EP3016754B1 - Anlage und verfahren zum warmwalzen von stahlband - Google Patents

Anlage und verfahren zum warmwalzen von stahlband Download PDF

Info

Publication number
EP3016754B1
EP3016754B1 EP14736716.3A EP14736716A EP3016754B1 EP 3016754 B1 EP3016754 B1 EP 3016754B1 EP 14736716 A EP14736716 A EP 14736716A EP 3016754 B1 EP3016754 B1 EP 3016754B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
rolling
cooling
steel strip
hot
stand
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP14736716.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3016754B2 (de
EP3016754A1 (de
Inventor
Heribert FISCHER
Caspar Schmitt
Andreas Zaum
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ThyssenKrupp Steel Europe AG
Original Assignee
ThyssenKrupp Steel Europe AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=51162752&utm_source=***_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP3016754(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by ThyssenKrupp Steel Europe AG filed Critical ThyssenKrupp Steel Europe AG
Priority to PL14736716T priority Critical patent/PL3016754T3/pl
Publication of EP3016754A1 publication Critical patent/EP3016754A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3016754B1 publication Critical patent/EP3016754B1/de
Publication of EP3016754B2 publication Critical patent/EP3016754B2/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/74—Temperature control, e.g. by cooling or heating the rolls or the product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/02—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for lubricating, cooling, or cleaning
    • B21B45/0203—Cooling
    • B21B45/0209—Cooling devices, e.g. using gaseous coolants
    • B21B45/0215—Cooling devices, e.g. using gaseous coolants using liquid coolants, e.g. for sections, for tubes
    • B21B45/0218—Cooling devices, e.g. using gaseous coolants using liquid coolants, e.g. for sections, for tubes for strips, sheets, or plates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
    • C21D8/0226—Hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0247—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment
    • C21D8/0263—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment following hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/52—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length
    • C21D9/54—Furnaces for treating strips or wire
    • C21D9/56—Continuous furnaces for strip or wire
    • C21D9/573—Continuous furnaces for strip or wire with cooling
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
    • F27D15/00—Handling or treating discharged material; Supports or receiving chambers therefor
    • F27D15/02—Cooling
    • F27D15/0206—Cooling with means to convey the charge
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
    • B21B1/24—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process
    • B21B1/26—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process by hot-rolling, e.g. Steckel hot mill
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
    • B21B2001/225—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length by hot-rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
    • C21D8/0231—Warm rolling

