EP2853649A2 - Verbundplatte mit Dichtband - Google Patents
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- EP2853649A2 EP2853649A2 EP14181050.7A EP14181050A EP2853649A2 EP 2853649 A2 EP2853649 A2 EP 2853649A2 EP 14181050 A EP14181050 A EP 14181050A EP 2853649 A2 EP2853649 A2 EP 2853649A2
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Definitions
- the invention relates to a composite panel for producing a wall or ceiling area of a building according to the preamble of claim 1.
- Such composite panels can be used for the construction of buildings such as halls, for example.
- the composite panels can be used both indoors and outdoors, both as cladding elements or as load-bearing components.
- the composite panels are in this case joined together at the front end, which may be provided on the front sides suitable connectors such as tongue and groove connections.
- the composite panels can easily have a height of ⁇ 10-15 m or more.
- a sealing band with a body made of flexible foam material is arranged in each case on the front side in order to seal the gap between adjacent composite panels, in particular with regard to driving rain, airtightness and thermal insulation.
- strip-shaped intumescent material wherein the intumescent material such as expanded graphite in a matrix, for example made of plastic or synthetic resin, e.g. thermoplastic, is present.
- the composite panel core in case of fire does not have sufficient mechanical stability or is severely damaged due to the heat, for example.
- the core material which may be given but not only in a composite core plate of foam material. It has been found that the increase in volume of the heat-inflating intumescent material is then often insufficient to form an effective fire-resistant seal in the joint area.
- thermosetting foam material in particular thermosetting reactive foam, such as, for example, a thermosetting polyurethane foam.
- the curing can be carried out under a chemical reaction of components of the foam material, for example, polymerization reactions such as polyaddition reactions or radical polymerization, etc., or possibly also crosslinking reactions.
- reactive foam systems there is the risk of undesired reactions of reactive components such as starting materials, for example in the form of isocyanates, or of (intermediate) reaction products of the foam material with the intumescent material, which can lead to impairments of the intumescent material. If these problems occur in combination with the problems described at the outset, the adverse effects with regard to fire protection may possibly increase.
- the invention is therefore an object of the invention to provide a generic composite panel with sealing tape, which has a reliable fire protection effect in the joint area, even with large plate heights and exercise large joining forces, especially in composite panels with a core of an organic foam material. Furthermore, the invention has for its object to provide a sealing tape, which allows easy production of such composite panels.
- the object is achieved by a composite panel according to the claims 1 and 6 and a sealing tape according to claim 13.
- the sealing tape is independent or with or fixed to a composite plate as described in the context of the invention, subject of the invention.
- an intermediate layer made of a non-combustible material is arranged on the composite plate, wherein the intermediate layer at least partially covers the composite plate core at the front side, ie in the direction of the joint.
- the intermediate layer is in this case fixed in position on one of the cover layer, particularly preferably directly fixed to this position, and arranged between the sealing strip and composite core plate.
- the at least one or preferably all of the intermediate layers of the respective composite panel are therefore preferably attached to one or both cover layers of the composite panel and fixed in position relative to the cover layers of the respective composite panel.
- the intermediate arrangement of the intermediate layer between the sealing strip and plate core thus refers to the direction of extension of the joint width.
- the sealing tape has an intumescent strip, which is arranged adjacent to the intermediate layer on which the composite panel core side facing away from the intermediate layer.
- the intumescent material intumescent in the event of fire is held by the intermediate layer in the region of the joint and prevents, for example, a spatial evasion possibly undesirably forming free spaces, which may have been caused by thermal degradation such as decomposition of the plate core material and which sufficient filling of the joint area by the frothing Intumescent material due to the resulting "loss of material" may affect, since the intumescent material would then no longer be available in the fire protection critical joint area.
- the strip of intumescent material is generally also called “intumescent strip” or “strip” in the context of the invention.
- the "cover layers” and “intermediate layers” within the scope of the invention each consist independently of a non-combustible material.
- the two opposite cover layers of the composite panel preferably each meet the requirements of building material class A1 or A2 of DIN EN 13501-1 and / or DIN 4102-1.
- the at least one intermediate layer of the composite panel (preferably all intermediate layers) in each case preferably fulfill the requirements of building material class A1 or A2 of DIN EN 13501-1 and / or DIN 4102-1.
- the cover layer and / or the intermediate layer of the composite panel contain no fractions of combustible building materials.
- top layer and / or the intermediate layer of the composite panel shares of combustible materials according to building material class A2 of DIN EN 13501-1 or DIN 4102-1, these shares, in particular the entire shares thereof, each superficially on the respective cover or Be arranged intermediate layer, for example.
- the non-combustible material of the cover layer and / or the intermediate layer in each case forms a continuous perforation-free layer of this layer, which preferably extends in each case over the entire extent of the respective layer.
- joint width is generally understood to mean the extent of the joint from the end face of the first composite panel to the end face of the second composite panel, in the region of the sealing band arranged between the two panels.
- joint depth is generally understood to mean the extent of the joint from the first large area of the composite panel to the second large area thereof.
- the direction of the joint depth is perpendicular to the main plane of the composite panel and perpendicular to the direction of the joint width.
- the composite plate (generally also "plate”) has a main plane which extends in the directions of the largest extent of the plate, that is, is usually spanned by the longitudinal and width direction of the plate.
- joint composite panels is to be understood as meaning composite panels which are identical to one another.
- the connecting means can each be formed, for example, by deformation, such as bending of a region of the cover layer, which preferably applies to all of the connecting means of the respective plate.
- the said connection means of the composite panel can thus be designed, for example, as the front side of the panel core projecting and / or recessed portion of the cover layer, which is for all Connecting means of the respective plate can apply.
- the connecting means may be formed as a tongue and groove connection, wherein the groove and / or the spring portions may be formed as Umform Scheme Schemee the cover layers of the plate, which preferably applies to all groove and spring portions of the respective plate.
- the intermediate layer is generally in the context of the invention preferably as a transformation region, preferably formed as a fold, the cover layer.
- the positional fixation of the intermediate layer on the respective cover layer is preferably designed such that the intermediate layer is fixed in position in all spatial directions relative to the respective cover layer, preferably solely by coupling to the cover layer or coupling to a fastened to the cover layer and fixed in relation to this fixing means for connecting abutting composite panels.
- the intermediate layer is attached to a region of the cover layer or in particular integrally formed, in particular integrally formed with deformation or bending of a region of the cover layer.
- the intermediate layer is attached to one of the said connecting means of the composite plate or in particular integrally formed, in particular integrally formed under deformation or bending a portion of the connecting means cover layer.
- the intermediate layer and said connecting means of the composite plate are each integrally formed on each other, in particular under deformation or bending a portion of the cover layer.
- the intermediate layer and the connecting means thus particularly preferably form forming regions or folds of the cover layer.
- all intermediate layers and all of the said connection means of the composite plate are integrally formed integrally on the cover layers of the composite plate, in particular under deformation or bending of a region of the cover layer.
- the intermediate layer is thus preferably formed on the respective cover layer as a forming region or flanged region or fold of a region, in particular edge region, of the cover layer or also by material bonding, for example by welding, connected thereto.
- the intermediate layer thus preferably represents a partial region of the cover layer.
- the intermediate layer is integrally formed on the cover layer, if a plurality of intermediate layers are provided on a plate, this preferably applies to all intermediate layers.
- the “intermediate layer,” is in each case arranged in the joining state of the composite plates with respect to a given joint between the sealing strip and the plate core, wherein the sealing strip is arranged in just this joint.
- the sealing tape is disposed between two intermediate layers, wherein one of the intermediate layers is arranged on the plate having the sealing strip and the other intermediate layer on the other plate on the front side, which is usually or preferably not provided with a sealing tape (based on this composite plate in isolated state).
- the intermediate layers of the respective composite plate extend transversely to the plate core or to the plate main plane, for example at an angle of 45-135 ° or 60-120 ° to the plate main plane, particularly preferably at an angle of 75-110 ° or 80-100 ° to the plate main plane, or in particular about 90 °.
- the plate core can be well shielded by the intermediate layer, also in relation to the inflating in case of fire intumescent material.
- cover layers are arranged on both large surfaces of the composite panel, wherein each of the cover layers is provided with a position-fixed intermediate layer.
- both intermediate layers are directly connected to the respective cover layer under position fixing at this.
- the intermediate layer may optionally cover the plate core over its entire width to the joint, preferably the intermediate layer covers the plate core only over a part of its width, so that a portion of the plate core is not covered by the intermediate layer to the sealing tape.
- the plate core is preferably connected to the sealing strip, for example by material connection such as foaming the plate core material to the sealing strip in order to fix the sealing strip to the composite plate.
- the intermediate layer preferably covers the board core only over ⁇ 85-90% or ⁇ 65-75% of its width, more preferably over or ⁇ 50-65% or ⁇ 30-40% of its width.
- the sealing strip can be connected over a sufficient or high part of its width independently of the intermediate layer with the plate core, for example, a material fit, alternatively or at the same time herewith in direct connection with the disk core.
- the intermediate layer preferably covers the plate core over ⁇ 5-10% or ⁇ 15-20% of its width, optionally ⁇ 25-30% of the same, so that sufficient or improved guidance for the intumescent strip when joining the plates or for the inflating material of the Strip is given.
- the intumescent strip is preferably arranged on the side of the intermediate layer facing away from the composite panel core and at the level of the intermediate layer in relation to the joint width.
- the intermediate layer partially or preferably completely covers the intumescent strip towards the plate core.
- the intermediate layer preferably covers ⁇ 25-35% or ⁇ 50-65%, particularly preferably ⁇ 75-90% or at least the entire width of the intumescent strip towards the plate core (width of the strip in each case as an extension thereof in the direction of the joint depth, ie direction perpendicular to the plate main plane, which is generally within the scope of the invention).
- the interlayer may extend across the width of the intumescent strip beyond this broadside, for example, the broadside projection of the interlayer is ⁇ 100-150% of the strip width, with the excess of extension of the interlayer beyond the strip preferably in the direction away from that of the strip adjacent large area of the plate takes place.
- the broadside projection of the intermediate layer over the strip in the direction of the joint depth may be ⁇ 20-50% or ⁇ 100-150% of the width of the intumescent strip, optionally ⁇ 200-300% of the strip width.
- the intumescent strip width is preferably smaller than the plate core width, for example ⁇ 65-85%, preferably ⁇ 45-55% or ⁇ 25-35% of the same.
- the plate width can be in each case the plate width in the region of the plate end face provided with the strip or sealing strip.
- the composite plate on the two arranged on opposite end faces of the plate complementary joining regions intermediate layers, wherein both intermediate layers consist of a non-combustible material, preferably both intermediate layers of the same material.
- the intermediate layers each project beyond the plate core on the front side.
- the two intermediate layers respectively project beyond the plate core on the face side, ie towards the joint.
- Both intermediate layers are arranged in the region or on the same large surface, preferably fixed to the same cover layer, for example, integrally formed, or fixed in position there. "In the area of the respective large area” is in particular called this adjacent, that is closer to each other than the respective other large area of the plate, or directly to this.
- the two intermediate layers preferably each directly adjoin the cover layer or merge into it.
- the two intermediate layers are preferably arranged in such a way that they form a region of the joint between them when the plates are assembled in the same way, ie are arranged opposite one another in the direction of the joint width, ie are arranged opposite one another at least in regions in the same joint depth.
- both intermediate layers cover the intumescent strip at least over a part or over its entire width towards the plate core.
- one or both intermediate layers cover / cover the intumescent strip over the entire width of the plate core.
- both intermediate layers cover the intumescent strip in each case over ⁇ 25-35% or ⁇ 50-65%, particularly preferably ⁇ 75-90% or at least over its entire width towards the plate core.
- the intumescent material inflating in the event of fire is at least partially held between the two opposing intermediate layers and fills the gap between the opposing intermediate layers in order to seal the joint between the two assembled composite panels in a fire-retardant manner.
- the depth of the gap between the two opposite intermediate layers ⁇ 3 mm or ⁇ 4-6 mm, preferably ⁇ 6.5-8 mm or ⁇ 10 mm.
- the composite plate at both opposite end faces, which are provided with mutually complementary connection means, intermediate layers, which extend at least over a part of each provided with connecting means end face of the composite plate, wherein in assembled composite panels, the two end-side intermediate layers of adjacent composite panels at the joint in Direction of the joint width are arranged opposite to each other, wherein the IntumeszenzstMail joined together composite plates between the two front-side Liners of adjacent composite panels is arranged.
- both opposing cover layers of the composite panel of the composite panel core frontally projecting, preferably formed as a connecting means, areas, wherein the Intumeszenzst Shape between the two projecting areas, each of these laterally covered with respect to the composite panel width, is arranged.
- the intumescent strip or the sealing band body is completely covered in each case completely laterally by both frontally projecting areas.
- the mutually complementary connecting means for connecting abutting composite panels may each be formed, for example, as a plug-in connection or as a tongue-and-groove connection, or in another suitable manner.
- the connecting means can hold the plates, for example, non-positively and / or positively.
- the sealing band body is arranged with a partial region sealingly in the joint region between the two opposing intermediate layers in assembled composite panels, preferably in a compressed state.
- the degree of compression in the region of the intermediate layers may be outside the intermediate layers, for example in the range of 30-70% or at least in the region of the degree of compression of the sealing tape in the joint 40-60% such as about 50%, without being limited thereto.
- the intumescent strip is preferably fixed to the sealing strip.
- the intumescent strip preferably extends over the entire length and / or width of the sealing band body.
- the intumescent strip preferably completely covers the composite panel core at its end face towards the sealing band, preferably completely over the entire length and / or width of the composite panel front side.
- the intumescent strip preferably extends over the entire length and / or width of the composite panel front side.
- the intumescent strip can be glued over its entire surface to the sealing band body and / or the lining.
- a secure and defined position of the Intumeszenzst Shapes in the production of sealing tape and joining the composite panels is given, thus ensuring a high fire protection effect.
- the one or both topsheets may protrude endwise from the composite panel core, each covering / covering the joint between the assembled composite panels.
- the projecting region of the respective cover layer may abut against the cover layer of the adjacent composite plate, preferably resting against the upper side of the cover layer with prestressing, in order to shield the joint from the outside or from the firing side.
- the intermediate layer can be connected to the projecting region of the respective cover layer, preferably directly connected, for example by integrally molding on it or by forming the cover layer.
- the intumescent strip is preferably covered in each case towards the outer side of the plate by the cover layer or intermediate layer next to it.
- the area of the intermediate layer covering the core plate or the intermediate layer over its entire width can each abut directly against the composite core or abut against it, for example, be integrally bonded thereto, eg by foaming the core material to the core Intermediate layer in the plate production or under introduction of the plate core material between the preferably two cover layers.
- the intumescent strip between the intermediate layer and the sealing band body is preferably arranged on the side of the sealing strip facing the intermediate layer, which is fastened to the respective composite plate.
- the intumescent strip is thus protected by the sealing band body against damage or changes in position.
- the composite panel has two large areas as inside and outside and these connecting end faces, wherein on both sides of the plate core each a large area at least partially or completely covering cover layer is provided from a non-combustible material, wherein the cover layer has at least one region which at least extending over a part of a plate end face and being provided on the front side connecting means for connecting adjacent plates.
- the intumescent strip extends adjacent to the frontal region of the cover layer or adjacent to the connection means or the front-side cover layer region.
- the cover layer generally preferably extends at least substantially completely over the respective large surface of the composite panel on which the cover layer is disposed, over the panel core, in particular over ⁇ 90-95% or ⁇ 97-99% of the surface of the panel core, preferably at least substantially completely , possibly up to any connection or attachment areas for other components or fasteners.
- the corresponding can each independently of this for the covering of the plate core by the cover layer apply.
- the above applies to both cover layers of the composite panel.
- the cover layer is in each case preferably arranged on the outside of the plate core.
- the cover layer can in each case be bonded to the plate core in a material-locking manner, for example by foaming the plate core material against the cover layer.
- the cover layer can in each case (inside or outside) represent the outer layer (upper side) of the composite panel, if necessary the cover layer can be replaced by another layer, e.g. a weather protection and / or decorative layer to be covered.
- the cover layer and / or the intermediate layer preferably consist as a continuous non-perforated layer of the non-combustible material or at least each have a continuous layer, non-perforated layer of the non-combustible material.
- the cover layer and / or the intermediate layer are preferably made of a steel material, including iron.
- the intermediate layer is generally particularly preferably made of the material of the cover layer, on which it is fixed in position, preferably this applies to all intermediate layers connected to the respective cover layer.
- the connecting means of the composite plate are preferably made of a steel material, including iron.
- the cover layer and / or the intermediate layer are preferably made of a non-combustible material.
- the cover layer and / or the intermediate layer are preferably made of a material such as metal with a melting point of ⁇ 1200 ° C or in particular ⁇ 1300-1.450 ° C.
- the connecting means are preferably made of a non-combustible material, preferably of a material such as metal with a melting point of ⁇ 1,200 ° C or in particular ⁇ 1,300-1,450 ° C.
- the connecting means and the cover layer and / or the intermediate layer of the same material.
- the intermediate layer may have the same or possibly a higher material thickness or a lower material thickness as the cover layer, in particular referring to the material thickness of the cover layer in the middle region of the plate core, where the cover layer covers the plate core on the outside of the large area.
- a higher thickness of the intermediate layer can optionally be achieved by single or multiple flanging of the edge of the cover layer. If the material thickness of the intermediate layer is lower than that of the cover layer, the thickness of the intermediate layer may be ⁇ 25-35% or preferably ⁇ 40-60% or ⁇ 75-85% of the thickness of the cover layer.
- the lower interlayer thickness may possibly be achieved by a rolling process.
- the cover layer and / or the intermediate layer may each independently have a thickness of ⁇ 0.25 mm or ⁇ 0.35 mm or preferably ⁇ 0.5 mm, particularly preferably ⁇ 0.75 mm or ⁇ 1 mm, for example 2 mm. This can also apply to the connecting means.
- the cover layer and the intermediate layer can each have both the above-mentioned material thicknesses.
- the cover layer and the intermediate layer can each have the same material thickness.
- the cover layer and the intermediate layer are each preferably smoke-tight and fire-resistant connected to each other.
- the cover layer and the intermediate layer can each be non-positively and / or positively connected or optionally also bonded cohesively, such as. by welding, preferably these are integrally formed with each other.
- the IntumeszenzstMail is off-center on the Sealing band body and / or arranged eccentrically on the plate core.
- the strip may be displaced toward an edge region of the body or plate with respect to the median plane of the sealing band body or of the plate core, which is perpendicular to the broad side of the body or the face of the plate on which the strip is arranged Area of the median plane of carcass broadside or plate core no longer arranged.
- the strip is thus arranged offset to a longitudinal edge of the body.
- the intumescent strip is arranged at the edge region of the sealing band body and / or the plate core.
- This can apply to at least one intumescent strip, if several intumescent strips should be provided, or for at least or exactly two, which can be arranged at the two edge regions of the sealing band body lying opposite each other in joint depth, preferably on the same body or sealing strip broad side.
- an intumescent strip can also be provided on each edge region of the body.
- the body edge areas each extend in the tape longitudinal direction.
- the intumescent strip may in particular be arranged laterally adjacent to or adjoining a cover layer region projecting from the plate core, wherein the protruding region may be formed as a connection means.
- the intumescent strip is preferably arranged on an edge region or adjacent to a body edge region, the edge region extending in each case in the longitudinal direction of the body.
- the strip is arranged near the opening of the joint to the outside of the plate, so that in case of fire by the inflating strip an effective joint seal is ensured.
- the central region of the plate core is at least partially not of an intumescent strip covered, this uncovered area can extend over the entire plate height.
- an intumescent strip is thus arranged on both edge regions of the sealing band body or plate core, wherein the two strips are spaced laterally, ie in the direction of the joint depth, wherein more preferably both intumescent strips are arranged on the same broad side of the sealing band body, but possibly also on different broadsides.
- the Intumeszenzst Shape extends only over part of the sealing band body width, a plurality of intumescent strips are arranged on a carcass broadside, these preferably do not extend together over the entire carcass width.
- the width of the intumescent strip or the total width of a plurality of such strips on a broadside of the body can be, for example, ⁇ 65-85%, preferably ⁇ 45-55% or ⁇ 25-35% of the body width.
- Such positional tolerances of the opposite cover plates may also occur, in particular, when the material of the plate core undergoes certain volume changes during plate production, for example shrinkage, as may occur during processing of organic polymer foam materials such as reactive systems, for example if the plate core consists of PU foam .
- this may optionally (but not necessarily) the space between the two opposite cover layers in the direction of the joint depth are at least almost completely bridged by the sealing band body (arranged at the cover layers or integrally formed on these Connecting means for joining the plates also based on the inner distance of the connecting means), so that therefore corresponds to the width of the sealing band body at least substantially the end face plate width or plate core width.
- the sealing tape may preferably be applied laterally to the two connecting means or forming regions of the opposite cover layers of the respective plate, which may generally be the case in the context of the invention. Under certain circumstances, the IntumeszenzstMake but also extend over the entire body width.
- the body width of the sealing strip can at least approximately correspond to the plate core width, so that a good seal is also given against draft and in terms of thermal insulation. It has been found that for some applications, the sealing tape body width may be smaller than the plate core width, for example. ⁇ 75-90% or ⁇ 40-60% of the same, possibly also ⁇ 20-30% of the same, but usually ⁇ 5-10 % or ⁇ 20-30% of the same.
- the carcass width can correspond at least approximately to the extension of the intermediate layers in the direction of the joint depth, so that the body is arranged compressed between the intermediate layers and does not project laterally or only slightly laterally in the direction of the joint depth via the intermediate layers, for example in FIG Towards the plate main plane.
- the sealing strip is particularly stable and secure in position between the layers and fixed, even in case of fire, the intermediate layers relative to the plate core have a higher mechanical stability and fire resistance according to fire protection class. This can generally apply in the context of the invention, regardless of the other training of the joining region or its tongue and groove training.
- the sealing band body has narrow sides connecting the broad sides, wherein in the region of both narrow sides in each case an IntumeszenzstMail is arranged.
- one of the two strips or both strips is disposed adjacent to the respective narrow side adjacent to the respective strip.
- an intumescent strip can be arranged on both joint openings, which are each directed towards the composite board outer sides, whereby the fire-retarding effect of the sealing strip is substantially increased.
- the sealing strip is easily unrolled from a roll or a winding, as a too wide and thus too rigid IntumeszenzstMail is avoided.
- the two IntumeszenzstMail laterally spaced from each other are arranged on the sealing strip, so that a too wide IntumeszenzstMail is avoided, at the same time improved sealing in case of fire.
- the intumescent strip is adhered to the intermediate layer with an adhesive in the composite plate.
- the sealing tape is adhered to the intumescent strip having broad side at the level of IntumeszenzstMails on the intermediate layer with an adhesive.
- the adhesive may in each case be a self-adhesive layer according to one of the two variants.
- the intumescent layer is fixed directly or at least the sealing strip at the level of the Intumeszenzstsammlungs on the intermediate layer, whereby a good production control with respect to the desired position of the IntumeszenzstMails, namely at the level of the intermediate layer is given and the Intumeszenzstsammlung even when assembling the plates maintains its desired position safely.
- the intumescent strip preferably has a carrier provided with intumescent material, in particular of a textile material or possibly foil material, the intumescent strip being provided with a lamination on the side facing the intermediate layer, which preferably is provided with an adhesive the intermediate layer is adhered, wherein the adhesive is preferably arranged with respect to the sealing tape width at the level of IntumeszenzstMails.
- the adhesive is preferably adhesive in the storage state of the sealing tape.
- the sealing band body of the sealing tape on a lamination wherein the Intumeszenzst Shape (i) between the foam core facing broad side of the sealing band body and the lamination and / or (ii) adjacent the lamination is arranged, wherein in the case of the sealing strip fastened to the composite panel, the lamination is preferably arranged on the side of the body facing the composite panel core, particularly preferably opposite or adjacent to the composite panel core.
- the sealing band body thus serves at the same time in a kind of buffer layer between the second composite plate and the IntumeszenzstMail the first composite plate. Furthermore, in the composite panel according to the invention the sealing effect of the sealing tape between the two composite panels is not affected by the Intumeszenzstsammlung that the sealing tape over the entire surface can come to rest with the adjacent composite panel.
- the sealing strip made of flexible foam material does not substantially or not substantially hinder the fire protection sealing of the joint by the intumescent strip, So for example its response time in case of fire.
- This embodiment is particularly advantageous in combination with an arrangement of the intermediate layers according to the invention on the respective plate.
- the composite plate is formed in such a way that the two opposite end faces arranged, complementary joining areas of the plate core each frontally overhanging intermediate layers of non-combustible material, both intermediate layers are arranged in the region or on the same large surface side of the composite panel and joined identical composite panels form a part of the joint between them, and that the IntumeszenzstMail the sealing tape is arranged in the direction of the joint width between the two intermediate layers of the joined composite panels.
- This can generally be considered within the scope of the invention.
- the arrangement of the intumescent strip between the sealing band body and lamination at least complicates or prevents the intumescent strip from coming into contact with the hardening or, in particular, reactive curing foam material of the core, ie in particular before curing of the foam core material, which otherwise does not yet cause unwanted reactions hardened foam core material with the intumescent material could cause.
- the foam core on the In the event of fire is protected by fire protection technology by virtue of the intumescent material arranged in the immediate vicinity of the latter, possibly only separated from it by the lamination.
- the intumescent strip can generally be arranged on the broad side of the sealing strip or sealing band body facing away from the plate core, the plate core here being the core of the composite plate on which the sealing strip is arranged during assembly of the composite plates.
- the sealing tape can be fixed to the composite panel.
- the intumescent strip can also be arranged on or attached to the sealing tape broadside opposite the lining. It has been found that this also significantly reduces the risk of shearing off of the intumescent strip during assembly of the plates.
- the strip may also be attached to the sealing band or sealing band body in a suitable manner.
- the lamination of the foam body is formed as a barrier layer between the Intumeszenzstsammlung and the material of the foam core, while preventing a contacting of the Intumeszenzstsammlungs with the material of the foam core.
- Reactive foam material of the core of the composite panel for example, when a reactive foam material of the core is brought into contact with the sealing strip in the manufacture of the composite plate before curing.
- the lining has a sufficient impermeability to the not yet cured or even fresh foam core material, or is in relation to a passage of the same dense.
- the foam core of the composite plate connects directly to the lamination and is connected to this cohesively.
- the cohesive connection can be effected in particular by the material of the foam core.
- the cohesive connection can take place in that the sealing tape is contacted with the foam core facing lamination with the foam core material, as long as it is still in the fresh, uncured state, ie before the (complete) curing or setting thereof, so that the foam core material still is sticky and still has an adhesive effect.
- the core foam material can in this case be foamed against the sealing strip arranged with respect to the composite panel in its desired position; alternatively, the sealing tape with the lining can be pressed against the still fresh foam core material.
- the IntumeszenzstMail also immediately adjacent, preferably separated only by the lamination and an adhesive layer of the foam core, -
- the intumescent strip is separated by the lamination of the foam core, in particular while preventing contact of the IntumeszenzstMails with the material of the foam core.
