EP3003874B1

EP3003874B1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von verpackungseinheiten in einer schlauchbeutelmaschine

Info

Publication number: EP3003874B1
Application number: EP14729242.9A
Authority: EP
Inventors: Olaf PIEPENBROCK; Horst Konstandin
Original assignee: Hastamat Verpackungstechnik GmbH and Co KG
Current assignee: Hastamat Verpackungstechnik GmbH and Co KG
Priority date: 2013-06-07
Filing date: 2014-05-21
Publication date: 2017-05-17
Anticipated expiration: 2034-05-21
Also published as: PL3003874T3; WO2014195135A1; US10227147B2; DE102013210633A1; CN105307943B; EP3003874A1; US20160114915A1; CN105307943A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Verpackungseinheiten in einer Schlauchbeutelmaschine, bei dem vereinzelte Produkte mittels einer Horizontalfördereinrichtung an eine Portioniereinrichtung zur Herstellung von Portionseinheiten mit definierter Anordnung und Anzahl der Produkte übergeben werden und anschließend die von einer Folienbahn umhüllten Portionseinheiten mit einer Vertikalfördereinrichtung zu einer Vereinzelungseinrichtung zur Vereinzelung der Verpackungseinheiten gefördert werden. Des Weiteren betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Herstellung von Verpackungseinheiten in einer Schlauchbeutelmaschine mit einer Horizontalfördereinrichtung zur Übergabe vereinzelter Produkte an eine Portioniereinrichtung zur Herstellung von Portionseinheiten mit definierter Anordnung und Anzahl der Produkte und mit einer Vertikalfördereinrichtung zur Förderung der von einer Folienbahn umhüllten Portionseinheiten zu einer Vereinzelungseinrichtung zur Vereinzelung der Verpackungseinheiten.
Bei der Herstellung von Verpackungseinheiten aus einer Mehrzahl vereinzelt zugeführter Produkte, die zur Umhüllung mit einem Folienschlauch versehen werden, werden die vereinzelt zugeführten Produkte zunächst in definierter Relativanordnung zu Portionseinheiten zusammengefasst. Anschließend werden diese Portionseinheiten mit der Folienschlauchumhüllung versehen, um dann schließlich mittels einer Durchtrennung des Folienschlauchs an definierten Stellen vereinzelte Verpackungseinheiten zu erhalten.
Aus der vorstehend umrissenen Verfahrensweise ergeben sich bei einer kontinuierlichen Herstellung der Verpackungseinheiten zwei Schnittstellen, an denen eine Synchronisierung zwischen unterschiedlichen Fördereinrichtungen erfolgen muss.
Zum einen muss eine Synchronisierung zwischen der die Produkte vereinzelt zuführenden Horizontalfördereinrichtung mit der Portioniereinrichtung durchgeführt werden, da in der Portioniereinrichtung die Relativanordnung der vereinzelten Produkte zur Herstellung von Portionseinheiten geändert wird. Beispielsweise müssen bei Portionseinheiten, die die zuvor vereinzelten Produkte in einer Stapelanordnung aufweisen, sowohl die Abstände zwischen den einzelnen Produkten als auch deren räumliche Orientierung zueinander geändert werden. Dies erfordert beispielsweise eine entsprechende Verzögerung einer umlaufend betriebenen Portioniereinrichtung bei der Übernahme der vereinzelten Produkte von der Horizontalfördereinrichtung.
Eine weitere Synchronisierung muss bei der Übergabe der in der Portioniereinrichtung zu Portionseinheiten zusammengefassten Produkte an die Vertikalfördereinrichtung erfolgen, in der gleichzeitig die Folienbahn zur Ausbildung der Umhüllung der Portionseinheiten gefördert wird. EP 2 521 874 A1 zeigt ein Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Verpackungseinheiten in einer Schlauchbeutelmaschine. Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung bereitzustellen, das bzw. die sowohl eine Synchronisierung zwischen der Horizontalfördereinrichtung und der Portioniereinrichtung als auch eine Synchronisierung zwischen der Portioniereinrichtung und der Vertikalfördereinrichtung mit einem möglichst geringen gerätetechnischen Aufwand ermöglicht.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 bzw. durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 16 gelöst.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erfolgt sowohl die Synchronisierung zwischen der Horizontalfördereinrichtung und der Portioniereinrichtung als auch die Synchronisierung zwischen der Portioniereinrichtung und der Vertikalfördereinrichtung mittels der Portioniereinrichtung selbst. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist demnach zur Ausführung der doppelten Synchronisierung keine gesonderte Einrichtung vorgesehen. Vielmehr dient die ohnehin zur Herstellung der Portionseinheiten benötigte Portioniereinrichtung gleichzeitig zur Synchronisierung.
Gemäß einer bevorzugten Variante des Verfahrens erfolgt die Ausführung der Synchronisierung durch die Portioniereinrichtung mittels zumindest eines Anschlagpaares mit zwei unabhängig voneinander auf einem Umlaufförderer umlaufenden Portionierungsanschlägen, nämlich einem vorauseilenden Führungsanschlag und einem nacheilenden Endanschlag, die zur Ausbildung einer Portionseinheit von aneinander anliegenden Produkten gegen die Produkte anliegen und zusammen mit der zwischenliegend aufgenommenen Portionseinheit auf dem Umlaufförderer von einer Übernahmeposition zur Übernahme von Produkten von der Horizontalfördereinrichtung in eine Übergabeposition zur Übergabe der Produkte an die Vertikalfördereinrichtung überführt werden.
Die sandwichartige Aufnahme der Portionseinheit zwischen dem Führungsanschlag und dem Endanschlag ermöglicht einen von Schwerkrafteinflüssen unabhängigen Transport der Portionseinheit, so dass die Portionseinheit als zusammenhängende, kompakte Einheit mit aneinanderliegenden Produkten unabhängig von Schwerkrafteinflüssen und in ihrer Fördergeschwindigkeit allein durch die Fördergeschwindigkeit des durch den Führungsanschlag und den Endanschlag gebildeten Anschlagpaares bestimmt auf dem Umlaufförderer zur Vertikalfördereinrichtung transportiert werden kann.