Definitions

  • a hot rolling mill of the type in question usually comprises a hot rolling stand with a plurality of rolling stands, which are successively passed in the conveying direction of the hot-rolled steel strip, and a cooling section for intensive cooling of the hot-rolled steel strip emerging from the last stand of the rolling stand.
  • Systems and methods of the type according to the invention are used for rolling of so-called "heavy plate” whose thickness is at least 15 mm.
  • the respective steel strip is reversibly thermomechanically rolled in a quartz structure.
  • this rolling process takes much longer than hot rolling in a hot strip mill. It is therefore desirable to hot roll even thick steel strips in a conventional hot rolling mill.
  • a particular challenge is the rolling of steel flat material, which is intended for the production of thick-walled piping, in terms of their toughness and resistance to cracking highest Requirements are made. These properties are usually assessed on the basis of the results of the so-called “Drop Weight Tear Test", in short "DWTT”.
  • the DWTT is described in the specification API 5L3 of the American Petroleum Institute 3rd edition, 02/1996, in ASTM E436, in DIN EN 10274 of 1999 and in the steel iron test sheet SEP 1326.
  • a test specimen of defined weight is dropped from a similarly defined height on a strip-shaped sheet sample, which provided on its side facing away from the impacting test specimen in the region of the expected fracture with a defined groove-like notch and placed with their end portions on a respective support is. It is usually required that at a certain predetermined temperature, for example -35 ° C, the ductile fracture fraction is on average 85% in the fraction of the sample thus produced.
  • the starting material is in the first mill stand of Finished at a temperature which is at least 30 ° C above the recrystallization stop temperature of the respective steel. Then, a continuous hot rolling of the Vorbands to a hot strip in one or more stitches. The hot rolling is carried out in a temperature range which includes the re-crystallization region of the austenite. Thereafter, cooling of the hot strip by means of a cooling device takes place between two rolling stands to a temperature which is at least 20 ° C. below the recrystallization stop temperature, the cooling rate of the cooling being at least 10 ° C./s. Then, rolling is continued below the recrystallization stop temperature with a total strain of at least 30% in the temperature range below the recrystallization stop temperature until the finished hot strip exits the hot roll stand.
  • steels for the production of thick-walled tubes are typically made of an alloy in which, in addition to iron and unavoidable impurities (in% by weight) C: ⁇ 0.18%, Si: ⁇ 1.5%, Mn: ⁇ 2, 5%, P: 0, 005 - 0.1%, S: ⁇ 0.03%, N: ⁇ 0.02%, Cr: ⁇ 0.5%, Cu: ⁇ 0.5%, Ni: ⁇ 0 , 5%, Mo: ⁇ 0.5%, Al ⁇ 2%, to a total of 0.3% of one or more of the elements B, Nb, Ti, V, Zr and Ca are present.
  • These steels also include the steel grades known as "X70" and X80.
  • the object of the invention in this context was to provide on the basis of a conventional hot rolling mill, a plant and a method for hot rolling, which can produce reliable hot strips with a final thickness of more than 15 mm, which also meet the highest demands on their toughness ,
  • the plant according to the invention for hot rolling of steel strip accordingly comprises, in accordance with the prior art given at the outset, a hot rolling stand which has a plurality of rolling stands, which are successively passed in the conveying direction of the hot-rolled steel strip.
  • a hot rolling stand comprises five up to seven rolling mills, which are lined up one behind the other in the conveying direction and are passed through in turn by the steel strip to be hot rolled.
  • a cooling section is provided for intensively cooling the hot rolled steel strip emerging from the last roll stand of the rolling scale.
  • the cooling section in the conveying direction of the steel strip to be hot rolled now begins not just behind the last mill stand of the hot rolling mill, but already before the end of the hot rolling mill.
  • the beginning of the cooling section is set up so that the cooling section starts immediately following the last roll stand actively passed before entering the cooling section.
  • Active here means that in this mill still a hot rolling takes place.
  • Inactive are the rolling stands, the nip is opened by an appropriate adjustment of the work rolls so far that the hot strip no longer undergoes deformation when passing through the respective rolling mill. According to the invention, therefore, the hot strip is detected when leaving the last in the conveying direction before the start of the cooling section last hot rolling stand in which still takes place a hot rolling, directly discharged from the cooling section cooling fluid and accelerated cooled.
  • the cooling section and the hot rolling stand overlap in such a way that the rolling scales at least a rolling stand can be shortened and the cooling section is extended at least as far into the rolling scale that the cooling of one or more in the conveying direction of the hot rolled steel strip last traversed rolling stands cooling can be done directly behind the last rolling stand in which still takes place a transformation.
  • the inventive method for producing rolled steel strip accordingly provides that it is carried out on a system according to the invention and during hot rolling in inactive rolling stands of the nip is opened so far that no deformation of the steel strip takes place in this mill stand in the hot rolling stand, said the steel strip is accelerated after being discharged from the last active rolling mill by applying a cooling fluid.
  • the invention is thus based on the proposal to operate a conventional multi-stand rolling train so that the thickness of the steel strip is not reduced in each of him passed through hot rolling stands. Instead, the steel strip is deformed only in the active rolling stands of the rolling scale. In the inactive rolling stands, the nip is opened so far that his work rolls no longer touch the rolling stock, so no deformation can take place in it. At the same time, the beginning of the cooling section is shifted into the hot rolling scale, so that, for example, in a hot rolling stand with seven hot rolling stands, the accelerated cooling already immediately after the fifth Roll stand can be done and over the penultimate, ie the sixth, and last, ie the seventh, rolling stand no hot rolling is done.
  • steel sheets can be produced for pipes, which not only have a high strength, such as the steel grades "X70” or "X80", but also a low transition temperature of - 10 ° C and less and up to thicknesses of 25.4 mm have high toughness requirements.
  • bainitic steels can preferably be used in order to reliably achieve the requirements to be met according to DWTT.
  • the use of ferritic / pearlitic steels can be extended to greater thicknesses as soon as possible after the last effective forming pass cooling.
  • the rolling speeds are low due to the early end of the active forming and the low overall forming ratios achieved during hot rolling. Typically, they are in the range of less than 3 m / s.
  • cooling section in the finishing stadle By extending the cooling section in the finishing stadle in addition there is the possibility to represent cooling curves with holding times.
  • the system configuration only has to be designed so that z.
  • Example when rolling in a rolling scale with seven rolling stands, of which, however, only the first five are activated, the injection begins directly behind the fifth frame, optimally the respectively before or behind the unused rolling stands spent cooling fluid quantity is adjustable.
  • another spray behind the seventh stand or / and a suitable cooling section behind the standard in hot rolling of the type in question here provided measuring house different holding times can be realized at desired cooling curves.
  • the cooling section may comprise a plurality of cooling units and arranged in each case a cooling unit above the rolling stand in the conveying direction behind the last before entering the cooling section and each subsequent rolling mill thereafter.
  • the cooling which takes place after the last active rolling mill is not carried out by means of conventional laminar cooling, which is known from conventional hot rolling plants, but a particularly rapid cooling with a higher cooling rate of at least 80 K / s is used. Cooling rates of at least 130 K / s have proven to be particularly useful, in practice, the cooling rate is typically up to 160 K / s.
  • the rapid cooling provided according to the invention limits the grain growth in the respectively hot-rolled steel strip and increases the cold toughness of the material so that it achieves maximum toughness values reliably at low temperatures and accordingly has the highest mechanical properties.
  • intensive cooling or compact cooling units can be used. These should be designed so that the cooling section is able to afford a cooling fluid output of at least 1000 m 3 / h, in particular up to 1500 m 3 / h. It will preferably cooled both from the top and from the bottom of the band to be cooled, in order to ensure over the band cross-section as uniform as possible rapid cooling.
  • the remaining water on the hot strip water can be sprayed by Querabspritzung with high pressure before the hot strip passes through the next inactive rolling stand and then uses a further cooling. In this way it is prevented that after the respective cooling stage water is on the hot strip and ensures that you achieve a correspondingly controlled gradual cooling of the hot strip.
  • compact refrigeration units are particularly suitable which each apply a cooling fluid jet focused on a specific section to the respective hot strip.
  • the cooling units of the cooling section may be designed, for example, as conventional intensive cooling units.
  • the cooling between the rolling stands can be made so that due to the strength of the cooling no regulated deformation in Austenit with each of the processed steel can take place more.
  • the inventively provided, in particular designed as a compact refrigeration units cooling units differ from those cooling devices that are used in conventional hot rolling for cooling the respective hot-rolled strip between two rolling stands.
  • the cooling units used according to the invention from the last active rolling stand cause such an intensive cooling of the strip that controlled deformation can no longer take place in the austenitic area.
  • the hot rolling start temperature of the steel strip is above 800 ° C and below 1050 ° C.
  • the exit temperature with which the steel strip enters the cooling section when it leaves the last rolling mill via which it is thermoformed is typically between 740 ° C. and 900 ° C.
  • the desired toughness properties of the hot-rolled steel strip can be appropriate to interrupt the cooling of the steel strip at a cooling stop temperature when the steel strip has reached a lying between 500 ° C and 700 ° C cooling stop temperature. It has also proven to be advantageous in terms of the expression of the desired mechanical properties when the steel strip is cooled after reaching this cooling stop temperature for 2 - 12 seconds without active cooling in air.
  • the steel strip After cooling as described above, the steel strip can be coiled at a reeling temperature which is between 450 ° C and 650 ° C.
  • the hot rolling according to the invention are in particular thin slab or pre-strip with a thickness of 50 - 100 mm, in question.
  • the final thickness of the hot-rolled steel strip according to the invention is typically more than 15 mm.
  • the inventive method is suitable for high-strength, micro-alloyed steels, and steels according to DIN EN 10149. Particularly, the inventive method for processing steel strips from the bainitic grades X60, X65, X70, X80 and other comparable steels, the Usually used for heavy plate production.
  • the steels particularly suitable for the process according to the invention can be classified under the general alloying procedure (in% by weight) C: ⁇ 0.18%, Si: ⁇ 1.5%, Mn: ⁇ 2.5%, P: 0.005 - 0.1%, S: ⁇ 0.03%, N: ⁇ 0.02%, Cr: ⁇ 0.5%, Cu: ⁇ 0.5%, Ni: ⁇ 0.5%, Mo: ⁇ 0 , 5%, Al ⁇ 2%, to a total of 0.3% of one or more of the elements B, Nb, Ti, V, Zr and Ca, balance iron and unavoidable impurities, summarize.
  • the plant 1 comprises a hot rolling stand 2, which is formed in a conventional manner by seven rolling stands F1, F2, F3, F4, F5, F6, F7, which are set up successively in the conveying direction F of the hot-rolled steel strip S in Appendix 1, a roller table 3, which follows the hot rolling stand 2 in the conveying direction F, a reeling device 4, which is positioned at the end of the roller table 3, viewed in the conveying direction F.
  • a measuring house M which is arranged adjacent to the end of the hot rolling stand 2 in the area of the roller table 3, and a cooling section 5.
  • the cooling section 5 is formed by several cooling units K1, K2, K3 designed as compact refrigerators in the conveying direction F and designed as conventional cooling units K4, K5, K6, Kn, which are optionally formed as laminar cooling units and which have a cooling fluid supply not shown here be fed and theirméfluidausbringung can be set individually.
  • the cooling fluid is thereby applied by the respective cooling units K1 - Kn respectively from below and from above onto the respectively assigned lower and upper sides of the steel strip S.
  • the cooling fluid flowing to the cooling units K1-K3 can, if necessary, be pressurized by means of pumps which are likewise not shown here.
  • the first cooling unit K1 of the cooling section 5 in the conveying direction F is arranged between the fifth rolling stand F5 and the sixth rolling stand F6 and the second cooling unit K2 of the cooling section 5 between the sixth rolling stand F6 and the seventh rolling stand F7 of the rolling scale 2, so that the cooling section 5 in FIG extends the rolling scale 2 and accordingly the end portion 6 of the rolling scale 2 and the initial section 7 of the cooling section 5 overlap each other.
  • the length section a, over which the cooling units K1, K2 and K3 arranged in the rolling scale each apply cooling fluid to the steel strip S, is limited to approximately 10% of the distance A, in which, as in the conveying direction F successively arranged rolling stands F5 and F6 in the FIGS. 2 and 3 represented, the mutually adjacent rolling stands F1 - F7 are respectively arranged.
  • a respective spraying device Q1, Q2, Q3 is provided, which has a transverse direction to the conveying direction F and aligned in the direction of the respective cooling unit K1, K2, K3 high-pressure jet O at least on the upper side of the steel strip S, to drive there standing cooling fluid from the surface in question.
  • the cooling unit K1 arranged between the fifth rolling stand F5 and the sixth rolling stand F6 of the hot rolling stand 2 is set up so that, provided the cooling unit K1 is switched on, the vertically downwardly directed cooling liquid jets it discharges reach from the rolling stand F5.
  • the cooling unit K2 arranged between the sixth rolling stand F6 and the seventh rolling stand F7 of the hot rolling stand 2 is set up such that the cooling liquid jets it discharges, if the cooling unit K2 is switched on, reach the rolling stand F6 until they exit the rolling stand F6.
  • the cooling unit K3 arranged in the conveying direction F behind the seventh roll stand F7 is set up so that, provided the cooling unit K3 is switched on, the cooling liquid jets it discharges extend to the rolling stand F7.
  • At least one of the cooling units K1-K3 is in each case in operation. In the area of each non-active cooling unit can take place cooling in air.
  • the hot strip is cooled to the respective required reel temperature HT.
  • the thickness of the steel slabs processed in the rolling mill 2 is typically in the range of 180 to 270 mm in practice. Specifically, 255 mm thick slabs were produced in the embodiments described here from the specified in Table 1 steels E1, E2, E3, with a lying typically in the range of 800 - 1050 ° C hot rolling start temperature WAT entered into the hot roll stand 2 and there in a continuous succession in the first five rolling stands F1, F2, F3, F4, F5 were each hot rolled to a steel strip S. The thickness D of the steel strips S hot-rolled from the steels E1, E2, E3 was in each case 23 mm or 18 mm.
  • the hot rolling start temperatures WAT which are respectively set concretely in the exemplary embodiments explained here, are given in Table 3. There are also indicated for each processed, produced from the respective steel E1, E2, E3 hot strip temperature TAF5 at the outlet of the fifth roll stand F5, the temperature WET at the outlet of the finishing train and the reel temperature HT.
  • the steel strips S emerging from the fifth rolling stand F5 have likewise passed through the last two rolling stands F6 and F7 of the hot rolling stand 2.
  • the work rolls were so far apart that the height of the nip limited by them was larger than the thickness D of the fifth Roll stand F5 emerging steel strip S.
  • F rolling stands F6 and F7 of the rolling scale 2 no deformation of the steel strip S more.
  • the cooling units K1 and K2 and all subsequent cooling units K3 - Kn were the cooling section 5 activated.
  • the steel strip S emerging from the last active rolling stand F5 in the conveying direction F is seized by the cooling fluid jet of the cooling unit K1 after leaving the working gap A5 and has been intensively cooled on its way to the next rolling stand F6 until it has reached the entrance E6 of the rolling stand F6 , As soon as the steel strip S has passed through the working gap A6 of the inactive rolling stand F6, it has likewise been detected directly by the cooling fluid jet of the cooling unit K2 and has likewise been cooled further intensively until it has reached the inlet E7 of the inactive rolling stand F7.
  • the active cooling Upon reaching the cooling stop temperature, the active cooling has been stopped and the steel strip S on the roller table 3 leaked until it has been reeled with a reel temperature of 450 - 650 ° C in the coiler 4 to form a coil.
  • the cooling units K1 - Kn the cooling section 5 have at a cooling fluid pressure of more than 3 bar, specifically 3.2 bar, and a cooling fluid temperature of less than 40 ° C, specifically 25 ° C, over the cooling section 5, a total output of up to 1500 m 3 / h, specifically 1400 m 3 / h, cooling fluid reached.
  • water has been used as the cooling fluid.
  • other cooling fluids can be used to achieve the required cooling rate.
  • Fig. 4 represented by the dashed line T2
  • the temperature profile which is achieved in the production of a made of steel E1, 23 mm thick hot strip sample, when the cooling already begins according to the invention in the rolling scale 2, the cooling rate, however, is less than 80 K / s ,
  • each temperature profile T1 - T4 the respective temperature TAF5, which has the hot strip at the output of the last active stand F5, by filled triangles, the respective temperature TAF6, which has the hot strip at the exit of the first inactive rolling stand F6, by unfilled triangles, the respective temperature WET, which had the respective steel strip S at the end of the rolling scale 2, symbolized by a square and the respective reel temperature by a circle.
  • Table 2 stolen Steel strip thickness [mm] Do [° C] Rp0.5 [MPa] Rm [MPa] Matt fraction fraction [%] E1 18 -20 530 630 > 90 E1 23 0 530 630 > 85 E2 18 -10 530 630 > 85 E3 18 -20 650 650 > 87 stolen Steel strip thickness [mm] WAT [° C] TAF5 [° C] WET [° C] HT [° C] E1 18 900 820 730 550 E1 23 880 820 700 550 E2 18 900 820 730 550 E3 18 880 820 730 550