- the lamination is formed in the context of the invention as a layer of Kasch michsmaterials, which is preferably flat or full surface - based on the surface extension of the lamination - connected to the sealing tape body, for example by an adhesive layer.
- the lamination can in particular as a paper layer, film layer (In particular plastic film, possibly also metal foil) or as a textile layer, in particular nonwoven layer or fabric or Gewirklage be formed, or each include such. Particularly advantageous is the use of a textile layer, in particular nonwoven layer, since this allows a good cohesive connection with the foam core material.
- the lamination can consist of a plurality of different layers, for example a dense layer and an outer layer of a fiber material which faces away from the sealing strip body and which can be connected in a materially bonded manner to the foam core material.
- the dense layer can be, for example, a film or paper layer or even a compacted textile layer.
- the fiber layer may in this case have only a slight impermeability to the foam core material. For example.
- the textile layer may also have punctiform welds of the textile fibers with one another, which promote or cause densification.
- the cladding layer generally has no adhesive layer, such as a self-adhesive layer, on the side facing away from the sealing band body.
- the lining preferably has no non-stick coating on the side opposite the sealing tape body.
- the liner may comprise an adhesive layer, such as a melt adhesive layer, to define the liner to the sealing band body.
- the lamination can generally be formed as a continuous, non-disruptive layer or have an air permeability of ⁇ 600 l / m 2 s.
- the lamination may be formed as a continuous, non-disruptive and therefore airtight material layer or, for example, as a layer such as textile layer (in particular, nonwoven layer) or possibly with small openings as a microperforated layer.
- the lamination can generally be air permeable of ⁇ 600 l / m 2 sec), preferably ⁇ 500 l / m 2 sec, or more preferably ⁇ 300-400 l / m 2 sec.
- the air permeability of the cladding layer, in particular the textile layer was tested at a test area of 100 cm 2 and a reduced pressure of 0.25 mbar according to DIN EN 9237.
- the cladding layer has an air permeability of ⁇ 100-200 l / m 2 sec or ⁇ 30-50 l / m 2 sec (under the test conditions given above) or is at least practically airtight, such as when using a film or paper layer.
- the lining layer is sealed against the plate core material contacted or foamed therewith.
- the "tightness" of the lamination with respect to the foam core material is given if it does not emerge on the body side of the lamination during foaming to the lining layer of the sealing strip in the manufacture of the composite plate.
- the lamination can be a paper layer, film layer or nonwoven layer.
- the lamination can have a layer thickness of 10 .mu.m-1000 .mu.m, preferably 20-500 .mu.m or 50-500 .mu.m or in particular 100-500 .mu.m, which is particularly true when forming a textile layer, especially nonwoven layer, may apply.
- the layer thickness may preferably be in the range of 10-250 ⁇ m or more preferably in the range of 10-100 ⁇ m or 10-50 ⁇ m.
- the lamination has an elongation at break (elongation at break) of ⁇ 40-50% or ⁇ 30-35% or preferably ⁇ 20-25%, particularly preferably ⁇ 10-15% or ⁇ 5-8%, without being limited thereto , Regardless of or in combination herewith, preferably, the lining has a breaking force of ⁇ 8-10 N / 50 mm, for example ⁇ 12-15 N / 50 mm or ⁇ 17-20 N / 50 mm, for example up to 50-75 N / 50 mm or until to 100-200 N / 50mm or possibly beyond.
- the lamination has a sufficiently low elongation at break and / or high tensile strength, in conjunction with the sealing band body under force, eg. When foaming with the foam material of the composite core plate or when pressing the sealing strip to the foam core material, locally or in the micro range in particular Dimensions to ensure a tightness of the lamination.
- the basis weight of the liner may be in the range of 10-125 g / m2, preferably in the range of 15-75 g / m2 or 20-55 g / m2, especially when formed as a textile layer or nonwoven layer.
- the material properties of the lining (lining layer) (without foam body) are determined in the sealing strip longitudinal direction, preferably on a test specimen with a width of 50 mm.
- the tensile strength is determined according to ERT 20.2-89, the elongation at break (elongation at break) and tensile strength according to ERT 20.20-89 and the basis weight according to ERT 40.3-90, unless otherwise stated. If the sealing tape width is smaller than 50 mm, the breaking strength or elongation at break is determined on the piece of the lamination of given width and proportionally extrapolated to 50 mm corresponding to the given width. This is generally within the scope of the invention.
- the lining can be fastened by means of an adhesive layer to the foam body of the sealing tape.
- the lamination as well as the adhesive layer preferably completely cover the intumescent strip so as to likewise fix it to the sealing band body, wherein the lamination and the adhesive layer are arranged in coincidence with the intumescent strip, ie are arranged at the level of the intumescent strip on the side of the sealing strip carcass opposite thereto.
- the intumescent strip can also be fixed to the sealing band body by another means, for example by an adhesive layer between the intumescent strip and the sealing band body.
- the lamination covers the sealing tape body over the entire surface, d. H. over its entire width and length.
- the adhesive layer by means of which the lamination is attached to the foam body of the sealing tape, covers the sealing tape body over the entire surface, d. H. over its entire length and width.
- the lamination in general this is understood as a lamination layer
- the melting temperature is sufficiently high, even at elevated ambient temperatures at the installation site of the composite panel, for example, even when exposed to sunlight, to have sufficient resistance and thus adhesion to fix the lamination to the foam body.
- the melting temperature is sufficiently low to avoid unwanted interactions with the intumescent material when the hot melt adhesive is applied as intended intended temperature to enter into unwanted reactions with the intumescent material.
- the melting temperature of the adhesive may be suitably adjusted, for example ⁇ 120-130 ° or ⁇ 90-100 °, and if appropriate also ⁇ 70 °. If the hot-melt adhesive has a melting range, then the average temperature of the melting range is regarded as the "melting temperature". Using such hot melt adhesive sealing tape is easy and inexpensive to produce.
- the intumescent strip can generally be fixed by means of an adhesive layer on a broad side of the foam body of the sealing strip.
- the adhesive layer used in the context of the invention may in each case in particular comprise a layer of a hot-melt adhesive having a melting temperature in the range of 70-150 ° C., thus providing a high adhesive strength and at the same time a good bond between the bonded regions, and at the same time a separation from the core plate material, even with a possible foaming of the same to the sealing strip in the plate production.
- the lining generally has preferably an elongation at break (breaking elongation) of ⁇ 50% and / or a breaking force of ⁇ 8 N / 50 mm, which in particular facilitates foaming of the core plate material.
- the foam material of the sealing band body may generally have an air permeability of ⁇ 1,000 l / m 2 s.
- the composite plate may have on both plate surfaces each have a cover layer of a non-foam material, preferably of a metallic material, wherein between the opposite cover layers of the composite core plate is arranged.
- the soft foam material of the sealing band body is preferably not impregnated for delayed recovery, optionally this may have a water-repellent impregnation or impregnation to increase the driving rain.
- the foam body of the sealing tape may not be provided with an impregnation. The sealing tape is thereby easier to manufacture. Furthermore, it has been found that the lack of impregnation of the sealing band body is easier to compress when assembling the composite panels, which facilitates the assembly of the composite panels.
- the foam material of the sealing band body may have an air permeability in the range of 10-1,200 l / m 2 s or 100-1,200 l / m 2 s or in particular also 200-1,000 l / m 2 s. If appropriate, the air permeability of the foam material of the sealing band body is ⁇ 200-300 l / m 2 s or, in particular, ⁇ 400-500 l / m 2 s or ⁇ 600 l / m 2 s, so that therefore also the thermal shielding of the sealing band body towards the intumescent strip is not too strong and the response time of the Intumeszenzmaterials is not affected in case of fire.
- the air permeability of said body foam material may be ⁇ 500-750 l / m 2 s or ⁇ 200-300 l / m 2 s, for example also ⁇ 75-100 l / m 2 s. Due to the air permeability of the body foam material thus given a certain (limited) open porosity and compressibility of the body foam material is given. It has been found that on the one hand a good joint seal in terms of low air permeability through the joint is given, on the other hand, the response time of the IntumeszenzstMakes is not significantly delayed, despite the increasing thermal insulation of the sealing strip material for a given air permeability.
- the air permeability of the sealing strip can be reduced, at the same time by the lamination and the body sufficiently or largely completely separated from the foam material of the plate core.
- the sealing tape body with lamination (and with the lamination on the body fixing adhesive layer) preferably has an at least 10-20% or at least 25-30% reduced air permeability under the same test conditions, as the body itself.
- the body with lamination can e.g. about 65% of the air permeability of the carcass (reduction by about 35%).
- the reduction may also be up to 40-50% or up to 60-70% or more, possibly even up to practically 100%, e.g. when arranging a substantially airtight lamination such as foil or paper.
- the respective specified air permeability of the foam material of the sealing band body or the sealing tape or the sealing tape body with lamination refers to the standard conditions of a 5 mm thick foam piece (fully relaxed) at a measured negative pressure of 0.5 mbar, test area 50cm2; Frank device 21443; DIN EN ISO 9237.
- the flexible foam material of the sealing band body has a compression hardness based on DIN EN ISO 3386 up to 3 KPa or up to 5 KPa, optionally up to 7-10 KPa, in particular in contrast to rigid foams, where due to lack of elasticity, the sample according to DIN EN 3386 is no longer non-destructively testable. This ensures a good joint seal and also the IntumeszenzstMail in the joining state of the plates well embedded in the body. "Based on the standard means that differences in the sample geometry to DIN EN ISO 3386 may arise due to the dimensions of the sealing tape, The sample can be taken in such a way that the deviation in the sample geometry is as small as possible. If necessary, several layers of foam are to be arranged one above the other in order to obtain the required sample height.
- the polymer foam e.g. Polyurethane foam
- the plate core cures here preferably as a foam with a ⁇ 5-10fach or ⁇ 15-20 times higher compressive hardness than the soft foam material of the sealing band body or as hard foam, the compressive strength according to DIN EN ISO 3386 is no longer determinable.
- the sealing strip can be made up as a wound, with a large number of winding layers next to and radially one above the other.
- the sealing strip may have a length of, for example, more than 100 m or more than 200 m.
- the intumescent strip can be wound up, that is to say it has a low flexural rigidity which makes it possible to wind up.
- the sealing band body In the free, pressure-uninflated (fully expanded) state, the sealing band body preferably has a height of ⁇ 20-25 mm or preferably ⁇ 12-15 mm or ⁇ 10 mm, for example approximately 5-10 mm. These values may also refer to the sealing tape in the free, fully expanded state. Due to the IntumeszenzstMails a good fire protection effect is given by the sealing tape despite the low body height.
- this comparatively low sealing band height of ⁇ 20-25 mm or preferably ⁇ 12-15 mm achieves that in the case of fire the intumescent strip is not excessively thermally shielded and thus a sufficiently fast response time of the intumescent material is provided to activate it in case of fire while increasing the volume , Furthermore, this is in many cases a sufficient seal or in terms of driving rain and / or air permeability or flowing air between the composite panels given and on the other hand, the sealing tape with not too high contact pressure of the composite panels to each other can be sufficiently compressed for joint sealing, for example, to 50% of the initial height of the sealing strip in a completely free relaxed state.
- the carcass or sealing band height can also be up to 30-40 mm or up to 60 mm or more.
- intumescent material it is generally possible to use a material which increases greatly in volume under the action of heat, for example expandable graphite, wherein the expandable graphite may contain intercalated foreign atoms or molecules.
- expandable graphite a material which increases greatly in volume under the action of heat
- other materials for example those which carbonize or vitrify under heat, for example, urea derivatives, cyanurates or silicates, phosphates, borates or the like, for example, hydrous silicates, silica gels, water glass or inorganic hydrates or hydroxides, etc., without being limited thereto.
- the Intumeszenzstender can generally consist of an at least substantially incompressible material which is not compressible, for example, manually or under installation situation of the sealing tape in the joint, for example, in compression of the sealing tape to 30% or 15-20% of its height or up to the Height of the Intumeszenzstsammlungs, or there is only a compression of the Intumeszenzstsammlungs by a maximum of 5-10% of its initial height with completely free relaxed sealing tape.
- the intumescent strip at a pressure of 1 kg / 10 cm 2 is not compressible or only by ⁇ 5-10% of the initial height of the same.
- the intumescent strip preferably has no foam structure.
- the Intumeszenzst Shape can thereby have a high content of under heat volume-increasing material such as expanded graphite.
- the volume-enlarging material such as expandable graphite, may optionally be arranged in a substantially non-compressing matrix, in particular a plastic matrix, or may be held together by a binder, in particular an organic binder such as a polymer dispersion, wherein the volume-increasing material may be in particulate form.
- the content of the intumescent strip on the material which increases in volume under heat can amount to ⁇ 5-10% by weight or preferably ⁇ 15-20% by weight, if appropriate also ⁇ 30-40% by weight or ⁇ 50-65% by weight, for example, ⁇ 70-85 wt .-% or ⁇ 50-60 wt .-%, optionally also ⁇ 30-40 wt .-%.
- the (plastic) matrix material can be inert under the environmental influences which already cause a volume-inhibiting increase in volume of the material, such as expanded graphite, with respect to heat.
- the matrix or binder material may be a thermoplastic material or at least thermally softening plastic material, so that the volume-increasing material with mechanical mixing - so not only only impregnation or impregnation - high content in the matrix is incorporated or by binder, in particular Binding particle, held together.
- the matrix or binder material may be used as the preferably aqueous dispersion.
- the content of the plastic matrix material on the intumescent material may be 15-80% by weight or 20-70% by weight or preferably 30-60% by weight.
- the intumescent strip preferably consists of a material of lower porosity than that of the body material or of a substantially non-porous material.
- the pore volume of the intumescent strip may be ⁇ 40-60% or ⁇ 20-30%, preferably ⁇ 10-15% or ⁇ 3-5%. This allows a high proportion of volume-increasing material in the Intumeszenzst Shape.
- the pore volume For example, it can be determined planimetrically by making sections of the intumescent strip, and determining the area fraction of the pores on the section by determining the area fraction of the pores at the cross-sectional area by human microscopic observation of the section at 100X magnification. The determination surface is 10 times larger in each direction of the plane than the extension of the largest pore in this direction. From the square root of the determined area proportion to the cubic, the volume fraction of the pores results.
- the intumescent strip preferably has a carrier which is loaded with intumescent material, the carrier being different from the sealing band body.
- the intumescent material can also be incorporated into the carrier, such as, for example, in the above matrix or binder material, wherein the binder material may possibly also be present in small proportion only with the formation of adhesive bridges between intumescent material particles.
- the carrier consists of a different material from the sealing band body, for example of a material with more than 2-5 times or more than 10-20 times higher air resistance than the material of the sealing band body, preferably as described above.
- the carrier is not made of a plastic foam material.
- the support may optionally be, for example, a textile material such as fabric or in particular nonwoven, which is loaded or provided with an intumescent material, for example by adhering particles of the intumescent material to the support material, or possibly a film, which in each case generally frame of the invention may apply.
- the textile material or nonwoven as carrier material of the intumescent strip the statements relating to the textile material or nonwoven may optionally apply correspondingly as lamination.
- this makes the carrier independent of the sealing band body be adapted so that the body regardless of the carrier, for example. Its air permeability, and / or regardless of the Intumeszenzmaterial, or its particle size, with respect to the requirements of the sealing strip such as air permeability, watertightness, thermal insulation, etc. adapted to the respective requirements can be.
- the invention provides a sealing strip for a composite panel according to the preamble of claim 1, in particular for a composite panel according to the invention, wherein the sealing tape has a body made of a soft foam material, as well as opposite broad sides and connecting narrow sides, the foam body preferably not for delayed retention is impregnated and one of the two broad sides of the composite panel core of the composite panel is connectable, and further wherein the sealing tape on the intumescent strip having broadside at the level of IntumeszenzstMails or on the IntumeszenzstMail an outside adhesive adhesive layer.
- the sealing tape can be fastened or fastened directly to the intermediate layer of the composite panel in the region of the intumescent strip or the intumescent strip.
- This can be done in particular without arranging a foam material layer between Intumeszenzstsammlung and liner.
- the IntumeszenzstMail be very precisely fixed to the intermediate layer, or in the composite panel production, and also undesirable changes in position of the IntumeszenzstMail when joining the composite panels, which could affect the fire protection effect, are safely avoided.
- this may correspond to the application of the sealing tape width at least substantially the width of the IntumeszenzstShS or only slightly wider than this, for example, less than / equal to 2 to 3 times or for certain applications smaller than or equal to 1.25 to 1.5 times the width thereof, without being limited thereto.
- the sealing tape is thereby particularly flexible to different composite panels, for example. Plates different widths used.
- the sealing tape for example if this has a greater width than the intumescent strip, at the same time have a lamination connected to the foam body by means of an adhesive layer, wherein the lamination is arranged on the sealing strip broad side next to the intumescent strip, immediately adjacent or optionally spaced from the intumescent strip. In this way, at the same time be adhered to the laminated core in the plate production with the lamination, for example. By contacting the not yet cured core plate material with the lamination, as described.
- the lamination here preferably consists of a textile material such as, for example, fleece or, if appropriate, also of a film, to the explanations of which reference is made in full.
- the liner is adhered with an adhesive, which results in the production of a secure and location-defined arrangement, which ensures a high fire protection effect.
- the lamination may itself also constitute a carrier for the intumescent material, or in the form of a textile layer, such as fleece, which is provided with intumescent material particles, e.g. by incorporation or application thereof.
- the intumescent material particles are preferably arranged partly or predominantly on the side of the lamination facing the sealing band body. This may be the case, in particular, when the uncured or fresh core plate material is chemically less reactive.
- the intumescent strip is always separated from the composite core plate material by a laminating layer.
- the intumescent strip is covered by a laminating layer and thereby separated from the composite plate core material (the area of the intumescent strip opposite the intermediate layer may thus not be covered or only partially covered by a laminating layer).
- the Kaschierlage is here each arranged on the same Dichtbandbreitseite as the Intumeszenzst Shape.
- the term "lamination” within the meaning of the invention is always to be understood as a “lamination layer without intumescent material", unless otherwise specified in the context.
- the cladding layer may on the outside partially, for example.
- a adhesive adhesive adhesive layer such as self-adhesive layer, so that by this active adhesive layer, the sealing tape can be adhered to the liner or fixed (or is), ie the sealing tape on Height of the intermediate layer and at the level of the sealing strip contacting plate core material, the sealing tape is fixed to the composite plate.
- the adhesive-active adhesive layer arranged on the outside of the sealing tape can be provided with a peelable cover layer in each case in the storage state of the sealing tape.
- the invention comprises a composite panel in which the intumescent strip (directly) or the sealing tape is adhered to the intermediate layer with an adhesive at the level of the intumescent strip.
- the adhesive preferably extends only over part of the width of the sealing strip, for example only at the level of the intermediate layer to which the adhesive is adhered.
- the adhesive may be a tacky adhesive in the storage state of the sealing tape, such as a self-adhesive layer.
- the intumescent strip can extend over the entire sealing tape width, preferably only over a part thereof, wherein the remaining remarks on the width of the intumescent strip are fully referenced, for example only in the region of one or both edge regions of the sealing tape.
- the invention further comprises a composite panel in which the intumescent strip has a carrier provided with intumescent material, in particular of a textile or film material, wherein the intumescent strip is provided with a lamination on the side facing the intermediate layer.
- the intumescent strip can extend over the entire sealing tape width, preferably only over a part thereof, wherein the remaining remarks on the width of the intumescent strip are fully referenced, for example only in the region of one or both edge regions of the sealing tape.
- the lamination can be over the entire sealing belt width or only over part of the sealing belt width Extend, for example, completely cover the IntumeszenzstMake.
- the laminating layer can generally, in particular in execution as a textile layer such as fleece or possibly also foil, be provided on the outside with a adhesive adhesive adhesive layer.
- the adhesive layer may extend over only a portion of the width of the lamination, for example, only in the region of one or both edge regions of the sealing strip.
- the adhesive layer may each be a tacky adhesive layer in the storage state of the sealing tape, e.g. a self-adhesive layer.
- sealing tape is also disclosed in each case independently of the composite plate, even if the sealing tape is described in attached to the composite panel state.
- the intumescent strip can be deformable, in particular rollable.
- the intumescent strip can generally be designed as a flat strip, which extends with its main plane parallel to at least one of the two broad sides of the sealing strip.
- the Intumeszenzstsammlung may have a substantially rectangular cross-section. The Intumeszenzstsammlung is thereby easily fixed on the foam body, for example by an adhesive layer.
- the thermal insulation material of the foam core of the composite panel may be a foam material, in particular organic polymer material, preferably in each case as hard foam.
- the foam material of the core plate can be a polyurethane foam or rigid foam, or optionally another reactive foam, which thus hardens under chemical reaction, optionally with crosslinking. It is understood that the curing of the polymer material occurs during plate making and the polymer material is cured on the ready-to-use composite plate.
- the thermal insulation material may optionally also glass and / or mineral wool.
- the foam material of the core is preferably a hard foam or semi-hard foam, which has a compressive hardness ⁇ 10-20 times higher than the soft foam material of the sealing band body, particularly preferably as rigid foam whose hardness according to DIN EN 3386 can no longer be determined nondestructive.
- the foam material of the core may have the following properties, which may each apply independently of one another: density: 35-55 kg / m3 Compressive strength: 0.1 to 1 N / mm 2 Shear strength: 0.1 to 1 N / mm 2 Modulus of elasticity: 2.0 to 10N / mm2 Shear modulus: 1.5 to 4 N / mm2
- the composite plate on both plate surfaces, ie inner and outer surface of the composite plate in the mounted state, depending on a cover layer of a non-foamed material, preferably of a metallic material.
- the foam core arranged between the opposite cover layers is hereby mechanically protected; this therefore also applies to the intumescent strip arranged adjacent to the foam core.
- sufficient stability and fire resistance of the composite panel is produced by the cover layers in case of fire.
- the cover layer may in this case consist in particular of a metal sheet. In this way, for the production of the composite plate, the gap between the two cover layers can be foamed in a simple manner with the reactive foam, which then then hardens, whereby the two cover layers are connected to each other.
- the sealing tape with the lamination can be applied, so that the reactive foam material is connected in not yet cured or fresh state cohesively with the lamination.
- the IntumeszenzstMail is fixed to the composite plate in its desired position.
- the desired position of the IntumeszenzstMails on the composite plate must not be controlled separately, as this results from the position of the sealing strip on the composite plate.
- the sealing strip with its two narrow sides adjoins the respective inner surfaces of the two opposite cover layers independently of the manufacturing method described above and the other configuration of the composite panel.
- the position of the intumescent strip is defined on the composite panel, so that the composite panel produced can be process-monitored in a continuous manufacturing process with respect to the position of the IntumeszenzstMails, namely on the control of the position of the sealing strip on the composite panel.
- the composite plate is designed so that the two opposing cover layers overhanging the joints produced by joining identical plates, on which the sealing strip is arranged, the two cover layers bridging over the joint, the adjacent plate.
- the overhanging regions of the cover layers can each be designed as connecting means for joining together adjacent plates.
- the overhanging regions can each be designed as a tongue and groove connection.
- the overhang may possibly be limited to the connection area with the adjacent plate.
- the overhanging areas of the respective plate, in particular in training as a connecting means can fit accurately and or with a certain bias, preferably in each case gap-free, to the adjacent plate, in particular over the respective height extent of the plates.
- the joint is thus covered on both sides by the two cover layers, whereby a greater tightness of the joining region of the plates is achieved.
- Particularly preferred are at one of the two end faces of the composite plate, said narrow side is formed for connecting just this composite plate with another identical composite plate, both cover layers to form a groove frontally before.
- the sealing strip is in this case arranged in the groove, springing back from the end face of the two cover layers.
- the groove can also be asymmetrical, ie the fact that in the joining region of the two interconnected composite panels one of the composite panels each has a cover layer which engages over the respective other composite panel, so that the joint in the space between the two cover layers, which is respectively arranged on one of the two composite plates is formed.
- the cover layer may generally have an inherent rigidity in the context of the invention, so that a section of a cover layer with a height of 1 m in the case of entrapment at the lower end can be set up freely.
- the two cover layers protrude from the end face of the composite panel at the front, wherein they completely cover the sealing band body in its completely free relaxed state in height and protrude with respect to this frontally on the composite plate.
- the body is thus arranged between cover layers, springing back from the free end faces of the cover layers.
- the invention is further achieved by a sealing strip for a composite panel according to the invention, wherein the sealing strip has a body made of a soft foam material, as well as opposite broad sides and connecting narrow sides, wherein the foam body is not or not impregnated for delayed recovery and one of the two broad sides with the Foam core of the composite plate is connectable.
- the foam body has, on the broad side to be joined to the plate core, a lamination secured by means of an adhesive layer. Between the lining and the foam body, an intumescent strip is arranged here.
- the lamination is here in each case preferably as above the formed entire broad side of the foam core extending liner.
- the sealing tape is further formed by the further dependent claims. It should be emphasized here that the above statements with respect to the sealing tape with composite panel also refer independently of the composite panel on the sealing tape itself, so that also in relation to the sealing tape itself fully on the above statements and the embodiments of the invention in general reference is taken.
- the lining can be formed as a barrier layer, preventing contact of the material of the composite board core with the intumescent strip.
- the adhesive layer may be designed as a hot-melt adhesive layer for joining the lining to the foam body.
- the hot melt adhesive of the hot melt adhesive layer may have a melting point in the range of 70-150 ° C.
- the intumescent strip can be arranged off-center of the body, preferably adjacent or adjacent to a narrow side of the body.
- the foam material of the body can have an air permeability of ⁇ 1000 l / m 2 s.
- the lining can be a paper layer, film layer or textile layer.
- FIG. 1 shows the joining region of a composite panel 1 according to the invention in cross section, which can serve to create a wall or ceiling area of a building in conjunction with identical other composite panels.
- the composite plate 1 has a plate plane (main plane) 1a.
- the composite panel 1 has on at least two opposite end faces 1 b, 1 c of the same complementary joining regions F with mutually complementary connecting means 2 a, 2 b (see FIG. 2 ) for impact-side bonding with adjacent, identical composite panels 1 'to form a joint between them.
- the connecting means are designed here as tongue and groove connections.
- the end faces 1 b, 1 c connect the two opposite large surfaces 1 d, 1 e of the respective plate, which the inside and outside of the Provide plate in mounted condition.
- the composite panel has a core 3 of thermal insulation material, in particular of a cured, reactive foam material or organic polymer material, according to the embodiment of a rigid foam, in particular PU rigid foam.
- a rigid foam in particular PU rigid foam.
- the plate core may optionally also consist of a different material or other thermal insulation material, for example.
- An inorganic material such as glass or mineral wool.
- the foam material preferably used here is thus foamable in the not yet cured state or with a blowing agent such as a propellant gas as a foamed material from a nozzle of a suitable machine ausbringbar, after curing, this has a sufficient stability and according to the embodiment before as hard foam before.
- cover layers 7 of non-combustible material are arranged, which cover the panel core 3 over the whole area.
- the cover layers consist here of sheet metal, in special steel sheet with a melting point above 1450 ° C.
