehmungen eingebracht werden können und somit gegenüber der ersten Bewehrungsmatte 3 vorstehend angeordnet werden können. In wieder einer anderen Variante ist es auch denkbar, dass die erste Bewehrungsmatte 3 von einem Greifsystem eines Roboters in Position gehalten wird und mittels eines weiteren Roboters die Abstandhalter 9 relativ zur ersten Bewehrungsmatte 3 positioniert und verschweißt werden.
  • Weiters ist es auch denkbar, dass zusätzlich zu den Abstandhaltern 9 auch Zugstäbe 16 an der ersten Bewehrungsmatte 3 positioniert und mit dieser verschweißt werden.
  • Mit diesen Verfahrensschritten ist nun das dreidimensionale Bewehrungselement 2 zumindest teilweise zum Bauteil 38 hergestellt, welches als Basis für die weiteren Verfahrensschritte zur Herstellung der Doppelwand 1 dient. Das Bauteil 38 kann in einer Fertigungshalle bzw. beim Fertigungsprozess zur Herstellung der Doppelwand 1 gut mittels eines Lasthebekrans innerhalb der Fertigungsanlage transportiert bzw. Positioniert werden, wodurch ermöglicht wird, dass das Bauteil 38 unabhängig von den eigentlichen Herstellungsschritten zur Herstellung der Doppelwand 1 vorgefertigt wird. Dadurch kann der Herstellungsprozess zur Herstellung der Doppelwand 1 erheblich vereinfacht werden bzw. rationalisiert werden.
  • Wie aus Fig. 7 ersichtlich, wird nun das Isolierungselement 23 auf das Bauteil 38 aufgebracht werden. Das Isolierungselement 23, welches mit vorbereiteten Ausnehmungen 24 versehen sein kann, kann mittels eines Fertigungsroboters oder aber auch per Hand in das Bauteil 38 eingebracht werden. Insbesondere wird das Isolierungselement 23 auf die mit der ersten Bewehrungsmatte 3 verschweißten Abstandhalter 9 aufgesteckt.
  • In einem anschließenden Verfahrensschritt wird die zweite Bewehrungsmatte 4 im Normalabstand 10 zur ersten Bewehrungsmatte 3 positioniert und mit den Abstandhaltern 9 verschweißt. Auch hierbei ist es möglich, dass die zweite Bewehrungsmatte 4 mittels eines Robotersystems oder einer sonstigen Fertigungsanlage in Position gehalten wird und anschließend verschweißt wird.
  • Durch diese Verfahrensschritte kann ein dreidimensionales Bewehrungselement 2 hergestellt werden, welches eine hohe Stabilität aufweist und in welches das Isolierungselement 23 bereits integriert ist.
  • Weiters ist es auch denkbar, dass vor dem Positionieren der zweiten Bewehrungsmatte 4 parallel zur ersten Bewehrungsmatte 3, die Auflagestäbe 19 parallel zur ersten Bewehrungsmatte 3 positioniert und mit den Abstandhaltern 9 und oder den Zugstäben 16 verschweißt werden, sodass die Abstützebene 20 ausgebildet wird. Auf diese Abstützebene 20 kann nun die zweite Bewehrungsmatte 4 aufgelegt werden, wodurch während des Fertigungsvorganges eine übermäßige Verformung der zweiten Bewehrungsmatte 4 vermindert bzw. vermieden wird.
  • Anschließend kann vorgesehen sein, dass die weiteren Schutzkappen 33 auf den Abstandhaltern 9 angebracht werden.
  • Wie aus Fig. 8 ersichtlich wird nun eine Schalungspalette 39 für die Herstellung der Doppelwand 1, insbesondere der ersten Wandschale 21 vorbereitet. Hierzu werden auf einer Oberfläche 40 der Schalungspalette 39 ringsum Begrenzungsschalungen 41 angeordnet.