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Heat Treatment Of Steel (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Anlage und ein Verfahren zum Warmwalzen von Stahlband, siehe z.B. EP 1 038 978 A1 . Eine Warmwalzanlage der hier in Rede stehenden Art umfasst üblicherweise eine Warmwalzstaffel mit mehreren in Förderrichtung des warmzuwalzenden Stahlbands nacheinander durchlaufene Walzgerüsten und eine Kühlstrecke zum intensiven Kühlen des aus dem letzten Walzgerüst der Walzstaffel austretenden warmgewalzten Stahlbands.
  • Anlagen und Verfahren der erfindungsgemäßen Art werden zum Walzen von so genanntem "Grobblech" eingesetzt, dessen Dicke mindestens 15 mm beträgt. Bei der konventionellen Herstellung von derart dicken Stahlbändern wird das jeweilige Stahlband reversierend in einem Quartogerüst thermomechanisch gewalzt. Dieser Walzvorgang dauert jedoch sehr viel länger als das Warmwalzen in einer Warmbandstraße. Es wird daher angestrebt, auch dicke Stahlbänder in einer konventionellen Warmwalzanlage warmzuwalzen.
  • Eine besondere Herausforderung stellt das Walzen von Stahlflachmaterial dar, das für die Herstellung von dickwandigen Rohrleitungen bestimmt ist, an deren Zähigkeit und Unempfindlichkeit gegen Rissbildung höchste Anforderungen gestellt werden. Diese Eigenschaften werden üblicherweise anhand der Ergebnisse des so genannten "Drop Weight Tear Test", kurz "DWTT", beurteilt. Der DWTT ist in der Vorschrift API 5L3 des American Petroleum Institutes 3. Edition, 02/1996, im ASTM E436, in der DIN EN 10274 von 1999 und im Stahl-Eisen-Prüfblatt SEP 1326 beschrieben. Bei diesem Test wird ein Prüfkörper von definiertem Gewicht aus einer ebenso definierten Höhe auf eine streifenförmige Blechprobe fallen gelassen, die auf ihrer vom auftreffenden Prüfkörper abgewandten Seite im Bereich des zu erwartenden Bruchs mit einer definierten nutartigen Kerbe versehen und mit ihren Endabschnitten auf jeweils einem Auflager aufgelegt ist. Dabei wird in der Regel verlangt, dass bei einer bestimmten vorgegebenen Temperatur, beispielsweise -35 °C, beim so erzeugten Bruch der jeweiligen Probe der Duktilbruchanteil im Mittel 85 % beträgt.
  • Es ist versucht worden, die Zähigkeit von dicken Stahlbändern, die für die Herstellung von Öl- oder Gas-Pipelines benötigt werden, durch bestimmte Warmwalz- und Kühlstrategien zu optimieren. Verschiedene Beispiele für diese Verfahren sind beispielsweise in der EP 1 038 978 B1 zusammengefasst. Das in der EP 1 038 978 B1 selbst neu beschriebene Verfahren ermöglicht die kostengünstige Herstellung von hochfestem Warmband mit herausragender Zähigkeit. Hierzu wird aus einem unlegierten oder niedrig legierten Stahl mit Zusätzen von Mikrolegierungselementen ein Vormaterial, wie Brammen, Dünnbrammen oder gegossenes Band erzeugt, das anschließend eine aus mehreren Walzgerüsten gebildete Fertigstaffel durchläuft. Das Vormaterial wird dabei in das erste Walzgerüst der Fertigstaffel mit einer Temperatur eingeleitet, die um mindestens 30 °C über der Rekristallisationsstopp-Temperatur des jeweiligen Stahls liegt. Dann erfolgt ein kontinuierliches Warmwalzen des Vorbands zu einem Warmband in einem oder mehreren Stichen. Das Warmwalzen wird dabei in einem Temperaturbereich durchgeführt, der den Rekristallisationsbereich des Austenits umfasst. Zwischen zwei Walzgerüsten erfolgt daraufhin ein Abkühlen des Warmbandes mittels einer Kühleinrichtung auf eine Temperatur, die mindestens 20 °C unterhalb der Rekristallisationsstopp-Temperatur liegt, wobei die Abkühlgeschwindigkeit der Abkühlung mindestens 10 °C/s beträgt. Dann wird das Walzen unterhalb der Rekristallisationsstopp-Temperatur mit einem Gesamtumformgrad von mindestens 30 % im Temperaturbereich unterhalb der Rekristallisationsstopp-Temperatur fortgesetzt, bis das fertige Warmband aus der Warmwalzstaffel austritt.
  • Wie in der EP 1 038 978 B1 ebenfalls dargelegt, bestehen Stähle für die Herstellung dickwandiger Rohre typischerweise aus einer Legierung, in der neben Eisen und unvermeidbaren Verunreinigungen (in Gew.-%) C: ≤ 0,18 %, Si: ≤ 1,5 %, Mn: ≤ 2,5 %, P: 0, 005 - 0,1 %, S: ≤ 0,03 %, N: ≤ 0,02 %, Cr: ≤ 0,5 %, Cu: ≤ 0,5 %, Ni: ≤ 0,5 %, Mo: ≤ 0,5 %, Al ≤ 2 %, bis insgesamt 0,3 % von einem oder mehreren der Elemente B, Nb, Ti, V, Zr und Ca vorhanden sind. Zu diesen Stählen zählen auch die unter der Bezeichnung "X70" und X80 bekannten Stahlgüten.
  • Praktische Erfahrungen zeigen, dass trotz der jeweils vergleichbar aufwändigen Maßnahmen, die für die im Stand der Technik jeweils geforderte Temperaturführung nötig sind, mit den aus der Praxis bekannten Verfahren zwar dicke Warmbänder mit erhöhter Festigkeit erzeugt werden können, dass diese Warmbänder jedoch nicht mit der notwendigen Zuverlässigkeit die im Bereich des Pipelinebaus an ihre Zähigkeit gestellten Anforderungen erfüllen.
  • Die Aufgabe der Erfindung bestand vor diesem Hintergrund darin, auf Grundlage einer konventionellen Warmwalzanlage eine Anlage und ein Verfahren zum Warmwalzen zu schaffen, mit denen sich betriebssicher Warmbänder mit einer Enddicke von mehr als 15 mm erzeugen lassen, die auch höchsten Anforderungen an ihre Zähigkeit gerecht werden.
  • In Bezug auf die Warmwalzanlage ist diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst worden, dass eine solche Anlage gemäß Anspruch 1 ausgestaltet worden ist.
  • Die Lösung der oben genannten Aufgabe in Bezug auf das Verfahren besteht erfindungsgemäß darin, dass bei der Herstellung von dickem Warmband die in Anspruch 9 angegebenen Arbeitsschritte durchlaufen werden.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben und werden nachfolgend wie der allgemeine Erfindungsgedanke im Einzelnen erläutert.
  • Die erfindungsgemäße Anlage zum Warmwalzen von Stahlband umfasst demnach in Übereinstimmung mit dem eingangs angegebenen Stand der Technik eine Warmwalzstaffel, die mehrere in Förderichtung des warmzuwalzenden Stahlbands nacheinander durchlaufene Walzgerüste aufweist. Typischerweise umfasst eine solche Warmwalzstaffel fünf bis sieben Walzgerüste, die in Förderrichtung hintereinander aufgereiht sind und vom jeweils warmzuwalzenden Stahlband nacheinander durchlaufen werden. Ebenso ist bei der erfindungsgemäßen Anlage, wie bei konventionellen Warmwalzanlagen üblich, eine Kühlstrecke zum intensiven Kühlen des aus dem letzten Walzgerüst der Walzstaffel austretenden warmgewalzten Stahlbands vorgesehen.
  • Erfindungsgemäß beginnt nun die Kühlstrecke in Förderrichtung des warmzuwalzenden Stahlbands gesehen nicht erst hinter dem letzten Walzgerüst der Warmwalzstaffel, sondern bereits vor dem Ende der Warmwalzstaffel. Dabei ist der Beginn der Kühlstrecke so eingerichtet, dass die Kühlstrecke in unmittelbarem Anschluss an das letzte vor dem Eintritt in die Kühlstrecke aktiv durchlaufene Walzgerüst beginnt. "Aktiv" bedeutet hier, dass in diesem Walzgerüst noch eine Warmwalzung stattfindet. "Inaktiv" sind dagegen die Walzgerüste, deren Walzspalt durch eine entsprechende Verstellung der Arbeitswalzen so weit geöffnet ist, dass das Warmband beim Durchlaufen des betreffenden Walzgerüsts keine Verformung mehr erfährt. Erfindungsgemäß wird also das Warmband beim Verlassen des in Förderrichtung vor dem Beginn der Kühlstrecke letzten Warmwalzgerüsts, in dem noch eine Warmwalzung stattfindet, unmittelbar vom von der Kühlstrecke ausgebrachten Kühlfluid erfasst und beschleunigt abgekühlt.
  • Bei einer erfindungsgemäßen Anlage zum Warmwalzen überschneiden sich folglich die Kühlstrecke und die Warmwalzstaffel derart, dass die Walzstaffel um mindestens ein Walzgerüst verkürzt sein kann und die Kühlstrecke mindestens soweit in die Walzstaffel hinein verlängert ist, dass das bei Inaktivierung eines oder mehrerer der in Förderrichtung des warmzuwalzenden Stahlbands zuletzt durchlaufenen Walzgerüste die Kühlung direkt hinter dem letzten Walzgerüst erfolgen kann, in dem noch eine Umformung stattfindet.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen von gewalztem Stahlband sieht dementsprechend vor, dass es auf einer erfindungsgemäß ausgebildeten Anlage durchgeführt wird und dabei während des Warmwalzens bei inaktiven Walzgerüsten der Walzspalt soweit geöffnet wird, dass bei diesem Walzgerüst in der Warmwalzstaffel keine Verformung des Stahlbands mehr stattfindet, wobei das Stahlband im Anschluss an den Austritt aus dem letzten aktiven Walzgerüst durch Beaufschlagen mit einem Kühlfluid beschleunigt gekühlt wird.
  • Die Erfindung basiert somit auf dem Vorschlag, eine konventionelle mehrgerüstige Walzstraße so zu betreiben, dass die Dicke des Stahlbands nicht in jedem der von ihm durchlaufenen Warmwalzgerüste reduziert wird. Stattdessen wird das Stahlband nur in den aktiven Walzgerüsten der Walzstaffel verformt. In den inaktiven Walzgerüsten wird der Walzspalt so weit geöffnet, dass seine Arbeitswalzen das Walzgut nicht mehr berühren, in ihm also keine Umformung mehr stattfinden kann. Gleichzeitig ist der Beginn der Kühlstrecke in die Warmwalzstaffel hinein verlagert, so dass beispielsweise bei einer Warmwalzstaffel mit sieben Warmwalzgerüsten die beschleunigte Kühlung bereits unmittelbar nach dem fünften Walzgerüst erfolgen kann und über dem vorletzten, d.h. dem sechsten, und letzten, d.h. dem siebten, Walzgerüst kein Warmwalzen mehr erfolgt.
  • Diesem Vorgehen liegt die Erkenntnis zu Grunde, dass dann, wenn hochfeste Rohrblechgüten mit einer Dicke von mehr als 15 mm, an deren Zähigkeit höchste Anforderungen gestellt werden, in einer Warmwalzstaffel warmgewalzt werden sollen, in der sie die Walzgerüste in einer kontinuierlichen Abfolge nacheinander durchlaufen, nur eine eingeschränkte Anzahl von Warmverformungen vorgenommen werden sollten, um einerseits mittels der aktivierten Walzgerüste eine für eine gute Maßhaltigkeit des Bandes ausreichende Verformung pro Walzstich zu bewirken. Andererseits gelingt es durch die eingeschränkte Zahl von Walzstichen mit einer direkt nach der letzten Verformung einsetzenden Kühlung die Übergangstemperatur der Zähigkeit zu niedrigeren Temperaturwerten zu verschieben. Auf diese Weise können auf Basis von konventionellen, in der erfindungsgemäßen Weise umgestalteten Warmwalzanlagen Stahlbleche für Rohre erzeugt werden, die nicht nur eine hohe Festigkeit aufweisen, wie beispielsweise die Stahlgüten "X70" oder "X80", sondernd dabei auch noch eine niedrige Übergangstemperatur von - 10° C und weniger und bis zu Dicken von 25,4 mm hohe Zähigkeitsanforderungen besitzen.
  • Bei der erfindungsgemäßen Erzeugung von Warmband mit einer Dicke von mehr als 18 mm können bevorzugt bainitische Stähle eingesetzt werden, um die gemäß DWTT zu erfüllenden Anforderungen sicher zu erreichen. Durch die Verbesserung der Übergangstemperaturen in Folge der erfindungsgemäß möglichst kurzfristig nach dem letzten wirksamen Umformstich einsetzenden Kühlung kann der Einsatzbereich ferritisch / perlitischer Stähle auf größere Dicken ausgeweitet werden.