- the layer thickness can be, for example, about 2 mm.
- a sealing tape 10 is fixed in position, which in joined adjacent composite panels between them formed joint 6 (see FIG. 2b, 3 ), in particular with regard to driving rain and drafts.
- the sealing tape 10 has a body 11 made of a compressible soft foam material.
- the body 11 has a foam core facing broad side 11a and a side facing away from this broadside 11b and these connecting narrow sides 11c, 11d.
- the sealing band body as preferably generally in the context of the invention, permeable to water vapor.
- the sealing tape 10 comprises at least one Intumeszenzst Shape 15, which is arranged here in a preferred embodiment on the plate core 3 facing broad side 11a of the sealing band body, based on the plate to which the sealing tape 10 is attached.
- the strip 15 may also be arranged on the side facing away from the plate core broad side of the sealing band body, possibly also different strips on both broad sides.
- the intumescent strip 15 has an intumescent material such as expanded graphite or the like, which may be incorporated in a matrix of a plastic material or synthetic resin.
- the Intumeszenzstsammlung 15 is flexible, so that the sealing tape can be wound with this or can be unwound without much resistance.
- the Intumeszenzstsammlung has a material stiffness, so that it flattened under its own weight, for example, when it is rolled on a flat surface and arranged elongated.
- the intumescent strip then takes the leveling on the flat surface without further pressure, taking into account a sufficient time. This can generally be considered within the scope of the invention.
- the intumescent strip is arranged eccentrically on the sealing strip broad side and in relation to the plate off-center of the plate main plane, namely in the region of a narrow side of the sealing strip or adjacent to a sealing narrow side.
- the strip 15 extends here only over a part of the body width side, here about 20% of the body width and approximately also about 20% of the plate width at the level of the plate end face.
- two laterally spaced-apart intumescent strips 15 and 15 ' are arranged on the carcass broad side, namely in each case adjacent to or adjacent to one broad side on the opposite narrow side of the carcass 11c, 11d.
- the comments on the strip 15 apply mutatis mutandis to the strip 15 '.
- the two cover layers 7 of the plate is here in each case a plate core 3 to the joint out at least partially (or according to the embodiments only partially) overhanging intermediate layer Z, Z 'arranged from a non-combustible material.
- the intermediate layer Z, Z ' is fastened or fixed in position to the respective cover layer 7 and is arranged between the sealing strip and composite panel core 3.
- the intermediate layers Z, Z ' here each consist of the same material as the respective cover layer 7, to which the intermediate layer is attached or fixed in position, and here also have the same material thickness as this.
- the intermediate layers Z, Z ' are here integrally formed on the respective cover layer, namely by deformation or bending of the cover layer, whereby the position fixing takes place at the respective cover layer.
- the two cover layers 7 of the composite panel may also be integrally connected to one another by at least one intermediate layer of the panel.
- the at least one intumescent strip 15, in this case both strips 15, 15 ', is / are arranged on the side of the respective adjacent intermediate layer Z, Z' facing away from the composite plate core with respect to the joint width at the level of the respective intermediate layer Z, Z ' each at this.
- the intumescent strip 15 is arranged between the intermediate layer Z and the sealing band body on the side of the sealing strip facing the intermediate layer Z, which is fastened to the respective composite plate, the same applies to the strip 15 'with respect to the intermediate layer Z'.
- the composite plate has at the two at opposite end faces 1b, 1c arranged, complementary joining regions F1, F2 the plate core respectively frontally overlapping intermediate layers Z, Z ', Z' ', Z' '' 'made of non-combustible material, with respect to all Liners on the comments on the liner Z reference was made.
- the pairs Z, Z '' and Z ', Z' '' may optionally also be provided only on a large area 1d or 1e opposite intermediate layers (eg Z, Z '), in particular when only one Intumeszenzstsammlung 15 at the sealing tape.
- the opposing intermediate layers Z, Z "and Z ', Z" are each arranged in pairs in the region of the same large area, the two pairs just on opposite large surfaces.
- the assembled plates form between them an area of the joint, wherein the Intumeszenzst Shape 15 of the sealing strip in the direction of the joint width between the two intermediate layers Z, Z '' and the strip 15 'between the intermediate layers Z', Z '' 'is arranged.
- a fire protection technology particularly effective embodiment is created because the inflating in case of fire intumescent material fills the space between the non-combustible intermediate layers of the adjacent plates and therefore closes the joint.
- the intermediate layer extends here in each case over the width of the respectively adjacent or adjacent Intumeszenzstsammlungs so that it is covered or shielded to the plate core in each case over its entire width by the adjacent or adjacent intermediate layer (width of the Intumeszenzstsammlungs each in the carcass width direction).
- the intermediate layers Z, Z ', 2'',Z''' of the respective composite plate each extend transversely to the plate core or plate main plane, each approximately at an angle of 90 °, according to the embodiment of FIG. 4 (see below) at an angle of about 80 °.
- a film 9 or other delimitation provided, which is materially connected to the plate core and which in the plate production as a contact surface for foaming and Limitation of the disk core is used.
- the two cover layers of the respective plate can also be integrally connected to one another on the front face of the plate, as in Fig. 2a shown.
- the front-side cover layer connection can then provide the intermediate layers Z ", Z"'.
- FIGS. 1 . 2 stand the two cover layers 7 of the composite plate 1 frontally on the sealing tape body 11 before, with the protruding portions 7a. so that the two sections 7a form a groove 8 and completely cover the laminating layer and the Intumeszenzst Shape 15 in height.
- the portions 7a also cover the groove 11 arranged in the body 11 completely free relaxed state of the same completely to the respective plate main surface or plate inside and outside.
- the protruding portions 7a of the cover layers are designed such that, in cooperation with the end face region of the adjacent composite panel, a suitable connection results, for example a non-positive and / or positive connection.
- the sections 7a may be narrow or preferably with Bias laterally abut the adjacent plate, the sections 7a may alternatively or additionally also have suitable locking means which can interact with corresponding locking means at the joining region F1 of the corresponding plate 1 '.
- the sections 7a in the recesses 2b (see also Fig. 2a ) of the joining region F2 of the adjacent plate are pushed in the joining direction according to the arrow Fig. 1c ,
- a change in position of adjacent plates perpendicular to the plate main plane and / or parallel to the plate main plane perpendicular to the mutually facing plate end sides of adjacent plates can generally be hindered or prevented within the scope of the invention.
- the frontally protruding sections 7a of the cover layers thus represent, by way of example, connecting means for joining adjacent plates, which optionally may also be designed in other suitable manner.
- the sections 7a and connecting means are in this case integrally formed on the cover layers or formed as Umform Schemee the same (and thus part of the same), and thus also consist of the same material, here also with the same material thickness.
- the intermediate layers Z, Z ', Z'',Z''' are formed in one piece on the connecting means or sections 7a, and thus also an integral part of the cover layers 7.
- the front side of the foam core 3 projecting portions 7a thus cover the joint 6 in each case to the respective outer plate side or plate large area completely, even over the entire plate height.
- the sealing tape extends at least approximately from cover layer 7 to cover layer 7, completely bridging the distance between the two cover layers 7, more specifically, between the front-side projecting portions 7a of the cover sheets.
- the two narrow sides 11c, 11d of the sealing strip 10 abut against the inner sides 7i of the protruding sections 7a or are arranged at least adjacent thereto.
- the composite panel may meet F30 or F60 or possibly also F90 requirements, which may also apply to the other embodiments.
- a lining (Kasch michusslage) 12 is arranged, which extends over the entire width of the body 11.
- a lining (Kasch michusslage) 12 is arranged, which extends over the entire width of the body 11.
- To provide a handling and assembly technology safe fire protection equipment of the composite panel is disposed on the plate core 3 facing broadside 11a of the sealing band body and the lamination 12 of the Intumeszenzstsammlung 15.
- the sealing strip is easy to handle in the plate manufacturing, the IntumeszenzstMail protected at the composite plate sealing tape against external influences, especially during assembly of the composite panels, further wherein the sealing of the foam body, for example.
- the lamination is in this case formed as a barrier layer between the Intumeszenzstsammlung and the material of the foam core 3, which prevents contact of the material of the foam core with the IntumeszenzstMail in the plate production, for example with foamed foam core.
- the lamination has for this purpose a sufficient tightness against the not yet cured foam material.
- the lining can for this purpose be formed as a closed, non-disruptive layer be, for example as a paper layer or film layer (metal or preferably plastic film) or particularly preferably as a textile layer with sufficient tightness.
- a textile layer, in particular also a nonwoven layer, is particularly preferred here, since it is easy to handle and allows a cohesive connection of the plastic core with the lamination in a simple manner, in particular by the formation of the textile layer of fibers, which form a material connection with the reactive material of the Foam core allow.
- the foam core 3 is thus connected to the embodiment cohesively with the lamination 12 and connects directly to this.
- the sealing tape with the foam core side facing are pressed against the not yet cured foam core, so that the lining 12 preferably intimately comes into contact with the material of the foam core 3, so that then after curing of the material of the foam core 3 is a cohesive connection between sealing tape 10 and foam core 3 is made.
- the material of the foam core in this case can be foamed or introduced between two cover layers of the composite panel, which can be done in a continuous manufacturing process, for example an extrusion process with extrusion of the material of the foam core in the space between the two cover layers of the composite panel.
- the laminating layer here as a nonwoven layer, has a thickness of about 75 ⁇ m.
- the nonwoven layer has an air permeability of about 400 l / m 2 s, it has been found that for many applications, this is given a sufficient tightness to act as a barrier layer to the foam core material out.
- the nonwoven layer may have a basis weight of about 25 g / m 2 .
- the nonwoven layer may for example consist of plastic fibers such as PE or the like.
- the nonwoven fibers are thermally interlocked with each other. This also applies to other textile layers such as fabric layers or the like. If desired, a paper layer can also be used instead of a film.
- the lamination, here the fleece layer has an elongation at break (elongation at break) of about 20% and a tensile strength of about 30 N / 50mm.
- the cladding layer 12 is attached by means of the adhesive layer 13 to the foam body 11 of the sealing tape.
- the Intumeszenzstsammlung 15 (the same applies in each case also for the strip 15 ') is at the same time fixed by means of the adhesive layer 13 according to the embodiment of the body 11 of the sealing tape.
- the adhesive layer 13 is thus arranged in overlap of the Intumeszenzstsammlungs 15, thus covering the IntumeszenzstMail 15 on the foam core 3 side facing.
- the intumescent strip 15 may be fixed to the sealing band body 11 by means of an adhesive layer 16, which is arranged between the body 11 and the intumescent strip 15.
- the adhesive layer 13 is formed here as a layer of a hot melt adhesive, which has a melting temperature in the range of 80-100 ° C.
- a hot melt adhesive has surprisingly proven, also because the melting temperature of the adhesive is lower than the response temperature of the intumescent, in which this undergoes a strong increase in volume, since apparently the Intumeszenzst Shape is fixed in position by the sealing tape body sufficiently in the joint.
- the sealing band body has a height of approx. 10 mm in the completely free relaxed state.
- the sealing band body is compressed in assembly arrangement (joining state) of the composite panels to a height of 50% of its initial height in a fully free (outside the joint) relaxed state.
- the Intumeszenzstsammlung has a height of about 25% of the body height, it being understood that in mounting arrangement (Joining state) of the composite panels the height of the IntumeszenzstMails does not exceed the width of the joint.
- the height of the intumescent strip can amount to ⁇ 30-40% or ⁇ 50-75% of the joint width (distance of the end faces of the composite panels), possibly up to approximately 100%. This can generally apply in the context of the invention.
- the foam material of the sealing band body according to the embodiment has an air permeability of about 100 l / m 2 s.
- the foam material of the body is here a polyurethane foam.
- FIGS. 1a, 1b and 2a the sealing tape 11 is shown in a completely free relaxed state.
- the above statements with respect to the sealing strip also relate to the sealing tape regardless of its arrangement on the composite panel and also to the other embodiments and also to the invention in general, unless otherwise stated in the respective context.
- the groove on the front side of the composite plate is formed asymmetrically, ie one of the two connecting means or cover layer sections 7a protrudes from the foam core frontally, on the opposite cover layer of this composite plate a recessed portion 2b is provided in which the cover layer portion 7a attached to the adjacent composite panel engages.
- the structure of the composite panels, moreover, in particular the arrangement and design of the intermediate layers and the sealing strip can, as in the FIGS. 1 and 2 described described.
- FIG. 4 shows a modification of a composite panel 1 after FIG. 3 with head-like widened plate face and hook-like protruding portions 7a and generally connecting means, wherein one of the connecting means or the hook-shaped portion 7a, the head-like widening of the adjacent plate and / or engages behind and can bias against the adjacent plates.
- the hook-shaped cover layer extension thus also protrudes laterally and frontally from the plate core.
- the connecting means or the projecting portion 7a 'on the opposite large surface is biased against the cover layer of the adjacent plate.
- the two plates are secured against changes in position perpendicular and parallel to the plate main plane. This can also apply to other embodiments within the scope of the invention.
- the sealing tape (shown here only schematically) here has only one IntumeszenzstMail 15, which in turn is arranged between two opposite intermediate layers Z, Z 'of the two plates (but may also be arranged only in the region of or on an intermediate layer).
- the strip 15 to the plate core 3 out over covering Kasch michellesslage (not shown) is thus also materially connected to the plate core, so unless shielded from the intermediate layer Z.
- the width of the sealing strip 10 is only slightly larger than the width of the Intumeszenzstsammlungs 15 or may optionally correspond to this.
- the sealing tape does not protrude in width, or not substantially over the intermediate layer Z (or over the intermediate layers Z and Z '') in the direction of the plate main plane addition, which may generally apply in the context of the invention, in particular also with respect to the other embodiments unless explicitly stated otherwise.
- the lamination is on the outside with a adhesive adhesive layer (not shown), such as a self-adhesive layer, so that the sealing tape 10 by means of this adhesive layer on the intermediate layer Z and thus on the composite plate 1 is attached.
- a adhesive adhesive layer such as a self-adhesive layer
- the adhesive adhesive layer on the outside or the self-adhesive strip can also be arranged directly on the intumescent strip 15 or adhesively bonded thereto.
- the sealing strip 10 or the sealing band body 11 extends according to Fig. 5 the sealing strip 10 or the sealing band body 11 at least substantially over the width of the plate core.
- the plate structure and the arrangement of the intumescent strip 15 otherwise correspond to those of FIG. 4 , to the other comments too FIG. 4 be referred.
- the intumescent strip 15 is adhesively bonded to the intermediate layer by means of the adhesive layer (not shown), which in the storage state of the sealing strip is particularly adhesive-reactive, such as, for example, a self-adhesive layer.
- the sealing strip Adjacent to the intumescent strip 15, the sealing strip is provided with a lamination which extends over a part or the entire width of the sealing strip or sealing band body, which is not covered by the intumescent strip.
- the lamination is also here, as in the examples of the FIGS. 1 to 3 , cohesively connected to the plate core, for example. By contacting the not yet cured plate core material with the lamination, such as a nonwoven layer.
- Fig. 6 shows various embodiments of sealing strips 10 with body 11 and IntumeszenzstMail 15, wherein the other embodiments of the embodiments and otherwise reference is made to the invention in its entirety, unless otherwise stated in the context.
- the sealing tape is here for explanation between two opposing intermediate layers Z, Z '' arranged, it is understood that all modifications of the other embodiments and in the context of the invention apply mutatis mutandis.
- only one of the intermediate layers Z can be provided, preferably that which is arranged on the same sealing strip broad side as the IntumeszenzstMail, so here the intermediate layer Z.
- the composite panels are in Fig. 6 only the intermediate layers Z, Z '' shown, the structure of the plates and the joining state is as described in the other embodiments or otherwise to the invention.
- the intumescent strip 15 can here, as in the other examples, be designed as a carrier layer provided with intumescent material, such as fleece (or possibly film) or preferably as an intumescent material incorporated in a matrix such as synthetic resin (or intumescent particles bound with binder), as described above ,
- an adhesive layer 13 preferably the same or possibly different adhesive as the first-mentioned adhesive layer
- a lamination 12 is attached to the IntumeszenzstMail.
- the IntumeszenzstMail may extend over the entire width of the sealing strip, if necessary, it may be narrower than the sealing tape.
- the lamination 12 may extend over the entire width of the IntumeszenzstMails 15, if necessary, this may be narrower than the strip 15.
- the lamination layer 12 and thus the sealing strip 10 can be materially connected to the plate core (not shown), as, for example, accordingly Fig. 1 , For example, by contacting the uncured plate material with the lamination.
- Fig. 6b shows a modification of the sealing tape or sealing tape with composite plate according to Fig. 6a in which, instead of the lamination 12 and the adhesive layer 13 connecting the strip 15 to the intumescent strip 15 on the outside, facing the intermediate layer Z, an adhesive layer 18 is provided which is adhesive-reactive in the storage state of the sealing strip, such as a self-adhesive layer.
- the adhesive layer extends only over part of the width of the strip 15, namely over the area (or a part thereof) with which the strip 15 is covered by the intermediate layer Z and shielded by the plate core. By the adhesive layer, the strip 15 is securely fixed to the intermediate layer Z.
- FIG. 6c shows a modification Figure. 6a , wherein the Intumeszenzstsammlung 15 extends only over part of the sealing tape width or body width.
- the intumescent strip 15 here extends beyond the width of the intermediate layer Z, in particular not beyond the edge of the intermediate layer adjacent to the plate main plane (shown in the figure).
- the strip 15 is completely shielded by the intermediate layer Z of the core plate material, even in the production of the plate, so that unwanted interactions are also excluded, for example, due to chemical reactions with the (still) reactive core material.
- the adhesive layer 16 corresponds to that according to FIG. 1b , But it is possibly also an extension of the strip 15 beyond the edge of the intermediate layer also possible.
- FIG. 6d shows a modification of the sealing tape according to FIG. 6c
- the intumescent strip 15 is here connected by the adhesive layer 13 with the body, possibly also by an adhesive layer 16.
- the lamination extends only to the Intumeszenzst Shape 15, at least this is not completely covered by the lamination.
- the strip 15 is connected by an adhesive layer 18 with the intermediate layer Z (with reference to the comments on the adhesive layer 18 after Fig. 6b ).
- the cladding layer 12 is connected at the level of the core plate material fit with the core plate material, accordingly Fig.
- the sealing tape is thereby determined over its width in the region of the strip 15 and in the not covered by the strip 15 sealing band area (here area of the lamination 12) on the composite plate, namely on the one hand to the intermediate layer and on the other hand on the plate core.
- Fig. 6e shows a sealing band of small width, which here (or generally only slightly) does not protrude laterally from the intermediate layer.
- the sequence of layers and other design corresponds to that of the sealing strip 10 according to Fig. 6d at the level of the strip 15. The statements are hereby incorporated by reference.
- the sealing tape 10 is thus attached (only) by means of the adhesive layer 18 to the intermediate layer Z or to the intermediate layer Z comprehensive composite plate.
Landscapes
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Abstract
Description
- Die Erfindung betrifft eine Verbundplatte zur Herstellung eines Wand- oder Deckenbereichs eines Gebäudes gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.
- Derartige Verbundplatten können zum Aufbau von Gebäuden wie beispielsweise Hallen verwendet werden, bspw. auch für Hallen für gewerbliche Zwecke. Die Verbundplatten können sowohl im Innen- als auch im Außenbereich eingesetzt werden, jeweils sowohl als Verkleidungselemente oder als tragende Bauteile. Die Verbundplatten werden hierbei zumeist stirnseitig zusammengefügt, wozu an den Stirnseiten geeignete Steckverbindungen wie Nut-Feder-Verbindungen vorgesehen sein können. Die Verbundplatten können hierbei ohne weiteres eine Höhe von ≥ 10-15 m oder darüber hinaus aufweisen. An zumindest einer Längsseite der Verbundplatte ist jeweils stirnseitig ein Dichtband mit einem Korpus aus Weichschaumstoffmaterial angeordnet, um die Fuge zwischen benachbarten Verbundplatten abzudichten, insbesondere bezüglich Schlagregen, Luftdichtigkeit und Wärmedämmung. Um die Verbundplatten in Bezug auf ihre Solllage zusammenzufügen, sind beträchtliche Druck- bzw. Fügekräfte erforderlich, da hierbei auch das Dichtband ausgehend von seiner vollständig zurückgestellten Ausgangslage auf den gewünschten Kompressionsgrad zusammenzudrücken ist, beispielsweise auf ca. 50% seiner Ausgangshöhe. Weiterhin müssen derartige Verbundplatten in ihrer Fügeanordnung oftmals eine ausreichende Brandschutzwirkung gewährleisten, wie beispielsweise Erfüllung der Brandschutzklasse F30, F60 oder zumeist auch F90, was insbesondere auch für den Fügebereich zwischen den Verbundplatten gilt.
- Es ist allgemein bekannt, mit brandhemmenden Stoffen wie Blähgraphit imprägnierte Dichtbänder einzusetzen, oftmals können derartige Dichtbänder jedoch nicht die gestellten Brandschutzanforderungen erfüllen wenn diese nur eine geringe Höhe aufweisen. Dies ist insbesondere bei Verwendung an gattungsgemäßen Verbundplatten häufig der Fall, da die Aufnahmekapazität an dispergierten Teilchen für derartige Dichtbänder beschränkt ist, beispielsweise wenn das Schaumstoffmaterial der Dichtbänder eine nur geringe Luftdurchlässigkeit aufweisen soll und daher aus einem vergleichsweise geschlossenporigen Material besteht.
- Andererseits ist die Verwendung von streifenförmigem Intumeszenzmaterial bekannt, wobei das intumeszenzaktive Material wie bspw. Blähgraphit in einer Matrix beispielsweise aus Kunststoff oder Kunstharz, z.B. thermoplastischem Kunststoff, vorliegt. Hierbei besteht oftmals das Problem, dass der Verbundplattenkern im Brandfalle keine ausreichende mechanische Stabilität mehr aufweist oder aufgrund der Hitzeinwirkung schwer beschädigt wird, bspw. durch Zusammenschmelzen oder thermische Zersetzung des Kernmaterials, was insbesondere aber nicht nur bei einem Verbundplattenkern aus Schaumstoffmaterial gegeben sein kann. Es hat sich herausgestellt, dass die Volumenvergrößerung des sich unter Hitzeeinwirkung aufblähenden Intumeszenzmaterials dann oftmals nicht ausreichend ist, eine wirksame Brandschutzabdichtung im Fugenbereich auszubilden.
- Bei der Anwendung dieser Brandschutzmaterialien bei gattungsgemäßen Verbundplatten besteht jedoch oftmals aufgrund der großen Länge derselben sowie der hohen erforderlichen Fügekräfte zur Verbindung der Verbundplatten die Gefahr einer unerwünschten Lageveränderung der Intumeszenzstreifen, welche zu Beeinträchtigungen deren Funktion im Brandfalle führen könnten.
- Ferner werden gattungsgemäße Verbundplatten oftmals mit einem Schaumstoffkern aus aushärtendem Schaumstoffmaterial, insbesondere aushärtendem Reaktivschaumstoff erzeugt, wie bspw. ein aushärtender Polyurethan-Schaumstoff. Die Aushärtung (bzw. Abbinden in den gebrauchsfertigen Endzustand des Schaumstoffmaterials) kann unter einer chemischen Reaktion von Komponenten des Schaumstoffmaterials erfolgen, beispielsweise Polymerisationsreaktionen wie Polyadditionsreaktionen oder auch radikale Polymerisation usw. oder ggf. auch Vernetzungsreaktionen. Bei Verwendung derartiger reaktiver Schaumstoffsysteme besteht die Gefahr von unerwünschten Reaktionen von reaktiven Komponenten wie Edukten, beispielsweise in Form von Isocyanaten, oder von (Zwischen)Reaktionsprodukten des Schaumstoffmaterials mit dem Intumeszenzmaterial, welche zu Beeinträchtigungen des Intumeszenzmaterials führen können. Treten diese Probleme in Kombination mit den eingangs beschriebenen Problemen auf, so können sich die in Bezug auf den Brandschutz nachteiligen Effekte unter Umständen potenzieren.
- Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Verbundplatte mit Dichtband bereitzustellen, welche auch bei großen Plattenhöhen und Ausübung großer Fügekräfte eine zuverlässige Brandschutzwirkung im Fugenbereich aufweist, insbesondere auch bei Verbundplatten mit einem Kern aus einem organischen Schaumstoffmaterial. Ferner liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Dichtband bereitzustellen, welches eine einfache Herstellung derartiger Verbundplatten ermöglicht.
- Die Aufgabe wird durch eine Verbundplatte nach den Ansprüchen 1 und 6 und ein Dichtband nach Anspruch 13 gelöst. Das Dichtband ist eigenständig oder mit oder festgelegt an einer Verbundplatte wie im Rahmen der Erfindung beschrieben, Erfindungsgegenstand.
- Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindungsgegenstände sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
- Erfindungsgemäß ist an der Verbundplatte eine Zwischenlage aus einem nicht brennbaren Material angeordnet, wobei die Zwischenlage den Verbundplattenkern stirnseitig, also in Richtung zur Fuge hin, zumindest teilweise überdeckt. Die Zwischenlage ist hierbei an einer der Decklage lagefixiert, besonders bevorzugt unmittelbar an dieser lagefixiert, und zwischen Dichtband und Verbundplattenkern angeordnet. Die mindestens eine oder vorzugsweise sämtliche der Zwischenlagen der jeweiligen Verbundplatte sind also vorzugsweise an einer oder beiden Decklagen der Verbundplatte befestigt und gegenüber den Decklagen der jeweiligen Verbundplatte lagefixiert. Die Zwischenanordnung der Zwischenlage zwischen Dichtband und Plattenkern bezieht sich also auf die Erstreckungsrichtung der Fugenbreite. Das Dichtband weist einen Intumeszenzstreifen auf, welcher benachbart der Zwischenlage, auf der dem Verbundplattenkern abgewandten Seite der Zwischenlage angeordnet ist. Hierdurch wird das im Brandfalle aufschäumende Intumeszenzmaterial durch die Zwischenlage im Bereich der Fuge gehalten und bspw. ein räumliches Ausweichen in sich eventuell unerwünscht ausbildende Freiräume verhindert, welche durch thermische Beeinträchtigung wie Zersetzung des Plattenkernmaterials entstanden sein können und welche ein ausreichendes Ausfüllen des Fugenbereichs durch das aufschäumende Intumeszenzmaterials aufgrund der dann entstehenden "Materialverluste" beeinträchtigen können, da das Intumeszenzmaterial dann nicht mehr im brandschutztechnisch kritischen Fugenbereich zur Verfügung stehen würde. Ferner wird durch die Zwischenlage auch das Einhalten der Sollposition des Intumeszenzstreifens im Fugenbereich beim Zusammenfügen der Verbundplatten unterstützt, da die Zwischenlage die mechanische Stabilität der Verbundplatte im Bereich des Intumeszenzstreifens erhöht und z.B. unerwünschte Lageveränderungen des Intumeszenzstreifens wie bspw. durch ein unerwünschtes Eindrücken des Intumeszenzstreifens in den Plattenkern bei Fehlhandhabungen der Verbundplatten beim Fügevorgang erschwert.
