EP3181249A1 - Verfahren und vorrichtung zum umformen eines werkstücks durch fliesspressen - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum umformen eines werkstücks durch fliesspressen Download PDF

Info

Publication number
EP3181249A1
EP3181249A1 EP15200103.8A EP15200103A EP3181249A1 EP 3181249 A1 EP3181249 A1 EP 3181249A1 EP 15200103 A EP15200103 A EP 15200103A EP 3181249 A1 EP3181249 A1 EP 3181249A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
forming
workpiece
feed force
forming tool
amount
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP15200103.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3181249B1 (de
Inventor
Werner Michi
Serjosha Heinrichs
Rudolf PIXA
Dennis Beihofer
Michael Dr. MARRE
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Felss Systems GmbH
Original Assignee
Felss Systems GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Felss Systems GmbH filed Critical Felss Systems GmbH
Priority to PL15200103T priority Critical patent/PL3181249T3/pl
Priority to EP15200103.8A priority patent/EP3181249B1/de
Priority to HUE15200103A priority patent/HUE036205T2/hu
Priority to ES15200103.8T priority patent/ES2668349T3/es
Publication of EP3181249A1 publication Critical patent/EP3181249A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3181249B1 publication Critical patent/EP3181249B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
    • B21C23/004—Extruding metal; Impact extrusion using vibratory energy
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
    • B21C23/02—Making uncoated products
    • B21C23/18—Making uncoated products by impact extrusion
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C31/00—Control devices, e.g. for regulating the pressing speed or temperature of metal; Measuring devices, e.g. for temperature of metal, combined with or specially adapted for use in connection with extrusion presses
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
    • B21C23/32—Lubrication of metal being extruded or of dies, or the like, e.g. physical state of lubricant, location where lubricant is applied
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J9/00—Forging presses
    • B21J9/10—Drives for forging presses
    • B21J9/20—Control devices specially adapted to forging presses not restricted to one of the preceding subgroups