Durch den voneinander unabhängigen Betrieb der Portionierungsanschläge ist es möglich, die Geschwindigkeit, mit der die Portionierungsanschläge auf dem Umlaufförderer umlaufen den jeweiligen besonderen Synchronisierungsbedingungen bei der Übernahme der Produkte von der Horizontalfördereinrichtung einerseits und bei der Übergabe der zu Portionseinheiten zusammengefassten Produkte zur Vertikalfördereinrichtung andererseits anzupassen.
Wenn die Förderrichtung des Umlaufförderers entgegengesetzt zur Förderrichtung der Horizontalfördereinrichtung und gleichsinnig zur Förderrichtung der Vertikalfördereinrichtung ist, und der Umlaufförderer ausgehend von einem gegenüber der Horizontalen nach unten geneigten Übernahmeabschnitt bis zu einem Übergabeabschnitt eine sich zunehmend vertikal ausrichtende Portinierstrecke aufweist, ist eine möglichst direkte und kurze Förderverbindung zwischen der Horizontalfördereinrichtung und der Vertikalfördereinrichtung möglich.
Wenn die Übernahme eines Produkts von der Horizontalfördereinrichtung in der Übernahmeposition mittels einer Übernahmeeinrichtung erfolgt, die aus einer mit einer Förderebene der Horizontalfördereinrichtung fluchtenden Anordnung in eine mit einer Förderebene des Umlaufförderers fluchtende Anordnung überführt wird, ist es nicht nur möglich, eine Geschwindigkeitssynchronisierung zwischen dem Umlaufförderer und der Horizontalfördereinrichtung herzustellen, vielmehr ist auch ein Ausgleich zwischen differierenden Förderebenen der Horizontalfördereinrichtung und des Umlaufförderers möglich.
Um eine exakt an die Größe der zu portionierenden Produkte angepasste Einstellung der Portionierungsanschläge zu ermöglichen, ist es vorteilhaft, wenn in der Übernahmeposition zunächst der Führungsanschlag in einer Stillstandsposition positioniert wird, und nach Übernahme des Produkts von der Horizontalfördereinrichtung der Endanschlag gegen das Produkt verfahren wird.
Eine besonders produktschonende Übergabe der zu Portionseinheiten zusammengefassten Produkte von der Portioniereinrichtung an die Vertikalfördereinrichtung wird möglich, wenn sich der Führungsanschlag und der Endanschlag bei Erreichen der Übergabeposition synchron mit der Vertikalfördereinrichtung und parallel zu dieser bewegen. Hierdurch wird insbesondere sichergestellt, dass die kontinuierlich mit der Vertikalfördereinrichtung bewegte Folienbahn, die zur Ausbildung der Umhüllung der Portionseinheiten dient, im Zeitpunkt der Übergabe der Produkte dieselbe Geschwindigkeit aufweist und in dieselbe Richtung vorbewegt wird.
Wenn bei Übergabe der Portionseinheit an die Vertikalfördereinrichtung der Führungsanschlag beschleunigt und der Endanschlag verzögert wird, wird sichergestellt, dass von den Portionierungsanschlägen keine die Übergabe der Produkte beeinträchtigende Kraft auf die Portionseinheit ausgeübt werden kann.
Um sicherzustellen, dass bei Übergabe einer Portionseinheit in Matrixanordnung mit zumindest zwei in einer Matrixreihe angeordneten Produktspalten mit zumindest jeweils einem Produkt die Portionseinheit nicht von den Portionierungsanschlägen mit einer zusätzlichen Kraft beaufschlagt werden, ist es vorteilhaft, wenn die Beschleunigung des Führungsanschlags nach Übergabe der in Förderrichtung ersten Produktspalte an die Vertikalfördereinrichtung erfolgt und die Verzögerung des Endanschlags nach Übergabe der in Förderrichtung letzten Produktspalte an die Vertikalfördereinrichtung erfolgt.
Zur Herstellung einer Portionseinheit in Matrixanordnung mit zumindest zwei in einer Matrixreihe angeordneten Produktsspalten mit jeweils einem Produkt ist es besonders vorteilhaft, wenn nach Übernahme des Produkts der ersten Produktsspalte und Verfahren des Endanschlags gegen das erste Produkt der Endanschlag zusammen mit dem Führungsanschlag um eine Produktlänge in Förderrichtung in eine zweite Stillstandsposition vorbewegt wird und anschließend der Endanschlag mit einer entgegen der Förderrichtung gerichteten Rückwärtsbewegung in eine dritte Stillstandsposition zur Ausbildung einer Aufnahmelücke für das zweite Produkt zwischen dem ersten Produkt und dem Endanschlag verfahren wird. Somit ist eine produktschonende und in ihrer Länge besonders exakt an eine Mehrzahl von Produkten angepasste Portionseinheit herstellbar.
Zur Herstellung einer Portionseinheit in Matrixanordnung mit zumindest zwei in einer Matrixreihe angeordneten Produktspalten mit jeweils zumindest zwei übereinander liegend in Stapelanordnung angeordneten Produkten ist es besonders vorteilhaft, wenn die Übernahme des ersten Produkts der ersten Produktsspalte mittels einer Übernahmeeinrichtung erfolgt, die aus einer mit einer Förderebene der Horizontalfördereinrichtung fluchtenden Anordnung in eine mit einer Förderebene der Umlaufförderbahn fluchtende Anordnung überführt wird und die Übernahme des zweiten Produkt derselben Produktspalte durch Ablage des zweiten Produkts auf das erste Produkt erfolgt.
Vorzugsweise erfolgt die Übernahme des Produkts mittels der Übernahmeeinrichtung derart, dass das Produkt während der Überführung der Übernahmeeinrichtung in die Förderebene des Umlaufförderers mit einer Druckkraft beaufschlagt wird, so dass eine Anlage des Produktes gegen die Übernahmeeinrichtung erzwungen werden kann und Abpralleffekte zumindest gemindert werden können. Besonders vorteilhaft kann eine Druckkraft durch eine Beaufschlagung der Oberseite des Produkts mit einer vorzugsweise als Luftströmung ausgebildeten Fluidströmung erzeugt werden.