  • Weiters wird auf der vorbereiteten Schalungspalette 39 eine Betonschicht 44 aufgetragen um den Beton für die erste Wandschale 21 bereit zu stellen. Hierbei wird mittels einer Betonbereitstellungsvorrichtung 42 die Betonschicht 44 auf die Schalungspalette 39 aufgebracht. Dabei kann vorgesehen sein, dass die Betonbereitstellungsvorrichtung 42 in einer horizontalen Bewegungsrichtung 43 hin und her bewegt wird, sodass die Betonschicht 44 gleichmäßig auf der Schalungspalette 39 verteilt wird. In diesem Verfahrensschritt wird so viel Beton auf die Schalungspalette 39 aufgetragen, bis eine ausreichende Betonmenge für die gewünschte Wandstärke 26 der ersten Wandschale 21 bereitgestellt ist.
  • Anschließend kann das vorbereitete Bewehrungselement 2 in die auf der Schalungspalette 39 aufgebrachte Betonschicht 44 eingetaucht werden, bis die erste Bewehrungsmatte 3 vollständig von der Betonschicht 44 bedeckt wird.
  • Dabei kann vorgesehen sein, dass das verschweißte und somit stabile Bewehrungselement 2 auf der Schalungspalette 39 abgelegt wird, wobei die Abstandhalter 9 insbesondere an deren Endabschnitt 32 auf der Oberfläche 40 der Schalungspalette 39 aufliegen.
  • Um die Betonschicht 44 ausreichend zu verdichten, kann vor gesehen sein, dass im Fertigungsprozess die Schalungspalette 39 vibriert, oder dass von extern eine Rüttelflasche in die Betonschicht 44 eingebracht wird um die Betonschicht 44 ausreichend zu verdichten bzw. zu homogenisieren.
  • Nach diesem eindecken der ersten Bewehrungsmatte 3 mit einer Betonschicht 44 wird die Betonschicht 44 zum Aushärten gebracht und bildet somit die erste Wandschale 21. Der Aushärtevorgang kann hierbei bei Umgebungsbedingungen stattfinden, oder aber ist es auch möglich, dass der Aushärtevorgang beispielsweise in einer Härtekammer bei erhöhter Temperatur durchgeführt wird.
  • In Fig. 9 ist dieser Aushärtevorgang dargestellt, wobei die erste Wandschale 21 bereits in Ihre endgültige Form gebracht ist.
  • Ist die erste Wandschale 21 ausreichend ausgehärtet, um sie anheben zu können wird das Bewehrungselement 2 mit der daran angeordneten ersten Wandschale 21 mittels einem Hebemittel von der Schalungspalette 39 abgehoben und gewendet.
  • In der Ansicht nach Fig. 10 ist die Stellung des Bewehrungselementes 2 mit dem bereits eingebrachten Isolierungselement 23 und der ersten Wandschale 21 gezeigt. Wie aus Fig. 10 weiters ersichtlich, wird nach dem Abheben des Bauteils 38 die Schalungspalette 39 wieder mit einer Betonschicht 44 überzogen, um den Beton für die zweite Wandschale 22 bereit zu stellen.
  • Anschließend wird analog zur Herstellung der ersten Wandschale 21 das Bewehrungselement in die Betonschicht 44 eingetaucht und in weiterer Folge die Betonschicht 44 ausgehärtet, sodass die zweite Wandschale 22 erzeugt wird.
  • In der Fig. 11 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des Bewehrungselementes 2 einer Doppelwand 1 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Figuren 1 bis 10 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Figuren 1 bis 10 hingewiesen bzw. Bezug genommen. Fig. 11 zeigt in einer perspektivischen Ansicht ein komplexes Bewehrungselement 2, wie dies für die Doppelwand 1 eines Hauses benötigt wird. Wie aus Fig. 9 gut ersichtlich kann vorgesehen sein, dass im Bewehrungselement 2 Ausnehmungen 45, etwa für Fenster oder Türen, vorgesehen sind.