  • Gegenüber der konventionellen Kühlung nach dem letzten Gerüst einer Fertigstaffel wird durch die erfindungsgemäß bis in die Walzstaffel hineinreichende, frühzeitig einsetzende Kühlung beim Walzen in Dicken >15 mm ein ungehinderter Sauerstoffzutritt und damit einhergehend eine starke Nachverzunderung der Bandoberflächen unterbunden.
  • Beim erfindungsgemäßen Betrieb einer Warmwalzanlage sind die Walzgeschwindigkeiten in Folge des frühen Endes des aktiven Umformens und der niedrigen beim Warmwalzen erzielten Gesamtumformgrade gering. Typischerweise liegen sie im Bereich von weniger als 3 m/s.
  • Durch die Verlängerung der Kühlstrecke in die Fertigstaffel hinein ergibt sich darüber hinaus die Möglichkeit, Abkühlkurven mit Haltezeiten darzustellen. Die Anlagenkonfiguration muss dazu lediglich so ausgelegt sein, dass z. B. beim Walzen in einer Walzstaffel mit sieben Walzgerüsten, von denen jedoch nur die ersten fünf aktiviert sind, die Abspritzung direkt hinter dem fünften Gerüst beginnt, wobei optimalerweise die jeweils vor bzw. hinter den ungenutzten Walzgerüsten ausgebrachte Kühlfluidmenge einstellbar ist. In Verbindung mit einer weiteren Abspritzung hinter dem siebten Gerüst oder/ und einer geeigneten Kühlstrecke hinter dem standardmäßig bei Warmwalzanlagen der hier in Rede stehenden Art vorgesehenen Messhaus können unterschiedliche Haltezeiten bei gewünschten Abkühlkurven realisiert werden.
  • Zu diesem Zweck kann bei einer erfindungsgemäßen Anlage zum Warmwalzen die Kühlstrecke mehrere Kühlaggregate umfassen und über dem in Förderrichtung hinter dem letzten vor dem Eintritt in die Kühlstrecke durchlaufenen Walzgerüst und jedem weiteren im Anschluss daran durchlaufenen Walzgerüst jeweils ein Kühlaggregat angeordnet sein.
  • Die nach dem letzten aktiven Walzgerüst erfolgende Kühlung wird nicht mittels konventioneller Laminarkühlung vorgenommen, die man von konventionellen Warmwalzanlagen kennt, sondern es wird eine besonders schnell einsetzende Kühlung mit einer höheren Abkühlrate von mindestens 80 K/s eingesetzt. Abkühlraten von mindestens 130 K/s haben sich dabei besonders bewährt, wobei in der Praxis die Abkühlrate typischerweise bis zu 160 K/s beträgt. Durch die erfindungsgemäß vorgesehene schnelle Abkühlung wird das Kornwachstum im jeweils warmgewalzten Stahlband begrenzt und die Kaltzähigkeit des Werkstoffs erhöht, so dass dieser maximale Zähigkeitswerte bei niedrigen Temperaturen sicher erreicht und dementsprechend höchste mechanische Eigenschaften besitzt.
  • Um die erfindungsgemäße intensive Kühlung zu bewerkstelligen, können beispielsweise Intensivkühlungen oder Kompaktkühleinheiten eingesetzt werden. Diese sollten so ausgelegt sein, dass die Kühlstrecke in der Lage ist, eine Kühlfluidausbringung von mindestens 1000 m3/h, insbesondere bis zu 1500 m3/h, zu leisten. Dabei wird vorzugsweise sowohl von der Ober- als auch von der Unterseite des zu kühlenden Bands her gekühlt, um über den Bandquerschnitt eine möglichst gleichmäßige schnelle Abkühlung zu gewährleisten. Nach dem jeweiligen Intensivkühlen kann das auf dem Warmband verbliebene Wasser durch Querabspritzung mit Hochdruck abgespritzt werden, bevor das Warmband das nächste inaktive Walzgerüst durchläuft und im Anschluss daran eine weitere Kühlung einsetzt. Auf diese Weise wird verhindert, dass nach der jeweiligen Kühlstufe Wasser auf dem Warmband steht und sichergestellt, dass man eine dementsprechend kontrollierte stufenweise Abkühlung des Warmbands erreicht.
  • Für die erfindungsgemäß in die Walzstaffel vorgezogene beschleunigte Abkühlung eignen sich insbesondere Kompaktkühlaggregate, die jeweils einen auf einen bestimmten Abschnitt konzentrierten Kühlfluidstrahl auf das jeweilige Warmband ausbringen. Außerhalb der Walzstaffel können die Kühlaggregate der Kühlstrecke dagegen beispielsweise als konventionelle Intensivkühlaggregate ausgebildet sein.
  • Im Hinblick auf die gezielt gesteuerte Art und Weise, in der die Abkühlung erfindungsgemäß vorgenommen wird, hat es sich in diesem Zusammenhang als optimal erwiesen, wenn die in Förderrichtung des warmzuwalzenden Stahlbands gemessene Länge, über die das in Förderrichtung jeweils hinter einem der Walzgerüste innerhalb der Walzstaffel angeordnete Kühlaggregat das Stahlband jeweils mit Kühlfluid beaufschlagt, höchstens 25 % des Abstands beträgt, in dem die jeweils benachbart zueinander angeordneten Walzgerüste der Walzstaffel in Förderrichtung aufeinander folgend aufgestellt sind. Insbesondere dann, wenn der Längenabschnitt, über den die Kühlfluidbeaufschlagung jeweils erfolgt, auf 8 - 15 % des Abstands der Kühlaggregate voneinander beschränkt ist, ergeben sich in der Praxis beste Arbeitsergebnisse.
  • Auf diese Weise lässt sich die Abkühlung zwischen den Walzgerüsten so vornehmen, dass wegen der Stärke der Abkühlung jeweils keine geregelte Verformung im Austenitgebiet des jeweils verarbeiteten Stahls mehr stattfinden kann. Hierin unterscheiden sich die erfindungsgemäß vorgesehenen, insbesondere als Kompaktkühlaggregate ausgebildeten Kühlaggregate von solchen Kühleinrichtungen, die bei konventionellen Warmwalzstraßen zum Kühlen des jeweils warmzuwalzenden Bandes zwischen zwei Walzgerüsten eingesetzt werden. Die erfindungsgemäß ab dem letzten aktiven Walzgerüst eingesetzten Kühlaggregate bewirken erfindungsgemäß eine so intensive Bandkühlung, dass keine geregelte Verformung mehr im Austenitgebiet erfolgen kann.
  • Typischerweise liegt bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Warmwalzverfahrens die Warmwalzanfangstemperatur des Stahlbandes über 800 °C und unterhalb von 1050 °C. Die Austrittstemperatur, mit der das Stahlband beim Verlassen des letzten Walzgerüsts, über das es warmverformt wird, in die Kühlstrecke eintritt, liegt dagegen typischerweise zwischen 740 °C und 900 °C.
  • Zur Ausprägung der gewünschten Zähigkeitseigenschaften des erfindungsgemäß warmgewalzten Stahlbands kann es zweckmäßig sein, die Kühlung des Stahlbands bei einer Kühlstopptemperatur zu unterbrechen, wenn das Stahlband eine zwischen 500 °C und 700 °C liegende Kühlstopptemperatur erreicht hat. Dabei hat es sich ebenfalls im Hinblick auf die Ausprägung der gewünschten mechanischen Eigenschaften als vorteilhaft erwiesen, wenn das Stahlband nach Erreichen dieser Kühlstopptemperatur über 2 - 12 Sekunden ohne aktive Kühlung an Luft abgekühlt wird.
  • Nach der in der voranstehend erläuterten Weise durchgeführten Abkühlung kann das Stahlband bei einer Haspeltemperatur gehaspelt werden, die zwischen 450 °C und 650 °C liegt.
  • Als Vorprodukt für das erfindungsgemäße Warmwalzen kommen insbesondere Dünnbramen oder Vorband mit einer Dicke, die 50 - 100 mm beträgt, in Frage. Dagegen beträgt die Enddicke des erfindungsgemäß warmgewalzten Stahlbands typischerweise mehr als 15 mm. Versuche haben dabei belegt, dass sich mit dem erfindungsgemäßen Verfahren Grobbleche auf in erfindungsgemäßer Weise umgerüsteten Warmwalzanlagen in einer kontinuierlichen Arbeitsschrittfolge warmwalzen lassen, die bis zu 25,4 mm dick sind und im DWTT auch höchste Anforderungen an ihre Zähigkeit erfüllen.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich für höherfeste, mikrolegierte Stähle, und Stähle gemäß DIN EN 10149. Besonders eignet sich das erfindungsgemäße Verfahren zur Verarbeitung von Stahlbändern aus den bainitischen Güten X60, X65, X70, X80 und anderen vergleichbaren Stählen, die üblicherweise für die Grobblechherstellung eingesetzt werden. Die für das erfindungsgemäße Verfahren besonders geeigneten Stähle lassen sich unter der allgemeinen Legierungsvorschrift (in Gew.-%) C: ≤ 0,18 %, Si: ≤ 1,5 %, Mn: ≤ 2,5 %, P: 0, 005 - 0,1 %, S: ≤ 0,03 %, N: ≤ 0,02 %, Cr: ≤ 0,5 %, Cu: ≤ 0,5 %, Ni: ≤ 0,5 %, Mo: ≤ 0,5 %, Al ≤ 2 %, bis insgesamt 0,3 % von einem oder mehreren der Elemente B, Nb, Ti, V, Zr und Ca, Rest Eisen und unvermeidbare Verunreinigungen, zusammenfassen.
  • Mit der Erfindung stehen eine Anlage und ein Verfahren zur Verfügung, die es auf vielseitige Weise ermöglichen, auf Grundlage einer konventionellen Warmwalzanlage warmgewalztes Stahlband von großer Dicke herzustellen, das nicht nur hohe Festigkeitswerte besitzt, sondern auch eine optimale Zähigkeit besitzt. Die so erzeugten Stahlbänder eignen sich aufgrund ihres Eigenschaftsprofils insbesondere für den Pipelinebau. Dabei lässt sich eine erfindungsgemäß gestaltete Warmwalzanlage ohne Weiteres auch für andere Warmwalzaufgaben einsetzen. Hierzu müssen lediglich die erfindungsgemäß vorgesehenen Kühlaggregate im Überschnittbereich von Kühlstrecke und Warmwalzstaffel deaktiviert oder so betrieben werden, dass sie den beim konventionellen Warmwalzen an die Kühlung gestellten Anforderungen entsprechen.
  • Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen jeweils schematisch:
    • Fig. 1
    eine Anlage 1 zum Warmwalzen von Stahlband S mit einer Enddicke D von mehr als 15 mm mit Kühlung von oben und unten;
    Fig. 2
    zwei in der Anlage 1 vorgesehene Walzgerüste in seitlicher Ansicht;
    Fig. 3
    die beiden Walzgerüste gemäß Fig. 2 in einer Ansicht von oben;
    Fig. 4
    ein Diagramm, in dem für verschiedene Varianten einer in der Anlage 1 durchgeführten Abkühlung des Stahlbands der Temperaturverlauf über die Zeit dargestellt ist.
  • Die Anlage 1 umfasst eine Warmwalzstaffel 2, die in konventioneller Weise durch sieben Walzgerüste F1, F2, F3, F4, F5, F6, F7 gebildet ist, die in der in Förderrichtung F des in der Anlage 1 warmzuwalzenden Stahlbands S aufeinander folgend aufgestellt sind, einen Rollgang 3, der in Förderrichtung F auf die Warmwalzstaffel 2 folgt, eine Haspeleinrichtung 4, die in Förderrichtung F gesehen am Ende des Rollgangs 3 positioniert ist, ein Messhaus M, das im Bereich des Rollgangs 3 benachbart zum Ende der Warmwalzstaffel 2 angeordnet ist, und eine Kühlstrecke 5.
  • Die Kühlstrecke 5 ist durch mehrere in Förderrichtung F hintereinander aufgereihte, als Kompaktkühlgeräte ausgebildete Kühlaggregate K1, K2, K3 und als konventionelle, optional als Laminarkühleinheiten ausgebildete Kühleinheiten K4, K5, K6, ..., Kn gebildet, die über einen hier nicht gezeigten Kühlfluidvorrat gespeist werden und deren Kühlfluidausbringung jeweils individuell eingestellt werden kann. Das Kühlfluid wird dabei von den jeweiligen Kühlaggregaten K1 - Kn jeweils von unten und von oben auf die jeweils zugeordnete Unter- und Oberseite des Stahlbands S aufgebracht. Um die erforderliche Kühlfluidausbringung zu gewährleisten, kann beispielsweise das zu den Kühlaggregaten K1 - K3 strömende Kühlfluid erforderlichenfalls mittels hier ebenfalls nicht gezeigter Pumpen druckbeaufschlagt werden.
  • Das in Förderrichtung F erste Kühlaggregat K1 der Kühlstrecke 5 ist zwischen dem fünften Walzgerüst F5 und dem sechsten Walzgerüst F6 und das zweite Kühlaggregat K2 der Kühlstrecke 5 zwischen dem sechsten Walzgerüst F6 und dem siebten Walzgerüst F7 der Walzstaffel 2 angeordnet, so dass die Kühlstrecke 5 in die Walzstaffel 2 hineinreicht und sich dementsprechend der Endabschnitt 6 der Walzstaffel 2 und der Anfangsabschnitt 7 der Kühlstrecke 5 einander überlappen. Der Längenabschnitt a, über den die in der Walzstaffel jeweils angeordneten Kühlaggregate K1, K2 und K3 Kühlfluid auf das Stahlband S ausbringen, ist jeweils auf ca. 10 % des Abstands A beschränkt, in dem, wie anhand der in Förderrichtung F hintereinander angeordneten Walzgerüste F5 und F6 in den Figuren 2 und 3 dargestellt, die zueinander benachbarten Walzgerüste F1 - F7 jeweils angeordnet sind.