Wenn ein in seiner Länge veränderbares Abgabeende der Horizontalfördereinrichtung gegen den Übernahmeabschnitt des Umlaufförderers derart verschwenkt wird, dass eine Förderebene des Abgabeendes in der Übernahmeposition in einer gemeinsamen Ebene mit einer Stapelfläche des Führungsanschlags angeordnet ist, kann durch die Variabilität der der Horizontalfördereinrichtung die Portioniereinrichtung unverändert zur Herstellung einer Portionseinheit in Matrixanordnung mit einer Produktspalte mit zumindest zwei übereinander liegend in Stapelanordnung angeordneter Produkte verwendet werden.
Wenn auf dem Umlaufförderer eine Mehrzahl von Anschlagpaaren mit jeweils einem Führungsanschlag und einem Endanschlag umlaufen, wobei die Führungsanschläge und die Endanschläge an voneinander unabhängigen Fördermitteln des Umlaufförderers angeordnet sind, ist es möglich, die gesamte Förderlänge des Umlaufförders für die Anordnung von Positionierungsanschlägen zu nutzen, sodass insbesondere auch die Anzahl der Anschlagpaare entsprechend dem zwischen der Horizontalfördereinrichtung und der Vertikalfördereinrichtung zu überbrückenden Abstand gewählt werden kann. Dabei ist es zur Minimierung der Anzahl der zum Antrieb der Portionierungsanschläge benötigten Fördermittel vorteilhaft, wenn zumindest zwei Führungsanschläge und zumindest zwei Endanschläge der Mehrzahl von Anschlagpaaren mittels jeweils eines Fördermittels angetrieben werden.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung von Verpackungseinheiten in einer Schlauchbeutelmaschine weist eine Horizontalfördereinrichtung zur Übergabe vereinzelter Produkte an eine Portioniereinrichtung auf, die zur Herstellung von Portionseinheiten mit definierter Anordnung und Anzahl der Produkte dient, und eine Vertikalfördereinrichtung zur Förderung der von einer Folienbahn umhüllten Portionseinheiten zu einer Vereinzelungseinrichtung, die zur Vereinzelung der Verpackungseinheiten dient, wobei die Portioniereinrichtung sowohl zur Herstellung von Portionseinheiten dient als auch zur Synchronisierung der Portioniereinrichtung mit der Horizontalfördereinrichtung und der Vertikalfördereinrichtung ausgebildet ist.
Vorzugsweise weist die Portioniereinrichtung zumindest ein Anschlagpaar mit zwei unabhängig voneinander auf einem Umlaufförderer umlaufenden Portionierungsanschlägen auf, nämlich einem vorauseilenden Führungsanschlag und einem nacheilenden Endanschlag, die eine Portionseinheit definieren und die auf dem Umlaufförderer von einer Übernahmeposition zur Übernahme von Produkten von der Horizontalfördereinrichtung in eine Übergabeposition zur Übergabe der Produkte an die Vertikalfördereinrichtung überführbar sind.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Umlaufförderer mit einer Antriebseinrichtung versehen, die den Führungsanschlag und den Endanschlag entgegengesetzt zur Förderrichtung der Horizontalfördereinrichtung und gleichsinnig zur Förderrichtung der Vertikalfördereinrichtung bewegt, und der Umlaufförderer weist ausgehend von einem gegenüber der Horizontalen nach unten geneigten Übernahmeabschnitt bis zu einem Übergabeabschnitt hin eine sich zunehmend vertikal ausrichtende Portionierstrecke auf.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn zur Übernahme eines Produktes von der Horizontalfördereinrichtung in der Übernahmeposition an der Portioniereinrichtung eine Übernahmeeinrichtung vorgesehen ist, die aus einer mit einer Förderebene der Horizontalfördereinrichtung fluchtenden Anordnung in eine mit einer Förderebene des Umlaufförderers fluchtende Anordnung überführbar ist.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Übernahmeeinrichtung eine zwischen den Förderebenen translatorisch bewegbare Auflagefläche zur Ablage des Produkts und eine oberhalb der Auflagefläche angeordnete Düseneinrichtung zur Beaufschlagung einer Oberseite eines auf der Auflagefläche angeordneten Produkts mit einer Fluidströmung aufweist.
Vorzugsweise weist die Horizontalfördereinrichtung zur Herstellung einer Portionseinheit in Matrixanordnung mit einer Produktspalte mit zumindest zwei übereinander liegend in Stapelanordnung angeordneten Produkten einen in seiner Länge veränderbaren und über ein Schwenkgelenk mit einem Horizontalförderabschnitt der Horizontalfördereinrichtung verbundenes Abgabeende auf, das gegen den Übernahmeabschnitt des Umlaufförderers derart verschwenkbar ist, dass eine Förderebene des Förderauslegers in der Übernahmeposition in einer gemeinsamen Ebene mit einer Stapelfläche des Führungsanschlags angeordnet ist.
Weiterhin ist es bevorzugt, wenn auf dem Umlaufförderer eine Mehrzahl von umlaufenden Anschlagpaaren mit jeweils einem Führungsanschlag und einem Endanschlag vorgesehen ist, wobei die Führungsanschläge und die Endanschläge an voneinander unabhängigen Fördermitteln des Umlaufförderers angeordnet sind.
Vorzugsweise sind zumindest zwei Führungsanschläge und zumindest zwei Endanschläge der Mehrzahl von Anschlagpaaren an jeweils einem Fördermittel angeordnet.
Nachfolgend werden anhand der Zeichnung bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie dabei zum Einsatz kommende Vorrichtungen näher erläutert.