Definitions

  • the invention relates to a method for forming a workpiece by extrusion, in particular cold extrusion, in the context of a forming tool and a workpiece to be formed by forming the workpiece with a Umformhub over a Umformfar be moved against each other, wherein for forming the workpiece, the forming tool and the workpiece with a Feed force against each other are acted upon and wherein the forming tool and the workpiece over a part of the Umformcken (forming part length) executed part of Umformhubs (forming partial stroke) are moved away from each other with a return stroke over a gearhubudi and wherein after a return stroke, the forming tool and the workpiece with a further forming partial stroke over a further forming part length are moved against each other.
  • the invention relates to a machining program for operating a device of the latter type.
  • a workpiece to be formed and a forming die seated on the workpiece are moved against each other along a feed axis. Due to the associated action on the workpiece by the forming die, the material of the workpiece begins to flow, and in the course of a relative movement of the forming die and the workpiece carried out along the feed axis, the workpiece is reshaped by the forming die. The relative movement of the forming die and the workpiece is carried out as a non-uniform movement.
  • a frequency generating device causes the forming die and the workpiece to move alternately toward and away from each other until the workpiece is formed over a forming length to be machined.
  • this object is achieved by the method according to claim 1 and the device according to claim 6, wherein for carrying out the method according to claim 1 and for operating the device according to claim 6 preferably the machining program according to claim 7 is used.
  • a forming tool exerts a compressive force on a workpiece to be formed which is dimensioned such that the yield point of the material of the workpiece is exceeded.
  • the forming tool and the workpiece to be formed are acted upon with a feed force against each other.
  • the forming tool and the workpiece are moved while forming the workpiece by the forming tool with a forming stroke against each other.
  • the forming stroke executed under the action of the feed force alone the forming tool is moved relative to the workpiece to be reshaped or only the workpiece to be reshaped relative to the forming tool or both the forming tool and the workpiece to be reshaped.
  • the amount of pressure to be exerted by the forming tool on the workpiece and thus also the feed force to be applied decrease as soon as the material of the workpiece begins to flow.
  • the amount of the feed force, due to which adjusts the required for forming the workpiece relative movement of forming tool and workpiece must be increased.
  • Conceivable causes of the need to increase the feed force during the relative movement of forming tool and workpiece are the gradual degradation of a lubricant film that has been generated between the forming tool and the workpiece to be formed by applying lubricant at the beginning of Umformhubs and / or solidification of the Flowed material.
  • the increase in the feed force to be applied for forming the workpiece accordingly indicates an increase in the friction occurring as a result of the relative movement of the forming tool and the workpiece.
  • workpieces made of metal, for example steel are processed according to the invention.
  • the forming tool and not yet finished machined workpiece are moved away from each other with a return stroke over a rinse hubbone.
  • the gap lubricant can be applied again, which ensures at the subsequent subsequent to the return stroke partial forming partial stroke for a relatively low friction between the forming tool and the workpiece to be formed. In this way, if necessary, is moved so long until the workpiece is processed over the entire Umforminate.
  • a minimum wear of the forming tool and a maximum machining quality of the formed workpiece with minimal total length of the path are achieved according to the invention, via which the forming tool and the workpiece to be formed must be moved relative to each other until the completion of the forming process.
  • a minimization of the amount of the relative movement to be performed by the forming tool and the workpiece to be formed until the end of the forming process reduces wear.
  • minimizing the total length of the path to be traveled by the forming tool and the workpiece relative to one another causes a temporal optimization of the individual forming process and thus, if appropriate, a minimization of the cycle time of the higher-level production process.
  • the limit value for the amount of feed force with which the forming tool and the workpiece are subjected to deformation of the workpiece relative to each other, defined with respect to that amount of feed force at which a flow of the material of the workpiece under the Effect of applied to the forming tool and / or the workpiece feed force begins (claim 2).
  • the amount of the force exerted on the forming tool and / or the workpiece feed force, in which a flow of the material of the machined workpiece begins, can be calculated by taking into account the relevant parameters, in particular the relevant material parameters are determined.
  • a variant of the method according to the invention is characterized, in the case of which is used to define the limit for the amount of force exerted on the forming tool and / or the workpiece under forming the workpiece feed force that amount of feed force, the was previously measured at the onset of flow of the material of the workpiece (claim 3).
  • a basis representative of the specific processing case is obtained for the definition of the limit value for the amount of feed force.
  • machine-related process discontinuities and scatters are recorded and compensated. All in all, the method according to the invention acquires a self-learning character.
  • the amount of the feed force at which a flow of the material of the workpiece to be formed begins in a specific processing case is influenced, for example, by the state of wear of the forming tool and / or by the state of the tool and workpiece surfaces in contact with one another.
  • the limit value for the amount of force exerted on the forming tool and / or the workpiece by forming the workpiece feed force over the forming length is defined variable.
  • This approach takes into account the fact that the conditions in the workpiece forming over the forming length, for example tool, workpiece and / or material-related change.
  • An inventively preferred option for the variable definition of the limit value for the amount of the feed force offers the self-learning process variant according to claim 3.
  • a separate limit value for the amount of feed force can be defined for each forming partial stroke.
  • a device 1 for forming workpieces as a forming tool comprises a forming die 2, which can be moved by means of a forming drive 3 along a movement axis 4 and thereby relative to a workpiece to be formed.
  • the workpiece is a shaft blank 5 made of steel and of a drive shaft for motor vehicles.
  • the shaft blank 5 is clamped by means of a clamping unit 6 and thereby spatially immutable along the axis of movement 4.
  • a diameter-reduced shaft end 7 of the shaft blank 5 is to be provided by cold extrusion with external teeth whose teeth extend parallel to the axis of movement 4 along the shaft end 7.
  • the forming die 2 has a corresponding shaping toothing 8.
  • the shaping toothing 8 comprises not shown in detail teeth which extend parallel to the axis of movement 4 on the wall of a reduced diameter hollow cylindrical portion 9 of a die opening 10 of the forming die 2.
  • the die opening 10 widens, starting from the diameter-reduced hollow-cylindrical section 9, to a conical inlet 11 of the forming die 2.
  • the forming drive 3 of the device 1 in the present case is a hydraulic piston-cylinder drive with a stationary cylinder 12 and one inside the cylinder 12 along the axis of movement 4 movably guided pistons 13.
  • Other drive types, such as servo cylinders, are conceivable.
  • the forming die 2 On a piston rod 14 of the piston 13 outside the cylinder 12, the forming die 2 is mounted, wherein the connection between the piston rod 14 and the forming die 2 is made via a rigid coupling 15.
  • the force measuring device 16 includes force sensors of conventional design.
  • a lubricant supply 21 is indicated.
  • the lubricant supply 21 is connected to the forming die 2 and together with this along the movement axis 4 movable.
  • the shaping teeth 8 of the forming die 2 run with the ends of their teeth leading in the feed direction 22 onto the end face of the shaft end 7 of the shaft blank 5 on.
  • axial feed force of the shaft blank 5 is pressurized by the forming die 2 in the feed direction 22.
  • the amount of the feed force exerted on the forming die 2 is measured by the force measuring device 16 of the numerical control device 20 and supplied to the evaluation unit 17 of the numerical control device 20.
  • the amount of the feed force, which is exerted by the forming drive 3 on the voltage applied to the end face of the shaft end 7 Umformmatrize 2, increases until the material of the shaft blank 5 begins to flow under the action of the force exerted by the forming die 2 on the shaft end 7 compressive force ,
  • the onset of the material flow manifests itself in a sudden decrease in the resistance which the shaft blank 5 opposes to the forming die 2 subjected to force in the feed direction 22 and thus also in a sudden decrease in the feed force exerted on the forming die 2.
  • the evaluation unit 17, which are fed continuously measured by the force measuring device 16 amounts of feed force the amount of the force exerted by the forming drive 3 on the forming die 2 feed force, in which in the specific case of processing a flow of the Material of the shaft blank 5 is used.
  • the evaluation unit 17 defines a limit value for the amount of the force exerted by the forming drive 3 by forming the shaft blank 5 on the forming die 2 feed force, this limit is dimensioned in the present case so that it is slightly below the amount of the Forming drive 3 at the onset of the flow of material to the forming die 2 exerted feed force.
  • the defined by the evaluation unit 17 limit value for the amount of force exerted by the forming drive 3 with forming the shaft blank 5 on the forming die 2 feed force is stored in the comparison unit 18 of the numerical control device 20.
  • the forming die 2 moves driven by the forming drive 3 while forming the shaft blank 5 at the shaft end 7 of the shaft blank 5 along in the feed direction 22nd
  • Lubricant which has been applied by the lubricant supply 21 to the shaft end 7 of the shaft blank 5 before the start of the forming of the forming die 2 by forming the shaft blank 5 forms between the forming teeth 8 of the forming die 2 and the surface of the shaft end 7 of the shaft blank fifth a lubricating film.
  • the lubricating film provides a reduction in the friction between the teeth of the forming toothing 8 of the forming die 2 on the one hand and the area of the shaft end 7 of the shaft blank 5 which is formed by the teeth of the shaping toothing 8 on the other hand.
  • the lubricating film between the shaping teeth 8 of the forming die 2 and the shaft end 7 of the shaft blank 5 is gradually reduced and the movement of the forming die 2 relative to the shaft blank 5 is opposed by an increasing resistance to friction.
  • To overcome the resistance to movement of the forming drive 3 exerts in the feed direction 22 a magnitude increasing feed force to the forming die 2.
  • the momentary amount of the feed force exerted on the forming die 2 is measured continuously by means of the force measuring device 16.
  • the measured values obtained are continuously compared in the comparison unit 18 with the previously defined limit value for the amount of the feed force exerted on the forming die 2.
  • the forming die 2 Due to the return stroke of the forming die 2, which is carried out after a forming partial stroke, a previously formed longitudinal section of the shaft end 7 of the shaft blank 5 for the application of lubricant through the lubricant supply 21 is accessible.
  • the forming die 2 After applying lubricant to the shaft end 7 of the shaft blank 5, the forming die 2 is moved by means of the Umformantriebs 3 from the retracted position back in the feed direction 22 until the leading in the feed direction 22 longitudinal ends of the teeth provided on the forming die 2 forming toothing 8 accumulate the still unprocessed part of the shaft end 7 of the shaft blank 5.
  • the forming drive 3 on the forming die 2 feed force again the material of the shaft blank 5 is made to flow.
  • the amount of feed force exerted on the forming die 2 upon re-onset of flow of the material of the shaft blank 5 is measured by the force measuring device 16 and serves in the evaluation unit 17 of the numerical control device 20 as the basis for the redefinition of a subsequently stored in the comparison unit 18 Limit value for the amount of feed force exerted on the forming die 2 by forming the shaft blank 5.
  • a further forming partial lift of the forming die 2 follows relative to the shaft blank 5. Also during the further forming partial stroke, the amount of the force exerted by the forming drive 3 on the forming die 2 feed force is determined by the force-measuring device 16 and compared in the comparison unit 18 with the previously defined limit. If the measured amount of the feed force reaches the previously defined limit value, then the forming drive 3 is again actuated by the control unit 19 of the numerical control device 20 in the sense of a return stroke the forming die 2 driven before another forming partial stroke is executed. In this way is moved until the shaft end 7 of the shaft blank 5 is machined over the entire Umform conference.
  • FIG. 2 is an example of the time course of the force exerted by the forming drive 3 on the forming die 2 feed force during a forming partial stroke of a forming process, in the course of which the forming die 2 performs several forming partial strokes and each between the forming part strokes a return stroke until the shaft end. 7 the respective shaft blank 5 is provided over its entire length with the desired external toothing.
  • a limit for the amount of the forming drive 3 defined by forming the shaft blank 5 on the forming die 2 applied feed force which is slightly smaller than the amount of feed force at the onset of material flow in point III.
  • the defined limit value for the amount of the feed force exerted by the forming drive 3 while forming the shaft blank 5 on the forming die 2 is stored in the comparison unit 18 of the numerical control device 20.
  • the force exerted on the forming die 2 feed force initially decreases significantly.
  • the forming die 2 moves along the shaft end 7 along this.
  • the lubricating film formed by the lubricant previously applied to the shaft end 7 between the shaping toothing 8 of the forming die 2 moving in the feed direction 22 on the one hand and the shaft end 7 on the other hand gradually degrades along with the progressive movement of the forming die 2 along the shaft end 7.
  • the degradation of the lubricating film is accompanied by an increase in the force exerted by the forming drive 3 on the forming die 2 feed force.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Forging (AREA)