- Der Streifen aus Intumeszenzmaterial wird allgemein im Rahmen der Erfindung auch "Intumeszenzstreifen" oder "Streifen" genannt.
- Die "Decklagen" und "Zwischenlagen" im Rahmen der Erfindung bestehen jeweils unabhängig voneinander aus einem nicht brennbaren Material. Die beiden gegenüberliegenden Decklagen der Verbundplatte erfüllen jeweils vorzugsweise die Anforderungen der Baustoffklasse A1 oder A2 der DIN EN 13501-1 und/oder der DIN 4102-1. Die mindestens eine Zwischenlage der Verbundplatte (vorzugsweise sämtliche Zwischenlagen) erfüllen jeweils vorzugsweise die Anforderungen der Baustoffklasse A1 oder A2 der DIN EN 13501-1 und/oder der DIN 4102-1. Besonders bevorzugt enthalten die Decklage und/oder die Zwischenlage der Verbundplatte keine Anteile von brennbaren Baustoffen. Enthalten die Decklage und/oder die Zwischenlage der Verbundplatte Anteile von brennbaren Baustoffen gemäß Baustoffklasse A2 der DIN EN 13501-1 bzw. DIN 4102-1, so können diese Anteile, insbesondere die gesamten Anteile derselben, jeweils oberflächlich an der jeweiligen Deck- bzw. Zwischenlage angeordnet sein, bspw. in Form einer Beschichtung oder Lackierung. Das nicht brennbare Material der der Decklage und/oder der Zwischenlage bildet jeweils eine durchgehende durchbrechungsfreie Schicht dieser Lage aus, welche sich vorzugsweise jeweils über die gesamte Erstreckung der jeweiligen Lage erstreckt.
- Der Begriff "Fugenbreite" sei allgemein auf die Erstreckung der Fuge von der Stirnseite der ersten Verbundplatte zur Stirnseite der zweiten Verbundplatte verstanden, im Bereich des zwischen den beiden Platten angeordneten Dichtbandes.
- Der Begriff "Fugentiefe" sei allgemein auf die Erstreckung der Fuge von der ersten Großfläche der Verbundplatte zur zweiten Großfläche derselben verstanden. Die Richtung der Fugentiefe ist senkrecht zur Hauptebene der Verbundplatte und senkrecht zur Richtung der Fugenbreite.
- Die Verbundplatte (allgemein auch "Platte") weist eine Hauptebene auf, welche sich in den Richtungen der größten Ausdehnung der Platte erstreckt, also in der Regel von der Längs- und Breitenrichtung der Platte aufgespannt wird.
- Unter "zusammengefügte Verbundplatten" sind jeweils miteinander baugleiche gefügte Verbundplatten zu verstehen.
- Die Angaben "≤ x-y" bzw. "≥ x-y" im Rahmen der Erfindung, wobei x und y zwei Zahlen sind, ist jeweils insbesondere zu verstehen im Sinne von "≤ x oder ≤ y" bzw. "≥ x oder ≥ y", unabhängig von deren physikalischen Einheiten.
- Vorzugsweise sind die zueinander komplementären Verbindungsmittel zum Verbinden aneinander stoßender Verbundplatten an den Decklagen der jeweiligen Verbundplatte einstückig angeformt und damit Teil der Decklagen, auch wenn das Verbindungsmittel bereichsweise oder vollständig über den Plattenkern vorsteht. Das Verbindungsmittel kann jeweils bspw. durch Umformung wie Abkantung eines Bereiches der Decklage ausgebildet sein, was vorzugsweise für sämtliche der Verbindungsmittel der jeweiligenplatte gilt. Das genannte Verbindungsmittel der Verbundplatte kann somit bspw. als stirnseitig von dem Plattenkern vorstehender und/oder zurückspringender Bereich der Decklage ausgebildet sein, was für sämtliche Verbindungsmittel der jeweiligen Platte gelten kann. Insbesondere können die Verbindungsmittel als Nut-Feder-Verbindung ausgebildet sein, wobei die Nut- und/oder die Federbereiche als Umformbereiche der Decklagen der Platte ausgebildet sein können, was vorzugsweise für sämtliche Nut-und Federbereiche der jeweiligen Platte gilt.
- Die Zwischenlage ist allgemein im Rahmen der Erfindung bevorzugt als Umformungsbereich, vorzugsweise als Abkantung, der Decklage ausgebildet.
- Die Lagefixierung der Zwischenlage an der jeweiligen Decklage ist vorzugsweise derart ausgebildet, dass die Zwischenlage in allen Raumrichtungen gegenüber der jeweiligen Decklage lagefixiert ist, vorzugsweise allein durch die Ankoppelung an der Decklage bzw. Ankoppelung an einem an der Decklage befestigten und gegenüber dieser lagefixierten Verbindungsmittels zum Verbinden aneinander stoßender Verbundplatten. Vorzugsweise ist die Zwischenlage an einem Bereich der Decklage befestigt oder insbesondere einstückig angeformt, insbesondere angeformt unter Verformung oder Abkantung eines Bereiches der Decklage. Vorzugsweise ist die Zwischenlage an einem der genannten Verbindungsmittel der Verbundplatte befestigt oder insbesondere einstückig angeformt, insbesondere angeformt unter Verformung oder Abkantung eines Bereiches des Verbindungsmittels Decklage. Besonders bevorzugt sind die Zwischenlage und das genannte Verbindungsmittel der Verbundplatte jeweils einstückig aneinander angeformt, insbesondere unter Verformung oder Abkantung eines Bereiches der Decklage. Die Zwischenlage und das Verbindungsmittel stellen somit besonders bevorzugt Umformbereiche bzw. Abkantungen der Decklage dar. Besonders bevorzugt sind sämtliche Zwischenlagen und sämtliche der genannten Verbindungsmittel der Verbundplatte jeweils einstückig an den Decklagen der Verbundplatte angeformt, insbesondere unter Verformung oder Abkantung eines Bereiches der Decklage.
- Die genannte Lagefixierung von Zwischenlage und/oder Verbindungsmittel untereinander bzw. von Zwischenlage und/oder Verbindungsmittel an der jeweiligen Decklage bewirkt jeweils insbesondere, dass die Zwischenlage und/oder das Verbindungsmittel im Brandfalle, bspw. bei einer Prüfung nach DIN 4102 bzw. nach DIN EN 13501, bei welcher die Platte jeweils eine F30 oder F60 oder ggf. F90 Klassifikation erfüllt, ihre Lage gegenüber den Decklagen der Verbundplatte zumindest im Wesentlichen nicht verändert. Etwaige geringfügige Lageänderungen, welche die ansonsten gegebene Erfüllung der F30 bzw. F60 bzw. F90 Klassifikation (oder höher) nicht beeinträchtigen, sind nicht als wesentlich anzusehen. Vorzugsweise gilt dies für sämtliche Lagefixierungen der Zwischenlagen und/oder Verbindungsmittel untereinander bzw. von Zwischenlage und/oder Verbindungsmittel an der jeweiligen Decklage.
- Die Zwischenlage ist also vorzugsweise an der jeweiligen Decklage als Umformbereich oder umgebördelter Bereich bzw. Abkantung eines Bereiches, insbesondere Randbereiches, der Decklage ausgebildet oder auch stoffschlüssig, bspw. durch Verschweißen, mit dieser verbunden. Die Zwischenlage stellt also vorzugsweise einen Teilbereich der Decklage dar. Vorzugsweise ist die Zwischenlage einstückig an der Decklage angeformt, wenn mehrere Zwischenlage an einer Platte vorgesehen sind, gilt dies vorzugsweise für sämtliche Zwischenlagen.
- Die "Zwischenlage," ist jeweils im Fügezustand der Verbundplatten in Bezug auf eine gegebene Fuge zwischen dem Dichtband und dem Plattenkern angeordnet, wobei das Dichtband in eben dieser Fuge angeordnet ist. Vorzugsweise ist im Fügezustand der Verbundplatten das Dichtband zwischen zwei Zwischenlagen angeordnet, wobei eine der Zwischenlagen an der das Dichtband aufweisende Platte angeordnet ist und die andere Zwischenlage an der anderen Platte an der Stirnseite, welche zumeist oder bevorzugt nicht mit einem Dichtband versehen ist (bezogen auf diese Verbundplatte in vereinzeltem Zustand).
- Vorzugsweise erstrecken sich die Zwischenlagen der jeweiligen Verbundplatte quer zum Plattenkern bzw. zur Plattenhauptebene, beispielsweise in einem Winkel von 45-135° oder von 60-120° zu der Plattenhauptebene, besonders bevorzugt in einem Winkel von 75-110° oder von 80-100° zu der Plattenhauptebene, oder im speziellen ca. 90°. Hierdurch kann, mit Annäherung an den 90°-Winkel zunehmend besser, der Plattenkern gut durch die Zwischenlage abgeschirmt werden, auch in Bezug auf das sich im Brandfall aufblähende Intumeszenzmaterial.
- Vorzugsweise sind an beiden Großflächen der Verbundplatte Decklagen angeordnet, wobei jede der Decklagen mit einer an dieser lagefixierten Zwischenlage versehen ist. Insbesondere sind beide Zwischenlagen unmittelbar mit der jeweiligen Decklage unter Lagefixierung an dieser verbunden.
- Die Zwischenlage kann den Plattenkern hierbei gegebenenfalls über dessen gesamte Breite zur Fuge hin überdecken, vorzugsweise überdeckt die Zwischenlage den Plattenkern nur über einen Teil dessen Breite, so dass ein Teilbereich des Plattenkerns zum Dichtband hin nicht von der Zwischenlage überdeckt ist. In diesem Bereich ist vorzugsweise der Plattenkern mit dem Dichtband verbunden, bspw. durch Stoffschluss wie Anschäumen des Plattenkernmaterials an das Dichtband, um das Dichtband an der Verbundplatte festzulegen. Die Zwischenlage überdeckt den Plattenkern vorzugsweise nur über ≤ 85-90% oder ≤ 65-75% dessen Breite, besonders bevorzugt über oder ≤ 50-65% oder ≤ 30-40% dessen Breite. Hierdurch kann das Dichtungsband über einen ausreichenden oder hohen Teil dessen Breite unabhängig von der Zwischenlage mit dem Plattenkern verbunden sein, bspw. stoffschlüssig, alternativ oder gleichzeitig hiermit unter unmittelbarer Verbindung mit dem Plattenkern. Die Zwischenlage überdeckt den Plattenkern vorzugsweise über ≥ 5-10% oder ≥ 15-20% dessen Breite, gegebenenfalls ≥ 25-30% derselben, so dass eine ausreichende oder verbesserte Führung für den Intumeszenzstreifen beim Fügen der Platten oder für das sich aufblähende Material des Streifens gegeben ist.
- Vorzugsweise ist der Intumeszenzstreifen auf der dem Verbundplattenkern abgewandten Seite der Zwischenlage und in Bezug auf die Fugenbreite auf Höhe der Zwischenlage angeordnet. Die Zwischenlage deckt also den Intumeszenzstreifen zum Plattenkern hin teilweise oder vorzugsweise vollständig ab.
- Die Zwischenlage überdeckt vorzugsweise ≥ 25-35% oder ≥ 50-65%, besonders bevorzugt ≥ 75-90% oder zumindest die gesamte Breite des Intumeszenzstreifens zum Plattenkern hin (Breite des Streifens jeweils als Erstreckung desselben in Richtung der Fugentiefe, also Richtung senkrecht zu der Plattenhauptebene, was allgemein im Rahmen der Erfindung gilt). Die Zwischenlage kann sich entlang der Breite des Intumeszenzstreifens über diesen breitseitig hinaus erstrecken, bspw. beträgt der breitseitige Überstand der Zwischenlage ≥ 100-150% der Streifenbreite, wobei das Übermaß der Erstreckung der Zwischenlage über den Streifen hinaus vorzugsweise in Richtung weg von der dem Streifen benachbarten Großfläche der Platte erfolgt. Der breitseitige Überstand der Zwischenlage über den Streifen in Richtung der Fugentiefe kann ≤ 20-50% oder ≤ 100-150% der Breite des Intumeszenzstreifens betragen, gegebenenfalls ≤ 200-300% der Streifenbreite. Hierdurch wird insgesamt eine optimale Ausgestaltung der Verbundplatte im Brandfalle und im Nichtbrandfall erreicht, nämlich durch eine ausreichende Abschirmung des Plattenkernes von dem sich im Brandfalle aufblähenden Intumeszenzmaterial und zugleich eine großflächige Festlegung des Dichtbandes an der Verbundplatte bzw. am Plattenkern ermöglicht.
- In vielen Fällen hat es sich als ausreichend erwiesen, wenn die Breite des Intumeszenzstreifens ≥ 3-5% oder ≥ 7-10% der Breite des Plattenkerns ist, die Intumeszenzstreifenbreite ist vorzugsweise kleiner als die Plattenkernbreite, bspw. ≤ 65-85%, vorzugsweise ≤ 45-55% oder ≤ 25-35% derselben. Als Plattenbreite kann jeweils die Plattenbreite im Bereich der mit dem Streifen bzw. Dichtband versehenen Plattenstirnseite sein.
- Besonders bevorzugt weist die Verbundplatte an den beiden an gegenüberliegenden Stirnseiten der Platte angeordneten, komplementären Fügebereichen Zwischenlagen auf, wobei beide Zwischenlagen aus einem nicht brennbaren Material bestehen, vorzugsweise bestehen beide Zwischenlagen aus demselben Material. Die Zwischenlagen überkragen jeweils den Plattenkern stirnseitig.
- Vorzugsweise überkragen die beiden Zwischenlagen jeweils den Plattenkern stirnseitig, also zur Fuge hin. Beide Zwischenlagen sind im Bereich bzw. an derselben Großfläche angeordnet, vorzugsweise an derselben Decklage festgelegt, bspw. angeformt, bzw. an dieser lagefixiert. "Im Bereich der jeweiligen Großfläche" heißt insbesondere dieser benachbart, also näher benachbart als der jeweils anderen Großfläche der Platte, oder unmittelbar an dieser. Die beiden Zwischenlagen schließen sich vorzugsweise jeweils unmittelbar an die Decklage an bzw. gehen in diese über. Die beiden Zwischenlagen sind vorzugsweise derart angeordnet, dass diese bei zusammengefügten baugleichen Platten zwischen sich einen Bereich der Fuge ausbilden, also in Richtung der Fugenbreite einander gegenüberliegend angeordnet sind, also zumindest bereichsweise in derselben Fugentiefe einander gegenüberliegend angeordnet sind. Zwischen den beiden Zwischenlagen wird somit ein Teilbereich der Fuge ausgebildet. Der Intumeszenzstreifen des Dichtbandes ist über einen Teil oder seine gesamte Breite zwischen den beiden gegenüberliegenden Zwischenlagen in der Fuge angeordnet, der Intumeszenzstreifen ist also in Richtung der Fugenbreite zwischen den beiden Zwischenlagen angeordnet ist. Vorzugsweise überdecken beide Zwischenlagen den Intumeszenzstreifen jeweils zumindest über einen Teil oder über dessen gesamte Breite zum Plattenkern hin. Vorzugsweise überdeckt/überdecken eine oder beide Zwischenlagen den Intumeszenzstreifen jeweils über dessen gesamte Breite zum Plattenkern hin. Bezüglich der Überdeckung des Intumeszenzstreifens durch die Zwischenlage sei in Bezug auf beide Zwischenlagen unabhängig voneinander auf das oben Gesagte verwiesen. Besonders bevorzugt überdecken beide Zwischenlagen den Intumeszenzstreifen jeweils über ≥ 25-35% oder ≥ 50-65%, besonders bevorzugt ≥ 75-90% oder zumindest über dessen gesamte Breite zum Plattenkern hin. Hierdurch wird das sich im Brandfall aufblähende Intumeszenzmaterial zumindest teilweise zwischen den beiden gegenüberliegenden Zwischenlagen gehalten und füllt die Fuge zwischen den gegenüberliegenden Zwischenlagen aus, um die Fuge zwischen den beiden zusammengefügten Verbundplatten feuerhemmend abzudichten. Allgemein kann die Tiefe des Spaltes zwischen den beiden gegenüberliegenden Zwischenlagen (also Erstreckung in Richtung der Fugentiefe) ≥ 3 mm oder ≥ 4-6 mm, vorzugsweise ≥ 6,5-8 mm oder ≥ 10 mm betragen.
- Vorzugsweise weist die Verbundplatte an beiden gegenüberliegenden Stirnseiten, welche mit zueinander komplementären Verbindungsmitteln versehen sind, Zwischenlagen auf, welche sich zumindest über einen Teil der jeweils mit Verbindungsmitteln versehenen Stirnseite der Verbundplatte erstrecken, wobei bei zusammengefügten Verbundplatten die beiden stirnseitigen Zwischenlagen benachbarter Verbundplatten an der Fuge in Richtung der Fugenbreite einander gegenüberliegend angeordnet sind, wobei der Intumeszenzstreifen bei zusammengefügten Verbundplatten zwischen den beiden stirnseitigen Zwischenlagen benachbarter Verbundplatten angeordnet ist.
- Vorzugsweise weisen beide gegenüberliegende Decklagen der Verbundplatte vom Verbundplattenkern stirnseitig vorstehende, vorzugsweise als Verbindungsmittel ausgebildete, Bereiche auf, wobei der Intumeszenzstreifen zwischen den beiden vorstehenden Bereichen, von diesen jeweils in Bezug auf die Verbundplattenbreite seitlich überdeckt, angeordnet ist. Vorzugsweise ist der Intumeszenzstreifen oder der Dichtbandkorpus insgesamt jeweils von beiden stirnseitig vorstehenden Bereichen vollständig seitlich überdeckt.
- Die zueinander komplementäre Verbindungsmittel zum Verbinden aneinander stoßender Verbundplatten können jeweils bspw. als Steckverbindung oder als Nut-und-Feder-Verbindung ausgebildet sein, oder auf andere geeignete Weise. Die Verbindungsmittel können die Platten bspw. kraft- und/oder formschlüssig zusammenhalten.
- Vorzugsweise ist der Dichtbandkorpus mit einem Teilbereich abdichtend in dem Fugenbereich zwischen den beiden gegenüberliegenden Zwischenlagen bei zusammengefügten Verbundplatten angeordnet, vorzugsweise in komprimiertem Zustand. Der Kompressionsgrad im Bereich der Zwischenlagen (Verhältnis Dichtbandhöhe im zusammengefügten Zustand der Platten zur Höhe des Dichtbandes im freien, nicht druckbeaufschlagtem Zustand) kann zumindest im Bereich des Kompressionsgrades des Dichtbandes in der Fuge außerhalb der Zwischenlagen liegen, beispielsweise im Bereich von 30-70% oder 40-60% wie bspw. ca. 50%, ohne hierauf beschränkt zu sein.
- Allgemein im Rahmen der Erfindung ist der Intumeszenzstreifen vorzugsweise an dem Dichtband festgelegt.
- Vorzugsweise erstreckt sich der Intumeszenzstreifen über die gesamte Länge und/oder Breite des Dichtbandkorpus.
- Vorzugsweise überdeckt der Intumeszenzstreifen den Verbundplattenkern an dessen Stirnseite zum Dichtband hin vollständig, vorzugsweise vollständig über die gesamte Länge und/oder Breite der Verbundplattenstirnseite.
- Vorzugsweise erstreckt sich der Intumeszenzstreifen über die gesamte Länge und/oder Breite der Verbundplattenstirnseite.
- Der Intumeszenzstreifen kann vollflächig mit dem Dichtbandkorpus und/oder der Kaschierung verklebt sein. Hiermit ist eine sichere und definierte Lage des Intumeszenzstreifens bei der Dichtbandherstellung und dem Fügen der Verbundplatten gegeben und damit eine hohe Brandschutzwirkung gewährleistet.
- Allgemein können die eine oder beide Decklagen stirnseitig von dem Verbundplattenkern vorstehen, wobei diese jeweils die Fuge zwischen den zusammengefügten Verbundplatten überdeckt/überdecken. Der vorstehende Bereich der jeweiligen Decklage kann an der Decklage der benachbarten Verbundplatte anliegen, vorzugsweise mit Vorspannung an der Oberseite der Decklage anliegend, um die Fuge nach außen hin bzw. feuerseitig abzuschirmen. Die Zwischenlage kann mit dem vorstehenden Bereich der jeweiligen Decklage verbunden sein, vorzugsweise unmittelbar verbunden sein, bspw. durch einstückiges Anformen an diese bzw. durch Umformung der Decklage. Der Intumeszenzstreifen wird jeweils vorzugsweise zur Plattenaußenseite hin von der diesem nächstbenachbarten Decklage bzw. Zwischenlage überdeckt.
- Der den Plattenkern überdeckende Bereich der Zwischenlage oder die Zwischenlage über deren gesamte Breite kann jeweils unmittelbar an den Verbundplattenkern anstoßen bzw. an diesem anliegen, bspw. stoffschlüssig mit diesem verbunden sein wie z.B. durch Anschäumen den Plattenkernmaterials an die Zwischenlage bei der Plattenherstellung bzw. unter Einbringung des Plattenkernmaterials zwischen die vorzugsweise beiden Decklagen.
- Vorzugsweise ist der Intumeszenzstreifen zwischen der Zwischenlage und dem Dichtbandkorpus auf der der Zwischenlage zugewandten Seite des Dichtbandes angeordnet, welches an der jeweiligen Verbundplatte befestigt ist. Beim Zusammenfügen der Verbundplatten wird der Intumeszenzstreifen somit von dem Dichtbandkorpus gegen Beschädigungen oder Lageveränderungen geschützt. Beim Aufblähen des Intumeszenzstreifens im Brandfall kann dieser dann ohne Behinderung durch den Dichtbandkorpus gegenüber der Zwischenlage der Platte, an welcher das Dichtband befestigt ist, abdichten.
- Vorzugsweise weist die Verbundplatte zwei Großflächen als Innen- und Außenseite und diese verbindende Stirnseiten auf, wobei beidseitig des Plattenkerns jeweils eine eine Großfläche zumindest teilweise oder vollständig überdeckende Decklage aus einem nicht brennbaren Material vorgesehen ist, wobei die Decklage mindestens einen Bereich aufweist, welcher sich zumindest über einen Teil einer Plattenstirnseite erstreckt und wobei an der Stirnseite Verbindungsmittel zum Verbinden benachbarter Platten vorgesehen sein. Der Intumeszenzstreifen erstreckt sich benachbart dem stirnseitigen Bereich der Decklage bzw. angrenzend an den Verbindungsmitteln bzw. dem stirnseitigen Decklagenbereich.
- Die Decklage erstreckt sich allgemein vorzugsweise zumindest im Wesentlichen vollständig an der jeweiligen Großfläche der Verbundplatte, an welcher die Decklage angeordnet ist, über den Plattenkern, insbesondere über ≥ 90-95% oder ≥ 97-99% der Fläche des Plattenkerns, vorzugsweise zumindest praktisch vollständig, ggf. bis auf etwaige Verbindungs- oder Befestigungsbereiche für andere Bauteile oder Befestigungsmittel. Entsprechendes kann jeweils unabhängig hiervon für die Überdeckung des Plattenkerns durch die Decklage gelten. Vorzugsweise gilt das oben Gesagte für beide Decklagen der Verbundplatte.
- Die Decklage ist jeweils vorzugsweise außenseitig an dem Plattenkern angeordnet. Die Decklage kann jeweils stoffschlüssig mit dem Plattenkern verbunden sein, bspw. durch Anschäumen des Plattenkernmaterials an die Decklage. Die Decklage kann jeweils (innen- oder außenseitig) die Außenlage (Oberseite) der Verbundplatte darstellen, ggf. kann die Decklage durch eine weitere Lage, z.B. eine Wetterschutz- und/oder Dekorlage überdeckt sein.
- Die Decklage und/oder die Zwischenlage bestehen vorzugsweise als durchgehende durchbrechungsfreie Lage aus dem nichtbrennbaren Material oder weisen zumindest jeweils eine durchgehende Lage, durchbrechungsfreie Lage aus dem nichtbrennbaren Material auf.
- Die Decklage und/oder die Zwischenlage bestehen vorzugsweise aus einem Stahlwerkstoff, einschließlich Eisen. Die Zwischenlage besteht im Allgemein besonders bevorzugt aus dem Material der Decklage, an welcher diese lagefixiert ist, vorzugsweise gilt dies für alle mit der jeweiligen Decklage verbundenen Zwischenlagen.
- Die Verbindungsmittel der Verbundplatte bestehen vorzugsweise aus einem Stahlwerkstoff, einschließlich Eisen.
- Die Decklage und/oder die Zwischenlage bestehen vorzugsweise aus einem unbrennbaren Material. Die Decklage und/oder die Zwischenlage bestehen vorzugsweise aus einem Material wie Metall mit einem Schmelzpunkt von ≥ 1.200°C oder insbesondere ≥ 1.300-1.450°C. Vorzugsweise bestehen die Verbindungsmittel aus einem nicht brennbaren Material, vorzugsweise aus einem Material wie Metall mit einem Schmelzpunkt von ≥ 1.200°C oder insbesondere ≥ 1.300-1.450°C. Vorzugsweise bestehen die Verbindungsmittel und die Decklage und/oder die Zwischenlage aus demselben Material.
- Die Zwischenlage kann dieselbe oder gegebenenfalls eine höhere Materialstärke oder auch eine geringere Materialstärke wie die Decklage aufweisen, insbesondere jeweils Bezug nehmend auf die Materialstärke der Decklage im mittleren Bereich des Plattenkerns, wo die Decklage den Plattenkern an der Großfläche außenseitig überdeckt. Eine höhere Stärke der Zwischenlage kann gegebenenfalls durch ein- oder mehrfache Umbördelung des Randes der Decklage erzielt werden. Ist die Materialstärke der Zwischenlage geringer als die der Decklage, so kann die Stärke der Zwischenlage ≥ 25-35% oder vorzugsweise ≥ 40-60% oder ≥ 75-85% der Stärke der Decklage sein. Die geringere Zwischenlagenstärke kann ggf. durch ein Walzverfahren erzielt sein.
- Die Decklage und/oder die Zwischenlage können jeweils unabhängig voneinander eine Dicke von ≥ 0,25 mm oder ≥ 0,35 mm oder vorzugsweise ≥ 0,5 mm, besonders bevorzugt ≥ 0,75 mm oder ≥ 1 mm aufweisen, bspw. ≥ 2 mm. Dies kann jeweils auch für die Verbindungsmittel gelten. Die Decklage und die Zwischenlage können jeweils beide die oben genannten Materialstärken aufweisen. Die Decklage und die Zwischenlage können jeweils dieselbe Materialstärke aufweisen.
- Allgemein im Rahmen der Erfindung sind die Decklage und die Zwischenlage sind jeweils bevorzugt rauchdicht und feuerbeständig miteinander verbunden. Die Decklage und die Zwischenlage können jeweils kraft- und/oder formschlüssig verbunden oder gegebenenfalls auch stoffschlüssig verbunden, wie z.B. durch Verschweißen sein, vorzugsweise sind diese aneinander einstückig angeformt.