Es zeigen:

Fig. 1:: eine Verpackungsvorrichtung mit einer variablen Horizontalfördereinrichtung in Seitenansicht;
Fig. 2:: die in Fig. 1 dargestellte Verpackungsvorrichtung mit der in Radialkonfiguration angeordneten Horizontalfördereinrichtung;
Fig. 3:: die in Fig. 1 dargestellte Verpackungsvorrichtung mit der in Tangentialkonfiguration angeordneten Horizontalfördereinrichtung;
Fig. 4:: eine Portioniereinrichtung der Verpackungsvorrichtung in isometrischer Darstellung;
Fig. 5, 6:: die in Fig. 3 dargestellte Verpackungsvorrichtung in aufeinanderfolgenden Phasen der Herstellung einer zwei Produkte umfassenden Portionseinheit;
Fig. 7-9:: die in Fig. 3 dargestellte Verpackungsvorrichtung in aufeinanderfolgenden Phasen der Herstellung einer vier Produkte umfassenden Portionseinheit.

Fig. 1 zeigt eine Verpackungsvorrichtung 17 einer im weiteren nicht näher dargestellten Verpackungsanlage, die eine Horizontalfördereinrichtung 18 aufweist, mit der vereinzelte stapelbare, hier beispielhaft scheibenförmig ausgebildete Produkte 46, 47, die im vorliegenden Fall als Keks ausgebildet sind, an eine Portioniereinrichtung 20 übergeben werden, die, in Abhängigkeit davon, ob sich die Horizontalfördereinrichtung 18 in einer mit durchgezogenen Linien dargestellten Radialkonfiguration oder einer mit unterbrochenen Linien dargestellten Tangentialkonfiguration befindet, zur Herstellung einer als Stapelanordnung ausgebildeten Portionseinheit 21 oder zur Herstellung einer als Reihenanordnung ausgebildeten Portionseinheit 41 dient. Zur Portionierung und gleichzeitigen Weiterförderung der ausgebildeten Portionseinheiten 21 zu einer Vertikalfördereinrichtung 22 weist die Portioniereinrichtung 20 einen Umlaufförderer 23 auf, von dem die Portionseinheiten 21, 41 an die Vertikalfördereinrichtung 22 übergeben werden.
Die Ausbildung der in Fig. 2 dargestellten Portionseinheit 21 erfolgt derart, dass die Produkte 46, 47 einander nachfolgend mittels des radial zu einer Führungsbahn 40 angeordneten Abgabeendes 64 der Horizontalfördereinrichtung 18 der Portioniereinrichtung 20 zugeführt werden. Dabei wird das erste Produkt 46 auf einer durch einen Führungsanschlag 49 gebildeten Stapelfläche 94 abgelegt und die weiteren Produkte 47, 46 werden als Stapelanordnung aufeinanderliegend angeordnet, wobei der Führungsanschlag 49 mit der Stapelfläche 94 dem Wachstum der Stapelanordnung entsprechend in Förderrichtung 45 der Portioniereinrichtung 20 vorbewegt wird, bis die der Portionseinheit 21 entsprechende Stapelhöhe erreicht ist. Nachfolgend wird ein Endanschlag 50 gegen die Stapelanordnung verfahren, so dass die Portionseinheit 21 als zusammenhängende, kompakte Einheit mit aneinanderliegenden Produkten unabhängig von Schwerkrafteinflüssen und in ihrer Fördergeschwindigkeit allein durch die Fördergeschwindigkeit eines durch den Führungsanschlag 49 und den Endanschlag 50 gebildeten Anschlagpaares 57 längs der Führungsbahn 40 bestimmt ist.
Wie insbesondere die Fig. 2 zeigt, besteht die Vertikalfördereinrichtung 22 im vorliegenden Fall im Wesentlichen aus zwei vertikal und parallel zueinander angeordneten Umlaufförderern 24 mit jeweils einem Transportband 26, wobei die Transportbänder 26 durch ihren Abstand einen Förderkanal 30 ausbilden mit einer an einem Übergabeende 28 der Portioniereinrichtung 20 ausgebildeten Einzugsöffnung 29.
Im Bereich des Übergabeendes 28 der Portioniereinrichtung 20 befindet sich eine Folienbahnumlenkeinrichtung 31, über die eine längs einer Folienbahnzuführeinrichtung 32 der Vertikalfördereinrichtung 22 zugeförderte und über eine unterhalb der Vertikalfördereinrichtung 22 angeordnete, hier nicht näher dargestellte Folienabzugseinrichtung angetriebene Folienbahn 34 so in den zwischen den Transportbändern 26 ausgebildeten Förderkanal 30 eingeführt wird, dass die Folienbahn 34 sich im Bereich der Einzugsöffnung 29 des Förderkanals 30 umhüllend um die Portionseinheit 21 legt und zusammen mit der Portionseinheit 21 durch den Förderkanal 30 hindurchbewegt wird.
Ein sich dabei ausbildender Überlappungsbereich von Folienbahnlängsrändern wird mittels einer im unteren Bereich des Förderkanals 30 angeordneten, hier nicht näher dargestellten Längssiegeleinrichtung fixiert, sodass nachfolgend der Längssiegeleinrichtung sowohl unterhalb als auch oberhalb der Portionseinheit 21 nach Herstellung einer Quersiegelnaht in einer hier nicht näher dargestellten Quersiegeleinrichtung eine Durchtrennung der zu einem Folienschlauch umgeformten Folienbahn 34 und damit eine Vereinzelung von jeweils eine Portionseinheit 21 enthaltenden Verpackungseinheiten erfolgen kann.
Die Fig. 3-6 zeigen die Portioniereinrichtung 20 mit der Horizontalfördereinrichtung 18 in Tangentialkonfiguration in unterschiedlichen Phasen der Herstellung von Portionseinheiten 41, die in einer Matrixanordnung 42 mit einer Matrixreihe 43 und zwei Produktspalten 44 jeweils ein Produkt 46 bzw. 47 also insgesamt zwei in einer Förderrichtung 45 des Umlaufförderers 23 hintereinander liegend angeordnete Produkte 46, 47 aufweisen.
Die Fig. 3 zeigt, wie in einer Anfangsphase der Herstellung einer Portionseinheit 41 von der Horizontalfördereinrichtung 18 vereinzelte Produkte 46, 47 zur Portioniereinrichtung 20 gefördert werden, die, wie in Fig. 4 dargestellt, auf dem Umlaufförderer 23 als Förderriemen 48 ausgebildete Fördermittel aufweist, die im vorliegenden Fall jeweils mit zwei Portionieranschlägen versehen sind, welche jeweils als Führungsanschlag 49 oder Endanschlag 50 ausgebildet sind und in der Darstellung in Fig.4 dargestellten Phase sich teilweise auf der Rückseite des Umlaufförderers 23 befinden.