Abstract

Im Rahmen eines Verfahrens zum Umformen eines Werkstücks (5) durch Fließpressen, insbesondere Kaltfließpressen, werden ein Umformwerkzeug (2) und ein umzuformendes Werkstück (5) unter Umformen des Werkstücks (5) mit einem Umformhub über eine Umformlänge gegeneinander bewegt, wobei zum Umformen des Werkstücks (5) das Umformwerkzeug (2) und das Werkstück (5) mit einer Vorschubkraft gegeneinander beaufschlagt werden. Der Betrag der Vorschubkraft, mit welcher das Umformwerkzeug (2) und das Werkstück (5) unter Umformen des Werkstücks (5) gegeneinander beaufschlagt werden, wird gemessen und mit einem zuvor definierten Grenzwert verglichen. Erreicht oder überschreitet der gemessene Betrag der Vorschubkraft den definierten Grenzwert, so wird nach einem über eine Umform-Teillänge ausgeführten Umform-Teilhub ein Rückhub ausgeführt, bei welchem sich das Umformwerkzeug (2) und das umzuformende Werkstück (5) über eine Rückhublänge voneinander weg bewegen, ehe das Umformwerkzeug (2) und das Werkstück (5) mit einem weiteren Umform-Teilhub über eine weitere Umform-Teillänge gegeneinander bewegt werden. Eine Vorrichtung (1) zur Durchführung des vorstehenden Verfahrens umfasst ein Umformwerkzeug (2) sowie einen hierfür vorgesehenen motorischen Umformantrieb (3) mit einer vorzugsweise numerischen Steuerungsvorrichtung (20). Erreicht oder überschreitet ein mittels einer Kraft-Messvorrichtung (16) gemessener Betrag der Vorschubkraft, mit welcher das Umformwerkzeug (2) und das Werkstück (5) mittels des Umformantriebs (3) unter Umformen des Werkstücks (5) gegeneinander beaufschlagt werden, einen definierten Grenzwert, so steuert die Steuerungsvorrichtung (20) den motorischen Umformantrieb (3) derart, dass der Umformantrieb (3) nach einem Umform-Teilhub das Umformwerkzeug (2) und das Werkstück (5) relativ zueinander mit einem Rückhub bewegt. Ein auf einer numerischen Steuerungsvorrichtung (20) der Vorrichtung (1) ablaufendes Bearbeitungsprogramm bewirkt, dass mittels der Vorrichtung (1) das eingangs angegebene Verfahren durchgeführt wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Umformen eines Werkstücks durch Fließpressen, insbesondere Kaltfließpressen, im Rahmen dessen ein Umformwerkzeug und ein umzuformendes Werkstück unter Umformen des Werkstücks mit einem Umformhub über eine Umformlänge gegeneinander bewegt werden, wobei zum Umformen des Werkstücks das Umformwerkzeug und das Werkstück mit einer Vorschubkraft gegeneinander beaufschlagt werden und wobei das Umformwerkzeug und das Werkstück nach einem über einen Teil der Umformlänge (Umform-Teillänge) ausgeführten Teil des Umformhubs (Umform-Teilhub) mit einem Rückhub über eine Rückhublänge voneinander weg bewegbar sind und wobei nach einem Rückhub das Umformwerkzeug und das Werkstück mit einem weiteren Umform-Teilhub über eine weitere Umform-Teillänge gegeneinander bewegt werden.
  • Die Erfindung betrifft des Weiteren eine Vorrichtung zum Umformen eines Werkstücks durch Fließpressen, insbesondere Kaltfließpressen,
    • mit einem Umformwerkzeug sowie
    • mit einem durch eine, vorzugsweise numerische, Steuerungsvorrichtung steuerbaren motorischen Umformantrieb, mittels dessen das Umformwerkzeug und ein umzuformendes Werkstück mit einem Umformhub unter Umformen des Werkstücks über eine Umformlänge gegeneinander und mit einem Rückhub über eine Rückhublänge voneinander weg bewegbar sind, wobei das Umformwerkzeug und das Werkstück mittels des Umformantriebs unter Umformen des Werkstücks mit einer Vorschubkraft gegeneinander beaufschlagbar sind.
  • Schließlich betrifft die Erfindung ein Bearbeitungsprogramm zum Betreiben einer Vorrichtung der letztgenannten Art.
  • Gattungsgemäßer Stand der Technik ist offenbart in DE 197 35 486 A1 .
  • Im Falle des Standes der Technik werden ein umzuformendes Werkstück und eine auf dem Werkstück aufsitzende Umformmatrize längs einer Vorschubachse gegeneinander bewegt. Aufgrund der damit verbundenen Beaufschlagung des Werkstücks durch die Umformmatrize beginnt der Werkstoff des Werkstücks zu fließen und im Laufe einer längs der Vorschubachse ausgeführten Relativbewegung der Umformmatrize und des Werkstücks wird das Werkstück durch die Umformmatrize umgeformt. Die Relativbewegung der Umformmatrize und des Werkstücks wird als ungleichförmige Bewegung ausgeführt. Eine Frequenzerzeugungseinrichtung bewirkt, dass sich die Umformmatrize und das Werkstück abwechselnd gegeneinander und voneinander wegbewegen, so lange bis das Werkstück über eine zu bearbeitende Umformlänge umgeformt ist.
  • Eine Optimierung des Standes der Technik ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung.
  • Erfindungsgemäß gelöst wird diese Aufgabe durch das Verfahren gemäß Patentanspruch 1 und die Vorrichtung gemäß Patentanspruch 6, wobei zur Durchführung des Verfahrens gemäß Patentanspruch 1 und zum Betreiben der Vorrichtung gemäß Patentanspruch 6 vorzugsweise das Bearbeitungsprogramm gemäß Patentanspruch 7 dient.
  • Beim Fließpressen übt ein Umformwerkzeug auf ein umzuformendes Werkstück eine Druckkraft aus, die derart bemessen ist, dass die Fließgrenze des Werkstoffs des Werkstücks überschritten wird. Zu diesem Zweck werden das Umformwerkzeug und das umzuformende Werkstück mit einer Vorschubkraft gegeneinander beaufschlagt. Hat das Fließen des Werkstoffs des Werkstücks eingesetzt, werden das Umformwerkzeug und das Werkstück unter Umformen des Werkstücks durch das Umformwerkzeug mit einem Umformhub gegeneinander bewegt. Dabei besteht die Möglichkeit, dass bei dem unter der Wirkung der Vorschubkraft ausgeführten Umformhub allein das Umformwerkzeug gegenüber dem umzuformenden Werkstück oder allein das umzuformende Werkstück gegenüber dem Umformwerkzeug oder sowohl das Umformwerkzeug als auch das umzuformende Werkstück bewegt werden. Der Betrag der von dem Umformwerkzeug auf das Werkstück auszuübenden Druckkraft und somit auch die aufzubringende Vorschubkraft nehmen ab, sobald der Werkstoff des Werkstücks zu fließen beginnt. Im weiteren Verlauf des Umformprozesses muss dann aber der Betrag der Vorschubkraft, aufgrund derer sich die zum Umformen des Werkstücks erforderliche Relativbewegung von Umformwerkzeug und Werkstück einstellt, erhöht werden. Denkbare Ursachen für die Notwendigkeit zur Erhöhung der Vorschubkraft im Laufe der Relativbewegung von Umformwerkzeug und Werkstück sind der allmähliche Abbau eines Schmiermittelfilms, der zwischen dem Umformwerkzeug und dem umzuformenden Werkstück durch Aufgabe von Schmiermittel zu Beginn des Umformhubs erzeugt worden ist und/oder eine Verfestigung des zum Fließen gebrachten Werkstoffs. Die Zunahme der zum Umformen des Werkstücks aufzubringenden Vorschubkraft indiziert dementsprechend eine Zunahme der in Folge der Relativbewegung von Umformwerkzeug und Werkstück auftretenden Reibung. Erfindungsgemäß bearbeitet werden insbesondere Werkstücke aus Metall, beispielsweise aus Stahl.