  • Zwischen dem jeweiligen in der Walzstaffel 2 angeordneten Kühlaggregat K1 und K2 und dem in Förderrichtung F jeweils nächstfolgend aufgestellten Walzgerüst F6,F7 und hinter dem nach Walzgerüst F7 vorgesehenen Kühlaggregat K3 ist jeweils eine Abspritzeinrichtung Q1,Q2,Q3 vorgesehen, die einen quer zur Förderichtung F und in Richtung des jeweiligen Kühlaggregats K1,K2,K3 ausgerichteten Hochdruckstrahl O mindestens auf die Oberseite des Stahlbands S richtet, um dort stehendes Kühlfluid von der betreffenden Oberfläche zu treiben.
  • Grundsätzlich ist es möglich, von den Walzgerüsten F1 - F7 auch weiter vorne in der Warmwalzstaffel 2 angeordnete Walzgerüste F1 - F7 inaktiv zu fahren. Allerdings zeigt die Praxis, dass jeweils mindestens fünf der Walzgerüste F1 - F7 aktiv sein müssen, wobei gemäß der Erfindung in jedem Fall nach dem in Förderrichtung F jeweils letzten aktiven Walzgerüst, spätestens aber nach dem letzten Walzgerüst F7 der Warmwalzstaffel 2 die intensive Kompaktkühlung einsetzt.
  • Das zwischen dem fünften Walzgerüst F5 und dem sechsten Walzgerüst F6 der Warmwalzstaffel 2 angeordnete Kühlaggregat K1 ist so eingerichtet, dass, sofern das Kühlaggregat K1 eingeschaltet ist, die von ihm ausgebrachten senkrecht nach unten gerichteten Kühlflüssigkeitsstrahlen bis zum Austritt aus dem Walzgerüst F5 reichen. Genauso ist das zwischen dem sechsten Walzgerüst F6 und dem siebten Walzgerüst F7 der Warmwalzstaffel 2 angeordnete Kühlaggregat K2 so eingerichtet, dass die von ihm ausgebrachten Kühlflüssigkeitsstrahlen, sofern das Kühlaggregat K2 eingeschaltet ist, bis zum Austritt aus dem Walzgerüst F6 reichen. Ebenso ist das in Förderrichtung F hinter dem siebten Walzgerüst F7 angeordnete Kühlaggregat K3 so eingerichtet, dass, sofern das Kühlaggregat K3 eingeschaltet ist, die von ihm ausgebrachten Kühlflüssigkeitsstrahlen bis zum Walzgerüst F7 reichen.
  • Bei den hier beschriebenen Ausführungsbeispielen ist jeweils mindestens eines der Kühlaggregate K1 - K3 in Betrieb. Im Bereich des jeweils nicht aktiven Kühlaggregats kann eine Abkühlung an Luft stattfinden. Mittels der konventionellen, in Förderrichtung F hinter der Warmwalzstaffel 2 stehenden Kühlaggregate K4 - Kn wird das Warmband auf die jeweils geforderte Haspeltemperatur HT abgekühlt.
  • Die Dicke der in der Walzstaffel 2 verarbeiteten Stahlbrammen liegt in der Praxis typischerweise im Bereich von 180 - 270 mm. Konkret sind bei den hier beschriebenen Ausführungsbeispielen aus den in Tabelle 1 angegebenen Stählen E1, E2, E3 255 mm dicke Brammen erzeugt worden, die mit einer typischerweise im Bereich von 800 - 1050 °C liegenden Warmwalzanfangstemperatur WAT in die Warmwalzstaffel 2 eingelaufen und dort in einer kontinuierlichen Aufeinanderfolge in den ersten fünf Walzgerüsten F1, F2, F3, F4, F5 zu jeweils einem Stahlband S warmgewalzt worden sind. Die Dicke D der aus den Stählen E1,E2,E3 warmgewalzten Stahlbänder S betrug dabei jeweils 23 mm oder 18 mm. Die bei den hier erläuterten Ausführungsbeispielen jeweils konkret eingestellten Warmwalzanfangstemperaturen WAT sind in Tabelle 3 angegeben. Dort sind darüber hinaus für das jeweils verarbeitete, aus dem jeweiligen Stahl E1, E2, E3 erzeugte Warmband ebenso die Temperatur TAF5 am Auslauf des fünften Walzgerüstes F5, die Temperatur WET am Auslauf der Fertigstraße und die Haspeltemperatur HT angegeben.
  • Die aus dem fünften Walzgerüst F5 austretenden Stahlbänder S haben ebenfalls die beiden letzten Walzgerüste F6 und F7 der Warmwalzstaffel 2 durchlaufen. Jedoch waren bei diesen Walzgerüsten F6,F7 die Arbeitswalzen so weit auseinander gefahren, dass die Höhe des von ihnen begrenzten Walzspalts größer war als die Dicke D des aus dem fünften Walzgerüst F5 austretenden Stahlbands S. Infolgedessen fand bei den hier erläuterten Ausführungsbeispielen über die beiden in Förderrichtungen F gesehen letzten Walzgerüste F6 und F7 der Walzstaffel 2 keine Umformung des Stahlbands S mehr statt.
  • Da die Walzgerüste F6 und F7 inaktiv gestellt waren und somit das Walzgerüst F5 das in Förderrichtung F letzte der Walzgerüste F1 - F7 war, in dem eine Warmumformung des Stahlbands S stattfand, waren die Kühlaggregate K1 und K2 sowie alle folgenden Kühlaggregate K3 - Kn der Kühlstrecke 5 aktiviert. Dementsprechend ist das aus dem in Förderrichtung F letzten aktiven Walzgerüst F5 austretende Stahlband S nach seinem Austritt aus dem Arbeitsspalt A5 vom Kühlfluidstrahl des Kühlaggregats K1 erfasst und auf seinem Weg zum nächsten Walzgerüst F6 intensiv gekühlt worden, bis es den Eintritt E6 des Walzgerüsts F6 erreicht hat. Sobald das Stahlband S den Arbeitsspalt A6 des inaktiven Walzgerüsts F6 durchtreten hat, ist es in gleicher Weise unmittelbar vom Kühlfluidstrahl des Kühlaggregats K2 erfasst und ebenso intensiv weiter abgekühlt worden, bis es den Eintritt E7 des inaktiven Walzgerüsts F7 erreicht hat. Ebenso unmittelbar dann, wenn es durch den Arbeitsspalt A7 des Walzgerüsts F7 getreten ist, ist das Stahlband S vom Kühlfluidstrahl des Kühlaggregats K3 erfasst worden und auf den Rollgang 3 ausgelaufen, auf dem es durch die dort angeordneten weiteren Kühlaggregate K4 - Kn weiterhin beschleunigt und kontrolliert abgekühlt worden ist, bis eine Kühlstopptemperatur von 500 - 700 °C erreicht worden ist.
  • Mit Erreichen der Kühlstopptemperatur ist die aktive Kühlung abgebrochen worden und das Stahlband S auf dem Rollgang 3 ausgelaufen, bis es mit einer Haspeltemperatur von 450 - 650 °C in der Haspeleinrichtung 4 zu einem Coil gehaspelt worden ist.
  • Die Kühlaggregate K1 - Kn der Kühlstrecke 5 haben bei einem Kühlfluiddruck von mehr als 3 bar, konkret 3,2 bar, und einer Kühlfluidtemperatur von weniger als 40 °C, konkret 25 °C, über die Kühlstrecke 5 eine Gesamtausbringung von bis zu 1500 m3/h, konkret 1400 m3/h, Kühlfluid erreicht.
  • Bei den hier beschriebenen Ausführungsbeispielen ist als Kühlfluid Wasser verwendet worden. Selbstverständlich können auch andere Kühlfluide eingesetzt werden, um die erforderliche Abkühlgeschwindigkeit zu erreichen.
  • In Fig. 4 ist jeweils für eine aus dem Stahl E1 hergestellte, 23 mm dicke Warmbandprobe über die Zeit t als durchgezogene Linie T1 der Temperaturverlauf dargestellt, der bei der voranstehend erläuterten erfindungsgemäßen Fahrweise der Anlage 1 erzielt wird.
  • Zum Vergleich ist in Fig. 4 durch die gestrichelte Linie T2 der Temperaturverlauf wiedergegeben, der bei der Erzeugung einer aus dem Stahl E1 hergestellten, 23 mm dicken Warmbandprobe erzielt wird, wenn die Abkühlung bereits in erfindungsgemäßer Weise in der Walzstaffel 2 beginnt, die Abkühlrate jedoch geringer als 80 K/s ist.
  • Dagegen wird bei einer konventionellen, mit sieben Walzgerüsten ausgestatteten Warmwalzanlage, bei der das 23 mm dicke, aus dem Stahl E1 bestehende Warmband nach dem Verlassen des letzten aktiven Walzgerüstes bis nach dem Messhaus M an Luft und dann mittels einer erst nach dem Messhaus M einsetzenden Kompaktkühlung abgekühlt wird, der in Fig. 4 durch die strichpunktierte Linie T3 dargestellte Temperaturverlauf erzielt.
  • Schließlich ist durch die in Fig. 4 ebenfalls eingetragene punktierte Linie T4 der Temperaturverlauf dargestellt, der bei einer konventionellen Warmwalzanlage erzielt wird, die mit sieben Walzgerüsten ausgestattet ist und bei der das Warmband nach dem Verlassen des letzten aktiven Walzgerüsts F5 bis zum Messhaus M an Luft und nach dem Messhaus M mittels einer konventionellen Laminarkühlung abgekühlt wird.
  • In dem Diagramm gemäß Fig. 4 sind zusätzlich für jeden Temperaturverlauf T1 - T4 die jeweilige Temperatur TAF5, die das Warmband am Ausgang des letzten aktiven Walzgerüsts F5 aufweist, durch gefüllte Dreiecke, die jeweilige Temperatur TAF6, die das Warmband am Ausgang des ersten inaktiven Walzgerüsts F6 aufweist, durch ungefüllte Dreiecke, die jeweilige Temperatur WET, die das jeweilige Stahlband S am Ende der Walzstaffel 2 aufwies, durch ein Quadrat und die jeweilige Haspeltemperatur durch einen Kreis symbolisiert.
  • Es zeigt sich, dass sich nur bei der erfindungsgemäßen Fahrweise ein Temperaturverlauf der Abkühlung einstellt (Linie T1), bei dem sicher das für die gewünschte Zähigkeit benötigte bainitische Gefüge erreicht wird.
  • Jedes der auf diese Weise aus den Stählen E1, E2 und E3 gefertigten Stahlbänder S erreichte die für den jeweiligen Stahl in Bezug auf die Festigkeit vorgegebenen Sollwerte (Stahl E1: Rm mindestens 570 MPa, Rt0,5 mindestens 485 MPa; Stahl E2: Rm mindestens 570 MPa, Rt0,5 mindestens 485 MPa; Stahl E3: Rm mindestens 625 MPa, Rt0,5 mindestens 555 MPa).
  • Die für die aus den Stählen E1, E2, E3 in der voranstehend beschriebenen erfindungsgemäßen Weise erzeugten Stahlbänder S im DWTT ermittelten gemittelten Übergangstemperaturen Tue, bei denen ein Mattbruchanteil von im Mittel mehr als 85 % vorlag, sowie die jeweils konkret gemessenen Zugfestigkeiten Rm und Dehngrenzen Rp0,5 sind in Tabelle 2 angegeben. Somit erfüllte jedes der erfindungsgemäß erzeugten Stahlbänder S auch die an ihre Zähigkeit gestellten Anforderungen.
    Figure imgb0001
     Tabelle 2
    Stahl Stahlbanddicke [mm] Tue [°C] Rp0,5 [MPa] Rm [MPa] Mattbruchanteil [%]
    E1 18 -20 530 630 >90
    E1 23 0 530 630 >85
    E2 18 -10 530 630 >85
    E3 18 -20 650 650 >87
    Tabelle 3
    Stahl Stahlbanddicke [mm] WAT [°C] TAF5 [°C] WET [°C] HT [°C]
    E1 18 900 820 730 550
    E1 23 880 820 700 550
    E2 18 900 820 730 550
    E3 18 880 820 730 550
    • BEZUGSZEICHEN
    • 1
    Anlage zum Warmwalzen von Stahlband S
    2
    Warmwalzstaffel
    3
    Rollgang
    4
    Haspeleinrichtung
    5
    Kühlstrecke
    6
    Endabschnitt der Walzstaffel 2
    7
    Anfangsabschnitt der Kühlstrecke 5
    A
    Abstand zwischen zwei benachbart angeordneten Walzgerüsten F1 - F7
    a
    Längenabschnitt, über den die Kühlaggregate K1-K3 jeweils Kühlfluid auf das Stahlband S ausbringen
    A5
    Arbeitsspalt des Walzgerüsts F5
    A6
    Arbeitsspalt des Walzgerüsts F6
    A7
    Arbeitsspalts des Walzgerüsts F7
    D
    Dicke des Stahlbands S
    E6
    Eintritt des Walzgerüstes F6
    E7
    Eintritt des Walzgerüstes F7
    F
    Förderrichtung Stahlbands S
    F1 - F7
    Walzgerüste der Warmwalzstaffel 2
    K1 - K3
    Kühlaggregate im Bereich der Warmwalzstaffel 2
    K4 - Kn
    Kühlaggregate in Förderrichtung F hinter Messhaus M
    M
    Messhaus
    O
    von den Abspritzeinrichtungen Q1,Q2 jeweils ausgebrachter Fluidstrahl
    Q1,Q2,Q3
    Abspritzeinrichtungen
    S
    Stahlband
    T1-T4
    Temperaturverläufe bei erfindungsgemäßer Fahrweise
    T
    Temperatur in °C
    t
    Zeit in s