Jeweils ein Führungsanschlag 49 und ein Endanschlag 50 einander zugeordneter Förderriemen 48 definieren zusammen mit seitlich der Führungsbahn 40 angeordneten Leitschienen 51, zwischen denen sich die Produkte 46, 47 in Umlaufrichtung 45 bewegen, einen Portionierrahmen 65, in dem die Portionseinheit 41 längs der Führungsbahn 40 von einer Übernahmeposition 52 ( Fig. 3 ) in einem Übernahmeabschnitt 53 des Umlaufförderers 23 in eine Übergabeposition 54 ( Fig. 3 ) in einem Übergabeabschnitt 55 gefördert wird.
Wie Fig. 3 zeigt, ist der Übernahmeabschnitt 53 des Umlaufförderers 23 geringfügig gegenüber der Horizontalen nach unten geneigt und geht im Verlauf eines Rampenabschnitts 56 schließlich in den vertikal ausgerichteten Übergabeabschnitt 55 über. Bei der in den Fig. 3 - 6 dargestellten Portioniereinrichtung 20 sind insgesamt sechs Anschlagpaare 57, 58, 59, 60, 61 und 62 mit jeweils einem Führungsanschlag 49 und einem Endanschlag 50 vorgesehen, die sowohl unabhängig voneinander als auch simultan und gleichsinnig von den Förderriemen 48 bewegbar sind, wobei die Ausbildung von Portionseinheiten 41 mittels der Anschlagpaare 57 - 62 immer nur im Bereich einer zwischen der Übernahmeposition 52 und der Übergabeposition 54 ausgebildeten Portionierstrecke 63 erfolgt.
Fig. 3 zeigt das Anschlagpaar 57 in der Übernahmeposition 52, in dem sich der Führungsanschlag 49 und der Endanschlag 50 im Übernahmeabschnitt 53 derart angeordnet befinden, dass ein Produkt 46 nach Förderung über das Abgabende 64 in den durch das Anschlagpaar und die seitlich angeordneten Leitschienen 51 gebildeten Portionierrahmen 65 gelangt. Um eine möglichst produktschonende Übernahme vom Abgabeende 64 der Horizontalfördereinrichtung 18 in den Portionierrahmen 65 zu gewährleisten, ist im Übernahmeabschnitt 53 des Umlaufförderers 23 eine hier als Hubnocken ausgebildete Übernahmeeinrichtung 66 vorgesehen, die sich bei Übernahme des Produkts von der Horizontalfördereinrichtung 18 in ausgefahrener Position befindet, derart, dass sich eine Auflagefläche 67 der Übernahmeeinrichtung 66 in einer Förderebene 68 der Horizontalfördereinrichtung 18 befindet. Anschließend wird die Übernahmeeinrichtung 66 abgesenkt, derart, dass das Produkt 46 auf der Führungsbahn 40 aufliegt, wobei sich der Führungsanschlag 49 zum Zeitpunkt der Übernahme des Produkts 46 von der Horizontalfördereinrichtung 18 in einer Stillstandsposition S₁ befindet.
Nach erfolgter Übernahme des Produkts 46 von der Horizontalfördereinrichtung 18 wird der von einem weiteren Förderriemen 48 unabhängig vom Führungsanschlag 49 angetriebene Endanschlag 50 in Förderrichtung 45 gegen das Produkt 46 verfahren und der Führungsanschlag 49 in eine zweite, in Fig. 5 dargestellte Stillstandsposition S₂ bewegt, so dass das Produkt 46 definiert zwischen dem Führungsanschlag 49 und dem Endanschlag 50 aufgenommen ist.
Anschließend wird, wie in Fig. 6 dargestellt, der Endanschlag 50 mit einer entgegen der Förderrichtung 45 gerichteten Rückwärtsbewegung 69, in eine Stillstandsposition S₃ zur Ausbildung einer Aufnahmelücke 70 zur Aufnahme des zweiten Produkts 47 zwischen dem ersten Produkt 46 und dem Endanschlag 50 verfahren. Die Übernahme des zweiten Produkts 47 von der Horizontalfördereinrichtung 18 erfolgt dann wieder mittels der Übernahmeeinrichtung 66.
Nach Anordnung des zweiten Produkts 47 in der Aufnahmelücke 70 erfolgt zur definierten Anordnung der somit die Produkte 46, 47 in Matrixanordnung 42 aufweisenden Portionseinheit 41 ein Verfahren des Endanschlags 50 gegen das Produkt 47.
Am Ende der Portionierstrecke 63 der Portioniereinrichtung 20 längs der die Portionseinheit 41 mittels eines zur Aufrechterhaltung des Portionierrahmens 65 simultanen Vortriebs des Führungsanschlags 49 und des Endanschlags 50 gefördert wird, gelangt die Portionseinheit 41 in den Übergabeabschnitt 55 der Portioniereinrichtung 20, der parallel zum Förderkanal 30 der Vertikalfördereinrichtung 22 angeordnet ist. Im Bereich des Übergabeabschnitts 55 erfolgt eine Übergabe der Portionseinheit 41 an die den Förderkanal 30 definierenden Transportbänder 26 der Vertikalfördereinrichtung 22, derart, dass die Produkte 46, 47 unter Beibehaltung der durch die Portionseinheit 41 definierten Relativanordnung zwischen den vertikal in Förderrichtung 71 angetriebenen Transportbändern 26 gehalten werden.
Wie eingangs unter Bezugnahme auf die Fig. 3 erläutert, befindet sich dabei die Folienbahn 34 in einer die Produkte 46, 47 umhüllenden Anordnung, sodass die Folienbahn 34 zwischen den Transportbändern 26 und den Produkten 46, 47 angeordnet ist und simultan mit den Transportbändern 26 einerseits sowie mit den Produkten 46, 47 andererseits vertikal in Förderrichtung 71 vorbewegt wird.