  • Dadurch, dass erfindungsgemäß für den Betrag der auf das Umformwerkzeug und/oder auf das umzuformende Werkstück ausgeübten Vorschubkraft ein Grenzwert definiert wird, ist indirekt auch der Umfang der Reibung zwischen dem Umformwerkzeug und dem Werkstück begrenzt. Erreicht oder übersteigt während des Umformhubs, noch bevor das Werkstück über die gesamte Umformlänge bearbeitet ist, die aufgrund der Relativbewegung von Umformwerkzeug und Werkstück auftretende Reibung zwischen dem Umformwerkzeug und dem umzuformenden Werkstück ein bestimmtes Maß, so erreicht oder überschreitet die auf das Umformwerkzeug und/oder auf das umzuformende Werkstück zur Erzeugung des Umformhubs auszuübende Vorschubkraft den definierten Grenzwert und der Umformhub wird nach einem Umform-Teilhub abgebrochen. Anschließend werden das Umformwerkzeug und das noch nicht abschließend bearbeitete Werkstück mit einem Rückhub über eine Rückhublänge voneinander wegbewegt. In den sich damit zwischen dem Umformwerkzeug und dem Werkstück ergebenden Spalt kann erneut Schmiermittel aufgegeben werden, das bei dem sich an den Rückhub anschließenden weiteren Umform-Teilhub für eine verhältnismäßig geringe Reibung zwischen dem Umformwerkzeug und dem umzuformenden Werkstück sorgt. Auf diese Art und Weise wird erforderlichenfalls so lange verfahren, bis das Werkstück über die gesamte Umformlänge bearbeitet ist.
  • Durch die Begrenzung der im Laufe eines Umformhubs zwischen dem Umformwerkzeug und dem umzuformenden Werkstück auftretenden Reibung wird im Falle der Erfindung der an dem Umformwerkzeug reibungsbedingt auftretende Verschleiß minimiert und eine reibungsbedingte Beeinträchtigung der Qualität des Ergebnisses der Werkstückumformung wird vermieden.
  • Gleichzeitig ist sichergestellt, dass ein durch das Erreichen oder Überschreiten des Grenzwertes für den Betrag der Vorschubkraft ausgelöster Rückhub des Umformwerkzeugs und/oder des umzuformenden Werkstücks nur dann ausgeführt wird, wenn die betragsmäßige Entwicklung der bei einem Umformhub zwischen dem Umformwerkzeug und dem umzuformenden Werkstück auftretenden Reibung und damit verbunden die betragsmäßige Entwicklung der auf das Umformwerkzeug und/oder das umzuformende Werkstück auszuübenden Vorschubkraft dies erfordern.
  • So ist es erfindungsgemäß durchaus denkbar, dass das Umformwerkzeug und das umzuformende Werkstück unterbrechungsfrei über die gesamte Umformlänge relativ zueinander bewegt werden und somit die Werkstückumformung in einem Zug durchgeführt wird. Rückhübe werden nur dann ausgeführt, wenn sie tatsächlich aus den vorstehenden Gründen geboten sind.
  • Folglich werden erfindungsgemäß ein minimaler Verschleiß des Umformwerkzeugs und eine maximale Bearbeitungsqualität des umgeformten Werkstücks bei minimaler Gesamtlänge des Weges erzielt, über welche das Umformwerkzeug und das umzuformende Werkstück bis zur Beendigung des Umformprozesses relativ zueinander bewegt werden müssen. Eine Minimierung des Betrages der von dem Umformwerkzeug und dem umzuformenden Werkstück bis zur Beendigung des Umformprozesses auszuführenden Relativbewegung wirkt sich wiederum verschleißmindernd aus. Darüber hinaus bewirkt die erfindungsgemäße Minimierung der Gesamtlänge des von dem Umformwerkzeug und dem Werkstück relativ zueinander zurückzulegenden Weges eine zeitliche Optimierung des einzelnen Umformprozesses und somit gegebenenfalls auch eine Minimierung der Taktzeit des übergeordneten Produktionsprozesses.
  • Bevorzugte Ausführungsarten der Erfindung gemäß den unabhängigen Patentansprüchen 1, 6 und 7 ergeben sich aus den abhängigen Patentansprüchen 2 bis 5.
  • Im Falle einer bevorzugten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Grenzwert für den Betrag der Vorschubkraft, mit welcher das Umformwerkzeug und das Werkstück unter Umformen des Werkstücks gegeneinander beaufschlagt werden, bezogen auf denjenigen Betrag der Vorschubkraft definiert, bei welchem ein Fließen des Werkstoffs des Werkstücks unter der Wirkung der auf das Umformwerkzeug und/oder das Werkstück ausgeübten Vorschubkraft einsetzt (Patentanspruch 2). Dabei wird erfindungsgemäß insbesondere von der Möglichkeit Gebrauch gemacht, einen Grenzwert zu definieren, der mit dem Betrag der Vorschubkraft beim Einsetzen des Fließens des Werkstoffs des Werkstücks übereinstimmt oder der geringfügig unterhalb dieses Grenzwertes liegt (Patentanspruch 4).
  • Der Betrag der auf das Umformwerkzeug und/oder das Werkstück ausgeübten Vorschubkraft, bei welchem ein Fließen des Materials des bearbeiteten Werkstücks einsetzt, kann rechnerisch unter Berücksichtigung der einschlägigen Parameter, insbesondere der einschlägigen Werkstoffkennwerte, ermittelt werden.
  • Durch eine optimale Abstimmung auf den konkreten Bearbeitungsfall zeichnet sich eine Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens aus, im Falle derer zur Definition des Grenzwertes für den Betrag der auf das Umformwerkzeug und/oder das Werkstück unter Umformen des Werkstücks ausgeübten Vorschubkraft derjenige Betrag der Vorschubkraft herangezogen wird, der zuvor bei Einsetzen des Fließens des Materials des Werkstücks gemessen worden ist (Patentanspruch 3). Durch die Messung des Betrages der Vorschubkraft, bei welchem das Fließen des Materials des Werkstücks in dem konkreten Bearbeitungsfall tatsächlich eingesetzt hat, wird für die Definition des Grenzwertes für den Betrag der Vorschubkraft eine für den konkreten Bearbeitungsfall repräsentative Grundlage gewonnen. Zusätzlich werden so maschinenbedingte Prozessunstetigkeiten und - streuungen erfasst und ausgeglichen. Das erfindungsgemäße Verfahren bekommt alles in allem einen selbstlernenden Charakter. Der Betrag der Vorschubkraft, bei welchem ein Fließen des Materials des umzuformenden Werkstücks in einem konkreten Bearbeitungsfall einsetzt, wird beispielsweise durch den Verschleißzustand des Umformwerkzeugs und/oder durch den Zustand der miteinander in Kontakt befindlichen Werkzeug- und Werkstückflächen beeinflusst.
  • In weiterer bevorzugter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist ausweislich Patentanspruch 5 vorgesehen, dass der Grenzwert für den Betrag der auf das Umformwerkzeug und/oder das Werkstück unter Umformen des Werkstücks ausgeübten Vorschubkraft über die Umformlänge variabel definiert wird. Diese Vorgehensweise trägt dem Umstand Rechnung, dass sich die Verhältnisse bei der Werkstückumformung über die Umformlänge beispielsweise werkzeug-, werkstück- und/oder materialbedingt ändern können. Eine erfindungsgemäß bevorzugte Möglichkeit zur variablen Definition des Grenzwertes für den Betrag der Vorschubkraft bietet die selbstlernende Verfahrensvariante gemäß Patentanspruch 3. Für jeden Umform-Teilhub kann dabei ein gesonderter Grenzwert für den Betrag der Vorschubkraft definiert werden.
  • Nachstehend wird die Erfindung anhand beispielhafter schematischer Darstellungen näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1
    eine Vorrichtung zum Fließpressen von Werkstücken und
    Figur 2
    einen mittels der Vorrichtung gemäß Figur 1 durchgeführten Umformprozess, dargestellt in einem Kraft-Zeit-Diagramm.