Claims (17)

  1. Anlage zum Warmwalzen von Stahlband (S), mit einer Warmwalzstaffel (2), die mehrere in Förderrichtung (F) des warmzuwalzenden Stahlbands (S) nacheinander durchlaufene Walzgerüste (F1 - F7) umfasst, und mit einer Kühlstrecke (5) zum intensiven Kühlen des aus dem letzten Walzgerüst (F7) der Walzstaffel (2) austretenden warmgewalzten Stahlbands (S), bei der der Beginn der Kühlstrecke (5) in Förderrichtung (F) des warmzuwalzenden Stahlbands (S) gesehen vor das Ende der Warmwalzstaffel (2) verlagert ist, wobei die Kühlstrecke (5) im Anschluss an das letzte vor dem Eintritt in die Kühlstrecke (5) aktiv durchlaufene Walzgerüst (F5) beginnt, in dem eine Warmwalzung des jeweils warmzuwalzenden Stahlbands (S) erfolgt, wobei die Kühlstrecke (5) mehrere Kühlaggregate (K1 - Kn) umfasst und dass in Förderrichtung (F) hinter dem letzten vor dem Eintritt in die Kühlstrecke (5) durchlaufenen Walzgerüst (F5) und jedem weiteren im Anschluss daran durchlaufenen Walzgerüst (F6,F7) jeweils ein Kühlaggregat (K1,K2,K3) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass das in Förderrichtung F erste Kühlaggregat K1 der Kühlstrecke 5 zwischen dem fünften Walzgerüst F5 und dem sechsten Walzgerüst F6 und das zweite Kühlaggregat K2 der Kühlstrecke 5 zwischen dem sechsten Walzgerüst F6 und dem siebten Walzgerüst F7 der Walzstaffel 2 angeordnet ist.
  2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens die innerhalb der Walzstaffel (2) angeordneten Kühlaggregate (K1 - K3) als Kompaktkühlaggregate ausgebildet sind.
  3. Anlage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die in Förderrichtung (F) des warmzuwalzenden Stahlbands (S) gemessene Länge, über die das in Förderrichtung (F) jeweils hinter einem der Walzgerüste (F5,F6,F7) angeordnete Kühlaggregat (K1,K2,K3) jeweils das Stahlband mit Kühlfluid beaufschlagt, höchstens 25 % des jeweiligen Abstands (A) beträgt, in dem die jeweils benachbart zueinander angeordneten Walzgerüste (F1 - F7) der Walzstaffel (2) in Förderrichtung (F) aufeinander folgend aufgestellt sind.
  4. Anlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass in Förderrichtung (F) hinter mindestens einem der jeweils zwischen zwei benachbart zueinander angeordneten Walzgerüsten (F5,F6;F6,F7) angeordneten Kühlaggregaten (K1,K2) oder in Förderrichtung (F) hinter dem nach dem letzten Walzgerüst (F7) angeordneten Kühlaggregat (K3) eine Abspritzeinrichtung (8) angeordnet ist, die einen Flüssigkeitsstrahl (Q) auf das Stahlband (S) richtet, um auf dem Stahlband (S) stehendes Kühlfluid vor dem Eintritt in das nächst folgend durchlaufene Walzgerüst (F6,F7) von dem Stahlband (S) wegzutreiben.
  5. Anlage nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die außerhalb der Walzstaffel (2) angeordneten Kühlaggregate (K4 - Kn) als Intensivkühlaggregate ausgebildet sind.
  6. Anlage nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlaggregate (K1 - Kn) der Kühlstrecke (5) getrennt voneinander regelbar sind.
  7. Anlage nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlstrecke (5) eine Kühlfluidausbringung von insgesamt mindestens 1000 m3/h aufweist.
  8. Verfahren zum Warmwalzen von Stahlband für die Herstellung dickwandiger Rohre, dadurch gekennzeichnet, d a s s es auf einer gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7 ausgebildeten Anlage (1) ausgeführt wird und dass während des Warmwalzens beim in Förderrichtung (F) gesehen letzten Walzgerüst (F6, F7) der Arbeitsspalt (A6,A7) soweit geöffnet wird, dass ab diesem Walzgerüst (F6, F7) in der Warmwalzstaffel (2) keine Verformung des Stahlbands (S) mehr stattfindet, und dass das Stahlband (S) im Anschluss an den Austritt des vor dem jeweils ersten geöffneten Walzgerüst (F6,F7) durchlaufenen Walzgerüstes (F5, F6) durch Beaufschlagen mit einem Kühlfluid mit einer Abkühlrate von mindestens 80 K/s beschleunigt gekühlt wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Enddicke (D) des Stahlbands (S) beim Austritt aus der Warmwalzstaffel (2) mindestens 15 mm beträgt.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Warmwalzendgeschwindigkeit weniger als 3 m/s beträgt.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Warmwalzanfangstemperatur des Stahlbands (S) mehr als 800 °C und weniger als 1050 °C beträgt.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Austrittstemperatur, mit der das Stahlband (S) beim Verlassen des letzten Walzgerüsts (F5), über das es warmverformt wird, in die Kühlstrecke (5) eintritt, zwischen 740 °C und 900 °C liegt.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlung des Stahlbands (S) bei einer Kühlstopptemperatur abgebrochen wird, die zwischen 500 °C und 700 °C liegt.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Stahlband (2) bei Erreichen der Kühlstopptemperatur über 2 - 12 Sekunden bei der jeweiligen Temperatur gehalten wird.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Stahlband (S) bei einer Haspeltemperatur, die zwischen 450 °C und 650 °C liegt, gehaspelt wird.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke (D) des Stahlbands (S) bei seinem Eintritt in die Warmwalzstaffel 50 - 100 mm und beim Verlassen der Warmwalzstaffel >15 - 25,5 mm beträgt.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Stahlband (S) aus einem Stahl hergestellt ist, der neben Eisen und unvermeidbaren Verunreinigungen aus (in Gew.-%) C: ≤ 0,18 %, Si: ≤ 1,5 %, Mn: ≤ 2,5 %, P: 0, 005 - 0,1 %, S: ≤ 0,03 %, N: ≤ 0,02 %, Cr: ≤ 0,5 %, Cu: ≤ 0,5 %, Ni: ≤ 0,5 %, Mo: ≤ 0,5 %, Al ≤ 2 %, bis insgesamt 0,3 % von einem oder mehreren der Elemente B, Nb, Ti, V, Zr, Ca besteht.
EP14736716.3A 2013-07-03 2014-07-01 Verfahren zum warmwalzen von stahlband Active EP3016754B2 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PL14736716T PL3016754T3 (pl) 2013-07-03 2014-07-01 Urządzenie i sposób walcowania na gorąco taśmy stalowej