- Vorzugsweise ist der Intumeszenzstreifen außermittig an dem Dichtbandkorpus und/oder außermittig an dem Plattenkern angeordnet. Der Streifen kann hierbei bezüglich der Mittelebene des Dichtbandkorpus bzw. des Plattenkerns, welche jeweils senkrecht zu der Korpusbreitseite bzw. der Plattenstirnseite steht, an welcher der Streifen angeordnet ist, zu einem Randbereich von Korpus bzw. Platte hin verschoben sein, vorzugsweise ist der Streifen im Bereich der Mittelebene von Korpusbreitseite bzw. Plattenkern nicht mehr angeordnet. Der Streifen ist also zu einem Längsrand des Korpus hin versetzt angeordnet.
- Vorzugsweise ist der Intumeszenzstreifen am Randbereich des Dichtbandkorpus und/oder des Plattenkerns angeordnet. Dies kann für zumindest einen Intumeszenzstreifen gelten, falls mehrere Intumeszenzstreifen vorgesehen sein sollten, oder für zumindest oder genau zwei, welche an den beiden in Fugentiefe gegenüberliegenden Randbereichen des Dichtbandkorpus angeordnet sein können, vorzugsweise an derselben Korpus- bzw. Dichtbandbreitseite. Gegebenenfalls kann auch an jedem Randbereich des Korpus ein Intumeszenzstreifen vorgesehen sein. Die Korpusrandbereiche verlaufen jeweils in Bandlängsrichtung. Der Intumeszenzstreifen kann insbesondere seitlich benachbart oder angrenzend an einen stirnseitig von dem Plattenkern vorstehenden Decklagenbereich angeordnet sein, wobei der vorstehende Bereich als Verbindungsmittel ausgebildet sein kann. Vorzugsweise ist der Intumeszenzstreifen an einem Randbereich oder angrenzend an einen Korpusrandbereich angeordnet, wobei der Randbereich jeweils in Längsrichtung des Korpus verläuft. Hierdurch ist der Streifen nahe der Öffnung der Fuge zur Plattenaußenseite hin angeordnet, so dass im Brandfalle durch den sich aufblähenden Streifen eine effektive Fugenabdichtung gewährleistet ist. Sind mehrere Intumeszenzstreifen vorgesehen, bspw. an beiden Großflächen der Platte, so kann dies jeweils für beide Streifen gelten. Vorzugsweise ist der mittle Bereich des Plattenkerns zumindest bereichsweise nicht von einem Intumeszenzstreifen überdeckt, wobei dieser nicht überdeckte Bereich sich über die gesamte Plattenhöhe erstrecken kann. Vorzugsweise sind also an beiden Randbereichen des Dichtbandkorpus bzw. Plattenkerns je ein Intumeszenzstreifen angeordnet, wobei die beiden Streifen lateral, also in Richtung der Fugentiefe, voneinander beabstandet sind, wobei weiter bevorzugt beide Intumeszenzstreifen auf derselben Breitseite des Dichtbandkorpus angeordnet sind, ggf. aber auch auf verschiedenen Breitseiten.
- Vorzugsweise erstreckt der Intumeszenzstreifen sich nur über einen Teil der Dichtbandkorpusbreite, sind an einer Korpusbreitseite mehrere Intumeszenzstreifen angeordnet, erstrecken sich diese zusammen vorzugsweise nicht über die gesamte Korpusbreite. Die Breite des Intumeszenzstreifens oder die Gesamtbreite mehrerer solcher Streifen an einer Korpusbreitseite kann bspw. ≤ 65-85%, vorzugsweise ≤ 45-55% oder ≤ 25-35% der Korpusbreite betragen. Hierdurch wird vermieden, dass bei der Plattenherstellung aufgrund Lagetoleranzen der stabilen Decklagen zueinander bzw. zum Intumeszenzstreifen der zwischen den Decklagen angeordnete Intumeszenzstreifen, welcher im Gegensatz zum Dichtbandkorpus zumeist praktisch nicht elastisch kompressibel ist, unerwünschte Lageveränderungen erfährt, was auch dessen Brandschutzfunktion beeinträchtigen könnte. Solche Lagetoleranzen der gegenüberliegenden Deckplatten können insbesondere auch dann auftreten, wenn das Material des Plattenkerns bei der Plattenherstellung gewissen Volumenänderungen unterliegt, bspw. Schrumpfungen, wie sie bei Verarbeitungen von organischen Polymerschaumstoffmaterialen wie Reaktivsystemen, bspw. wenn der Plattenkern aus PU-Schaum besteht, auftreten können. Gleichzeitig kann hierbei gegebenenfalls (aber nicht zwingend) der Zwischenraum zwischen den beiden gegenüberliegenden Decklagen in Richtung der Fugentiefe zumindest nahezu vollständig von dem Dichtbandkorpus überbrückt werden (bei an den Decklagen angeordneten oder einstückig an diesen angeformten Verbindungsmitteln zum Zusammenfügen der Platten auch bezogen auf den Innenabstand der Verbindungsmittel), so dass also die Breite des Dichtbandkorpus zumindest im Wesentlichen der stirnseitigen Plattenbreite bzw. Plattenkernbreite entspricht. Das Dichtband kann vorzugsweise seitlich an den beiden Verbindungsmitteln oder Umformbereichen der gegenüberliegenden Decklagen der jeweiligen Platte anliegt, was allgemein im Rahmen der Erfindung der Fall sein kann. Unter Umständen kann sich der Intumeszenzstreifen aber auch über die gesamte Korpusbreite erstrecken.
- Die Korpusbreite des Dichtbandes kann zumindest in etwa der Plattenkernbreite entsprechen, so dass eine gute Abdichtung auch gegen Luftzug und in Bezug auf Wärmedämmung gegeben ist. Es hat sich herausgestellt, dass für manche Anwendungen auch die Dichtbandkorpusbreite kleiner als die Plattenkernbreite sein kann, bspw. ≤ 75-90% oder ≤ 40-60% derselben, ggf. auch ≤ 20-30% derselben, zumeist aber ≥ 5-10% oder ≥ 20-30% derselben. Bspw. in Kombination hiermit oder unabhängig hiervon kann die Korpusbreite zumindest in etwa der Erstreckung der Zwischenlagen in Richtung der Fugentiefe entsprechen, so dass der Korpus zwischen den Zwischenlagen komprimiert angeordnet ist und nicht oder nur geringfügig in Richtung der Fugentiefe über die Zwischenlagen lateral vorsteht, bspw. in Richtung zur Plattenhauptebene hin. Hierdurch ist in Einbaulage das Dichtband besonders stabil und sicher zwischen den Zwischenlagen lagegesichert und fixiert, auch im Brandfalle, wobei die Zwischenlagen gegenüber dem Plattenkern eine höhere mechanische Stabilität und auch Feuerbeständigkeit gemäß Brandschutzklasse aufweisen. Dies kann allgemein im Rahmen der Erfindung gelten, unabhängig von der sonstigen Ausbildung der Fügebereichs bzw. dessen Nut-Feder-Ausbildung.
- Vorzugsweise weist der Dichtbandkorpus die Breitseiten verbindende Schmalseiten auf, wobei im Bereich beider Schmalseiten jeweils ein Intumeszenzstreifen angeordnet ist. Vorzugsweise ist einer der beiden Streifen oder beide Streifen angrenzend an der jeweiligen Schmalseite, welche dem jeweiligen Streifen nächstbenachbart ist, angeordnet. Hierdurch kann an beiden Fugenöffnungen, welche jeweils zur den Verbundplattenaußenseiten gerichtet sind, ein Intumeszenzstreifen angeordnet sein, wodurch die feuerhemmende Wirkung des Dichtbandes wesentlich erhöht wird. Gleichzeitig ist das Dichtband leicht von einer Rolle oder einem Wickel abrollbar, da ein zu breiter und damit zu steifer Intumeszenzstreifen vermieden wird. Vorzugsweise sind die beiden Intumeszenzstreifen lateral voneinander beabstandet am Dichtband angeordnet, so dass ein zu breiter Intumeszenzstreifen vermieden wird, bei zugleich verbesserter Abdichtung im Brandfall.
- Vorzugsweise ist bei der Verbundplatte der Intumeszenzstreifen an der Zwischenlage mit einem Haftmittel angehaftet ist. Alternativ ist das Dichtband an der den Intumeszenzstreifen aufweisenden Breitseite auf Höhe des Intumeszenzstreifens an der Zwischenlage mit einem Haftmittel angehaftet ist. Das Haftmittel kann jeweils nach einer der beiden Varianten eine Selbstklebeschicht sein. Hierdurch wird die Intumeszenzschicht unmittelbar oder zumindest das Dichtband auf Höhe des Intumeszenzstreifens an der Zwischenlage fixiert, wodurch eine gute Produktionskontrolle bezüglich der Solllage des Intumeszenzstreifens, nämlich auf Höhe der Zwischenschicht, gegeben ist und der Intumeszenzstreifen auch beim Zusammenfügen der Platten seine Solllage sicher beibehält.
- Vorzugsweise weist bei der erfindungsgemäßen Verbundplatte der Intumeszenzstreifen einen mit Intumeszenzmaterial versehenen Träger, insbesondere aus einem Textilmaterial oder ggf. Folienmaterial, auf, wobei der Intumeszenzstreifen an der der Zwischenlage zugewandten Seite mit einer Kaschierung versehen ist, welche vorzugsweise mit einem Haftmittel an der Zwischenlage angehaftet ist, wobei das Haftmittel in Bezug auf die Dichtbandbreite vorzugsweise auf Höhe des Intumeszenzstreifens angeordnet ist. Das Haftmittel ist vorzugsweise im Bevorratungszustand des Dichtbandes klebeaktiv.
- Eigenständig erfindungsgemäß, insbesondere aber in Kombination mit allen anderen Ausführungen der vorliegenden Erfindung, weist besonders vorteilhaft der Dichtbandkorpus des Dichtbandes eine Kaschierung auf, wobei der Intumeszenzstreifen (i) zwischen der dem Schaumstoffkern zugewandten Breitseite des Dichtbandkorpus und der Kaschierung und/oder (ii) benachbart der Kaschierung angeordnet ist, wobei bei dem an der Verbundplatte befestigten Dichtband die Kaschierung vorzugsweise auf der dem Verbundplattenkern zugewandten Seite des Korpus angeordnet ist, besonders bevorzugt dem Verbundplattenkern gegenüberliegend oder an diesen angrenzend. Durch diese besondere Anordnung ist der Intumeszenzstreifen an der Stirnseite der Verbundplatte durch den Dichtbandkorpus vor Beschädigungen und insbesondere auch unerwünschten Lageveränderungen bei der Montage der Verbundplatten geschützt, insbesondere auch beim Zusammenfügen der Verbundplatten miteinander, wobei es aufgrund der großen Höhe der Verbundplatten auch zu Verkantungen derselben kommen kann, mit unerwünschten lokalen Krafteinwirkungen an den Stirnseiten der zusammenzufügenden Verbundplatten aufeinander. Der Dichtbandkorpus dient somit zugleich in einer Art Pufferschicht zwischen der zweiten Verbundplatte und dem Intumeszenzstreifen der ersten Verbundplatte. Weiterhin wird bei der erfindungsgemäßen Verbundplatte die Abdichtwirkung des Dichtbandes zwischen den beiden Verbundplatten nicht durch den Intumeszenzstreifen beeinträchtigt, das das Dichtband vollflächig mit der benachbarten Verbundplatte zur Anlage kommen kann. Andererseits hat es sich herausgestellt, dass das Dichtband aus Weichschaumstoffmaterial die brandschutztechnische Abdichtung der Fuge durch den Intumeszenzstreifen praktisch nicht oder nicht wesentlich behindert, also beispielsweise dessen Ansprechzeit im Brandfalle. Besonders vorteilhaft ist diese Ausbildung in Kombination mit einer Anordnung der erfindungsgemäßen Zwischenlagen an der jeweiligen Platte.
- Besonders bevorzugt ist in dieser Variante die Verbundplatte derart ausgebildet, den beiden an gegenüberliegenden Stirnseiten angeordneten, komplementären Fügebereichen den Plattenkern jeweils stirnseitig überkragende Zwischenlagen aus nicht brennbarem Material aufweist, wobei beide Zwischenlagen im Bereich oder an derselben Großflächenseite der Verbundplatte angeordnet sind und bei gefügten baugleichen Verbundplatten zwischen sich einen Teil der Fuge ausbilden, und dass der Intumeszenzstreifen des Dichtbandes in Richtung der Fugenbreite zwischen den beiden Zwischenlagen der gefügten Verbundplatten angeordnet ist. Dies kann allgemein im Rahmen der Erfindung gelten.
Ferner wird durch die Anordnung des Intumeszenzstreifens zwischen Dichtbandkorpus und Kaschierung zumindest erschwert oder vermieden, dass der Intumeszenzstreifen mit dem aushärtenden oder insbesondere auch reaktiv aushärtenden Schaumstoffmaterial des Kern in Kontakt kommt, also insbesondere auch vor der Aushärtung des Schaumstoffkernmaterials, was ansonsten unerwünschte Reaktionen des noch nicht ausgehärteten Schaumstoffkernmaterials mit dem Intumeszenzmaterial bedingen könnte. - Ferner wird durch die Anordnung des Intumeszenzstreifens zwischen dem Dichtbandkorpus und der Kaschierung eine Einbettung des Intumeszenzstreifens in den Schaumstoffkern vermieden, wodurch der Streifen unter Umständen zu stark thermisch abgeschirmt wäre, was die Einhaltung der F60 bzw. F90 Brandschutzbedingungen erschweren oder behindern würde.
- Ferner wird durch die erfindungsgemäße Anordnung des Intumeszenzstreifens ermöglicht, dass der Schaumstoffkern an der mit dem Dichtband versehenen Verbundplattenstirnseite im Brandfalle durch das in unmittelbarer Nähe zu diesem angeordnete, gegebenenfalls nur durch die Kaschierung von diesem getrennte, Intumeszenzmaterial brandschutztechnisch geschützt wird.
- Es versteht sich, dass allgemein im Rahmen der Erfindung der Intumeszenzstreifen auf der dem Plattenkern abgewandten Breitseite des Dichtbandes bzw. Dichtbandkorpus angeordnet sein kann, wobei der Plattenkern hier der Kern der Verbundplatte ist, an welcher das Dichtband beim Zusammenbau der Verbundplatten angeordnet ist. Das Dichtband kann an der Verbundplatte festgelegt sein. Der Intumeszenzstreifen kann dann gegebenenfalls auch an der der Kaschierung gegenüber liegenden Dichtbandbreitseite angeordnet bzw. an dieser befestigt sein. Es hat sich gezeigt, dass hierdurch auch die Gefahr eines Abscherens des Intumeszenzstreifens beim Zusammenfügen der Platten deutlich vermindert ist. Gegebenenfalls, weniger bevorzugt, kann der Streifen auch in anders geeigneter Weise an dem Dichtband bzw. Dichtbandkorpus befestigt sein.
- Vorzugsweise ist die Kaschierung des Schaumstoffkorpus als Sperrschicht zwischen dem Intumeszenzstreifen und dem Material des Schaumstoffkerns ausgebildet, unter Verhinderung einer Kontaktierung des Intumeszenzstreifens mit dem Material des Schaumstoffkerns. Hierdurch wird verhindert, dass der Intumeszenzstreifen durch das bspw. reaktive Schaumstoffmaterial des Kerns der Verbundplatte beeinträchtigt wird, wenn beispielsweise bei der Herstellung der Verbundplatte ein reaktives Schaumstoffmaterial des Kerns vor dessen Aushärtung mit dem Dichtband in Kontakt gebracht wird. Die Kaschierung weist hierzu eine ausreichende Dichtigkeit gegenüber dem noch nicht ausgehärteten oder auch frischen Schaumstoffkernmaterial auf, bzw. ist in Bezug auf einen Durchtritt desselben dicht.
- Vorzugsweise schließt sich der Schaumstoffkern der Verbundplatte unmittelbar an die Kaschierung an und ist mit dieser stoffschlüssig verbunden. Die stoffschlüssige Verbindung kann insbesondere durch das Material des Schaumstoffkerns erfolgen. Die stoffschlüssige Verbindung kann dadurch erfolgen, dass das Dichtband mit der dem Schaumstoffkern zugewandten Kaschierung mit dem Schaumstoffkernmaterial kontaktiert wird, solange dieses noch im frischen, nicht ausgehärteten Zustand ist, also vor der (vollständigen) Aushärtung bzw. Abbinden desselben, so dass das Schaumstoffkernmaterial noch klebrig ist und noch eine Haftwirkung aufweist. Das Kernschaumstoffmaterial kann hierbei gegen das sich bezüglich der Verbundplatte in seiner Solllage angeordnete Dichtband angeschäumt werden, alternativ kann das Dichtband mit der Kaschierung gegen das noch frische Schaumstoffkernmaterial gedrückt werden. Hierdurch ist zum einen eine besonders einfache Herstellung der Verbundplatte möglich, nämlich durch die stoffschlüssige Verbindung der Kaschierung und damit des Dichtbandes an dem Schaumstoffkern, wobei der Intumeszenzstreifen auch unmittelbar benachbart, vorzugsweise nur durch die Kaschierung und eine Klebelage von dem Schaumstoffkern getrennt, angeordnet ist - andererseits ist der Intumeszenzstreifen durch die Kaschierung von dem Schaumstoffkern getrennt, insbesondere unter Verhinderung einer Kontaktierung des Intumeszenzstreifens mit dem Material des Schaumstoffkerns.
- Es versteht sich, dass die Kaschierung im Rahmen der Erfindung als Lage eines Kaschierungsmaterials ausgebildet ist, welches vorzugsweise flächig oder vollflächig - bezogen auf die Flächenerstreckung der Kaschierung - mit dem Dichtbandkorpus verbunden ist, beispielsweise durch eine Klebemittelschicht.
- Die Kaschierung kann insbesondere als Papierlage, Folienlage (insbesondere Kunststofffolie, gegebenenfalls auch Metallfolie) oder als textile Lage, insbesondere Vlieslage oder auch Gewebe- oder Gewirklage, ausgebildet sein oder jeweils eine solche umfassen. Besonders vorteilhaft ist die Verwendung einer Textillage, insbesondere Vlieslage, da diese eine gute stoffschlüssige Verbindung mit dem Schaumstoffkernmaterial ermöglicht. Die Kaschierung kann gegebenenfalls aus mehreren unterschiedlichen Lagen bestehen, beispielsweise einer dichten Lage und einer außenseitigen, dem Dichtbandkorpus abgewandten Lage eines Fasermaterials, welches vorzugsweise mit dem Schaumstoffkernmaterial stoffschlüssig verbindbar ist. Die dichte Lage kann bspw. eine Folien- oder Papierlage sein oder auch eine verdichtete Textillage. Die Faserlage kann hierbei eine nur geringe Dichtigkeit gegenüber dem Schaumstoffkernmaterial aufweisen. Bspw. kann die Textillage auch punktuelle Verschweißungen der Textilfasern miteinander aufweisen, welche die Verdichtung fördern oder bewirken. Die Kaschierungslage weist allgemein im Rahmen der Erfindung an der dem Dichtbandkorpus abgewandten Seite gegebenenfalls keine Klebeschicht wie beispielsweise Selbstklebeschicht auf. Die Kaschierung weist auf der dem Dichtbandkorpus gegenüberliegenden Seite vorzugsweise keine Antihaftbeschichtung auf. Gegebenenfalls kann die Kaschierung eine Klebeschicht wie z.B. eine Schmelzkleberschicht umfassen, um die Kaschierung an dem Dichtbandkorpus festzulegen.
- Die Kaschierung kann allgemein als durchgehende, durchbrechungsfreie Schicht ausbildet sein oder eine Luftdurchlässigkeit von ≤ 600 l/m2s aufweisen.
- Die Kaschierung kann als durchgehende, durchbrechungsfreie und damit luftdichte Materialschicht ausgebildet sein oder bspw. als Lage wie Textillage (insbesondere z.B. Vlieslage) oder ggf. mit kleinen Durchbrechungen wie als mikroperforierte Lage. Die Kaschierung kann allgemein einer Luftdurchlässigkeit von ≤ 600 l/m2sec), vorzugsweise ≤ 500 l/m2sec, oder besonders bevorzugt ≤ 300-400 l/m2sec aufweisen. Die Prüfung der Luftdurchlässigkeit der Kaschierungslage, insbesondere Textillage, erfolgte bei einer Prüffläche von 100cm2 und Unterdruck 0,25 mbar nach DIN EN 9237. Gegebenenfalls weist die Kaschierungslage eine Luftdurchlässigkeit von ≤ 100-200 l/m2sec oder ≤ 30-50 l/m2sec auf (unter den oben angegebenen Prüfbedingungen) oder ist zumindest praktisch luftdicht, wie bspw. bei Verwendung einer Folien- oder Papierlage. Dies hat sich für viele Fälle als zumindest ausreichend oder besonders geeignet (bei besonders niedriger Luftdurchlässigkeit) erwiesen, um eine ausreichende Trennung des Intumeszenzstreifens von dem reaktiven Material des Schaumstoffkerns zu bewirken und somit Beeinträchtigungen des Intumeszenzmaterials durch das (noch) reaktive Material des Schaumstoffkerns zu verhindern. Textillagen oder ggf. mikroperforierte Lagen haben sich besonders bewährt, da diese eine innige stoffschlüssige Verbindung mit dem Plattenkernmaterial ergeben, bspw. durch Anschäumen, Verkleben o.dgl. aber den Intumeszenzstreifen von dem Plattenkernschaumstoffmaterial separieren.
- Vorzugsweise ist die Kaschierungslage gegenüber dem mit dieser in Kontakt gebrachten bzw. angeschäumten Plattenkernmaterial dicht. Die "Dichtigkeit" der Kaschierung gegenüber dem Schaumstoffkernmaterial ist gegeben, wenn dieses beim Anschäumen an die Kaschierungslage des Dichtbandes bei der Herstellung der Verbundplatte nicht auf der Korpusseite der Kaschierung heraustritt.
- Die Kaschierung kann eine Papierlage, Folienlage oder Vlieslage sein.
- Die Kaschierung kann eine Schichtdicke von 10 µm - 1000 µm aufweisen, vorzugsweise 20-500 µm oder 50-500 µm oder insbesondere 100-500 µm, was insbesondere bei Ausbildung als Textillage, insbesondere auch Vlieslage, gelten kann. Bei Ausbildung als Papier- oder Folienlage kann die Schichtdicke vorzugsweise im Bereich von 10-250 µm oder besonders bevorzugt im Bereich 10-100 µm oder 10-50 µm liegen.
- Besonders bevorzugt weist die Kaschierung ein Reißdehnung (Bruchdehnung) von ≤ 40-50% oder ≤ 30-35% oder vorzugsweise ≤ 20-25%, besonders bevorzugt ≤ 10-15% oder ≤ 5-8% auf, ohne hierauf beschränkt zu sein. Unabhängig hiervon oder in Kombination hiermit weist vorzugsweise die Kaschierung eine Reißkraft von ≥ 8-10 N/50mm auf, beispielsweise ≥ 12-15 N/50mm oder ≥ 17-20 N/50mm, beispielsweise bis zu 50-75 N/50mm oder bis zu 100-200 N/50mm oder ggf. auch darüber hinaus. Hierdurch hat die Kaschierung eine ausreichend niedrige Reißdehnung und/oder hohe Reißfestigkeit, um im Verbund mit dem Dichtbandkorpus bei Krafteinwirkung, bspw. beim Anschäumen mit dem Schaumstoffmaterial des Verbundplattenkerns bzw. beim Andrücken des Dichtbandes an das Schaumstoffkernmaterial, auch lokal bzw. im Mikrobereich in besonderem Maße eine Dichtigkeit der Kaschierung zu gewährleisten.
- Das Flächengewicht der Kaschierung kann im Bereich von 10-125 g/m2 betragen, vorzugsweise im Bereich von 15-75 g/m2 oder 20-55 g/m2, insbesondere bei Ausbildung als Textillage oder Vlieslage.
- Die Materialeigenschaften der Kaschierung (Kaschierungslage) (ohne Schaumstoffkorpus) werden in Dichtbandlängsrichtung bestimmt, vorzugsweise an einem Probekörper mit 50 mm Breite. Die Reißkraft ist nach ERT 20.2-89, die der Reißdehnung (Bruchdehnung) bzw. Reißkraft nach ERT 20.20-89 und das Flächengewicht nach ERT 40.3-90 bestimmt, sofern nichts anderes ausgeführt ist. Ist die Dichtbandbreite kleiner als 50 mm, so wird die Reißkraft oder Reißdehnung an dem Stück der Kaschierung gegebener Breite bestimmt und entsprechend der gegebenen Breite auf 50 mm proportional hochgerechnet. Dies gilt allgemein im Rahmen der Erfindung.
- Die Kaschierung kann mittels einer Klebemittelschicht an dem Schaumstoffkorpus des Dichtbandes befestigt sein. Die Kaschierung sowie auch die Klebemittelschicht überdecken vorzugsweise vollständig den Intumeszenzstreifen, um diesen ebenfalls an dem Dichtbandkorpus festzulegen, wobei die Kaschierung und die Klebemittelschicht in Überdeckung mit dem Intumeszenzstreifen angeordnet sind, also auf Höhe des Intumeszenzstreifens auf der dem Dichtbandkorpus gegenüberliegenden Seite desselben angeordnet sind. Alternativ oder zusätzlich kann der Intumeszenzstreifen auch durch ein anderes Mittel an dem Dichtbandkorpus festgelegt sein, beispielsweise durch eine Klebemittelschicht zwischen Intumeszenzstreifen und Dichtbandkorpus.
- Vorzugsweise überdeckt die Kaschierung den Dichtbandkorpus vollflächig, d. h. über dessen gesamte Breite und Länge. Vorzugsweise überdeckt die Klebemittelschicht, mittels welcher die Kaschierung an dem Schaumstoffkorpus des Dichtbandes befestigt ist, den Dichtbandkorpus vollflächig, d. h. über dessen gesamte Länge und Breite.
- Die Kaschierung (im Allgemeinen sei dies als Kaschierungslage verstanden) kann mittels einer Klebemittelschicht in Form einer Schicht eines Schmelzklebers ausgebildet sein, insbesondere einer Schicht eines Schmelzklebers mit einer Schmelztemperatur im Bereich von 70-150°C. Die Schmelztemperatur ist hierdurch ausreichend hoch, um auch bei erhöhten Umgebungstemperaturen am Montageort der Verbundplatte, beispielsweise auch bei Sonneneinstrahlung auf diese, eine ausreichende Beständigkeit und damit Klebkraft zur Fixierung der Kaschierung an dem Schaumstoffkorpus aufzuweisen. Andererseits ist die Schmelztemperatur ausreichend niedrig, um nicht unerwünschte Wechselwirkungen mit dem Intumeszenzmaterial bei Aufbringung des Schmelzklebers bei der bestimmungsgemäß hierfür vorgesehenen Temperatur, unerwünschte Reaktionen mit dem Intumeszenzmaterial einzugehen. Je nach eingesetztem Intumeszenzmaterial kann die Schmelztemperatur des Klebers geeignet angepasst sein, beispielsweise ≤ 120-130° oder ≤ 90-100° betragen, gegebenenfalls auch ≤ 70°. Weist der Schmelzkleber einen Schmelzbereich auf, so sei als "Schmelztemperatur" die mittlere Temperatur des Schmelzbereiches angesehen. Unter Verwendung derartiger Schmelzkleber ist das Dichtband einfach und kostengünstig herstellbar.