  • Weiters ist, wie aus Fig. 11 ersichtlich, denkbar, dass im Bewehrungselement 2 zumindest ein sich zwischen erster 3 und zweiter Bewehrungsmatte 4 erstreckender und mit diesen verschweißter Anhebebügel 46 angeordnet sind, mittels welchem die Doppelwand 1 mit einem Hebemittel positioniert bzw. versetzt werden kann. Ein Vorteil ist hierbei, dass der Anhebebügel 46 möglichst im Schwerpunkt zwischen den beiden Bewehrungsmatten 3, 4 angeordnet werden kann, um eine Handhabung des Bewehrungselementes 2 zu erleichtern. Weiters kann der Anhebebügel 46 zu einer zusätzlichen Stabilisierung des Bewehrungselementes 2 beitragen. Ein weiterer Vorteil eines mit den Bewehrungsmatten 3, 4 verschweißten Anhebebügels 46 liegt darin, dass dieser mit einer erhöhten Festigkeit mit dem Bewehrungselement 2 bzw. der Doppelwand 1 verbunden ist. Somit wird die Wahrscheinlichkeit vermindert, dass während des Verhebevorganges des Bewehrungselementes 2, beziehungsweise einer mit dem Bewehrungselement 2 ausgestatteten Doppelwand 1, diese sich vom Anhebebügel 46 lösen können und somit eine mögliche Gefahrenquelle für Personen darstellt.
  • In der Fig. 12 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform der Doppelwand 1 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Figuren 1 bis 10 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Figuren 1 bis 10 hingewiesen bzw. Bezug genommen. Alternativ zur Ausbildung einer Doppelwand 1 mit einem Isolierungselement 23 und einem Zwischenbereich 25, wie sie in Fig. 3 gezeigt ist, kann entsprechend Fig. 11 vorgesehen sein, dass der Zwischenbereich 25 weggelassen wird. Eine derartige Ausbildung wird auch als Sandwichwand 47 bezeichnet. Bei einer Sandwichwand 47 schließen sowohl die erste Wandschale 21 als auch die zweite Wandschale 22 direkt an das zwischen den Wandschalen 21, 22 eingebrachte Isolierungselement 23 an. Die somit entstandene Sandwichwand 47 kann als Ganzes verhoben, beziehungsweise transportiert werden.
  • Bei sämtlichen gezeigten Ausführungsvarianten ist es möglich, dass das Isolierungselement 23 bis an einen Randbereich der Längsseite bzw. der Breitseite einer Doppelwand 1 bzw. Sandwichwand 47 hinausreicht. Alternativ dazu ist es auch möglich, dass das Isolierungselement 23 in einem Randbereich der Längsseite bzw. der Breitseite von einer der Wandschalen 21, 22 überdeckt wird.
  • In der Fig. 13 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des Bewehrungselementes 2 einer Doppelwand 1 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Figuren 1 bis 12 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Figuren 1 bis 12 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
  • Fig. 13 zeigt in einer perspektivischen Ansicht ein komplexes Bewehrungselement 2, wie dies für die Doppelwand 1 eines Hauses benötigt wird. Wie aus Fig. 13 gut ersichtlich kann vorgesehen sein, dass die Ausnehmungen 45, welche im Bewehrungselement 2 etwa für Fenster oder Türen vorgesehen sind, durch ein oder mehrere Schalungselemente 48 begrenzt werden. In einer weiteren Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass ein oder mehrere Schalungselemente 48 zur Außenabschalung des Bewehrungselementes 2 eingesetzt werden.
  • In wieder einer anderen Variante kann vorgesehen sein, dass die Schalungselemente 48 inmitten des Bewehrungselementes 2 platziert werden, um einen Hohlraum auszubilden. Der Hohlraum kann dazu dienen um bei der Fertigstellung der Doppelwand 1, insbesondere beim Ausgießen der Doppelwand 1 Beton einsparen zu können.
  • Das Schalungselement 48 kann beispielsweise durch einen Blechstreifen gebildet sein. Der Blechstreifen kann eine Wandstärke zwischen 0,5mm und 15mm, bevorzugt zwischen 1,5mm und 3mm aufweisen. Weiters kann vorgesehen sein, dass das Schalungselement 46 aus einem konturierten Blech, ähnlich einem Riffelblech, gefertigt ist. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass ein konturiertes Blech eine erhöhte Steifigkeit bei gleicher Materialstärke aufweist.
  • Zur Befestigung des Schalungselementes 48 im Bewehrungselement 2 kann vorgesehen sein, dass dieses mit den Bewehrungsmatten 3, 4 verschweißt wird. Dabei ist es denkbar, dass das Schalungselement 48 direkt mit einem der Mattenstäbe 7 der Bewehrungsmatten 3, 4 verschweißt wird. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass das Schalungselement 48 parallel zu einem der innenliegenden Mattenstäbe 7 verläuft, an einer Berührlinie an diesem anliegt und punktweise mit diesem verschweißt wird. Weiters kann vorgesehen sein, dass das Schalungselement 48 im Bereich der Berührung mit den Mattenstäben 7 eine 90°-Kantung aufweist und daher eine Lasche aufweist. Eine derartige Kantung kann etwa zur Versteifung des Schalungselementes 48 dienen. Darüber hinaus kann durch eine derartige Kantung eine verstärkte Auflagefläche geschaffen werden.