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102013107010.8A DE102013107010A1 (de) 2013-07-03 2013-07-03 Anlage und Verfahren zum Warmwalzen von Stahlband
PCT/EP2014/063955 WO2015000895A1 (de) 2013-07-03 2014-07-01 Anlage und verfahren zum warmwalzen von stahlband

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP3016754A1 EP3016754A1 (de) 2016-05-11
EP3016754B1 true EP3016754B1 (de) 2019-09-04
EP3016754B2 EP3016754B2 (de) 2024-06-05

Family

ID=51162752

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP14736716.3A Active EP3016754B2 (de) 2013-07-03 2014-07-01 Verfahren zum warmwalzen von stahlband

Country Status (11)

Country Link
US (1) US10335840B2 (de)
EP (1) EP3016754B2 (de)
JP (1) JP6450379B2 (de)
KR (1) KR102212807B1 (de)
CN (1) CN105392574B (de)
CA (1) CA2914540C (de)
DE (1) DE102013107010A1 (de)
ES (1) ES2756453T3 (de)
MX (1) MX364428B (de)
PL (1) PL3016754T3 (de)
WO (1) WO2015000895A1 (de)

Families Citing this family (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2017169939A1 (ja) * 2016-03-31 2017-10-05 Ｊｆｅスチール株式会社 薄鋼板およびめっき鋼板、並びに、熱延鋼板の製造方法、冷延フルハード鋼板の製造方法、熱処理板の製造方法、薄鋼板の製造方法およびめっき鋼板の製造方法
CN110168126B (zh) * 2017-02-16 2021-07-13 日本制铁株式会社 热轧钢板及其制造方法
DE102019220033A1 (de) 2019-03-18 2020-09-24 Sms Group Gmbh Anlage und Verfahren zur Herstellung von metallischem Warmband
CN113042539B (zh) * 2021-03-25 2022-10-14 德龙钢铁有限公司 一种用于热轧带钢微观组织精细控制的冷却方法
EP4101552A1 (de) * 2021-06-09 2022-12-14 Primetals Technologies Austria GmbH Verfahren zur herstellung eines mikrolegierten stahls, ein mit dem verfahren hergestellter mikrolegierter stahl und giess-walz-verbundanlage
AT525283B1 (de) * 2021-10-29 2023-02-15 Primetals Technologies Austria GmbH Verfahren zur Herstellung eines Dualphasenstahlbands in einer Gieß-Walz-Verbundanlage, ein mit dem Verfahren hergestelltes Dualphasenstahlband und eine Gieß-Walz-Verbundanlage
DE102022124366A1 (de) 2022-09-22 2024-03-28 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Verfahren zur Herstellung eines warmgewalzten Stahlflachprodukts zum Einsatz in der Rohrfertigung

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1038978A1 (de) 1999-03-25 2000-09-27 Thyssen Krupp Stahl AG Verfahren zum Herstellen eines Warmbandes und Warmbandlinie zur Durchführung des Verfahrens
EP1279445A1 (de) 2001-03-16 2003-01-29 Nakayama Steel Works, Ltd. Warmwalzwerk und warmwalzverfahren
DE102007058709A1 (de) 2007-08-04 2009-02-05 Sms Demag Ag Verfahren zum Herstellen eines Bandes aus Stahl
JP2009241113A (ja) 2008-03-31 2009-10-22 Nippon Steel Corp 熱延鋼板の製造方法
WO2013030945A1 (ja) 2011-08-30 2013-03-07 東芝三菱電機産業システム株式会社 圧延プラントの省エネ装置
EP2692894A1 (de) 2011-03-31 2014-02-05 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Bainithaltige hochfeste heissgewalzte stahlplatte mit hervorragender isotroper bearbeitbarkeit und verfahren zu ihrer herstellung

Family Cites Families (30)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1038978A (en) * 1911-09-28 1912-09-17 Cullen Rogers Smith Stalk-puller.
JPS57112918A (en) * 1980-12-29 1982-07-14 Kawasaki Steel Corp Hot rolling method
JP2970509B2 (ja) * 1995-11-21 1999-11-02 住友金属工業株式会社 鋼帯上冷却水の除去方法および装置
DE19725434C2 (de) 1997-06-16 1999-08-19 Schloemann Siemag Ag Verfahren zum Walzen von Warmbreitband in einer CSP-Anlage
JPH11267730A (ja) * 1998-03-24 1999-10-05 Kawasaki Steel Corp 熱延鋼板の温度制御装置及びその方法
JPH11290932A (ja) * 1998-04-16 1999-10-26 Nippon Steel Corp 熱間圧延方法及び熱間圧延機
JP3413183B2 (ja) 2001-09-20 2003-06-03 株式会社中山製鋼所 連続熱間圧延方法および連続熱間圧延設備
US7076983B2 (en) 2001-03-16 2006-07-18 Nakayama Steel Works, Ltd. Apparatus and method for hot rolling
JP3705233B2 (ja) 2002-04-09 2005-10-12 住友金属工業株式会社 熱延鋼板の製造方法
US20050115649A1 (en) 2003-03-27 2005-06-02 Tokarz Christopher A. Thermomechanical processing routes in compact strip production of high-strength low-alloy steel
JP4770235B2 (ja) * 2004-03-30 2011-09-14 Ｊｆｅスチール株式会社 延性と疲労亀裂伝播特性に優れた鋼材の製造方法
EP1908535B1 (de) * 2005-06-23 2012-10-31 Nippon Steel Corporation Kühlvorrichtung für dicke stahlplatte
DE102006002505A1 (de) 2005-10-31 2007-05-03 Sms Demag Ag Verfahren und Fertigwalzstraße zum Warmwalzen von Eingangsmaterial
JP2007331017A (ja) * 2006-06-16 2007-12-27 Nakayama Steel Works Ltd 熱延鋼板の製造方法および製造装置
JP4586791B2 (ja) * 2006-10-30 2010-11-24 Ｊｆｅスチール株式会社 熱延鋼帯の冷却方法
US8410500B2 (en) * 2006-12-21 2013-04-02 Koninklijke Philips Electronics N.V. Light-emitting apparatus with shaped wavelength converter
JP4848984B2 (ja) * 2007-03-22 2011-12-28 住友金属工業株式会社 熱延鋼板の製造方法及び製造装置
DE102007031333A1 (de) * 2007-07-05 2009-01-15 Siemens Ag Walzen eines Bandes in einer Walzstraße unter Nutzung des letzen Gerüsts der Walzstraße als Zugverringerer
JP4870110B2 (ja) 2008-03-31 2012-02-08 新日本製鐵株式会社 鋼板冷却装置
JP4907587B2 (ja) * 2008-03-31 2012-03-28 新日本製鐵株式会社 鋼板冷却設備及び鋼板冷却方法
US20110079328A1 (en) 2008-05-26 2011-04-07 Tatsuo Yokoi High strength hot rolled steel sheet for line pipe use excellent in low temperature toughness and ductile fracture arrest performance and method of production of same
DE102009017304A1 (de) * 2009-04-11 2010-10-21 Fresenius Medical Care Deutschland Gmbh Vorrichtung und Verfahren zur Messung eines Blutbestandteils im Blut für eine extrakorporale Blutbehandlungsvorrichtung
WO2011001934A1 (ja) * 2009-06-30 2011-01-06 住友金属工業株式会社 熱延鋼板の冷却装置、冷却方法、製造装置、及び、製造方法
JP5577655B2 (ja) * 2009-09-04 2014-08-27 Ｊｆｅスチール株式会社 熱延鋼板の冷却設備および冷却方法
BR112012022221A2 (pt) * 2010-03-11 2016-07-05 Sumito Metal Ind Ltd processo para a fabricação e aparelho para a fabricação de folha de aço laminado a quente
JP5646261B2 (ja) * 2010-09-22 2014-12-24 三菱日立製鉄機械株式会社 熱延鋼帯の冷却装置
JP5903869B2 (ja) * 2011-12-19 2016-04-13 Ｊｆｅスチール株式会社 熱間圧延ラインにおけるミルペーシング制御方法
JP5878446B2 (ja) * 2012-09-12 2016-03-08 新日鐵住金株式会社 ノズルヘッダ、冷却装置、熱延鋼板の製造装置、および熱延鋼板の製造方法
JP2016512174A (ja) * 2013-03-15 2016-04-25 ノベリス・インコーポレイテッドＮｏｖｅｌｉｓ Ｉｎｃ． 熱間金属圧延における指向性潤滑のための製造方法および装置
BR112015021087A2 (pt) * 2013-03-15 2017-07-18 Novelis Inc aparelho e método de laminação de metal em folha