  • Gemäß Figur 1 umfasst eine Vorrichtung 1 zum Umformen von Werkstücken als Umformwerkzeug eine Umformmatrize 2, die mittels eines Umformantriebs 3 längs einer Bewegungsachse 4 und dabei relativ zu einem umzuformenden Werkstück bewegt werden kann. Bei dem Werkstück handelt es sich in dem dargestellten Beispielsfall um einen aus Stahl gefertigten Wellenrohling 5 einer Antriebswelle für Kraftfahrzeuge. Der Wellenrohling 5 ist mittels einer Spanneinheit 6 geklemmt und dadurch längs der Bewegungsachse 4 ortsunveränderlich.
  • Ein durchmesserreduziertes Wellenende 7 des Wellenrohlings 5 ist durch Kaltfließpressen mit einer Außenverzahnung zu versehen, deren Zähne sich parallel zu der Bewegungsachse 4 längs des Wellenendes 7 erstrecken. Zu diesem Zweck weist die Umformmatrize 2 eine entsprechende formgebende Verzahnung 8 auf. Die formgebende Verzahnung 8 umfasst nicht im Einzelnen dargestellte Zähne, die an der Wand eines durchmesserreduzierten hohlzylindrischen Abschnitts 9 einer Matrizenöffnung 10 der Umformmatrize 2 parallel zu der Bewegungsachse 4 verlaufen. Zu dem Wellenrohling 5 hin erweitert sich die Matrizenöffnung 10 ausgehend von dem durchmesserreduzierten hohlzylindrischen Abschnitt 9 zu einem konischen Einlauf 11 der Umformmatrize 2.
  • Bei dem Umformantrieb 3 der Vorrichtung 1 handelt es sich in dem vorliegenden Fall um einen hydraulischen Kolben-Zylinder-Antrieb mit einem stationären Zylinder 12 und einem im Innern des Zylinders 12 längs der Bewegungsachse 4 beweglich geführten Kolben 13. Andere Antriebsbauarten, beispielsweise Servo-Zylinder, sind denkbar.
  • An einer Kolbenstange 14 des Kolbens 13 ist außerhalb des Zylinders 12 die Umformmatrize 2 angebracht, wobei die Verbindung zwischen der Kolbenstange 14 und der Umformmatrize 2 über eine starre Kupplung 15 hergestellt wird.
  • Im Bereich der starren Kupplung 15 befindet sich eine Kraft-Messvorrichtung 16, die ebenso wie eine Auswerteeinheit 17, eine Vergleichseinheit 18 und eine Steuereinheit 19 Teil einer programmierbaren numerischen Steuerungsvorrichtung 20 des Umformantriebs 3 ist. Die Kraft-Messvorrichtung 16 umfasst Kraftsensoren herkömmlicher Bauart.
  • An der von der starren Kupplung 15 abliegenden Seite der Umformmatrize 2 ist eine Schmiermittelversorgung 21 angedeutet. Die Schmiermittelversorgung 21 ist an die Umformmatrize 2 angebunden und gemeinsam mit dieser längs der Bewegungsachse 4 beweglich.
  • Zum Umformen des Wellenrohlings 5 an dem Wellenende 7 wird ausgehend von den in Figur 1 dargestellten Verhältnissen der Umformantrieb 3 betätigt. Infolgedessen bewegt sich der Kolben 13 des Umformantriebs 3 gemeinschaftlich mit der Kolbenstange 14 und der mit dieser verbundenen Umformmatrize 2 in einer Vorschubrichtung (Pfeil 22) in der Abbildung nach rechts. Dadurch läuft das Wellenende 7 des Wellenrohlings 5 längs der Bewegungsachse 4 in die Matrizenöffnung 10 der Umformmatrize 2 ein. Der Querschnitt des Wellenendes 7 weist ein Übermaß gegenüber dem über die Spitzen der Zähne der formgebenden Verzahnung 8 gemessenen Querschnitt des durchmesserreduzierten hohlzylindrischen Abschnitts 9 der Matrizenöffnung 10 auf.
  • Im Laufe der von der Umformmatrize 2 relativ dem Wellenrohling 5 längs der Bewegungsachse 4 in der Vorschubrichtung 22 ausgeführten Bewegung läuft daher die formgebende Verzahnung 8 der Umformmatrize 2 mit den in der Vorschubrichtung 22 voreilenden Enden ihrer Zähne auf die Stirnseite des Wellenendes 7 des Wellenrohlings 5 auf. Unter der Wirkung der durch den Umformantrieb 3 in der Vorschubrichtung 22 auf die Umformmatrize 2 ausgeübten axialen Vorschubkraft wird der Wellenrohling 5 durch die Umformmatrize 2 in der Vorschubrichtung 22 druckbeaufschlagt. Der Betrag der auf die Umformmatrize 2 ausgeübten Vorschubkraft wird mittels der Kraft-Messvorrichtung 16 der numerischen Steuerungsvorrichtung 20 gemessen und der Auswerteeinheit 17 der numerischen Steuerungsvorrichtung 20 zugeführt.
  • Der Betrag der Vorschubkraft, die durch den Umformantrieb 3 auf die an der Stirnseite des Wellenendes 7 anliegende Umformmatrize 2 ausgeübt wird, steigt an, bis der Werkstoff des Wellenrohlings 5 unter der Wirkung der durch die Umformmatrize 2 auf das Wellenende 7 ausgeübten Druckkraft zu fließen beginnt.
  • Das Einsetzen des Werkstoffflusses äußert sich in einer plötzlichen Abnahme des Widerstands, welchen der Wellenrohling 5 der in der Vorschubrichtung 22 kraftbeaufschlagten Umformmatrize 2 entgegensetzt und damit auch in einer plötzlichen Abnahme der auf die Umformmatrize 2 ausgeübten Vorschubkraft. Anhand des sich damit einstellenden Kraftverlaufs identifiziert die Auswerteeinheit 17, welcher die von der Kraft-Messvorrichtung 16 gemessenen Beträge der Vorschubkraft fortlaufend zugeführt werden, denjenigen Betrag der von dem Umformantrieb 3 auf die Umformmatrize 2 ausgeübten Vorschubkraft, bei welchem in dem konkreten Bearbeitungsfall ein Fließen des Werkstoffs des Wellenrohlings 5 einsetzt. Anhand dieses Betrages der Vorschubkraft definiert die Auswerteeinheit 17 einen Grenzwert für den Betrag der von dem Umformantrieb 3 unter Umformen des Wellenrohlings 5 auf die Umformmatrize 2 ausgeübten Vorschubkraft, wobei dieser Grenzwert im vorliegenden Fall derart bemessen wird, dass er geringfügig unterhalb des Betrages der von dem Umformantrieb 3 bei Einsetzen des Werkstoffflusses auf die Umformmatrize 2 ausgeübten Vorschubkraft liegt. Der von der Auswerteeinheit 17 definierte Grenzwert für den Betrag der von dem Umformantrieb 3 unter Umformen des Wellenrohlings 5 auf die Umformmatrize 2 ausgeübten Vorschubkraft wird in der Vergleichseinheit 18 der numerischen Steuerungsvorrichtung 20 hinterlegt.
  • Nach dem Einsetzen des Fließens des Werkstoffs des Wellenrohlings 5 bewegt sich die Umformmatrize 2 angetrieben durch den Umformantrieb 3 unter Umformen des Wellenrohlings 5 an dem Wellenende 7 des Wellenrohlings 5 entlang in der Vorschubrichtung 22.
  • Schmiermittel, das vor Beginn der von der Umformmatrize 2 unter Umformen des Wellenrohlings 5 ausgeführten Bewegung durch die Schmiermittelversorgung 21 auf das Wellenende 7 des Wellenrohlings 5 aufgegeben worden ist, bildet zwischen der formgebenden Verzahnung 8 der Umformmatrize 2 und der Oberfläche des Wellenendes 7 des Wellenrohlings 5 einen Schmierfilm aus. Der Schmierfilm sorgt für eine Reduzierung der Reibung zwischen den Zähnen der formgebenden Verzahnung 8 der Umformmatrize 2 einerseits und dem durch die Zähne der formgebenden Verzahnung 8 umgeformten Bereich des Wellenendes 7 des Wellenrohlings 5 andererseits. Aufgrund des Bewegungsfortschritts der Umformmatrize 2 baut sich der Schmierfilm zwischen der formgebenden Verzahnung 8 der Umformmatrize 2 und dem Wellendende 7 des Wellenrohlings 5 nach und nach ab und der Bewegung der Umformmatrize 2 relativ zu dem Wellenrohling 5 wird reibungsbedingt ein zunehmender Bewegungswiderstand entgegengesetzt. Zur Überwindung des Bewegungswiderstands übt der Umformantrieb 3 in der Vorschubrichtung 22 eine betragsmäßig zunehmende Vorschubkraft auf die Umformmatrize 2 aus.