Zur Übergabe der Portionseinheit 41 an die Vertikalfördereinrichtung 22 weisen die Transportbänder 26 der Vertikalfördereinrichtung 22 und die dem Führungsanschlag 49 und dem Endanschlag 50 zugeordneten Förderriemen 48 des Umlaufförderers 23 dieselbe Geschwindigkeit auf. Um sicherzustellen, dass die Portionseinheit 41 bei der Übergabe an die Vertikalfördereinrichtung 22 nicht durch Krafteinwirkungen des Führungsanschlags 49 bzw. des Endanschlags 50 beeinflusst wird, erfolgt nach Übergabe des in Förderrichtung 45 vorderen Produkts 46 und noch vor Erreichen eines an den Übergabeabschnitt 55 anschließenden Umlenkungsabschnittes 72, der die Förderriemen 48 des Umlaufförderers 23 in einen Rückförderabschnitt 73 überführt, eine Beschleunigung des Führungsanschlags 49. Entsprechend erfolgt nach Übergabe des in Förderrichtung 45 hinteren Produkts 47 an die Vertikalfördereinrichtung 22 eine Verzögerung des Endanschlags 50.
Die Fig. 7 - 9 zeigen die Portioniereinrichtung 20 bei der Herstellung einer Portionseinheit 80, die, wie beispielsweise die Fig. 7 zeigt, in einer Matrixanordnung 81 ausgebildet ist mit zwei in einer Matrixreihe 82 angeordneten Produktspalten 83, die jeweils zwei Produkte 46, 47 in einer Stapelanordnung 84 aufweisen.
Zur Herstellung der Stapelanordnung 84 erfolgt zunächst ausgehend von einer Stillstandsposition S₁ des Führungsanschlags 49 und des Endanschlags 50, die sich in der Übernahmeposition 52 im Übernahmeabschnitt 53 befinden, eine Übernahme eines ersten Produkts 46, das über das Abgabeende 64 der Horizontalfördereinrichtung 18 auf die in die Förderebene 68 der Horizontalfördereinrichtung 18 angehobene Auflagefläche 67 der Übernahmeeinrichtung 66 übergeben und anschließend infolge einer Absenkbewegung der Auflagefläche 67 auf die Führungsbahn 40 abgesenkt wird.
Anschließend verbleibt das Anschlagpaar 57 in der Stillstandsposition S₁ und das nachfolgende Produkt 47 wird von der Horizontalfördereinrichtung 18 über deren Abgabeende 64 auf das erste, bereits zwischen dem Führungsanschlag 49 und dem Endanschlag 50 aufgenommene Produkt 46 zur Ausbildung der Stapelanordnung 84 übergeben.
Nachfolgend werden die die erste Produktspalte 83 der Matrixanordnung 81 ausbildenden Produkte 46, 47 mittels einer synchronen Vorwärtsbewegung des Führungsanschlags 49 und des Endanschlags 50 um eine Produktlänge in Förderrichtung 45 in eine zweite Stillstandsposition S₂ vorbewegt, und zur Ausbildung der zweiten Produktspalte 83 wird der Endanschlag 50 bis in eine Stillstandsposition S₃ bewegt, in der zwischen den in Stapelanordnung 84 aufeinander angeordneten Produkten 46, 47 der ersten Produktspalte 83 und dem Endanschlag 50 eine Aufnahmelücke 85 ausgebildet ist, die mit zwei weiteren Produkten 46, 47 in Stapelanordnung 84 befüllt wird, wobei entsprechend der Ausbildung der ersten Produktspalte 83 das erste Produkt 46 der zweiten Produktspalte 83 mittels der Übernahmeeinrichtung 66 auf die Führungsbahn 40 abgesenkt wird und das zweite Produkt 47 auf das erste Produkt 46 aufgesetzt wird.
Fig. 1 zeigt die der Portioniereinrichtung 20 zugeordnete Horizontalfördereinrichtung 18 in zwei unterschiedlichen Konfigurationen, wobei in der Tangentialkonfiguration das über ein Schwenkgelenk 89 mit einem Horizontalförderabschnitt 90 schwenkbar verbundenen Abgabeende 64 im wesentlichen tangential zur Führungsbahn 40 der Portioniereinrichtung 20 ausgerichtet ist und in einer Radialkonfiguration das Abgabeende 64, das in seiner Länge teleskopierbar veränderbar ist, im wesentlichen radial zur Führungsbahn 40 ausgerichtet ist.
In der Tangentialkonfiguration ermöglicht die Horizontalfördereinrichtung 18, wie in den Fig. 3 und 5 bis 9 dargestellt, eine tangentiale Zuführung der Produkte 46, 47 zur Herstellung von Portionseinheiten 41 und 80 mit mehreren Produktspalten 44, 83. In der Radialkonfiguration ermöglicht die Horizontalfördereinrichtung 18, wie in Fig. 2 dargestellt, eine radiale Zuführung der Produkte 46, 47 zur Herstellung von Portionseinheiten 21, dadurch, dass die Förderebene 68 des Abgabeendes 64 in einer Übernahmeposition 93 im Wesentlichen in einer gemeinsamen Ebene mit einer Stapelfläche 94 des Führungsanschlags 49 angeordnet ist.
Die Radialkonfiguration der Horizontalfördereinrichtung 18 ermöglicht somit die Herstellung von Portionseinheiten 21 in Matrixanordnung mit einer Produktspalte, wobei die Stapelfläche 94 des Führungsanschlags 49 für eine Stapelanordnung unmittelbar aufeinander liegend angeordneter Produkte 46, 47 genutzt wird.
Aus den vorstehenden Ausführungen zur Erläuterung der in den Zeichnungsfiguren dargestellten unterschiedlichen Varianten der Herstellung von Portionseinheiten wird deutlich, dass unabhängig von der jeweiligen Ausgestaltung der Portionseinheit, also unabhängig davon, ob es sich um eine Portionseinheit 41, wie in den Fig. 3 bis 6 dargestellt, oder eine Portionseinheit 80, wie in den Fig. 7 bis 9 dargestellt, oder eine Portionseinheit 21, wie in Fig. 2 dargestellt, handelt, stets die gleiche Portioniereinrichtung 20 zum Einsatz kommt. Somit besteht ein wesentlicher Vorteil der Portioniereinrichtung 20 in ihrer universellen Einsetzbarkeit, die die bislang übliche Umrüstung von Portioniereinheiten oder gar den Austausch ganzer Portioniereinheiten als Voraussetzung für die Herstellung unterschiedlicher Portionseinheiten überflüssig macht.