  • In einer weiteren Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass das Schalungselement 48 im Winkel von 90° zu den innenliegenden Mattenstäben 7 verläuft und nur punktuell an den einzelnen Mattenstäben 7 aufliegt. Dabei kann auch vorgesehen sein, dass das Schalungselement 48 im Bereich der quer verlaufenden Mattenstäbe 7 Ausnehmungen aufweist, in welchen die Mattenstäbe 7 aufgenommen werden können.
  • Das Schalungselement 48 kann dazu dienen um dem Bewehrungselement 2 zusätzliche Steifigkeit und Stabilität zu verleihen.
  • Weiters ist aus Fig. 13 ersichtlich, dass vorgesehen sein kann, dass ein Steckdosenplatzhalter 49 an einer der Bewehrungsmatten 3, 4 verschweißt wird. Durch den Steckdosenplatzhalter 49 kann ein Hohlraum geschaffen werden, in welchen nach der Endausfertigung der Doppelwand 1 eine Steckdose, ein Lichtschalter oder eine sonstige Elektroinstallation oder auch weitere Installation eingesetzt werden kann. Der Steckdosenplatzhalter 49 ist vorzugsweise in Form eines Quaders ausgebildet und ebenfalls aus Blech gefertigt, um gut mit einer der Bewehrungsmatten 3, 4 bzw. eventuell auch mit den stabförmigen Abstandhaltern 9 und/oder den Zugstäben 16 verschweißt werden zu können.
  • Weiters kann vorgesehen sein, dass ein Anschweißelement am Bewehrungselement 2 angeschweißt wird, wobei eine Steckdosenaufnahme vor dem Betonieren der Wandschale 21, 22 auf das Anschweißelement aufgesteckt wird und das Anschweißelement daher zum Aufnehmen und Positionieren der Steckdosenaufnahme dient.
  • Außerdem kann eine Leerverrohrung 50 vorgesehen sein, durch welche die Verkabelung für eine im Steckdosenplatzhalter 49 anzubringende Installation geführt werden kann. Die Leerverrohrung 50 ist vorzugsweise direkt an eine Steckdose angeschlossen. Vorzugsweise ist die Leerverrohrung 50 durch Halteschellen 51 gehalten. Die Halteschellen 51 können ebenfalls mit den Bewehrungsmatten 3, 4 verschweißt sein.
  • Um die hier beschriebenen zusätzlichen Bauteile in der Doppelwand 1 verbauen zu können, kann vorgesehen sein, dass das Isolierungselement 23 eine entsprechende Ausnehmung aufweist.
  • Fig. 14 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel des Abstandhalters 9 mit Schutzkappe 33. Die Schutzkappe 33 und der Abstandhalter 9 sind in dieser Ausführungsvariante in einem Halbschnitt dargestellt. Wie aus dieser Ansicht ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass der Endabschnitt 37 in Form eines Kreuzes ausgebildet ist. Weiters kann vorgesehen sein, dass die Schutzkappe 33 durch Spritzguss direkt auf die Abstandhalter 9 aufgespritzt wird.
  • Fig. 15 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel des Anhebebügels 46, wobei dieser im in den Wandschalen 21, 22 verbauten Zustand dargestellt ist. Wie aus Fig. 13 ersichtlich kann vorgesehen sein, dass ein Querstab 52 ausgebildet ist, welcher in die Wandschalen 21, 22 hineinragt. Dadurch können die am Anhebebügel 46 auftretenden Kräfte in die Wandschalen 21, 22 eingeleitet werden. Zusätzlich kann vorgesehen sein, dass der Anhebebügel 46 mit den Bewehrungsmatten 3, 4 und/oder den Abstandhaltern 9 und/oder den Zugstäben 16 verschweißt sind. Alternativ kann vorgesehen sein, dass der Anhebebügel 46 während dem Fertigungsvorgang nur in das Bewehrungselement 2 eingelegt wird. Weiters kann vorgesehen sein, dass der Anhebebügel 46 derart ausgebildet ist, dass die Hakenlasche teilweise über die Wandschalen 21, 22 hinausragt. Dadurch kann mittels einem Sicherungsbolzen eine gegengleich ausgebildete Doppelwand 1 mit der dargestellten Doppelwand 1 verbunden werden, da die Anhebebügel 46 überlappen. Weiters kann vorgesehen sein, dass derartige Elemente als sogenannte Schlösser nur zum zueinander fixieren von zwei Doppelwänden 1 ausgebildet sind.