- Der Intumeszenzstreifen kann allgemein mittels einer Klebemittelschicht an einer Breitseite des Schaumstoffkorpus des Dichtbandes festgelegt sein.
- Die im Rahmen der Erfindung eingesetzte Klebemittelschicht kann jeweils insbesondere eine Schicht eines Schmelzklebers mit einer Schmelztemperatur im Bereich von 70-150 °C aufweist, womit eine hohe Klebekraft und zugleich gute Verbindung zwischen den verklebten Bereichen bereitgestellt wird, und zugleich eine Trennung von dem Plattenkernmaterial, auch bei einer etwaigigen Anschäumung desselben an das Dichtband bei der Plattenherstellung.
- Die Kaschierung weist allgemein bevorzugt eine Reißdehnung (Bruchdehnung) von ≤ 50% und/oder eine Reißkraft von ≥ 8 N/50mm auf, was insbesondere ein Anschäumen des Plattenkernmaterials erleichtert.
- Das Schaumstoffmaterial des Dichtbandkorpus kann allgemein eine Luftdurchlässigkeit von ≤ 1.000 l/m2s aufweisen.
- Die Verbundplatte kann an beiden Plattenoberflächen je eine Decklage aus einem Nichtschaumstoffmaterial, vorzugsweise aus einem metallischen Material aufweisen, wobei zwischen den gegenüberliegenden Decklagen der Verbundplattenkern angeordnet ist.
- Das Weichschaumstoffmaterial des Dichtbandkorpus ist vorzugsweise nicht zur verzögerten Rückstellung imprägniert, gegebenenfalls kann dieses eine wasserabweisende Imprägnierung bzw. Imprägnierung zur Erhöhung der Schlagregendichtigkeit aufweisen. Gegebenenfalls kann der Schaumstoffkorpus des Dichtbandes nicht mit einer Imprägnierung versehen sein. Das Dichtband ist hierdurch einfacher herstellbar. Ferner hat es sich gezeigt, dass durch das Fehlen einer Imprägnierung der Dichtbandkorpus leichter beim Zusammenfügen der Verbundplatten komprimierbar ist, was die Montage der Verbundplatten erleichtert.
- Das Schaumstoffmaterial des Dichtungsbandkorpus (vor einer etwaigen Imprägnierung und ohne Kaschierung) kann eine Luftdurchlässigkeit im Bereich von 10 - 1.200 l/m2s oder 100 - 1.200 l/m2s oder insbesondere auch 200 - 1.000 l/m2s aufweisen. Gegebenenfalls beträgt die Luftdurchlässigkeit des Schaumstoffmaterials des Dichtbandkorpus ≥ 200-300 l / m2s oder insbesondere auch ≥ 400-500 l / m2s oder ≥ 600 l / m2s, so dass also auch die thermische Abschirmung des Dichtbandkorpus zum Intumeszenzstreifen hin nicht zu stark ist und die Ansprechzeit des Intumeszenzmaterials im Brandfalle nicht beeinträchtigt wird. Unter Umständen kann die Luftdurchlässigkeit des genannten Korpusschaumstoffmaterials ≤ 500-750 l/m2s oder ≤ 200-300 l/m2s bspw. auch ≤ 75-100 l/m2s sein. Durch die derart gegebene Luftdurchlässigkeit des Korpusschaumstoffmaterials ist eine gewisse (beschränkte) Offenporigkeit und auch Kompressibilität des Korpusschaumstoffmaterials gegeben. Es hat sich herausgestellt, dass hierdurch einerseits eine gute Fugenabdichtung in Bezug auf eine geringe Luftdurchlässigkeit durch die Fuge gegeben ist, andererseits hierdurch die Ansprechzeit des Intumeszenzstreifens nicht wesentlich verzögert wird, trotz der zunehmenden Wärmedämmung des Dichtbandmaterials bei gegebener Luftdurchlässigkeit.
- Durch die Anordnung und Festlegung der Kaschierung an dem Dichtbandkorpus, bspw. mittels einer Klebelage wie Schmelzklebelage, kann die Luftdurchlässigkeit des Dichtbandes verringert werden, zugleich durch die Kaschierung auch der Korpus ausreichend oder weitestgehend bis vollständig von dem Schaummaterial des Plattenkerns abgetrennt werden. Der Dichtbandkorpus mit Kaschierung (und mit die Kaschierung an dem Korpus festlegender Klebeschicht) weist vorzugsweise eine um zumindest 10-20% oder zumindest 25-30% verringerte Luftdurchlässigkeit unter gleichen Prüfbedingungen auf, wie der Korpus selber. Der Korpus mit Kaschierung kann z.B. ca. 65% der Luftdurchlässigkeit des Korpus aufweisen (Verringerung um ca. 35%). Die Verringerung kann auch bis zu 40-50% oder bis zu 60-70% oder mehr betragen, ggf. auch bis zu praktisch 100% wie z.B. bei Anordnung einer im Wesentlichen luftdichten Kaschierung wie Folie oder Papier.
- Allgemein im Rahmen der Erfindung bezieht sich die jeweils angegebene Luftdurchlässigkeit des Schaumstoffmaterials des Dichtbandkorpus oder des Dichtbandes bzw. des Dichtbandkorpus mit Kaschierung auf die Normbedingungen eines 5 mm dicken Schaumstückes (vollständig entspannt) bei einem Mess-Unterdruck von 0,5 mbar, Prüffläche 50cm2; Frank-Gerät 21443; DIN EN ISO 9237.
- Vorzugsweise weist das Weichschaumstoffmaterial des Dichtbandkorpus eine Stauchhärte in Anlehnung an DIN EN ISO 3386 bis zu 3 KPa oder bis zu 5 KPa auf, gegebenenfalls bis zu 7-10 KPa, insbesondere im Gegensatz zu Hartschäumen, bei welchen aufgrund mangelnder Elastizität die Probe nach DIN EN 3386 nicht mehr zerstörungsfrei prüfbar ist. Hierdurch ist eine gute Fugenabdichtung gewährleistet und auch der Intumeszenzstreifen im Fügezustand der Platten gut in den Korpus einbettbar. "In Anlehnung" an die Norm heißt, dass sich gegebenenfalls durch die Dichtbandabmessungen Unterschiede in der Probengeometrie zu der DIN EN ISO 3386 ergeben können, die Probe ist so zu entnehmen, dass die Abweichung in der Probengeometrie möglichst gering ist, gegebenenfalls sind mehrere Schaumstofflagen übereinander anzuordnen, um die erforderliche Probenhöhe zu erhalten.
- Der Polymerschaum, z.B. Polyurethanschaum, des Plattenkerns härtet hierbei vorzugsweise als Schaum mit einer ≥ 5-10fach oder ≥ 15-20fach höheren Stauchhärte als das Weichschaumstoffmaterials des Dichtbandkorpus aus oder als Hartschaum, dessen Stauchhärte nach DIN EN ISO 3386 nicht mehr bestimmbar ist.
- Das Dichtband kann als Wickel konfektioniert vorliegen, mit einer Vielzahl von Wickellagen neben- und radial übereinander. Das Dichtband kann eine Länge von bspw. ohne weiteres mehr als 100 m oder mehr als 200 m aufweisen. Allgemein im Rahmen der Erfindung ist der Intumeszenzstreifen aufwickelbar, weist also eine eine Aufwickelung ermöglichende, nur geringe Biegesteifigkeit auf.
- Vorzugsweise weist der Dichtbandkorpus im freien, druckunbeaufschlagten (vollständig expandierten) Zustand eine Höhe von ≤ 20-25mm auf oder vorzugsweise ≤ 12-15 mm oder ≤ 10 mm auf, bspw. ca. 5-10 mm. Diese Werte können sich auch auf das Dichtband im freien, vollständig expandierten Zustand beziehen. Aufgrund des Intumeszenzstreifens ist trotz der geringen Korpushöhe eine gute Brandschutzwirkung durch das Dichtband gegeben. Ferner wird durch diese vergleichsweise geringe Dichtbandhöhe von ≤ 20-25mm oder vorzugsweise ≤ 12-15 mm erzielt, dass im Brandfalle der Intumeszenzstreifen nicht übermäßig thermisch abgeschirmt wird und somit eine ausreichend schnelle Ansprechzeit des Intumeszenzmaterials gegeben ist, um dieses im Brandfalle unter Volumenvergrößerung zu aktivieren. Ferner ist hierdurch für viele Fälle eine ausreichende Abdichtung bzw. in Bezug auf Schlagregen und/oder Luftdurchlässigkeit bzw. strömender Luft zwischen den Verbundplatten gegeben und zum anderen das Dichtband mit nicht zu hoher Anpresskraft der Verbundplatten aneinander zur Fugenabdichtung ausreichend komprimiert werden kann, beispielsweise auf 50% der Ausgangshöhe des Dichtbandes in vollständig frei entspanntem Zustand. Andererseits hat es sich herausgestellt, dass eine derart vergleichsweise geringe Höhe des Dichtbandes ausreichend ist, um den Intumeszenzstreifen vor Beschädigungen beim Zusammenfügen der Verbundplatten zu schützen. Gegebenenfalls kann die Korpus- oder Dichtbandhöhe aber auch bis zu 30-40 mm oder bis zu 60 mm oder mehr betragen.
- Als Intumeszenzmaterial kann allgemein ein unter Hitzeeinwirkung sich stark volumenvergrößerndes Material eingesetzt sein, beispielsweise Blähgraphit, wobei der Blähgraphit interkalierte Fremdatome oder -moleküle enthalten kann. Aber auch andere Materialien, beispielsweise solche, welche unter Hitzewirkung verkohlen oder verglasen, beispielsweise Harnstoffderivate, Cyanurate oder Silikate, Phosphate, Borate oder dergleichen, beispielsweise auch wasserhaltige Silikate, Kieselsäuregele, Wasserglas oder anorganische Hydrate oder Hydroxide usw. ohne hierauf beschränkt zu sein.
- Der Intumeszenzstreifen kann allgemein aus einem zumindest im Wesentlichen nicht komprimierbaren Material bestehen, welches beispielsweise nicht manuell oder unter Einbausituation des Dichtbandes in der Fuge nicht komprimierbar ist, beispielsweise bei Kompression des Dichtbandes auf 30% oder 15-20% dessen Höhe bzw. bis auf die Höhe des Intumeszenzstreifens, oder es erfolgt nur eine Kompression des Intumeszenzstreifens um maximal 5-10% dessen Ausgangshöhe bei vollständig frei entspanntem Dichtband. Gegebenenfalls ist der Intumeszenzstreifen bei einem Druck von 1 kg/10 cm2 nicht komprimierbar oder lediglich um ≤ 5-10% der Ausgangshöhe desselben. Der Intumeszenzstreifen weist vorzugsweise keine Schaumstruktur auf. Der Intumeszenzstreifen kann hierdurch einen hohen Gehalt an unter Hitze volumenvergrößerndem Material wie Blähgraphit aufweisen. Das volumenvergrößerndem Material wie Blähgraphit kann gegebenenfalls in einer im Wesentlichen nicht komprimierenden Matrix, insbesondere Kunststoffmatrix, angeordnet sein oder kann oder durch ein Bindemittel, insbesondere organisches Bindemittel wie eine Polymerdispersion, zusammengehalten sein, wobei das sich volumenvergrößernde Material in Teilchenform vorliegen kann. Der Gehalt des Intumeszenzstreifens an unter Hitzeeinwirkung volumenvergrößendem Material kann ≥ 5-10 Gew.-% oder vorzugsweise ≥ 15-20 Gew.-%, gegebenenfalls auch ≥ 30-40 Gew.-% oder ≥ 50-65 Gew.-% betragen, beispielsweise ≤ 70-85 Gew.-% oder ≤ 50-60 Gew.-%, gegebenenfalls auch ≤ 30-40 Gew.-%. Das (Kunststoff)matrix-material kann unter den Umgebungseinflüssen, welche bereits eine in Bezug auf Hitze eine durchtrittshemmende Volumenvergrößerung des Materials wie Blähgraphit bewirken, inert sein. Das Matrix- bzw. Bindemittelmaterial kann ein thermoplastisches Kunststoffmaterial oder zumindest thermisch erweichendes Kunststoffmaterial sein, so dass das sich volumenvergrößernde Material unter mechanischer Vermischung - also nicht nur lediglich unter Tränkung oder Imprägnierung - mit hohem Gehalt in die Matrix einarbeitbar ist bzw. durch Bindemittel, insbesondere Bindepartikel, zusammengehalten wird. Gegebenenfalls kann das Matrix- oder Bindemittelmaterial als vorzugsweise wässrige Dispersion eingesetzt werden. Der Gehalt des Kunststoffmatrixmaterials an dem Intumeszenzmaterial kann 15-80 Gew.-% oder 20-70 Gew.-% oder vorzugsweise 30-60 Gew.-% betragen.
- Allgemein besteht somit der Intumeszenzstreifen vorzugsweise aus einem Material geringerer Porosität als die des Korpusmaterials oder aus einem im Wesentlichen nicht porösen Material. Das Porenvolumen des Intumeszenzstreifens kann ≤ 40-60% oder ≤ 20-30% betragen, vorzugsweise ≤ 10-15% oder ≤ 3-5%. Hierdurch ist ein hoher Anteil an volumenvergrößerndem Material in dem Intumeszenzstreifen ermöglicht. Das Porenvolumen kann bspw. planimetrisch durch Anfertigung von Schnitten des Intumeszenzstreifens bestimmt werden, und Bestimmung des Flächenanteils der Poren an dem Schnitt durch Bestimmung des Flächenanteils der Poren an der Querschnittsfläche durch menschliche mikroskopische Betrachtung des Schnittes bei 100facher Vergrößerung. Die Bestimmungsfläche ist in jeder Richtung der Ebene 10mal größer als die Erstreckung der größten Pore in dieser Richtung. Aus der Quadratwurzel des bestimmten Flächenanteils zum Kubik ergibt sich der Volumenanteil der Poren.
- Allgemein weist somit bevorzugt im Rahmen der Erfindung der Intumeszenzstreifen einen Träger auf, welcher mit Intumeszenzmaterial beladen ist, wobei der Träger von dem Dichtbandkorpus verschieden ist. Das Intumeszenzmaterial kann auch in den Träger eingearbeitet sein, wie bspw. in obiges Matrix- oder Bindemittelmaterial, wobei das Bindemittelmaterial ggf. auch nur unter Ausbildung von Haftbrücken zwischen Intumeszenzmaterialpartikeln in geringem Anteil vorhanden sein kann. Besonders bevorzugt besteht der Träger aus einem vom dem Dichtbandkorpus verschiedenen Material, beispielsweise aus einem Material mit mehr als 2-5-fach oder mehr als 10-20-fach höherem Luftwiderstand als das Material der Dichtbandkorpus, vorzugsweise wie oben beschrieben. Vorzugsweise besteht der Träger nicht aus einem Schaumstoffmaterial aus Kunststoff. Der Träger kann gegebenenfalls bspw. auch ein textiles Material wie Gewebe oder insbesondere Vlies sein, welches mit einem Intumeszenzmaterial beladen bzw. versehen ist, bspw. durch Anhaften von Partikeln des Intumeszenzmaterials an dem Trägermaterial, oder unter Umständen auch eine Folie, was jeweils allgemein im rahmen der Erfindung gelten kann. In Bezug auf das textile Material bzw. Vlies als Trägermaterial des Intumeszenzstreifens können gegebenenfalls die Ausführungen zu dem textilen Material bzw. Vlies als Kaschierung entsprechend gelten. Insgesamt kann hierdurch der Träger unabhängig von dem Dichtbandkorpus ausgebildet sein, so dass der Korpus unabhängig von dem Träger, bspw. dessen Luftdurchlässigkeit, und/oder unabhängig von dem Intumeszenzmaterial, bzw. dessen Partikelgröße, in Bezug auf die Erfordernisse des Dichtbandes wie Luftdurchlässigkeit, Schlagregendichtigkeit, Wärmedämmung usw. an die jeweiligen Erfordernisse angepasst sein kann.
- Nach einer weiteren Alternative wird erfindungsgemäß ein Dichtband für eine Verbundplatte nach dem Oberbegriff von Anspruch 1, insbesondere für eine erfindungsgemäße Verbundplatte, bereitgestellt, wobei das Dichtband einen Korpus aus einem Weichschaumstoffmaterial aufweist, sowie gegenüberliegende Breitseiten und diese verbindende Schmalseiten, wobei der Schaumstoffkorpus vorzugsweise nicht zur verzögerten Rückstellung imprägniert ist und eine der beiden Breitseiten mit dem Verbundplattenkern der Verbundplatte verbindbar ist, und wobei ferner das Dichtband an der den Intumeszenzstreifen aufweisenden Breitseite auf Höhe des Intumeszenzstreifens oder an dem Intumeszenzstreifen eine außenseitige klebeaktive Haftmittelschicht aufweist. Mittels dieser klebeaktiven Haftmittelschicht, bspw. in Form einer Selbstklebeschicht, kann das Dichtband im Bereich des Intumeszenzstreifen bzw. der Intumeszenzstreifen besonders bevorzugt unmittelbar an der Zwischenlage der Verbundplatte befestigbar oder befestigt sein. Dies kann insbesondere ohne Anordnung einer Schaumstoffmaterialschicht zwischen Intumeszenzstreifen und Zwischenlage erfolgen. Hierdurch kann der Intumeszenzstreifen sehr exakt an der Zwischenlage fixiert werden, bzw. bei der Verbundplattenherstellung, und auch unerwünschte Lageveränderungen des Intumeszenzstreifen beim Zusammenfügen der Verbundplatten, welche dessen Brandschutzwirkung beeinträchtigen könnten, werden sicher vermieden. Ferner kann hierdurch für bestimmte Anwendungsfälle die Dichtbandbreite zumindest im Wesentlichen der Breite des Intumeszenzstreifens entsprechen oder nur geringfügig breiter als dieser sein, bspw. kleiner/gleich der 2- bis 3-fachen oder kleiner/gleich der 1,25- bis 1,5-fachen Breite desselben, ohne hierauf beschränkt zu sein. Das Dichtband ist hierdurch auch besonders flexibel an unterschiedlichen Verbundplatten, bspw. Platten verschiedener Breite einsetzbar. Besonders bevorzugt in Kombination mit der Ausgestaltung des Dichtbandes mit auf Höhe oder an der Intumeszenzschicht angeordneter klebeaktiven Haftmittelschicht kann das Dichtband, bspw. wenn dieses eine größere Breite als der Intumeszenzstreifen aufweist, zugleich eine mit einer mit dem Schaumstoffkorpus mittels einer Klebemittelschicht verbundene Kaschierung aufweisen, wobei die Kaschierung an der Dichtbandbreitseite neben dem Intumeszenzstreifen angeordnet ist, unmittelbar benachbart oder ggf. beabstandet von dem Intumeszenzstreifen. Hierdurch kann zugleich der Verbundplattenkern bei der Plattenherstellung mit der Kaschierung angehaftet sein, bspw. durch Kontaktieren des noch nicht ausgehärteten Plattenkernmaterials mit der Kaschierung, wie beschrieben. Hierdurch ist eine besonderes stabile und sichere Befestigung des Dichtbandes an der Verbundplatte gegeben, sowohl am Dichtband auf Höhe bzw. im Bereich des Intumeszenzstreifen (bzw. unmittelbar an diesem) und auch lateral beabstandet von diesem, z.B. im mittleren Bereich des Dichtbandes. Dies hat sich beim Zusammenfügen der Platten als auch im Brandfalle als besonders sicher erwiesen, bspw. auch unter Berücksichtigung von geringen (bereichsweisen) Lageveränderungen der Verbundplatten zueinander, bspw. aufgrund von thermischen (z.B. witterungsbedingten) Einflüssen, Schwingungen oder dgl., d.h. wenn die Platten auch im Fugenbereich gegeneinander arbeiten. Die Kaschierung besteht hier bevorzugt aus einem textilen Material wie bspw. Vlies oder ggf. auch aus einer Folie, auf die Ausführungen hierzu sei vollumfänglich verwiesen.
- Allgemein kann bevorzugt (i) der Intumeszenzstreifen und/oder (ii) das Dichtband an der den Intumeszenzstreifen aufweisenden Breitseite auf Höhe des Intumeszenzstreifens an der Zwischenlage mit einem Haftmittel angehaftet ist, womit sich bei der Herstellung eine sichere und lagedefinierte Anordnung ergibt, was eine hohe Brandschutzwirkung gewährleistet.
- Unter besonderen Umständen kann allgemein im Rahmen der Erfindung die Kaschierung auch selber einen Träger für das Intumeszenzmaterial darstellen, bzw. in Form einer textilen Lage wie Vlies, welches mit Intumeszenzmaterialpartikeln versehen ist, z.B. durch Einarbeitung oder Aufbringung derselben. Vorzugsweise sind die Intumeszenzmaterialpartikel zum Teil oder überwiegend an der dem Dichtbandkorpus zugewandten Seite der Kaschierung angeordnet. Dies kann insbesondere der Fall sein, wenn das noch nicht ausgehärtete oder frische Plattenkernmaterial chemisch weniger reaktiv ist. Vorzugsweise ist der Intumeszenzstreifen jedoch stets durch eine Kaschierlage von dem Verbundplattenkernmaterial getrennt. Vorzugsweise ist der Intumeszenzstreifen, zumindest für dessen Bereich, welcher dem Plattenkernmaterial gegenüberliegt, durch eine Kaschierlage abgedeckt und hierdurch von dem Verbundplattenkernmaterial getrennt (der der Zwischenlage gegenüberliegende Bereich des Intumeszenzstreifens kann somit gegebenenfalls nicht oder nur teilweise von einer Kaschierlage überdeckt sein). Die Kaschierlage ist hier jeweils an derselben Dichtbandbreitseite wie der Intumeszenzstreifen angeordnet. Der Begriff "Kaschierung" im Sinne der Erfindung versteht sich stets vorzugsweise als "Kaschierungslage ohne Intumeszenzmaterial", sofern sich aus dem Zusammenhang im Einzelnen nichts anderes ergibt.
- Die Kaschierungslage kann außenseitig bereichsweise, bspw. an einem oder beiden Randbereichen des Dichtbandes, mit einer klebeaktiven Haftmittelschicht wie z.B. Selbstklebeschicht, versehen sein, so dass durch diese aktive Haftmittelschicht das Dichtband an der Zwischenlage angehaftet bzw. befestigt werden kann (oder ist), also das Dichtband auf Höhe der Zwischenlage und auf Höhe des das Dichtband kontaktierenden Plattenkernmaterials das Dichtband an der Verbundplatte befestigt ist.
- Es versteht sich, dass die außenseitig am Dichtband angeordnete klebeaktive Haftmittelschicht im Bevorratungszustand des Dichtbandes jeweils mit einer abziehbaren Abdecklage versehen sein kann.
- Die Erfindung umfasst eine Verbundplatte bei welcher der Intumeszenzstreifen (unmittelbar) oder das Dichtband auf Höhe des Intumeszenzstreifens an der Zwischenlage mit einem Haftmittel angehaftet ist. Das Haftmittel erstreckt sich vorzugsweise nur über einen Teil der Breite des Dichtbandes, bspw. nur auf Höhe der Zwischenlage, an welcher das Haftmittel angehaftet ist. Das Haftmittel kann ein im Bevorratungszustand des Dichtbandes klebeaktives Haftmittel wie eine Selbstklebeschicht sein. Der Intumeszenzstreifen kann sich über die die gesamte Dichtbandbreite erstrecken, vorzugsweise nur über einen teil derselben, wobei auf die übrigen Ausführungen zur Breite des Intumeszenzstreifens vollumfänglich Bezug genommen wird, bspw. nur im Bereich eines oder beider Randbereiche des Dichtbandes.
- Die Erfindung umfasst ferner eine Verbundplatte bei welcher der Intumeszenzstreifen einen mit Intumeszenzmaterial versehenen Träger, insbesondere aus einem Textil- oder Folienmaterial, aufweist, wobei der Intumeszenzstreifen an der der Zwischenlage zugewandten Seite mit einer Kaschierung versehen ist. Der Intumeszenzstreifen kann sich über die die gesamte Dichtbandbreite erstrecken, vorzugsweise nur über einen teil derselben, wobei auf die übrigen Ausführungen zur Breite des Intumeszenzstreifens vollumfänglich Bezug genommen wird, bspw. nur im Bereich eines oder beider Randbereiche des Dichtbandes. Die Kaschierung kann sich über die gesamte Dichtbandbreite oder nur über einen teil der Dichtbandbreite erstecken, bspw. den Intumeszenzstreifen vollständig abdecken.
- Die Kaschierungslage kann allgemein, insbesondere in Ausführung als Textillage wie bspw. Vlies oder ggf. auch Folie, außenseitig mit einer klebeaktiven Haftmittellage versehen sein. Die Haftmittellage kann sich über nur einen Teil der Breite der Kaschierung erstrecken, bspw. nur im Bereich eines oder beider Randbereiche des Dichtbandes. Die Haftmittellage kann jeweils eine im Bevorratungszustand des Dichtbandes klebeaktive Haftmittellage sein, z.B. eine Selbstklebeschicht.
- Es versteht sich, dass allgemein im Rahmen der Erfindung das Dichtband jeweils auch unabhängig von der Verbundplatte offenbart ist, auch wenn das Dichtband in an der Verbundplatte befestigtem Zustand beschrieben wird.
- Es versteht sich, dass allgemein im Rahmen der Erfindung das jeweils beschriebene Dichtband in Kombination mit der Verbundplatte offenbart ist, insbesondere erfindungsgemäßer Verbundplatte, unter Berücksichtigung sämtlicher Ausführungsbeispiele derselben, insbesondere mit Anordnung des Intumeszenzstreifen im Bereich der Zwischenlage oder in Bezug auf die Fugentiefe auf Höhe der Zwischenlage oder unmittelbar an dieser.
- Der Intumeszenzstreifen kann deformierbar, insbesondere aufrollbar sein. Der Intumeszenzstreifen kann allgemein als plattiger Streifen ausgebildet sein, welcher sich mit seiner Hauptebene zumindest zu einer der beiden Breitseiten des Dichtbandes parallel erstreckt. Der Intumeszenzstreifen kann im Wesentlichen einen rechteckigen Querschnitt aufweisen. Der Intumeszenzstreifen ist hierdurch in einfacher Weise auf dem Schaumstoffkorpus festlegbar, beispielsweise durch eine Klebeschicht.