Claims

Verfahren zur Herstellung von Verpackungseinheiten in einer Schlauchbeutelmaschine, bei dem vereinzelte Produkte (46, 47) an eine Portioniereinrichtung (20) zur Herstellung von Portionseinheiten (21, 41, 80) mit definierter Anordnung und Anzahl der Produkte übergeben werden, zur Übergabe der Portionseinheiten von der Portioniereinrichtung an die Vertikalfördereinrichtung eine Synchronisierung der Portioniereinrichtung mit der Vertikalfördereinrichtung erfolgt und anschließend die von einer Folienbahn (34) umhüllten Portionseinheiten mit der Vertikalfördereinrichtung (22) zu einer Vereinzelungseinrichtung zur Vereinzelung der Verpackungseinheiten gefördert werden,
dadurch gekennzeichnet,
dass die vereinzelten Produkte mittels einer Horizontalfördereinrichtung an die Portioniereinrichtung übergeben werden, wobei die Portioniereinrichtung zur Synchronisierung der Portioniereinrichtung mit der Horizontalfördereinrichtung verwendet wird.
Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Portioniereinrichtung (20) zumindest ein Anschlagpaar (57, 58, 59, 60, 61,62) mit zwei unabhängig voneinander auf einem Umlaufförderer (23) umlaufenden Portionierungsanschlägen, nämlich einem vorauseilenden Führungsanschlag (49) und einem nacheilenden Endanschlag (50), aufweist, die zur Ausbildung einer Portionseinheit von aneinander anliegenden Produkten gegen die Produkte anliegen und zusammen mit der zwischenliegend aufgenommenen Portionseinheit auf dem Umlaufförderer von einer Übernahmeposition (52) zur Übernahme von Produkten von der Horizontalfördereinrichtung in eine Übergabeposition (54) zur Übergabe der Produkte an die Vertikalfördereinrichtung überführt werden.
Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Förderrichtung (45) des Umlaufförderers (23) entgegengesetzt zur Förderrichtung der Horizontalfördereinrichtung (18) und gleichsinnig zur Förderrichtung (71) der Vertikalfördereinrichtung (22) ist, und dass der Umlaufförderer ausgehend von einem gegenüber der Horizontalen nach unten geneigten Übernahmeabschnitt (53) bis zu einem Übergabeabschnitt (55) eine sich zunehmend vertikal ausrichtende Portionierstrecke (63) aufweist.
Verfahren nach Anspruch 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Übernahme eines Produkts (46, 47) von der Horizontalfördereinrichtung (18) in der Übernahmeposition (52) mittels einer Übernahmeinrichtung (66) erfolgt, die aus einer mit einer Förderebene (68) der Horizontalfördereinrichtung fluchtenden Anordnung in eine mit einer Förderebene des Umlaufförderers fluchtende Anordnung überführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass in der Übernahmeposition (52) zunächst der Führungsanschlag (49) in einer Stillstandsposition (S₁) positioniert wird, und nach Übernahme des Produkts (46, 47) von der Horizontalfördereinrichtung der Endanschlag (50) gegen das Produkt (46, 47) verfahren wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Führungsanschlag (49) und der Endanschlag (50) bei Erreichen der Übergabeposition (54) synchron mit der Vertikalfördereinrichtung (22) und parallel zu dieser bewegt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass bei Übergabe der Portionseinheit (41, 80) an die Vertikalfördereinrichtung (22) der Führungsanschlag (49) beschleunigt und der Endanschlag (50) verzögert wird.
Verfahren nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass bei Übergabe einer Portionseinheit (41, 80) in Matrixanordnung (42, 81) mit zumindest zwei in einer Matrixreihe (43, 82) angeordneten Produktspalten (44, 83) mit zumindest jeweils einem Produkt (46, 47) die Beschleunigung des Führungsanschlags (49) nach Übergabe der in Förderrichtung (45) ersten Produktspalte an die Vertikalfördereinrichtung (22) erfolgt und die Verzögerung des Endanschlags (50) nach Übergabe der in Förderrichtung letzten Produktspalte an die Vertikalfördereinrichtung erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass zur Herstellung einer Portionseinheit (41) in Matrixanordnung (42) mit zumindest zwei in einer Matrixreihe (43) angeordneten Produktspalten (44) mit jeweils einem Produkt (46, 47) nach Übernahme des Produkts der ersten Produktspalte und Verfahren des Endanschlags (50) gegen das erste Produkt (46) der Endanschlag zusammen mit dem Führungsanschlag (49) um eine Produktlänge in Förderrichtung (45) in eine zweite Stillstandsposition (S₂) vorbewegt wird und anschließend der Endanschlag mit einer entgegen der Förderrichtung gerichteten Rückwärtsbewegung (69) in eine dritte Stillstandsposition (S₃) zur Ausbildung einer Aufnahmelücke (70) für das zweite Produkt (47) zwischen dem ersten Produkt und dem Endanschlag verfahren wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass zur Herstellung einer Portionseinheit (80) in Matrixanordnung (81) mit zumindest zwei in einer Matrixreihe (82) angeordneten Produktspalten (83) mit jeweils zumindest zwei übereinander liegend in Stapelanordnung (84) angeordneten Produkten (46, 47) die Übernahme des ersten Produkts (46) der ersten Produktspalte mittels einer Übernahmeeinrichtung (66) erfolgt, die aus einer mit einer Förderebene (68) der Horizontalfördereinrichtung (18) fluchtenden Anordnung in eine mit einer Förderebene des Umlaufförderers (23) fluchtende Anordnung überführt wird und die Übernahme des zweiten Produkts (47) derselben Produktspalte durch Ablage des zweiten Produkts auf das erste Produkt erfolgt.