  • Fig. 16 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel des Anhebebügels 46, wobei dieser im in den Wandschalen 21, 22 verbauten Zustand dargestellt ist. Wie aus Fig. 16 ersichtlich kann vorgesehen sein, dass der Bügel über den Querstab 52 hinausragt. Dadurch kann erreicht werden, dass der Haken des Hebemittels möglichst weit am Rand der Wandschalen 21, 22 eingehängt werden kann und dass der Querstab 52, welcher zum Einleiten der Kräfte in die Wandschalen 21, 22 ausgebildet ist, möglichst weit vom Rand der Wandschalen 21, 22 entfernt angeordnet werden kann, sodass das Ausreißen des Anhebebügels 46 möglichst gut unterbunden wird. Optional kann auch ein weiterer Querstab ausgebildet sein.
  • Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten der Doppelwand.
  • Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verstehen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mitumfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mit umfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereiche beginnen mit einer unteren Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1, oder 5,5 bis 10.
  • Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus der Doppelwand 1 diese bzw. deren Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden. Bezugszeichenaufstellung
    1 Doppelwand 28 Außenoberfläche erste Wandschale
    2 Bewehrungselement
    3 erste Bewehrungsmatte 29 Außenoberfläche zweite Wandschale
    4 zweite Bewehrungsmatte
    5 erste Mattenebene 30 Innenoberfläche erste Wandschale
    6 zweite Mattenebene 31 Innenoberfläche zweite Wandschale
    7 Mattenstab
    8 Knotenpunkt 32 Endabschnitt Abstandhalter
    9 stabförmiger Abstandhalter 33 Schutzkappe
    10 Normalabstand Mattenebenen 34 Aufnahmebohrung Schutzkappe
    11 Schweißverbindung 35 Durchmesser Aufnahmebohrung
    12 von zweiter Bewehrungsmatte abgewandte Richtung 36 Durchmesser Abstandhalter
    37 Endabschnitt Schutzkappe
    13 erster Überstand 38 Bauteil
    14 von erster Bewehrungsmatte abgewandte Richtung 39 Schalungspalette
    40 Oberfläche Schalungspalette
    15 zweiter Überstand 41 Begrenzungsschalung
    16 Zugstab 42 Betonbereitstellungsvorrichtung
    17 Winkel 43 horizontale Bewegungsrichtung
    18 Abstand 44 Betonschicht
    19 Auflagestab 45 Ausnehmung
    20 Abstützebene 46 Anhebebügel
    21 erste Wandschale 47 Sandwichwand
    22 zweite Wandschale 48 Schalungselement
    23 Isolierungselement 49 Steckdosenplatzhalter
    24 Ausnehmung 50 Leerverrohrung
    25 Zwischenbereich 51 Halteschelle
    26 Wandstärke erste Wandschale 52 Querstab
    27 Wandstärke zweite Wandschale

Claims (8)

  1. Verfahren zum Herstellen einer Doppelwand (1) mit den folgenden Verfahrensschritten:
    - Bereitstellen einer ersten Bewehrungsmatte (3) mit in Knotenpunkten (8) winkelig zueinander verschweißten metallischen Mattenstäben (7);
    - Positionieren von stabförmigen Abstandhaltern (9) gegenüber den Mattenstäben (7) der ersten Bewehrungsmatte (3);- Verschweißen der Abstandhalter (9) mit den Mattenstäben (7) der ersten Bewehrungsmatte (3),
    dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren außerdem die folgenden Verfahrensschritte umfasst:
    - Applizieren eines im Wesentlichen plattenförmigen Isolierungselementes (23) auf die erste Bewehrungsmatte (3), wobei das Isolierungselement (23) von den stabförmigen Abstandhaltern (9) durchdrungen wird;
    - Positionieren einer zweiten Bewehrungsmatte (4) in einem Normalabstand (10) zur ersten Bewehrungsmatte (3), wobei die zweite Bewehrungsmatte (4) derart positioniert wird, dass sich die Abstandhalter (9) zwischen erster Bewehrungsmatte (3) und zweiter Bewehrungsmatte (4) erstrecken;