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1038978A1 (de) 1999-03-25 2000-09-27 Thyssen Krupp Stahl AG Verfahren zum Herstellen eines Warmbandes und Warmbandlinie zur Durchführung des Verfahrens
EP1038978B1 (de) 1999-03-25 2004-05-12 ThyssenKrupp Stahl AG Verfahren zum Herstellen eines Warmbandes
EP1279445A1 (de) 2001-03-16 2003-01-29 Nakayama Steel Works, Ltd. Warmwalzwerk und warmwalzverfahren
DE102007058709A1 (de) 2007-08-04 2009-02-05 Sms Demag Ag Verfahren zum Herstellen eines Bandes aus Stahl
JP2009241113A (ja) 2008-03-31 2009-10-22 Nippon Steel Corp 熱延鋼板の製造方法
EP2692894A1 (de) 2011-03-31 2014-02-05 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Bainithaltige hochfeste heissgewalzte stahlplatte mit hervorragender isotroper bearbeitbarkeit und verfahren zu ihrer herstellung
WO2013030945A1 (ja) 2011-08-30 2013-03-07 東芝三菱電機産業システム株式会社 圧延プラントの省エネ装置

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
E. MUTHMANN, ET AL: "Manufacturing of Large Steel Components for Nord Stream Project", 3R INTERNATIONAL. SPECIAL EDITION. STEEL PIPES, 1 February 2010 (2010-02-01), pages 26 - 31, XP055757377
VOLKER SCHWINN, ET AL: "Recent Developments and Applications of TMCP Steel Plates", 2011 INT. SYMPOSIUM ON THE RECENT DEVELOPMENTS IN PLATE STEELS, 1 January 2011 (2011-01-01), pages 1 - 11, XP055757371

Also Published As

Publication number Publication date
JP6450379B2 (ja) 2019-01-09
JP2016530099A (ja) 2016-09-29
CN105392574A (zh) 2016-03-09
EP3016754B2 (de) 2024-06-05
KR20160030218A (ko) 2016-03-16
DE102013107010A1 (de) 2015-01-22
KR102212807B1 (ko) 2021-02-05
WO2015000895A1 (de) 2015-01-08
CA2914540A1 (en) 2015-01-08
US20160151814A1 (en) 2016-06-02
CA2914540C (en) 2018-01-16
CN105392574B (zh) 2019-01-18
MX364428B (es) 2019-04-25
ES2756453T3 (es) 2020-04-27
EP3016754A1 (de) 2016-05-11
PL3016754T3 (pl) 2020-02-28
US10335840B2 (en) 2019-07-02

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3016754B1 (de) Anlage und verfahren zum warmwalzen von stahlband
DE69102280T2 (de) Verfahren und anlage zum herstellen von direkt einer warmwalzstrasse erzeugter stahlbandcoils mit kaltwalzeigenschaften.
AT512399B1 (de) Verfahren zum Herstellen eines mikrolegierten Röhrenstahls in einer Gieß-Walz-Verbundanlage und mikrolegierter Röhrenstahl
AT504782A4 (de) Verfahren zur herstellung eines warmgewalzten stahlbandes und kombinierte giess- und walzanlage zur durchführung des verfahrens
EP2507399B1 (de) Warmwalzwerk und verfahren zum warmwalzen eines metallbandes oder -blechs
EP2991783B1 (de) Verfahren zur herstellung eines metallischen bandes
EP2651578B2 (de) WALZSTRAßE ZUR RÖHRENSTAHL- UND DÜNNBANDERZEUGUNG
AT509707A4 (de) Verfahren zum warmwalzen von stahlbändern und warmwalzstrasse
DE2454163A1 (de) Verfahren zur steuerung der temperatur von stahl waehrend des heisswalzens auf einer kontinuierlichen heisswalzvorrichtung
WO2012004205A1 (de) Verfahren und produktionslinie zum herstellen eines kaltgewalzten stahlflachprodukts aus einem nicht rostenden stahl
EP3941655B1 (de) Anlage und verfahren zur herstellung von metallischem warmband
DE60004948T2 (de) Verfahren zur kontinuierlichen herstellung eines metallbandes
EP1525060B1 (de) Verfahren und anlage zur kontinuierlichen herstellung metallischer bänder
EP2379244B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur entzunderung eines metallbandes
EP3206808B1 (de) Anlage und verfahren zur herstellung von grobblechen
EP1038978B1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Warmbandes
WO2020057824A1 (de) Behandlung von heissem walzgut aus metall
AT525283B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Dualphasenstahlbands in einer Gieß-Walz-Verbundanlage, ein mit dem Verfahren hergestelltes Dualphasenstahlband und eine Gieß-Walz-Verbundanlage
EP0970256B1 (de) Warmwalzen von stahlband
EP4101552A1 (de) Verfahren zur herstellung eines mikrolegierten stahls, ein mit dem verfahren hergestellter mikrolegierter stahl und giess-walz-verbundanlage
WO2022194467A1 (de) Anlage und verfahren zum kaltwalzen von metallband aus stahl
EP4347905A1 (de) Anlage und verfahren zur herstellung von draht- und/oder stabförmigen stählen
EP3670682A1 (de) Herstellen eines metallbandes mit einem austenit-martensit-mischgefüge
WO2020048805A1 (de) Verfahren und anlage zur herstellung eines metallischen bandes
DE102009060828A1 (de) Walzanlage zum kontinuierlichen Walzen von bandförmigem Walzgut

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20151105

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

RIN1 Information on inventor provided before grant (corrected)

Inventor name: FISCHER, HERIBERT

Inventor name: ZAUM, ANDREAS

Inventor name: SCHMITT, CASPAR

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

17Q First examination report despatched

Effective date: 20170322

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20190206

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAJ Information related to disapproval of communication of intention to grant by the applicant or resumption of examination proceedings by the epo deleted

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSDIGR1

GRAL Information related to payment of fee for publishing/printing deleted

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSDIGR3

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

INTC Intention to grant announced (deleted)
GRAR Information related to intention to grant a patent recorded

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR71

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20190719

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: REF

Ref document number: 1174634

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20190915

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502014012574

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: SE

Ref legal event code: TRGR

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: FP

REG Reference to a national code

Ref country code: LT

Ref legal event code: MG4D

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20190904

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191204

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20190904

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191204

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20190904

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20190904

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20191205

Ref country code: AL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20190904

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2756453

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

Effective date: 20200427

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20190904

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20190904

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200106

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20190904

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20190904

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200224

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R026

Ref document number: 502014012574

Country of ref document: DE

PLBI Opposition filed

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009260

PLAX Notice of opposition and request to file observation + time limit sent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNOBS2

REG Reference to a national code

Ref country code: FI

Ref legal event code: MDE

Opponent name: SMS GROUP GMBH

Ref country code: FI

Ref legal event code: MDE

Opponent name: ARCELORMITTAL

26 Opposition filed

Opponent name: SMS GROUP GMBH

Effective date: 20200604

Opponent name: ARCELORMITTAL

Effective date: 20200603

PG2D Information on lapse in contracting state deleted

Ref country code: IS

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20200105

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20190904

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20190904

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PL

Payment date: 20200622

Year of fee payment: 7

PLAF Information modified related to communication of a notice of opposition and request to file observations + time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSCOBS2

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 20200922

Year of fee payment: 7

Ref country code: CZ

Payment date: 20200701

Year of fee payment: 7

Ref country code: GB

Payment date: 20200727

Year of fee payment: 7

PLBB Reply of patent proprietor to notice(s) of opposition received

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNOBS3

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20200724

Year of fee payment: 7

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20190904

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20200701

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20200731

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20200731

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20200701

PLAB Opposition data, opponent's data or that of the opponent's representative modified

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009299OPPO

R26 Opposition filed (corrected)

Opponent name: ARCELORMITTAL

Effective date: 20200603

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PK

Free format text: BERICHTIGUNGEN

RIC2 Information provided on ipc code assigned after grant

Ipc: C21D 8/02 20060101AFI20211221BHEP

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210701

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20210701

APBM Appeal reference recorded

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNREFNO

APBP Date of receipt of notice of appeal recorded

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNNOA2O

APAH Appeal reference modified

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSCREFNO

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210701

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20190904

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20190904

APBQ Date of receipt of statement of grounds of appeal recorded

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNNOA3O

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20190904

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210701

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Payment date: 20220629

Year of fee payment: 9

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20220905

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210702

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FI

Payment date: 20220721

Year of fee payment: 9

P01 Opt-out of the competence of the unified patent court (upc) registered

Effective date: 20230526

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210701

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 20230719

Year of fee payment: 10

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R084

Ref document number: 502014012574

Country of ref document: DE

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 20230720

Year of fee payment: 10

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Payment date: 20230719

Year of fee payment: 10

Ref country code: FR

Payment date: 20230726

Year of fee payment: 10

Ref country code: DE

Payment date: 20230719

Year of fee payment: 10

Ref country code: BE

Payment date: 20230719

Year of fee payment: 10

APBU Appeal procedure closed

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNNOA9O

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PK

Free format text: TITEL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20230701

PUAH Patent maintained in amended form

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009272

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: PATENT MAINTAINED AS AMENDED

27A Patent maintained in amended form

Effective date: 20240605

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B2

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R102

Ref document number: 502014012574

Country of ref document: DE