  • Auch während der sich an das Einsetzen des Werkstoffflusses anschließenden axialen Bewegung der Umformmatrize 2 relativ zu dem Wellenende 7 des Wellenrohlings 5 wird mittels der Kraft-Messvorrichtung 16 der momentane Betrag der auf die Umformmatrize 2 ausgeübten Vorschubkraft fortlaufend gemessen. Die gewonnenen Messwerte werden in der Vergleichseinheit 18 fortlaufend mit dem zuvor definierten Grenzwert für den Betrag der auf die Umformmatrize 2 ausgeübten Vorschubkraft verglichen. Erreicht im Laufe des Umformhubs der Umformmatrize 2 der gemessene Betrag der Vorschubkraft noch vor der Fertigstellung der Umformung über die gesamte Umformlänge den in der Vergleichseinheit 18 hinterlegten Grenzwert, so wird mittels der Steuereinheit 19 der numerischen Steuerungsvorrichtung 20 der Umformantrieb 3 derart angesteuert, dass die Bewegung der Umformmatrize 2 in der Vorschubrichtung 22 abgebrochen und die Umformmatrize 2 statt dessen in einer der Vorschubrichtung 22 entgegengesetzten Rückzugsrichtung (Pfeil 23) über eine in der numerischen Steuerungsvorrichtung 20 hinterlegte Rückhublänge bewegt wird.
  • Aufgrund des nach einem Umform-Teilhub ausgeführten Rückhubs der Umformmatrize 2 wird ein zuvor bereits umgeformter Längenabschnitt des Wellenendes 7 des Wellenrohlings 5 für die Aufgabe von Schmiermittel durch die Schmiermittelversorgung 21 zugänglich. Nach Aufgabe von Schmiermittel auf das Wellenende 7 des Wellenrohlings 5 wird die Umformmatrize 2 mittels des Umformantriebs 3 aus der zurückgezogenen Position wieder in der Vorschubrichtung 22 bewegt, bis die in der Vorschubrichtung 22 voreilenden Längsenden der Zähne der an der Umformmatrize 2 vorgesehenen formgebenden Verzahnung 8 auf den noch unbearbeiteten Teil des Wellenendes 7 des Wellenrohlings 5 auflaufen. Durch eine Erhöhung der durch den Umformantrieb 3 auf die Umformmatrize 2 ausgeübten Vorschubkraft wird erneut der Werkstoff des Wellenrohlings 5 zum Fließen gebracht.
  • Der Betrag der beim erneuten Einsetzen des Fließens des Werkstoffs des Wellenrohlings 5 auf die Umformmatrize 2 ausgeübten Vorschubkraft wird durch die Kraft-Messvorrichtung 16 gemessen und dient in der Auswerteeinheit 17 der numerischen Steuerungsvorrichtung 20 als Grundlage für die erneute Definition eines anschließend in der Vergleichseinheit 18 hinterlegten Grenzwerts für den Betrag der auf die Umformmatrize 2 unter Umformen des Wellenrohlings 5 ausgeübten Vorschubkraft.
  • An den erneuten Beginn des Werkstoffflusses schließt sich ein weiterer Umform-Teilhub der Umformmatrize 2 relativ zu dem Wellenrohling 5 an. Auch während des weiteren Umform-Teilhubs wird der Betrag der von dem Umformantrieb 3 auf die Umformmatrize 2 ausgeübten Vorschubkraft durch die Kraft-Messvorrichtung 16 ermittelt und in der Vergleichseinheit 18 mit dem zuvor definierten Grenzwert verglichen. Erreicht der gemessene Betrag der Vorschubkraft den zuvor definierten Grenzwert, so wird der Umformantrieb 3 erneut durch die Steuereinheit 19 der numerischen Steuerungsvorrichtung 20 im Sinne eines Rückhubs der Umformmatrize 2 angesteuert, ehe ein weiterer Umform-Teilhub ausgeführt wird. Auf diese Art und Weise wird verfahren, bis das Wellenende 7 des Wellenrohlings 5 über die gesamte Umformlänge bearbeitet ist.
  • In Figur 2 ist beispielhaft der zeitliche Verlauf der durch den Umformantrieb 3 auf die Umformmatrize 2 ausgeübten Vorschubkraft während eines Umform-Teilhubs eines Umformprozesses dargestellt, im Laufe dessen die Umformmatrize 2 mehrere Umform-Teilhübe und zwischen den Umform-Teilhüben jeweils einen Rückhub ausführt, bis das Wellenende 7 des betreffenden Wellenrohlings 5 über seine gesamte Länge mit der gewünschten Außenverzahnung versehen ist.
  • Im Anschluss an einen Rückhub der Umformmatrize 2 , an dessen Ende die Umformmatrize 2 über eine zuvor umgeformte Teillänge gegenüber der noch unverformten Restlänge des Wellenendes 7 zurückgezogen ist, setzt in Punkt I die erneute Beaufschlagung der Umformmatrize 2 durch den Umformantrieb 3 mit einer in der Vorschubrichtung 22 ausgeübten Vorschubkraft ein. In Punkt II ist die Umformmatrize 2 mit der formgebenden Verzahnung 8 in der Vorschubrichtung 22 auf die noch unbearbeitete Teillänge des Wellenendes 7 aufgelaufen. Die von dem Umformantrieb 3 bis dahin auf die Umformmatrize 2 ausgeübte axiale Vorschubkraft wurde benötigt, um die Umformmatrize 2 über die bereits bearbeitete Teillänge des Wellenendes 7 zu bewegen und die dabei auftretende Reibung zu überwinden.
  • Ist die Umformmatrize 2 mit der formgebenden Verzahnung 8 in der Vorschubrichtung 22 auf die noch unbearbeitete Teillänge des Wellenendes 7 aufgelaufen (Punkt II), so bewirkt die Ausübung einer verhältnismäßig stark ansteigenden Vorschubkraft auf die Umformmatrize 2 eine axiale Druckbeaufschlagung des Wellenendes 7 durch die Umformmatrize 2 derart, dass der Werkstoff des Wellenendes 7 zu fließen beginnt (Punkt III). In Abhängigkeit von dem bei Einsetzen des Werkstoffflusses mittels der Kraft-Messvorrichtung 16 gemessenen Betrag der von dem Umformantrieb 3 in der Vorschubrichtung 22 auf die Umformmatrize 2 ausgeübten Vorschubkraft wird durch die numerische Steuerungsvorrichtung 20 in der vorstehend beschriebenen Weise ein Grenzwert für den Betrag der von dem Umformantrieb 3 unter Umformen des Wellenrohlings 5 auf die Umformmatrize 2 ausgeübten Vorschubkraft definiert, der geringfügig kleiner ist als der Betrag der Vorschubkraft bei Einsetzen des Werkstoffflusses in Punkt III. Der definierte Grenzwert für den Betrag der durch den Umformantrieb 3 unter Umformen des Wellenrohlings 5 auf die Umformmatrize 2 ausgeübten Vorschubkraft wird in der Vergleichseinheit 18 der numerischen Steuerungsvorrichtung 20 hinterlegt.
  • Nach Einsetzen des Werkstoffflusses an dem Wellenende 7 nimmt die auf die Umformmatrize 2 ausgeübte Vorschubkraft zunächst deutlich ab. Die Umformmatrize 2 bewegt sich unter Umformen des Wellenendes 7 an diesem entlang. Der von zuvor auf das Wellenende 7 aufgegebenem Schmiermittel ausgebildete Schmierfilm zwischen der sich in der Vorschubrichtung 22 bewegenden formgebenden Verzahnung 8 der Umformmatrize 2 einerseits und dem Wellenende 7 andererseits baut sich mit fortschreitender Bewegung der Umformmatrize 2 längs des Wellenendes 7 allmählich ab. Mit dem Abbau des Schmierfilms geht ein Anstieg der von dem Umformantrieb 3 auf die Umformmatrize 2 ausgeübten Vorschubkraft einher.
  • Der Betrag der von dem Umformantrieb 3 auf die Umformmatrize 2 ausgeübten Vorschubkraft erreicht schließlich in Punkt IV den zuvor definierten und in der Vergleichseinheit 18 der numerischen Steuerungsvorrichtung 20 hinterlegten Grenzwert. Infolgedessen steuert die Steuereinheit 19 der numerischen Steuerungsvorrichtung 20 den Umformantrieb 3 derart an, dass der Vorschub der Umformmatrize 2 abgebrochen und die Umformmatrize 2 über eine Rückhublänge von dem noch unbearbeiteten Teil des Wellenendes 7 zurückgezogen wird, ehe ein weiterer Umform-Teilhub der Umformmatrize 2 eingeleitet wird (Punkt Ia).