    - Verschweißen der Abstandhalter (9) mit den Mattenstäben (7) der zweiten Bewehrungsmatte (4) zur Bereitstellung eines dreidimensionalen Bewehrungselementes (2);
    - Bereitstellen einer horizontal ausgerichteten Schalungspalette (39) und Anbringen von Begrenzungsschalungen (41) auf der Schalungspalette (39);
    - Auftragen einer Betonschicht (44) auf die Schalungspalette (39);
    - Eintauchen der ersten Bewehrungsmatte (3) des Bewehrungselementes (2) in die Betonschicht (44), unter bedarfsweisem rütteln der Schalungspalette (39) und/oder des Bewehrungselementes (2);
    - Lagerung des Bauteils (38) bis zu einer Verfestigung oder Erhärtung der Betonschicht (44) zu einer ersten Wandschale (21);
    - Abheben des Bewehrungselementes (2) mitsamt der daran angebrachten ersten Wandschale (21) von der Schalungspalette (39);
    - Wenden des Bewehrungselementes (2) mitsamt der daran angebrachten ersten Wandschale (21);
    - Bereitstellen einer horizontal ausgerichteten Schalungspalette (39) und Anbringen von Begrenzungsschalungen (41) auf der Schalungspalette (39);
    - Auftragen einer Betonschicht (44) auf die Schalungspalette (39);
    - Eintauchen der zweiten Bewehrungsmatte (4) des Bewehrungselementes (2) in die Betonschicht (44), unter bedarfsweisem rütteln der Schalungspalette (39) und/oder des Bewehrungselementes (2);
    - Lagerung des Bauteils (38) bis zu einer Verfestigung oder Erhärtung der Betonschicht (44) zu einer zweiten Wandschale (22).
  2. Verfahren zum Herstellen einer Doppelwand (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandhalter (9) gegenüber den Mattenstäben (7) der ersten Bewehrungsmatte (3) derart positioniert werden, dass die Abstandhalter (9) gegenüber den Mattenstäben (7) der ersten Bewehrungsmatte (3) um einen ersten Überstand (13) vorstehen.
  3. Verfahren zum Herstellen einer Doppelwand (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Bewehrungsmatte (4) derart positioniert wird, dass die Abstandhalter (9) gegenüber den Mattenstäben (7) der zweiten Bewehrungsmatte (4) um einen zweiten Überstand (15) vorstehen.
  4. Verfahren zum Herstellen einer Doppelwand (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem positionieren der stabförmigen Abstandhalter (9) diese abgelängt und an zumindest einem Endabschnitt (32) mit Schutzkappen (33) versehen werden.
  5. Verfahren zum Herstellen einer Doppelwand (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zudem in einem Winkel (17) zu den Abstandshaltern verlaufende Zugstäbe (16) mit den Mattenstäben (7) verschweißt werden.
  6. Verfahren zum Herstellen einer Doppelwand (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Applizieren des plattenförmigen Isolierungselementes (23) Ausnehmungen (24) in Form einer kreisrunden Bohrung oder eines Langloches in dieses eingebracht werden.
  7. Verfahren zum Herstellen einer Doppelwand (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Positionieren der zweiten Bewehrungsmatte (4), parallel zu der ersten Bewehrungsmatte (3) verlaufende Auflagestäbe (19) positioniert und mit den Abstandhaltern (9) und/oder den Zugstäben (16) verschweißt werden.
  8. Verfahren zum Herstellen eines Bauteiles (38) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerung des Bauteils (38) bis zu einer Verfestigung oder Erhärtung der Betonschicht (44) zu einer ersten (21) und/oder zweiten Wandschale (22) in einer Härtekammer vorgenommen wird.
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