- Allgemein im Rahmen der Erfindung kann das Wärmedämmmaterial des Schaumstoffkerns der Verbundplatte ein Schaumstoffmaterial, insbesondere organisches Polymermaterial, sein, vorzugsweise jeweils als Hartschaum. Insbesondere kann das Schaumstoffmaterial des Plattenkerns ein Polyurethanschaumstoff bzw. Hartschaumstoff sein, oder gegebenenfalls ein anderer Reaktivschaum, welcher also unter chemischer Reaktion aushärtet, gegebenenfalls unter Vernetzung. Es versteht sich, dass die Aushärtung des Polymermaterials während der Plattenherstellung erfolgt und das Polymermaterial bei der gebrauchsfertigen Verbundplatte ausgehärtet ist. Das Wärmedämmmaterial kann gegebenenfalls auch Glas- und/oder Mineralwolle.
- Das Schaumstoffmaterial des Kerns ist vorzugsweise ein Hartschaum oder halbharter Schaum, welcher eine ≥ 10-20fach höhere Stauchhärte als das Weichschaumstoffmaterials des Dichtbandkorpus aufweist, besonders bevorzugt als Hartschaum, dessen Härte nach DIN EN 3386 nicht mehr zerstörungsfrei bestimmbar ist.
- Das Schaumstoffmaterial des Kerns kann folgende Eigenschaften aufweisen, welche jeweils unabhängig voneinander gelten können:
Rohdichte: 35-55 kg/m3 Druckfestigkeit: 0,1 bis 1 N/mm2 Schubfestigkeit: 0,1 bis 1 N/mm2 E-Modul: 2,0 bis 10N/mm2 Schubmodul: 1,5 bis 4 N/mm2 - jeweils bestimmt gemäß European Convention for Constructional Steelwork (ECCS), Recommendation for Sandwich Panels Part II, Jan. 1990.
- Bevorzugt weist die Verbundplatte an beiden Plattenoberflächen, also Innen- und Außenfläche der Verbundplatte im montierten Zustand, je eine Decklage aus einem Nichtschaumstoffmaterial auf, vorzugsweise aus einem metallischen Material. Der zwischen den gegenüberliegenden Decklagen angeordnete Schaumstoffkern ist hierdurch mechanisch geschützt, dies gilt somit auch für den dem Schaumstoffkern benachbart angeordneten Intumeszenzstreifen. Weiterhin wird durch die Decklagen auch im Brandfall eine ausreichende Stabilität und Feuerbeständigkeit der Verbundplatte erzeugt. Die Decklage kann hierbei insbesondere aus einem Metallblech bestehen. Hierdurch kann zur Herstellung der Verbundplatte der Zwischenraum zwischen den beiden Decklagen auf einfache Weise mit dem reaktiven Schaumstoff ausgeschäumt werden, welcher dann anschließend aushärtet, wodurch auch die beiden Decklagen miteinander verbunden werden. An dem noch nicht ausgehärteten bzw. noch frischen Schaumstoff des Schaumstoffkerns kann dann das Dichtband mit der Kaschierung angelegt werden, so dass das reaktive Schaumstoffmaterial in noch nicht ausgehärtetem bzw. frischem Zustand stoffschlüssig mit der Kaschierung verbunden wird. Gleichzeitig wird hierdurch der Intumeszenzstreifen an der Verbundplatte in seiner Solllage festgelegt. Die Solllage des Intumeszenzstreifens an der Verbundplatte muss hierdurch nicht gesondert kontrolliert werden, da sich diese aus der Lage des Dichtbandes an der Verbundplatte ergibt. Vorzugsweise liegt hierbei ferner - was unabhängig von dem oben beschriebenen Herstellungsverfahren und der sonstigen Ausgestaltung der Verbundplatte gelten kann - das Dichtband mit seinen beiden Schmalseiten an den jeweiligen Innenflächen der beiden gegenüberliegenden Decklagen an. Hierdurch wird zugleich die Lage des Intumeszenzstreifens an der Verbundplatte definiert, so dass die hergestellte Verbundplatte auch in einem kontinuierlichen Fertigungsprozess in Bezug auf die Lage des Intumeszenzstreifens, nämlich über die Kontrolle der Lage des Dichtbandes an der Verbundplatte, prozessüberwacht werden kann.
- Vorzugsweise ist die Verbundplatte so gestaltet, dass die beiden gegenüberliegenden Decklagen an der durch Zusammenfügen baugleicher Platten entstehenden Fuge, an welcher das Dichtband angeordnet ist, die beiden Decklagen die Fuge überbrückend die benachbarte Platte überkragen. Die überkragenden Bereiche der Decklagen können jeweils als Verbindungsmittel zum Zusammenfügen benachbarten Platten miteinander ausgebildet sein. Die überkragenden Bereiche können jeweils als Nut-Feder-Verbindung ausgestaltet sein. Die Überkragung kann sich ggf. auf den Verbindungsbereich mit der benachbarten Platte beschränken. Die überkragenden Bereiche der jeweiligen Platte, insbesondere in Ausbildung als Verbindungsmittel, können passgenau und oder mit gewisser Vorspannung, vorzugsweise jeweils spaltfrei, an der benachbarten Platte anliegen, insbesondere über die jeweilige Höhenerstreckung der Platten. Die Fuge wird somit beidseitig durch die beiden Decklagen abgedeckt, wodurch eine größere Dichtigkeit des Fügebereichs der Platten erzielt wird. Besonders bevorzugt stehen an einer der beiden Stirnseiten der Verbundplatte, wobei diese Schmalseite zur Verbindung eben dieser Verbundplatte mit einer anderen baugleichen Verbundplatte ausgebildet ist, beide Decklagen unter Ausbildung einer Nut stirnseitig vor. Das Dichtband ist hierbei in der Nut angeordnet, von der Stirnseite der beiden Decklagen zurückspringend. Hierdurch ist auch das Dichtband vollständig von der Nut bzw. in der Fuge aufgenommen und Beschädigungen an dem Dichtband beim Zusammenfügen der Verbundplatten können weitestgehend vermieden werden, somit auch Beeinträchtigungen des Intumeszenzstreifens beispielsweise durch unerwünschte Krafteinwirkung beim Zusammenfügen der Verbundplatten. Ferner wird hierdurch sichergestellt, dass im Brandfalle bei Auslösung der starken Volumenvergrößerung des Intumeszenzstreifens das expandierende Intumeszenzmaterial zwischen den beiden Deckplatten begrenzt ist, so dass ein unerwünschtes Austreten des sich expandierenden Intumeszenzmaterials aus der Fuge erschwert oder verhindert wird. Hierdurch ist eine erhöhte Sicherheit im Brandfalle gegeben. Allgemein im Rahmen der Erfindung kann die Nut auch asymmetrisch ausgebildet sein, also dadurch, dass im Fügebereich der beiden miteinander verbundenen Verbundplatten jeweils eine der Verbundplatten eine Decklage aufweist, welche die jeweils andere Verbundplatte übergreift, so dass die Fuge in den Zwischenraum der beiden Decklagen, welche jeweils an einer der beiden Verbundplatten angeordnet ist, ausgebildet wird.
- Die Decklage kann allgemein im Rahmen der Erfindung eine Eigensteifigkeit aufweisen, so dass ein Abschnitt einer Decklage mit einer Höhe von 1m bei Einklemmung am unteren Ende frei aufstellbar ist.
- Vorzugsweise stehen die beiden Decklagen von der Stirnseite der Verbundplatte stirnseitig vor, wobei dass diese den Dichtbandkorpus in seinem vollständig frei entspanntem Zustand in der Höhe vollständig überdecken und gegenüber diesem stirnseitig an der Verbundplatte vorstehen. Der Korpus ist also zwischen Decklagen angeordnet, von den freien Stirnseiten der Decklagen zurückspringend.
- Erfindungsgemäß wird die Erfindung weiterhin durch ein Dichtband für eine erfindungsgemäße Verbundplatte gelöst, wobei das Dichtband einen Korpus aus einem Weichschaumstoffmaterial aufweist, sowie gegenüberliegende Breitseiten und diese verbindende Schmalseiten, wobei der Schaumstoffkorpus nicht oder nicht zur verzögerten Rückstellung imprägniert ist und eine der beiden Breitseiten mit dem Schaumstoffkern der Verbundplatte verbindbar ist. Der Schaumstoffkorpus weist hierbei an der mit dem Plattenkern zu verbindenden Breitseite eine mittels einer Klebemittelschicht befestigte Kaschierung auf. Zwischen der Kaschierung und dem Schaumstoffkorpus ist hier ein Intumeszenzstreifen angeordnet. Die Kaschierung ist hier jeweils vorzugsweise als sich über die gesamte Breitseite des Schaumstoffkerns erstreckende Kaschierungslage ausgebildet.
- Das Dichtband ist weiterhin durch die weiteren abhängigen Ansprüche ausgebildet. Es sei hier betont, dass auch die obigen Ausführungen in Bezug auf das Dichtband mit Verbundplatte sich auch unabhängig von der Verbundplatte auf das Dichtband selber beziehen, so dass auch in Bezug auf das Dichtband selber vollumfänglich auf die obigen Ausführungen und die Ausführungen zur Erfindung allgemein Bezug genommen wird.
- Bei dem Dichtband kann die Kaschierung als Sperrschicht ausgebildet sein, eine Kontaktierung des Materials des Verbundplattenkerns mit dem Intumeszenzstreifen verhindernd.
- Bei dem Dichtband kann die Klebemittelschicht zur Verbindung der Kaschierung mit dem Schaumstoffkorpus als Schmelzklebemittelschicht ausgebildet sein.
- Bei dem Dichtband kann das Schmelzklebemittel der Schmelzklebeschicht einen Schmelzpunkt im Bereich von 70-150 °C aufweisen.
- Bei dem Dichtband kann der Intumeszenzstreifen außermittig des Korpus, vorzugsweise benachbart oder angrenzend an eine Schmalseite des Korpus, angeordnet sein.
- Bei dem Dichtband kann das Schaumstoffmaterial des Korpus eine Luftdurchlässigkeit von ≤ 1.000 l/m2s aufweisen.
- Bei dem Dichtband kann die Kaschierung eine Papierlage, Folienlage oder Textillage sein.
- Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels beispielhaft beschrieben. Es zeigen:
- Figur 1:
- eine Querschnittsdarstellung des Fügebereichs einer Verbundplatte mit Dichtband (
Fig. 1a ) und das Dichtband selber (Fig. 1b ), sowie die Platten beim Zusammenfügen (Fig. 1c ); - Figur 2:
- eine Verbundplatte gemäß
Figur 1 (Fig. 2a ) sowie in Zusammenbau mit einer weiteren Verbundplatte (Fig. 2b ); - Figur 3:
- eine Abwandlung der Verbundplatte nach
Figur 1 in Zusammenbau mit einer weiteren Verbundplatte im Querschnitt; - Figuren 4,5:
- weitere Abwandlungen der Verbundplatte nach
Figur 3 in Fügeposition mit einer weiteren Verbundplatte im Querschnitt; - Figur 6:
- schematische Querschnittsdarstellungen von verschiedenen erfindungsgemäßen Dichtbändern in Einbaulage.
-
Figur 1 zeigt den Fügebereich einer erfindungsgemäßen Verbundplatte 1 im Querschnitt, welche zur Erstellung eines Wand- oder Deckenbereichs eines Gebäudes im Verbund mit baugleichen anderen Verbundplatten dienen kann. Die Verbundplatte 1 weist eine Plattenebene (Hauptebene) 1a auf. Die Verbundplatte 1 weist an mindestens zwei gegenüberliegenden Stirnseiten 1b, 1c derselben komplementäre Fügebereiche F mit zueinander komplementären Verbindungsmitteln 2a, 2b (sieheFigur 2 ) zum stoßseitigen Verbinden mit benachbarten, baugleichen Verbundplatten 1' unter Ausbildung einer Fuge zwischen diesen auf. Die Verbindungsmittel sind hier als Feder-Nut-Verbindungen ausgebildet. Die Stirnseiten 1b, 1c verbinden die beiden gegenüberliegenden Großflächen 1d, 1e der jeweiligen Platte, welche die Innen- und Außenseite der Platte im montierten Zustand bereitstellen. - Die Verbundplatte weist einen Kern 3 aus Wärmedämmmaterial auf, insbesondere aus einem ausgehärteten, reaktiven Schaumstoffmaterial bzw. organischem Polymermaterial, nach dem Ausführungsbeispiel aus einem Hartschaum, im Speziellen PU-Hartschaum. Alternativ kann bei diesem und den anderen Ausführungsbeispielen der Plattenkern gegebenenfalls auch aus einem anderen Material bzw. anderen Wärmedämmmaterial bestehen, bspw. einem anorganischen Material wie Glas- oder Mineralwolle. Das hier bevorzugt eingesetzte Schaumstoffmaterial ist somit im noch nicht-ausgehärteten Zustand aufschäumbar bzw. mit einem Treibmittel wie einem Treibgas als aufgeschäumtes Material aus einer Düse einer geeigneten Maschine ausbringbar, nach Aushärten weist dieses eine ausreichende Stabilität auf und liegt nach dem Ausführungsbeispiels als Hartschaum vor.
- An mindestens einer, hier an beiden Großflächen 1d, 1e der Verbundplatte 1 sind Decklagen 7 aus nicht brennbarem Material angeordnet, welche den Plattenkern 3 ganzflächig überdecken. Die Decklagen bestehen hier aus Metallblech, im speziellen Stahlblech mit einem Schmelzpunkt oberhalb 1450°C. Die Lagenstärke kann bspw. ca. 2 mm betragen.
- An mindestens einer Stirnseite 1b der Verbundplatte 1 ist ein Dichtband 10 lagefixiert angeordnet, welches bei zusammengefügten benachbarten Verbundplatten die zwischen diesen ausgebildete Fuge 6 (siehe
Figur 2b, 3 ) abdichtet, insbesondere in Bezug auf Schlagregen und Zugluft. Das Dichtband 10 weist einen Korpus 11 aus einem komprimierbaren Weichschaumstoffmaterial auf. Der Korpus 11 weist eine dem Schaumstoffkern zugewandte Breitseite 11a und eine diesem abgewandten Breitseite 11b sowie diese verbindende Schmalseiten 11c, 11d auf. Der Dichtbandkorpus ist, wie vorzugsweise allgemein im Rahmen der Erfindung, wasserdampfdurchlässig. Das Dichtband 10 umfasst mindestens einen Intumeszenzstreifen 15, welcher hier in bevorzugter Ausführung an der dem Plattenkern 3 zugewandten Breitseite 11a des Dichtbandkorpus angeordnet ist, bezogen auf die Platte, an welcher das Dichtband 10 befestigt ist. Gegebenenfalls kann der Streifen 15 auch an der dem Plattenkern abgewandten Breitseite des Dichtbandkorpus angeordnet sein, unter Umständen auch verschiedene Streifen an beiden Breitseiten. - Der Intumeszenzstreifen 15 weist ein Intumeszenzmaterial wie Blähgraphit oder dergleichen auf, welches in einer Matrix eines Kunststoffmaterials bzw. Kunstharzes eingebunden sein kann. Der Intumeszenzstreifen 15 ist biegsam ausgebildet, so dass das Dichtband mit diesem aufwickelbar ist bzw. ohne großen Widerstand abwickelbar ist. Der Intumeszenzstreifen weist eine Materialsteifigkeit auf, so dass dieser sich unter Eigengewicht flachlegt, beispielsweise wenn dieser auf einer ebenen Unterlage abgerollt und langgestreckt angeordnet ist. Der Intumeszenzstreifen nimmt dann ohne weitere Druckausübung die Einebnung auf die ebene Unterlage an, unter Berücksichtigung einer ausreichenden Zeit. Dies kann allgemein im Rahmen der Erfindung gelten.
- Der Intumeszenzstreifen ist hier außermittig an der Dichtbandbreitseite und in Bezug auf die Platte außermittig der Plattenhauptebene angeordnet, nämlich im Bereich einer Schmalseite des Dichtbandes bzw. an eine Dichtbandschmalseite angrenzend. Der Streifen 15 erstreckt sich hierbei nur über einen Teil der Korpusbreitseite, hier über ca. 20% der Korpusbreite und annähernd auch ca. 20% der Plattenbreite auf Höhe der Plattenstirnseite. Im speziellen sind an der Korpusbreitseite zwei lateral beabstandete Intumeszenzstreifen 15 und 15' angeordnet, nämlich hier an einer Breitseite jeweils benachbart bzw. angrenzend an die gegenüberliegenden Korpusschmalseite 11c, 11d. Die Ausführungen zum Streifen 15 gelten entsprechend für den Streifen 15'. Hierdurch ist die Platte auf beiden Seiten (Innen- und Außenseite brandschutztechnisch ausgerüstet, wobei die Beiden Streifen 15, 15' sich auch in Bezug auf einen auf einer Plattenseite angeordneten Brandherd ergänzen. Durch die Beabstandung der beiden Streifen 15, 15' ergeben sich ferner herstellungstechnische Vorteile, in Bezug auf eine sichere Positionierung der Streifen in ihrer Solllage.
- An den beiden Decklagen 7 der Platte ist hier jeweils eine den Plattenkern 3 zur Fuge hin zumindest teilweise (bzw. nach den Ausführungsbeispielen nur teilweise) überkragende Zwischenlage Z, Z' aus einem nicht brennbaren Material angeordnet. Die Zwischenlage Z, Z' ist an der jeweiligen Decklage 7 befestigt bzw. lagefixiert und zwischen Dichtband und Verbundplattenkern 3 angeordnet ist. Die Zwischenlagen Z, Z' bestehen hier jeweils aus demselben Material wie die jeweilige Decklage 7, an welcher die Zwischenlage befestigt bzw. lagefixiert ist, und weisen hier auch dieselbe Materialstärke wie diese auf. Die Zwischenlagen Z, Z' sind hier an der jeweiligen Decklage einstückig angeformt, nämlich durch Umformung bzw. Abkantung der Decklage, wodurch auch die Lagefixierung an der jeweiligen Decklage erfolgt. Gegebenenfalls können die beiden Decklagen 7 der Verbundplatte auch durch zumindest eine Zwischenlage der Platte einstückig miteinander verbunden sein.
- Der mindestens eine Intumeszenzstreifen 15, hier beide Streifen 15, 15', ist/sind auf der dem Verbundplattenkern abgewandten Seite der jeweiligen benachbarten Zwischenlage Z, Z', in Bezug auf die Fugenbreite auf Höhe der jeweiligen Zwischenlage Z, Z', angeordnet, bzw. jeweils an dieser. Der Intumeszenzstreifen 15 ist hierbei zwischen der Zwischenlage Z und dem Dichtbandkorpus auf der der Zwischenlage Z zugewandten Seite des Dichtbandes, welches an der jeweiligen Verbundplatte befestigt ist, angeordnet, entsprechendes gilt für den Streifen 15' in Bezug auf die Zwischenlage Z'.
- Die Verbundplatte weist an den beiden an gegenüberliegenden Stirnseiten 1b, 1c angeordneten, komplementären Fügebereichen F1, F2 den Plattenkern jeweils stirnseitig überdeckende Zwischenlagen Z, Z', Z'', Z'''' aus nicht brennbarem Material auf, wobei in Bezug auf sämtliche Zwischenlagen auf die Ausführungen zu der Zwischenlage Z Bezug genommen sei. Nach dem Ausführungsbeispiel sind an beiden Plattengroßflächen 1d, 1e, also an Innen- und Außenfläche der Platte, in Bezug auf die Fugenbreite und den Fügezustand der Platten gegenüberliegende Zwischenlagen angeordnet (in Korrespondenz zu den beiden Intumeszenzstreifen 15, 15'), also in Bezug auf die Paare Z, Z'' und Z', Z''', gegebenenfalls können jedoch auch nur an einer Großfläche 1d bzw. 1e gegenüberliegende Zwischenlagen (z.B. Z, Z') vorgesehen sein, insbesondere bei Anordnung von nur einem Intumeszenzstreifen 15 an dem Dichtband. Die gegenüberliegenden Zwischenlagen Z, Z'' und Z', Z'''' sind jeweils paarweise im Bereich derselben Großfläche angeordnet, die beiden Paare eben an gegenüberliegenden Großflächen. Die zusammengefügten Platten bilden zwischen sich einen Bereich der Fuge aus, wobei der Intumeszenzstreifen 15 des Dichtbandes in Richtung der Fugenbreite zwischen den beiden Zwischenlagen Z, Z'' und der Streifen 15'zwischen den Zwischenlagen Z', Z''' angeordnet ist. Hierdurch ist eine brandschutztechnisch besonders wirksame Ausführungsform geschaffen, da das sich im Brandfalle aufblähende Intumeszenzmaterial den Zwischenraum zwischen den nicht brennbaren Zwischenlagen der benachbarten Platten ausfüllt und daher die Fuge verschließt.
- Die Zwischenlage erstreckt sich hier jeweils über die Breite des jeweils benachbarten bzw. angrenzenden Intumeszenzstreifens, so dass dieser zum Plattenkern hin jeweils über seine gesamte Breite durch die benachbarte bzw. angrenzende Zwischenlage überdeckt bzw. abgeschirmt wird (Breitenerstreckung des Intumeszenzstreifens jeweils in Korpusbreitenrichtung).
- Die Zwischenlagen Z, Z', 2'', Z''' der jeweiligen Verbundplatte erstrecken sich hierbei jeweils quer zum Plattenkern bzw. zur Plattenhauptebene, jeweils ungefähr in einem Winkel von 90°, nach dem Ausführungsbeispiel der
Figur 4 (siehe unten) in einem Winkel von ca. 80°. - An der dem Dichtband gegenüberliegenden Stirnseite des Plattenkerns ist hier, wie auch in den anderen Ausführungsbeispielen oder im Rahmen der Erfindung möglich , eine Folie 9 oder andere Abgrenzung vorgesehen, welche stoffschlüssig mit dem Plattenkern verbunden ist und welche bei der Plattenherstellung als Anlagefläche zum Anschäumen und zur Begrenzung des Plattenkerns dient. Gegebenenfalls können an der Plattenstirnseite die beiden Decklagen der jeweiligen Platte auch einstückig miteinander verbunden sein, wie in
Fig. 2a dargestellt. Die stirnseitige Decklagenverbindung kann dann die Zwischenlagen Z'', Z''' bereitstellen. - Gemäß dem Ausführungsbeispiel nach den
Figuren 1 ,2 stehen die beiden Decklagen 7 der Verbundplatte 1 stirnseitig über den Dichtbandkorpus 11 vor, mit den vorstehenden Abschnitten 7a. so dass die beiden Abschnitte 7a eine Nut 8 ausbilden und die Kaschierungslage und den Intumeszenzstreifen 15 in der Höhe vollständig überdecken. Die Abschnitte 7a überdecken auch den in der Nut 8 angeordneten Korpus 11 vollständig frei entspanntem Zustand desselben vollständig zur jeweiligen Plattengroßfläche bzw. Platteninnen- und -außenseite hin. In die Nut kann der Fügebereich F der benachbarten Verbundplatte eingeführt werden. Die vorstehenden Abschnitte 7a der Decklagen sind derart ausgebildet, so dass sich in Zusammenwirken mit dem Stirnseitenbereich der benachbarten Verbundplatte eine geeignete Verbindung ergibt, beispielsweise eine kraft- und/oder formschlüssige Verbindung. Die Abschnitte 7a können eng oder vorzugsweise mit Vorspannung seitlich an der benachbarten Platte anliegen, die Abschnitte 7a können alternativ oder zusätzlich auch geeignete Rastmittel aufweisen, welche mit korrespondierenden Rastmitteln an dem Fügebereich F1 der korrespondieren Platte 1' wechselwirken können. Hierzu können die Abschnitte 7a in die Einbuchtungen 2b (siehe auchFig. 2a ) des Fügebereichs F2 der benachbarten Platte eingeschoben werden, in Fügerichtung gemäß Pfeil nachFig. 1c . Durch die Verbindungsmittel der Platten kann allgemein im Rahmen der Erfindung eine Lageveränderung benachbarter Platten senkrecht zu der Plattenhauptebene und/oder parallel zur Plattenhauptebene senkrecht zu den aufeinander weisenden Plattenstirnseiten benachbarter Platten erschwert oder verhindert werden. Durch die Verbindungsmittel, hier die vorstehenden Abschnitte 7a an den Plattenstirnseiten, ergibt sich eine Nut-Feder-Verbindung zwischen den beiden zusammengefügten Verbundplatten. Die stirnseitig vorstehenden Abschnitte 7a der Decklagen stellen somit beispielhaft Verbindungsmittel zum Zusammenfügen benachbarter Platten dar, welche ggf. auch auf andere geeignete Weise ausgeführt sein können. Die Abschnitte 7a bzw. Verbindungsmittel sind hierbei an den Decklagen einstückig angeformt bzw. als Umformbereiche derselben (und damit teil derselben) ausgebildet, und bestehen somit auch aus demselben Material, hier auch mit derselben Materialstärke. Die Zwischenlagen Z, Z', Z'', Z''' sind einstückig an den Verbindungsmitteln bzw. Abschnitten 7a angeformt, und somit ebenfalls integraler Teil der Decklagen 7. - Die stirnseitig von dem Schaumstoffkern 3 vorstehenden Abschnitte 7a überdecken somit auch die Fuge 6 jeweils zur jeweiligen Plattenaußenseite bzw. Plattengroßfläche hin vollständig, auch über die gesamte Plattenhöhe.