Claims (7)

  1. Verfahren zum Umformen eines Werkstücks (5) durch Fließpressen, insbesondere Kaltfließpressen, im Rahmen dessen ein Umformwerkzeug (2) und ein umzuformendes Werkstück (5) unter Umformen des Werkstücks (5) mit einem Umformhub über eine Umformlänge gegeneinander bewegt werden, wobei zum Umformen des Werkstücks (5) das Umformwerkzeug (2) und das Werkstück (5) mit einer Vorschubkraft gegeneinander beaufschlagt werden und wobei das Umformwerkzeug (2) und das Werkstück (5) nach einem über einen Teil der Umformlänge (Umform-Teillänge) ausgeführten Teil des Umformhubs (Umform-Teilhub) mit einem Rückhub über eine Rückhublänge voneinander weg bewegbar sind und wobei nach einem Rückhub das Umformwerkzeug (2) und das Werkstück (5) mit einem weiteren Umform-Teilhub über eine weitere Umform-Teillänge gegeneinander bewegt werden, dadurch gekennzeichnet,
    • dass der Betrag der Vorschubkraft, mit welcher das Umformwerkzeug (2) und das Werkstück (5) unter Umformen des Werkstücks (5) gegeneinander beaufschlagt werden, gemessen wird,
    • dass für den Betrag der Vorschubkraft, mit welcher das Umformwerkzeug (2) und das Werkstück (5) unter Umformen des Werkstücks (5) gegeneinander beaufschlagt werden, ein Grenzwert definiert wird und
    • dass ein Rückhub ausgeführt wird, sofern der gemessene Betrag der Vorschubkraft, mit welcher das Umformwerkzeug (2) und das Werkstück (5) unter Umformen des Werkstücks (5) gegeneinander beaufschlagt werden, bei einem Umform-Teilhub den definierten Grenzwert erreicht oder überschreitet.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Grenzwert für den Betrag der Vorschubkraft, mit welcher das Umformwerkzeug (2) und das Werkstück (5) unter Umformen des Werkstücks (5) gegeneinander beaufschlagt werden, in Abhängigkeit von demjenigen Betrag der Vorschubkraft, mit welcher das Umformwerkzeug (2) und das Werkstück (5) gegeneinander beaufschlagt werden, definiert wird, bei welchem unter der Wirkung der von dem Umformwerkzeug (2) und dem Werkstück (5) aufeinander ausgeübten Vorschubkraft ein Fließen des Werkstoffs des Werkstücks (5) einsetzt.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Grenzwert für den Betrag der Vorschubkraft, mit welcher das Umformwerkzeug (2) und das Werkstück (5) unter Umformen des Werkstücks (5) gegeneinander beaufschlagt werden, in Abhängigkeit von demjenigen Betrag der Vorschubkraft, mit welcher das Umformwerkzeug (2) und das Werkstück (5) gegeneinander beaufschlagt werden, definiert wird, welcher zuvor bei Einsetzen des Fließens des Materials des Werkstücks (5) gemessen worden ist.
  4. Verfahren nach Anspruch 2 oder Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Grenzwert für den Betrag der Vorschubkraft, mit welcher das Umformwerkzeug (2) und das Werkstück (5) unter Umformen des Werkstücks (5) gegeneinander beaufschlagt werden, als ein Betrag definiert wird, der dem Betrag der Vorschubkraft entspricht, bei welchem ein Fließen des Werkstoffs des Werkstücks (5) einsetzt oder der kleiner ist als dieser Betrag der Vorschubkraft.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Grenzwert für den Betrag der Vorschubkraft, mit welcher das Umformwerkzeug (2) und das Werkstück (5) unter Umformen des Werkstücks (5) gegeneinander beaufschlagt werden, über die Umformlänge variabel definiert wird.
  6. Vorrichtung zum Umformen eines Werkstücks (5) durch Fließpressen, insbesondere Kaltfließpressen,
    • mit einem Umformwerkzeug (2) sowie
    • mit einem durch eine, vorzugsweise numerische, Steuerungsvorrichtung (20) steuerbaren motorischen Umformantrieb (3), mittels dessen das Umformwerkzeug (2) und ein umzuformendes Werkstück (5) mit einem Umformhub unter Umformen des Werkstücks (5) über eine Umformlänge gegeneinander und mit einem Rückhub über eine Rückhublänge voneinander weg bewegbar sind, wobei das Umformwerkzeug (2) und das Werkstück (5) mittels des Umformantriebs (3) unter Umformen des Werkstücks (5) mit einer Vorschubkraft gegeneinander beaufschlagbar sind,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Steuerungsvorrichtung (20) für den Umformantrieb (3) aufweist:
    • eine Kraft-Messvorrichtung (16), mittels derer der Betrag der Vorschubkraft messbar ist, mit welcher das Umformwerkzeug (2) und das Werkstück (5) mittels des Umformantriebs (3) unter Umformen des Werkstücks (5) gegeneinander beaufschlagt werden,
    • eine Vergleichseinheit (18), mittels derer der durch die Kraft-Messvorrichtung (16) gemessene Betrag der Vorschubkraft, mit welcher das Umformwerkzeug (2) und das Werkstück (5) mittels des Umformantriebs (3) unter Umformen des Werkstücks (5) gegeneinander beaufschlagt werden, vergleichbar ist mit einem definierten Grenzwert für den Betrag der Vorschubkraft, mit welcher das Umformwerkzeug (2) und das Werkstück (5) mittels des Umformantriebs (3) unter Umformen des Werkstücks (5) gegeneinander beaufschlagt werden, sowie
    • eine Steuereinheit (19), mittels derer bei Erreichen oder Überschreiten des definierten Grenzwerts durch den gemessenen Betrag der Vorschubkraft, mit welcher das Umformwerkzeug (2) und das Werkstück (5) mittels des Umformantriebs (3) unter Umformen des Werkstücks (5) gegeneinander beaufschlagt werden, der motorische Umformantrieb (3) derart ansteuerbar ist, dass der Umformantrieb (3) nach einem über einen Teil der Umformlänge (Umform-Teillänge) ausgeführten Teil des Umformhubs (Umform-Teilhub) das Umformwerkzeug (2) und das Werkstück (5) relativ zueinander mit einem Rückhub über eine Rückhublänge bewegt.
  7. Bearbeitungsprogramm zum Betreiben der Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Bearbeitungsprogramm Steuerbefehle für die Vorrichtung nach Anspruch 6 umfasst, die bewirken, dass das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5 durchgeführt wird, wenn das Bearbeitungsprogramm auf einer numerischen Steuerungsvorrichtung (20) der Vorrichtung nach Anspruch 6 abläuft.
EP15200103.8A 2015-12-15 2015-12-15 Verfahren und vorrichtung zum umformen eines werkstücks durch fliesspressen Active EP3181249B1 (de)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PL15200103T PL3181249T3 (pl) 2015-12-15 2015-12-15 Sposób i urządzenie do obróbki plastycznej przedmiotu w drodze wyciskania
EP15200103.8A EP3181249B1 (de) 2015-12-15 2015-12-15 Verfahren und vorrichtung zum umformen eines werkstücks durch fliesspressen
HUE15200103A HUE036205T2 (hu) 2015-12-15 2015-12-15 Eljárás és berendezés munkadarab folyatósajtolással alakítására
ES15200103.8T ES2668349T3 (es) 2015-12-15 2015-12-15 Procedimiento y dispositivo para el conformado de una pieza de trabajo por medio de extrusión