Verfahren nach Anspruche 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Übernahme des Produkts mittels der Übernahmeeinrichtung derart erfolgt, dass das Produkt während der Überführung der Übernahmeeinrichtung in die Förderebene des Umlaufförderers mit einer Druckkraft beaufschlagt wird.
Verfahren nach Anspruche 11,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Druckkraft durch eine Beaufschlagung der Oberseite des Produkts mit einer Fluidströmung erzeugt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass zur Herstellung einer Portionseinheit (95) in Matrixanordnung mit einer Produktspalte mit zumindest zwei übereinander liegend in Stapelanordnung angeordneten Produkten (46, 47) ein in seiner Länge veränderbares Abgabeende (64) der Horizontalfördereinrichtung (18) gegen den Übernahmeabschnitt (53) des Umlaufförderers (23) derart verschwenkt wird, dass eine Förderebene des Abgabeendes in der Übernahmeposition (52) in einer gemeinsamen Ebene mit einer Stapelfläche (94) des Führungsanschlags (49) angeordnet ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass auf dem Umlaufförderer (23) eine Mehrzahl von Anschlagpaaren (57, 58, 59, 60, 61, 62) mit jeweils einem Führungsanschlag (49) und einem Endanschlag (50) umlaufen, wobei die Führungsanschläge und die Endanschläge an voneinander unabhängigen Fördermitteln des Umlaufförderers angeordnet sind.
Verfahren nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest zwei Führungsanschläge (49) und zumindest zwei Endanschläge (50) der Mehrzahl von Anschlagpaaren (57, 58, 59, 60, 61, 62) mittels jeweils eines Fördermittels angetrieben werden.
Vorrichtung zur Herstellung von Verpackungseinheiten in einer Schlauchbeutelmaschine, mit einer Horizontalfördereinrichtung (18), einer Portioniereinrichtung (20) zur Herstellung von Portionseinheiten (21, 41, 80) mit definierter Anordnung und Anzahl der Produkte und mit einer Vertikalfördereinrichtung (22) zur Förderung der von einer Folienbahn (34) umhüllten Portionseinheiten zu einer Vereinzelungseinrichtung zur Vereinzelung der Verpackungseinheiten, wobei die Portioniereinrichtung zur Synchronisierung der Portioniereinrichtung mit der Vertikalfördereinrichtung ausgebildet ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Horizontalfördereinrichtung zur Übergabe vereinzelter Produkte an die Portioniereinrichtung ausgebildet ist, und die Portioniereinrichtung zur Synchronisierung der Portioniereinrichtung mit der Horizontalfördereinrichtung ausgebildet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Portioniereinrichtung (20) zumindest ein Anschlagpaar (57, 58, 59, 60, 61, 62) mit zwei unabhängig voneinander auf einem Umlaufförderer umlaufenden Portionierungsanschläge, nämlich einem vorauseilenden Führungsanschlag (49) und einem nacheilenden Endanschlag (50), aufweist, die eine Portionseinheit (21, 41, 80) definieren und auf dem Umlaufförderer (23) von einer Übernahmeposition (52) zur Übernahme von Produkten von der Horizontalfördereinrichtung (18) in eine Übergabeposition (54) zur Übergabe der Produkte an die Vertikalfördereinrichtung (22) überführbar sind.
Vorrichtung nach Anspruch 17,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Umlaufförderer (23) eine Antriebseinrichtung aufweist, die den Führungsanschlag (49) und den Endanschlag (50) entgegengesetzt zur Förderrichtung der Horizontalfördereinrichtung (18) und gleichsinnig zur Förderrichtung (71) der Vertikalfördereinrichtung (22) bewegt, und der Umlaufförderer ausgehend von einem gegenüber der Horizontalen nach unten geneigten Übernahmeabschnitt (53) bis zu einem Übergabeabschnitt (55) eine sich zunehmend vertikal ausrichtende Bahnkontur aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 18,
dadurch gekennzeichnet,
dass zur Übernahme eines Produktes (46, 47) von der Horizontalfördereinrichtung (18) in der Übernahmeposition (52) an der Portioniereinrichtung (20) eine Übernahmeeinrichtung (66) vorgesehen ist, die aus einer mit einer Förderebene der Horizontalfördereinrichtung fluchtenden Anordnung in eine mit einer Förderebene des Umlaufförderers fluchtende Anordnung überführbar ist.
Vorrichtung nach Anspruche 19,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Übernahmeeinrichtung (66) eine zwischen den Förderebenen translatorisch bewegbare Auflagefläche (67) zur Ablage des Produkts (46, 47) und eine oberhalb der Auflagefläche angeordnete Düseneinrichtung zur Beaufschlagung einer Oberseite eines auf der Auflagefläche angeordneten Produkts mit einer Fluidströmung aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 20,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Horizontalfördereinrichtung (18) zur Herstellung einer Portionseinheit (21) in Matrixanordnung mit einer Produktspalte mit zumindest zwei übereinander liegend in Stapelanordnung angeordneten Produkten (46, 47) ein in seiner Länge veränderbares und über ein Schwenkgelenk (89) mit einem Horizontalförderabschnitt (90) der Horizontalfördereinrichtung verbundenes Abgabeende (64) aufweist, das gegen den Übernahmeabschnitt (53) des Umlaufförderers derart verschwenkbar ist, dass eine Förderebene des Förderauslegers in der Übernahmeposition (52) in einer gemeinsamen Ebene mit einer Stapelfläche (94) des Führungsanschlags (49) angeordnet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 21,
dadurch gekennzeichnet,
dass auf dem Umlaufförderer (23) eine Mehrzahl von umlaufenden Anschlagpaaren (57, 58, 59, 60, 61, 62) mit jeweils einem Führungsanschlag (49) und einem Endanschlag (50) vorgesehen ist, wobei die Führungsanschläge und die Endanschläge an voneinander unabhängigen Fördermitteln des Umlaufförderers angeordnet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 22,
dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest zwei Führungsanschläge (49) und zumindest zwei Endanschläge (50) der Mehrzahl von Anschlagpaaren (57, 58, 59, 60, 61, 62) an jeweils einem Fördermittel angeordnet sind.