- Gemäß den
Figuren 1 und2 erstreckt sich das Dichtband zumindest annähernd von Decklage 7 zu Decklage 7, den Abstand zwischen den beiden Decklagen 7 vollständig überbrückend, genauer gesagt zwischen den stirnseitig vorstehenden Abschnitten 7a der Decklagen. Die beiden Schmalseiten 11c, 11d des Dichtbandes 10 liegen an den Innenseiten 7i der vorstehenden Abschnitte 7a an oder sind diesen zumindest benachbart angeordnet. Die Verbundplatte kann F30 bzw. F60 oder ggf. auch F90 Erfordernisse erfüllen, was auch für die anderen Ausführungsbeispiele gelten kann. - An der dem Plattenkern 3 zugewandten Breitseite 11a des Dichtbandes 10 ist eine Kaschierung (Kaschierungslage) 12 angeordnet, welche sich über die gesamte Breite des Korpus 11 erstreckt. Um eine handhabungs- und montagetechnisch sichere Brandschutzausrüstung der Verbundplatte bereitzustellen ist an der dem Plattenkern 3 zugewandten Breitseite 11a des Dichtbandkorpus und der Kaschierung 12 der Intumeszenzstreifen 15 angeordnet. Durch diese Anordnung des Intumeszenzstreifens 15 zwischen Dichtbandkorpus 11 und Kaschierung 12 ist das Dichtband einfach bei der Plattenherstellung handhabbar, der Intumeszenzstreifen bei an der Verbundplatte festgelegtem Dichtband vor äußeren Einwirkungen geschützt, insbesondere auch bei einer Montage der Verbundplatten, wobei ferner die Abdichtung des Schaumstoffkorpus bspw. gegen Schlagregen und Luftdurchlass zur benachbarten Verbundplatte hin durch den Intumeszenzstreifen 15 nicht behindert oder beeinträchtigt wird. Hierdurch ist gewährleistet, dass sich das Dichtband über dessen gesamte Breite mit dem Schaumstoffmaterial an die Abdichtfläche der benachbarten Verbundplatte abdichtend anlegen kann. Die Kaschierung ist hierbei als Sperrschicht zwischen dem Intumeszenzstreifen und dem Material des Schaumstoffkerns 3 ausgebildet, welche eine Kontaktierung des Materials des Schaumstoffkerns mit dem Intumeszenzstreifen bei der Plattenherstellung z.B. mit geschäumtem Schaumstoffkern verhindert. Die Kaschierung weist hierzu eine ausreichende Dichtigkeit gegen das noch nicht ausgehärtete Schaumstoffmaterial auf. Die Kaschierung kann hierzu als geschlossene, durchbrechungsfreie Schicht ausgebildet sein, beispielsweise als Papierlage oder Folienlage (Metall oder vorzugsweise Kunststofffolie) oder besonders bevorzugt als Textillage mit ausreichender Dichtigkeit. Eine Textillage, insbesondere auch Vlieslage, ist hier besonders bevorzugt, da diese einfach handhabbar ist und eine stoffschlüssige Verbindung des Kunststoffkerns mit der Kaschierung auf einfache Weise ermöglicht, insbesondere auch durch die Ausbildung der Textillage aus Fasern, welche eine stoffschlüssige Verbindung mit dem reaktiven Material des Schaumstoffkerns ermöglichen. Der Schaumstoffkern 3 ist also nach dem Ausführungsbeispiel stoffschlüssig mit der Kaschierung 12 verbunden und schließt sich unmittelbar an dieser an. Hierzu kann bei der Herstellung der Verbundplatte das Dichtband mit der dem Schaumstoffkern zugewandten Seite an den noch nicht ausgehärteten Schaumstoffkern angedrückt werden, so dass die Kaschierung 12 mit dem Material des Schaumstoffkerns 3 vorzugsweise innig in Kontakt kommt, so dass dann nach Aushärten des Materials des Schaumstoffkerns 3 eine stoffschlüssige Verbindung zwischen Dichtband 10 und Schaumstoffkern 3 hergestellt ist. Das Material des Schaumstoffkerns kann hierbei zwischen zwei Decklagen der Verbundplatte eingeschäumt bzw. eingebracht werden, was in einem kontinuierlichen Fertigungsverfahren, beispielsweise einem Extrusionsverfahren mit Extrudieren des Materials des Schaumstoffkerns in den Zwischenraum zwischen den beiden Decklagen der Verbundplatte erfolgen kann.
- Die Kaschierungslage, hier als Vlieslage, weist eine Dicke von ca. 75 µm auf. Die Vlieslage weist eine Luftdurchlässigkeit von ca. 400 l/m2s auf, es hat sich herausgestellt, dass hierdurch für viele Anwendungsfälle eine ausreichende Dichtigkeit gegeben ist, um als Sperrschicht zum Schaumstoffkernmaterial hin zu wirken. Die Vlieslage kann ein Flächengewicht von ca. 25 g/m2 aufweisen. Die Vlieslage kann beispielsweise aus Kunststofffasern wie PE oder dergleichen bestehen. Die Vliesfasern sind thermisch miteinander punktverhaftet. Dies gilt jeweils auch für andere Textillagen wie beispielsweise Gewebelagen oder dergleichen. Anstelle einer Folie kann gegebenenfalls auch eine Papierlage eingesetzt werden. Die Kaschierung, hier die Vlieslage, weist eine Reißdehnung (Bruchdehnung) von ca. 20% und eine Reißkraft von ca. 30 N/50mm auf.
- Die Kaschierungslage 12 ist mittels der Klebemittelschicht 13 an dem Schaumstoffkorpus 11 des Dichtbandes befestigt. Der Intumeszenzstreifen 15 (entsprechendes gilt jeweils auch für den Streifen 15') ist zugleich mittels der Klebemittelschicht 13 nach dem Ausführungsbeispiel an dem Korpus 11 des Dichtbandes festgelegt. Die Klebemittelschicht 13 ist somit in Überdeckung des Intumeszenzstreifens 15 angeordnet, überdeckt also den Intumeszenzstreifen 15 auf der dem Schaumstoffkern 3 zugewandten Seite. Alternativ oder zusätzlich kann der Intumeszenzstreifen 15 mittels einer Klebemittelschicht 16 an dem Dichtbandkorpus 11 festgelegt sein, welche zwischen dem Korpus 11 und dem Intumeszenzstreifen 15 angeordnet ist. Die Klebemittelschicht 13 ist hier als Schicht eines Schmelzklebers ausgebildet, welcher eine Schmelztemperatur im Bereich von 80-100°C aufweist. Die Verwendung eines derartigen Schmelzklebers hat sich überraschenderweise bewährt, auch weil die Schmelztemperatur des Klebers niedriger ist als die Ansprechtemperatur des Intumeszenzmaterials, bei welcher dieses eine starke Volumenvergrößerung erfährt, da anscheinend der Intumeszenzstreifen durch den Dichtbandkorpus ausreichend in der Fuge lagefixiert ist.
- Der Dichtbandkorpus weist im vollständig frei entspannten Zustand eine Höhe von ca. 10 mm auf. Der Dichtbandkorpus ist in Montageanordnung (Fügezustand) der Verbundplatten auf eine Höhe von 50% seiner Ausgangshöhe in vollständig frei (außerhalb der Fuge) entspanntem Zustand komprimiert. Der Intumeszenzstreifen weist eine Höhe von ca. 25% der Korpushöhe auf, wobei es sich versteht, dass in Montageanordnung (Fügezustand) der Verbundplatten die Höhe des Intumeszenzstreifens die Breite der Fuge nicht übersteigt. Im Fügezustand kann die Höhe des Intumeszenz Streifens ≥ 30-40% oder ≥ 50-75% der Fugenbreite (Abstand der Stirnseiten der Verbundplatten) betragen, gegebenenfalls bis annähernd 100%. Dies kann jeweils allgemein im Rahmen der Erfindung gelten.
- Das Schaumstoffmaterial des Dichtbandkorpus weist nach dem Ausführungsbeispiel eine Luftdurchlässigkeit von ca. 100 l/m2s auf. Das Schaumstoffmaterial des Korpus ist hier ein Polyurethan-Schaumstoff.
- In den
Figuren 1a, 1b und2a ist das Dichtband 11 in vollständig frei entspanntem Zustand dargestellt. Die obigen Ausführungen in Bezug auf das Dichtband beziehen sich jeweils auch auf das Dichtband unabhängig von dessen Anordnung an der Verbundplatte und auch auf die anderen Ausführungsbeispiele und auch auf die Erfindung im Allgemeinen, sofern sich aus dem jeweiligen Zusammenhang nichts anderes ergibt. - Gemäß
Figur 3 (der Einfachheit ohne Darstellung des zwischen Platten angeordneten Dichtbandes) ist die Nut an der Stirnseite der Verbundplatte unsymmetrisch ausgebildet, d. h. einer der beiden Verbindungsmittel bzw. Decklagenabschnitte 7a steht von dem Schaumstoffkern stirnseitig vor, an der gegenüberliegenden Decklage dieser Verbundplatte ist ein zurückspringender Bereich 2b vorgesehen, in welchen der an der benachbarten Verbundplatte angebrachte Decklagenabschnitt 7a eingreift. Der Aufbau der Verbundplatten im Übrigen, insbesondere die Anordnung und Ausbildung der Zwischenlagen und des Dichtbandes kann wie in denFiguren 1 und2 beschrieben erfolgen. -
Figur 4 zeigt eine Abwandlung einer Verbundplatte 1 nachFigur 3 mit kopfartig verbreiterter Plattenstirnseite und hakenartig ausgebildeten vorstehenden Abschnitten 7a bzw. allgemein Verbindungsmittel, wobei einer der Verbindungsmittel bzw. der hakenförmigen Abschnitt 7a die kopfartige Verbreiterung der benachbarten Platte um- bzw. hintergreift und unter Vorspannung an der benachbarten Platten anliegen kann. Der hakenförmige Decklagenfortsatz steht somit auch lateral und stirnseitig von dem Plattenkern vor. Auch die Verbindungsmittel bzw. der vorstehende Abschnitt 7a' an der gegenüberliegenden Großfläche liegt mit Vorspannung an der Decklage der benachbarten Platte an. Hierdurch werden die beiden Platten gegen Lageveränderungen senkrecht und parallel zur Plattenhauptebene gesichert. Dies kann auch für andere Ausführungsbeispiele im Rahmen der Erfindung gelten. - Das Dichtband (hier nur schematisch dargestellt) weist hier nur einen Intumeszenzstreifen 15 auf, welcher wiederum zwischen zwei gegenüberliegenden Zwischenlagen Z, Z' der beiden Platten angeordnet ist (gegebenenfalls aber auch nur im Bereich von oder an einer Zwischenlage angeordnet sein kann).
- Die den Streifen 15 zum Plattenkern 3 hin überdeckende Kaschierungslage (nicht dargestellt) ist somit auch hier stoffschlüssig mit dem Plattenkern verbunden, also sofern nicht von der Zwischenlage Z abgeschirmt. Gemäß
Figur 4 ist die Breite des Dichtbandes 10 nur etwas größer als die Breite des Intumeszenzstreifens 15 oder kann gegebenenfalls dieser entsprechen. Das Dichtband ragt in der Breite nicht oder nicht wesentlich über die Zwischenlage Z (bzw. über die Zwischenlagen Z und Z'') in Richtung auf die Plattenhauptebene hinaus, was allgemein im Rahmen der Erfindung gelten kann, insbesondere auch in Bezug auf die anderen Ausführungsbeispiele, sofern dort nicht explizit anderes ausgeführt ist. Auf Höhe des Intumeszenzstreifens ist die Kaschierung außenseitig mit einer klebeaktiven Haftmittelschicht versehen (nicht dargestellt), beispielsweise einer Selbstklebeschicht, so dass das Dichtband 10 mittels dieser Haftmittelschicht an der Zwischenlage Z und damit an der Verbundplatte 1 befestigt ist. Alternativ kann die außenseitige klebeaktive Haftmittelschicht bzw. der Selbstklebestreifen auch unmittelbar an dem Intumeszenzstreifen 15 angeordnet bzw. mit diesem verklebt sein. - Im Übrigen gelten die Ausführungen der anderen Ausführungsbeispiele zum Dichtband auch für diese Ausführungsform.
- Es versteht sich, dass die hier beschriebene Ausgestaltung des Dichtbandes auch unabhängig von dem dargestellten Plattenaufbau realisiert sein kann.
- Gemäß einer Abwandlung des Ausführungsbeispiels nach
Fig. 4 erstreckt sich gemäßFig. 5 das Dichtband 10 bzw. der Dichtbandkorpus 11 zumindest im Wesentlichen über die Breite des Plattenkerns. Der Plattenaufbau im Übrigen und die Anordnung des Intumeszenzstreifens 15 entsprechen ansonsten der nachFigur 4 , auf die übrigen Ausführungen zuFigur 4 sei Bezug genommen. Der Intumeszenzstreifen 15 ist mittels der Haftmittelschicht (nicht dargestellt), welche im Bevorratungszustand des Dichtbandes insbesondere klebeaktiv ist wie bspw. eine Selbstklebeschicht, haftend bzw. klebend an der Zwischenlage festgelegt. Benachbart dem Intumeszenzstreifen 15 ist das Dichtband mit einer Kaschierung versehen, welche sich über einen Teil oder die gesamte Breite des Dichtbandes bzw. Dichtbandkorpus, welche nicht von dem Intumeszenzstreifen bedeckt ist, erstreckt. Die Kaschierung ist auch hier, wie in den Beispielen nach denFiguren 1 bis 3 , stoffschlüssig mit dem Plattenkern verbunden, bspw. durch Kontaktieren des noch nicht ausgehärteten Plattenkernmaterials mit der Kaschierung, wie z.B. einer Vlieslage. -
Fig. 6 zeigt verschiedene Ausführungen von Dichtungsbändern 10 mit Korpus 11 und Intumeszenzstreifen 15, wobei auf die sonstigen Ausführungen zu den Ausführungsbeispielen und sonst zur Erfindung vollinhaltlich verwiesen wird, sofern sich aus dem Zusammenhang nichts anderes ergibt. Das Dichtband ist hier zur Erläuterung jeweils zwischen zwei gegenüberliegenden Zwischenlagen Z, Z'' angeordnet, es versteht sich, dass sämtliche Abwandlungen der sonstigen Ausführungsbeispiele und im Rahmen der Erfindung entsprechend gelten. Insbesondere kann auch nur eine der Zwischenlagen Z vorgesehen sein, vorzugsweise diejenige, welche auf derselben Dichtbandbreitseite wie der Intumeszenzstreifen angeordnet ist, also hier die Zwischenlage Z. Von den Verbundplatten sind inFig. 6 nur die Zwischenlagen Z, Z'' dargestellt, der Aufbau der Platten und der Fügezustand ist wie in den anderen Ausführungsbeispielen bzw. sonst zu der Erfindung beschrieben. - Der Intumeszenzstreifen 15 kann hier jeweils, wie auch in den anderen Beispielen, als mit Intumeszenzmaterial versehener Trägerschicht wie Vlies (oder unter Umständen Folie) oder vorzugsweise als in einer Matrix wie Kunstharz eingearbeitetes Intumeszenzmaterial (oder mit Bindemittel gebundene Intumeszenzpartikel) ausgebildet sein, wie oben beschrieben.
- Nach
Figur 6a ist ein Intumeszenzstreifen 15 mit einer Klebemittelschicht 13 wie bspw. Schmelzkleber an dem Dichtbandkorpus festgelegt. Mittels einer Klebemittelschicht 13 (vorzugsweise dasselbe oder ggf. anderes Klebemittel wie die erstgenannte Klebemittelschicht) ist an dem Intumeszenzstreifen eine Kaschierung 12 befestigt. Der Intumeszenzstreifen kann sich über die gesamte Breite des Dichtbandes erstrecken, ggf. kann er schmaler als das Dichtband sein. Die Kaschierung 12 kann sich über die gesamte Breite des Intumeszenzstreifens 15 erstrecken, ggf. kann diese schmaler als der Streifen 15 sein. In dem Bereich der Kaschierung, welcher nicht von der Zwischenlage Z überdeckt ist, kann die Kaschierungslage 12 und damit das Dichtband 10 stoffschlüssig mit dem Plattenkern (nicht dargestellt) verbunden sein, wie bspw. entsprechendFig. 1 , bspw. durch kontaktieren des nicht ausgehärteten Plattenmaterials mit der Kaschierung. -
Fig. 6b zeigt eine Abwandlung des Dichtbandes bzw. Dichtband mit Verbundplatte gemäßFig. 6a , wobei anstelle der Kaschierung 12 und der diese mit dem Streifen 15 verbindende Klebemittelschicht 13 an dem Intumeszenzstreifen 15 außenseitig, der Zwischenlage Z zugewandt, eine Haftmittelschicht 18 vorgesehen ist, welche im Bevorratungszustand des Dichtbandes klebeaktiv ist, wie eine Selbstklebeschicht. Die Haftmittelschicht erstreckt sich nur über einen Teil der Breite des Streifens 15, nämlich über den Bereich (oder einen Teil desselben), mit welchem der Streifen 15 von der Zwischenlage Z überdeckt und vom Plattenkern abgeschirmt wird. Durch die Haftmittelschicht wird der Streifen 15 sicher an der Zwischenlage Z fixiert. - Es versteht sich in Ergänzung zu
Figur 6a , dass auch die Kaschierung 12, in dem Bereich, in welchem diese von der Zwischenlage Z überdeckt wird, mit einer Haftmittelschicht 18 (wie bezgl. der Schicht 18 zuFig. 6b beschrieben) außenseitig versehen sein kann, so dass die Kaschierung an der Zwischenlage Z festgelegt ist. Damit ist auch das Dichtband auf Höhe des Streifens 15 an der Zwischenlage Z festgelegt. -
Figur 6c zeigt eine Abwandlung nachFigur. 6a , wobei sich der Intumeszenzstreifen 15 nur über ein Teil der Dichtbandbreite bzw. Korpusbreite erstreckt. Der Intumeszenzstreifen 15 erstreckt sich hier über die Breite der Zwischenlage Z, im speziellen nicht über den der Plattenhauptebene benachbarten (in der Figur dargestellten) Rand der Zwischenlage hinaus. Hierdurch ist der Streifen 15 durch die Zwischenlage Z vollständig von dem Plattenkernmaterial abgeschirmt, auch bei der Herstellung der Platte, so das unerwünschte Wechselwirkungen auch bspw. aufgrund chemischer Reaktionen mit dem (noch) reaktiven Kernmaterial praktisch ausgeschlossen sind. - Die Klebeschicht 16 entspricht der gemäß
Figur 1b . Es ist aber ggf. auch eine Erstreckung des Streifens 15 über den Rand der Zwischenlage hinaus möglich. -
Figur 6d zeigt eine Abwandlung des Dichtbandes gemäßFigur 6c . Der Intumeszenzstreifen 15 ist hier durch die Klebeschicht 13 mit dem Korpus verbunden, ggf. auch alternativ durch eine Klebeschicht 16. Die Kaschierung erstreckt sich nur bis zum Intumeszenzstreifen 15, zumindest wird dieser nicht durch die Kaschierung vollständig überdeckt. Der Streifen 15 ist durch eine Haftmittelschicht 18 mit der Zwischenlage Z verbunden (mit Inbezugnahme der Ausführungen zu der Haftmittelschicht 18 nachFig. 6b ). Zugleich ist die Kaschierungslage 12 auf Höhe der Plattenkerns stoffschlüssig mit dem Plattenkernmaterial verbunden, entsprechendFig. 6a . Das Dichtband ist hierdurch über seine Breite im Bereich des Streifens 15 und in dem nicht von dem Streifen 15 überdeckten Dichtbandbereich (hier Bereich der Kaschierung 12) an der Verbundplatte festgelegt, nämlich einerseits an der Zwischenlage und andererseits am Plattenkern. -
Fig. 6e zeigt ein Dichtband geringer Breite, welches hier nicht (oder allgemein nur geringfügig) lateral von der Zwischenlage vorsteht. Die Lagenabfolge und sonstige Ausführung entspricht der des Dichtbandes 10 gemäßFig. 6d auf Höhe des Streifens 15. Auf die Ausführungen sei hiermit Bezug genommen. Das Dichtband 10 ist somit (nur) mittels der Haftmittelschicht 18 an der Zwischenlage Z bzw. an der die Zwischenlage Z umfassenden Verbundplatte befestigt.
Claims (17)
- Verbundplatte zur Erstellung eines Wand- oder Deckenbereichs eines Gebäudes im Verbund mit baugleichen Verbundplatten unter stoßseitiger Zusammenfügung derselben in einer Plattenebene, wobei die Verbundplatte zwei gegenüberliegende Großflächen und diese verbindende Stirnseiten aufweist, und mit mindestens zwei an gegenüberliegenden Stirnseiten angeordneten komplementären Fügebereichen, welche zueinander komplementäre Verbindungsmittel zum Verbinden aneinander stoßender Verbundplatten unter Ausbildung einer Fuge zwischen diesen aufweisen, und wobei die Verbundplatte einen Kern aus einem Wärmedämmmaterial wie vorzugsweise einem ausgehärteten Schaumstoffmaterial aufweist, und mit beidseitig des Plattenkerns angeordneten, die gegenüberliegenden Großflächen jeweils überdeckenden Decklagen aus einem nicht brennbaren Material, wobei an mindestens einer Stirnseite der Verbundplatte ein Dichtband angeordnet ist, welches bei zusammengefügten benachbarten Verbundplatten zwischen diesen die Fuge abdichtend angeordnet ist, wobei das Dichtband einen Korpus aus komprimierbarem Weichschaumstoffmaterial aufweist und mit einer dem Verbundplattenkern zugewandten und einer diesem abgewandten Breitseite, und vorzugsweise mit einer an der dem Verbundplattenkern zugewandten Breitseite angeordneten Kaschierung, dadurch gekennzeichnet, dass den Verbundplattenkern stirnseitig zur Fuge hin zumindest teilweise überdeckend eine Zwischenlage aus einem nicht brennbaren Material angeordnet ist, welche an einer der Decklagen der Platte lagefixiert und zwischen Dichtband und Verbundplattenkern angeordnet ist, und dass das Dichtband einen Intumeszenzstreifen aufweist, welcher benachbart der Zwischenlage, auf der dem Verbundplattenkern abgewandten Seite der Zwischenlage angeordnet ist.
- Verbundplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass (i) der Intumeszenzstreifen auf der dem Verbundplattenkern abgewandten Seite der Zwischenlage, in Bezug auf die Fugenbreite auf Höhe der Zwischenlage, angeordnet ist und/oder dass (ii) der Intumeszenzstreifen zwischen der Zwischenlage und dem Dichtbandkorpus auf der der Zwischenlage zugewandten Seite des Dichtbandes, welches an der jeweiligen Verbundplatte befestigt ist, angeordnet ist.
- Verbundplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenlage einstückig an der Decklage angeformt ist.
- Verbundplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbundplatte an den beiden an gegenüberliegenden Stirnseiten angeordneten, komplementären Fügebereichen den Plattenkern jeweils stirnseitig überkragende Zwischenlagen aus nicht brennbarem Material aufweist, dass beide Zwischenlagen im Bereich oder an derselben Großflächenseite der Verbundplatte angeordnet sind und bei gefügten baugleichen Verbundplatten zwischen sich einen Teil der Fuge ausbilden, und dass der Intumeszenzstreifen des Dichtbandes in Richtung der Fugenbreite zwischen den beiden Zwischenlagen der gefügten Verbundplatten angeordnet ist.
- Verbundplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beide gegenüberliegende Decklagen der Verbundplatte vom Verbundplattenkern stirnseitig vorstehende, vorzugsweise als Verbindungsmittel ausgebildete, Bereiche aufweisen und dass der Intumeszenzstreifen zwischen den beiden vorstehenden Bereichen, von diesen jeweils in Bezug auf die Verbundplattenbreite seitlich überdeckt, angeordnet ist.
- Verbundplatte zur Erstellung eines Wand- oder Deckenbereichs eines Gebäudes im Verbund mit baugleichen Verbundplatten unter stoßseitiger Zusammenfügung derselben in einer Plattenebene, wobei die Verbundplatte zwei gegenüberliegende Großflächen und diese verbindende Stirnseiten aufweist, und mit mindestens zwei an gegenüberliegenden Stirnseiten angeordneten komplementären Fügebereichen, welche zueinander komplementäre Verbindungsmittel zum Verbinden aneinander stoßender Verbundplatten unter Ausbildung einer Fuge zwischen diesen aufweisen, und wobei die Verbundplatte einen Kern aus einem Wärmedämmmaterial wie vorzugsweise einem ausgehärteten Schaumstoffmaterial aufweist, und mit beidseitig des Plattenkerns angeordneten, die gegenüberliegenden Großflächen jeweils überdeckenden Decklagen aus einem nicht brennbaren Material, wobei an mindestens einer Stirnseite der Verbundplatte ein Dichtband angeordnet ist, welches bei zusammengefügten benachbarten Verbundplatten zwischen diesen die Fuge abdichtend angeordnet ist, wobei das Dichtband einen Korpus aus komprimierbarem Weichschaumstoffmaterial aufweist und mit einer dem Verbundplattenkern zugewandten und einer diesem abgewandten Breitseite, und mit einer an der dem Verbundplattenkern zugewandten Breitseite angeordneten Kaschierung, wahlweise nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen oder benachbart der dem Verbundplattenkern zugewandten Breitseite des Dichtbandkorpus und der Kaschierung ein Intumeszenzstreifen angeordnet ist.
- Verbundplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kaschierung eine Sperrschicht zwischen Intumeszenzstreifen und dem Material des Verbundplattenkerns ausbildet, eine Kontaktierung des Intumeszenzstreifens mit dem Material des Verbundplattenkerns verhindernd.
- Verbundplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbundplattenkern sich an die Kaschierung anschließt und mit dieser stoffschlüssig verbunden ist, vorzugsweise durch das Material des Verbundplattenkerns.
- Verbundplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Intumeszenzstreifen mittels einer Klebemittelschicht an einer Breitseite des Schaumstoffkorpus des Dichtbandes festgelegt ist.
- Verbundplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Intumeszenzstreifen auf einer Breitseite des Dichtbandkorpus, im Bereich oder benachbart einer Korpusschmalseite, angeordnet ist.
- Verbundplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an einer der beiden gegenüberliegenden Stirnseiten der Verbundplatte, welche zur Verbindung mit einer baugleichen anderen Verbundplatte ausgebildet ist, beide Decklagen unter Ausbildung einer Nut stirnseitig vorstehen und dass das Dichtband in der Nut von den Stirnseiten der Decklagen zurückspringend angeordnet ist.
- Verbundplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Intumeszenzstreifen einen mit Intumeszenzmaterial versehenen Träger, vorzugsweise aus einem Textil- oder Folienmaterial, aufweist, und dass der Intumeszenzstreifen an der der Zwischenlage zugewandten Seite mit einer Kaschierung versehen ist, welche vorzugsweise mit einem Haftmittel an der Zwischenlage angehaftet ist.
- Dichtband für eine Verbundplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei das Dichtband einen Korpus aus einem Weichschaumstoffmaterial aufweist, sowie gegenüberliegende Breitseiten und diese verbindende Schmalseiten, wobei der Schaumstoffkorpus vorzugsweise nicht zur verzögerten Rückstellung imprägniert ist und eine der beiden Breitseiten mit dem Verbundplattenkern der Verbundplatte verbindbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass (i) eine mit einer mit dem Schaumstoffkorpus mittels einer Klebemittelschicht verbundenen Kaschierung vorgesehen ist und dass zwischen der Kaschierung und dem Schaumstoffkorpus ein Intumeszenzstreifen angeordnet ist, und/oder (ii) dass das Dichtband an der den Intumeszenzstreifen aufweisenden Breitseite auf Höhe des Intumeszenzstreifens oder an dem Intumeszenzstreifen eine außenseitige klebeaktive Haftmittelschicht aufweist.
- Dichtband nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Kaschierung als Sperrschicht ausgebildet ist, welche eine Kontaktierung des Materials des Intumeszenzstreifens mit dem Material eines Kerns einer Verbundplatte bei der Herstellung der Verbundplatte verhindernd, wobei vorzugsweise die Kaschierung eine Papierlage, Folienlage oder Textillage ist.
- Dichtband nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebemittelschicht zur Verbindung der Kaschierung mit dem Schaumstoffkorpus als Schmelzklebemittelschicht ausgebildet ist.
- Dichtband nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kaschierung eine Textillage mit einer Luftdurchlässigkeit von kleiner/gleich 600 l/m2s ist und/oder dass die Kaschierung ein Reißdehnung (Bruchdehnung) von ≤ 50% und/oder eine Reißkraft von ≥ 8 N/50mm aufweist.
- Dichtband nach einem der Ansprüche 13 bis 16 mit oder festgelegt an einer Verbundplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 12.
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