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP15200103.8A EP3181249B1 (de) 2015-12-15 2015-12-15 Verfahren und vorrichtung zum umformen eines werkstücks durch fliesspressen

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP3181249A1 true EP3181249A1 (de) 2017-06-21
EP3181249B1 EP3181249B1 (de) 2018-02-07

Family

ID=54849896

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP15200103.8A Active EP3181249B1 (de) 2015-12-15 2015-12-15 Verfahren und vorrichtung zum umformen eines werkstücks durch fliesspressen

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP3181249B1 (de)
ES (1) ES2668349T3 (de)
HU (1) HUE036205T2 (de)
PL (1) PL3181249T3 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN111804918A (zh) * 2020-07-21 2020-10-23 西华大学 一种粉末冶金零件及其制备方法
CN112474851A (zh) * 2020-11-04 2021-03-12 攀钢集团攀枝花钛材有限公司江油分公司 一种不对称截面钛合金tc4异型材的制备方法

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1929979A1 (de) * 1968-06-14 1970-01-08 Battelle Development Corp Metallverarbeitung
DE19735486A1 (de) 1997-08-16 1999-03-18 Felss Geb Vorrichtung und Verfahren zum Kaltverformen von Werkstücken
WO2008017358A1 (de) * 2006-08-07 2008-02-14 Felss Gmbh Vorrichtung und verfahren zum umformen eines werkstücks

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1929979A1 (de) * 1968-06-14 1970-01-08 Battelle Development Corp Metallverarbeitung
DE19735486A1 (de) 1997-08-16 1999-03-18 Felss Geb Vorrichtung und Verfahren zum Kaltverformen von Werkstücken
WO2008017358A1 (de) * 2006-08-07 2008-02-14 Felss Gmbh Vorrichtung und verfahren zum umformen eines werkstücks

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN111804918A (zh) * 2020-07-21 2020-10-23 西华大学 一种粉末冶金零件及其制备方法
CN111804918B (zh) * 2020-07-21 2022-04-12 西华大学 一种粉末冶金零件及其制备方法
CN112474851A (zh) * 2020-11-04 2021-03-12 攀钢集团攀枝花钛材有限公司江油分公司 一种不对称截面钛合金tc4异型材的制备方法

Also Published As

Publication number Publication date
PL3181249T3 (pl) 2018-07-31
HUE036205T2 (hu) 2018-06-28
EP3181249B1 (de) 2018-02-07
ES2668349T3 (es) 2018-05-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE102005014416B4 (de) Luftservozylindervorrichtung und Steuerverfahren hierfür
EP2210682B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Abstreckdrückwalzen
DE102018102809B4 (de) Presse und Verfahren zu deren Betrieb
DE3820952A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum hydraulischen aufweiten von hohlprofilen
DE2557764B2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Formung eines Tiefbettfelgenrohlings
EP3181249B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum umformen eines werkstücks durch fliesspressen
EP2484462B1 (de) Verfahren zum Erzeugen einer Schmiedevorform und Umformvorrichtung oder Warmstauchvorrichtung
DE102017210187A1 (de) Honverfahren und Bearbeitungsmaschine zum Konturhonen
EP2380678B1 (de) Profilwalzmaschine und Verfahren zum Anstellen eines Werkzeugs in der Profilwalzmaschine
EP2229537B1 (de) Hydraulische antriebsvorrichtung mit zwei druckräumen und verfahren zum betreiben einer hydraulischen antriebsvorrichtung mit zwei druckräumen
EP1330320B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines werkstückes mit innenverzahnung, insbesondere eines hohlrades
DE102007002228A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von innenprofilierten Rohren
EP3436215A1 (de) Verfahren zur herstellung rotationssymmetrischer, nicht zylindrischer bohrungen mit einem honwerkzeug und honmaschine, die zur konifizierung einer zylindrischen bohrung ausgebildet und eingerichtet ist
DE3110433A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum umformen von insb. metallischen werkstuecken, wie verzahnungen, wellen, zylindrischen laufflaechen u.a.
DE102006041222B4 (de) Verfahren zum Freiformschmieden eines Werkstücks
EP0438205A2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Richten der Enden langgestreckter Werkstücke
WO2018015370A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum abscheren von stangenmaterial
DE4441192A1 (de) Verfahren zum Innenhochdruck-Umformen
DE4109795A1 (de) Verfahren und einrichtung zum stanzen, biegen und/oder pressen
WO2008003305A1 (de) Verfahren zur herstellung eines rotationssymmetrischen teils und danach hergestelltes teil
DE102005056470B4 (de) Verfahren zur Herstellung von Längsnuten in zylindrische Werkstücke
DE2432774B2 (de) Presse, insbesondere Feinschneidpresse
DE102014115372A1 (de) Presseinrichtung für eine Glasformvorrichtung mit axial verschiebbarem Elektromotor
DE1075082B (de) Vorrichtung zur Verformung der inneren Oberfläche eines rohrförmigen Werkstückes
EP3175935B1 (de) Vorrichtung und verfahren zum umformen eines, vorzugsweise rohrartigen, hohlkörpers

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20160723

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

RIC1 Information provided on ipc code assigned before grant

Ipc: B21C 23/18 20060101ALI20170721BHEP

Ipc: B21C 23/32 20060101ALN20170721BHEP

Ipc: B21C 23/00 20060101AFI20170721BHEP

Ipc: B21C 31/00 20060101ALI20170721BHEP

Ipc: B21J 9/20 20060101ALN20170721BHEP

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20170809

RIN1 Information on inventor provided before grant (corrected)

Inventor name: MICHI, WERNER

Inventor name: HEINRICHS, SERJOSHA

Inventor name: BEIHOFER, DENNIS

Inventor name: PIXA, RUDOLF

Inventor name: MARRE, MICHAEL, DR.

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: REF

Ref document number: 968563

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20180215

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502015003036

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2668349

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

Effective date: 20180517

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: MP

Effective date: 20180207

REG Reference to a national code

Ref country code: HU

Ref legal event code: AG4A

Ref document number: E036205

Country of ref document: HU

REG Reference to a national code

Ref country code: SK

Ref legal event code: T3

Ref document number: E 26989

Country of ref document: SK

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180207

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180207

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180207

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180207

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180207

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180507

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180207

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180607

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180507

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180508

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180207

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180207

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180207

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180207

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180207

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502015003036

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180207

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180207

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180207

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20181108

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20181215

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180207

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: MM4A

REG Reference to a national code

Ref country code: BE

Ref legal event code: MM

Effective date: 20181231

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20181215

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20181231

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180207

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180207

Ref country code: MK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20180207

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20191215

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20191215

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20181215

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SK

Payment date: 20231212

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Payment date: 20231207

Year of fee payment: 9

Ref country code: HU

Payment date: 20231213

Year of fee payment: 9

Ref country code: FR

Payment date: 20231219

Year of fee payment: 9

Ref country code: DE

Payment date: 20231220

Year of fee payment: 9

Ref country code: AT

Payment date: 20231214

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PL

Payment date: 20231025

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 20240118

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 20240110

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20231229

Year of fee payment: 9