EP2606995B1 - Gießvorrichtung zum Gießen von Zylinderkurbelgehäusen nach dem Niederdruckverfahren - Google Patents

Gießvorrichtung zum Gießen von Zylinderkurbelgehäusen nach dem Niederdruckverfahren Download PDF

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EP2606995B1
EP2606995B1 EP12195988.6A EP12195988A EP2606995B1 EP 2606995 B1 EP2606995 B1 EP 2606995B1 EP 12195988 A EP12195988 A EP 12195988A EP 2606995 B1 EP2606995 B1 EP 2606995B1
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EP
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casting
casting device
mould
mold
sleeves
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EP2606995A2 (de
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Christian Löffler
Ulrich Lingemann-König
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Martinrea Honsel Germany GmbH
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Martinrea Honsel Germany GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D15/00—Casting using a mould or core of which a part significant to the process is of high thermal conductivity, e.g. chill casting; Moulds or accessories specially adapted therefor
    • B22D15/02—Casting using a mould or core of which a part significant to the process is of high thermal conductivity, e.g. chill casting; Moulds or accessories specially adapted therefor of cylinders, pistons, bearing shells or like thin-walled objects
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D18/00—Pressure casting; Vacuum casting
    • B22D18/04—Low pressure casting, i.e. making use of pressures up to a few bars to fill the mould
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D27/00—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting
    • B22D27/04—Influencing the temperature of the metal, e.g. by heating or cooling the mould

Definitions

  • the invention relates to a casting device for casting cylinder crankcases by the low-pressure method.
  • a casting device with a crucible for receiving molten metal forming, acted upon by pressure furnace chamber known, and with a above the furnace chamber arranged mold.
  • a component of the casting mold is a molding cavity which forms the outer contour of the cylinder crankcase to be cast by casting.
  • a riser pipe connecting the oven cavity and the mold for filling the mold cavity with molten metal from below.
  • a casting apparatus for casting cylinder crankcases with the features of the preamble of claim 1 is known from US 5,477,906 known. Also the EP 1 498 197 A1 and the JP 2004 136323 A show similar casting devices. Common to these is an arrangement of the mold cavity such that this casting technology, the crankshaft storage chairs above, and the cylinder head cover surfaces images below.
  • the object of the invention is to provide a casting device which is improved with regard to the supply pressure and the mold temperature control in critical workpiece areas.
  • the advantages of this casting device are the faster metal entry with the formation of a fine microstructure in the area of especially the bearing blocks of the cylinder crankcase, while optimally dense feed in the sprue area on the cylinder head sealing surface.
  • the caster has the formation of cylinder cavities of the cylinder crankcase as a core from the outside through the mold and by the cylinder head cover surfaces of the outer contour into the mold cavity protruding retractable metallic sleeves.
  • Such sleeves and their advantages are from the EP 1 779 943 B1 known, which is also referred to in particular with respect to the measures for a precise positioning of the sleeves and the programmability of their extension and retraction in and out of the mold. Because of compared to the arrangement after the EP 1 779 943 B1 inverted, ie rotated by about 180 ° about a horizontal axis arrangement, the sleeves are from below, vertically extending and extended by the outer contour of the cast cylinder cylinder top surfaces of the individual cylinders in the mold cavity.
  • the sleeves are arranged so that they are linearly or translatorisch in an angular range of 0 to +/- 80 ° to the vertical.
  • the riser outside the furnace chamber has a pipe section for bridging the distance between the furnace chamber and the mold, which preferably has a length of 20 to 80 cm.
  • the length of the pipe section varies depending on the casting position of the casting, which in turn z. B. depends on the design of the cylinder crankcase to be cast and other structural measures between the furnace chamber and the mold.
  • the proposed length of 20 to 80 cm of the pipe section is measured from its lower end directly above the outlet of the riser pipe from the furnace chamber to its upper end at the junction of the feed channel formed by the riser into the mold cavity.
  • the pipe section on a thermal insulation and / or additional heating.
  • a branch connects to the riser.
  • This allows an embodiment of the casting plant such that the Pouring several castings with a casting or already for an improved inflow of molten metal in a single mold hollow body, the riser with a branched distribution system branches.
  • the branches over the riser can be flexibly guided to optimal for the quality of the casting of the outer contour of the hollow body.
  • separate branches may be provided for each cylinder leg, ie four for V engines and four for W engines.
  • branches the branch pipe above a straight pipe section applies to the length of the pipe section, this transition as its upper end.
  • the sleeves are each provided with a cooling device for cooling the lateral surfaces of the sleeves.
  • the cooling can be done by a liquid cooling medium inside the sleeves.
  • the mold may be a sand mold, a mold mold or a combination thereof.
  • the furnace chamber contains a light metal alloy, preferably an aluminum alloy.
  • the drawing shows a schematic sectional view of an embodiment of the casting apparatus in a side view.
  • FIG. 1 schematically shows in a sectional side view of an embodiment of the casting plant for casting a V-engine.
  • furnace chamber 12 leads sealed and from above a riser 14 into the molten metal 10 vertically down.
  • a mold 16 is arranged, which encloses a mold cavity 18 in its interior.
  • the mold cavity 18 is arranged like an inverted "Y".
  • mold areas which represent the cylinder head cover surfaces 22 after casting, below and, in the case of the illustrated V-engine, on the two legs of the inverted "Y".
  • mold area whose liquid-cooled moldings the later crankshaft 24 with the space not shown in the drawing Map crankshaft storage chairs, in the upper region of the outer contour 20 of the cavity to be filled with melt 18, ie where the two legs of the "Y" converge.
  • the arrangement in an in-line engine would be different in that the mold cavity 18 is then arranged so that that mold region of the mold, which after casting represents the cylinder head cover surface, extends downwardly directly to the container or furnace chamber 12. Also in this case, that mold portion of the mold which images the later crankshaft space including the crankshaft bearing blocks forms the upper part of the cavity 18 to be filled with melt.
  • liquid-cooled sleeves sleeve 28 As mandrels for the later cylinder serve liquid-cooled sleeves sleeve 28. These are arranged axially movable between an active working position and an inactive retreat position. In the illustrated embodiment for a V-engine, the sleeves 28 are arranged obliquely movable on center axes 26, which are aligned with the center axes of the cylinder head cover surfaces 22. The quills 28 can be moved through the cylinder head cover surfaces 22 into the mold cavity 18.
  • the sleeves 28 are to act in the position shown as cores for the later cylinder, by corresponding recesses 30 in the mold 16 from the outside into the mold cavity 18 and extendable, and are for this purpose z.
  • B arranged individually or in groups on longitudinally movable carriages.
  • the riser pipe 14 Above its sealed outlet 32 from the furnace chamber 12 designed as a pressure vessel, the riser pipe 14 has a pipe section 34 which bridges the height distance between the furnace chamber 12 and the inlet of the riser channel into the mold cavity of the casting mold 16.
  • At least on a portion of the pipe section 34 is provided with an additional heater 36, which is preferably operated electrically.
  • branch pipes 40 may be provided with additional heaters.
  • the branch 38 itself may also be suitably heated to maintain the temperature of the rising molten metal at the level required for casting.
  • the junction 38 of the riser 14 At the junction 38, the riser 14 and thus also the riser channel divides into two or more branch pipes of a Branching system 40, whereby in each case a branch pipe leads to the inner cylindrical peripheral surfaces 42 imaging region of the mold cavity 18, and there opens vertically into the later cylindrical surface 42 of the imaging area of the mold cavity 18.
  • the furnace chamber 12 is subjected to a pressure P, which leads to the promotion of the melt in along the riser.
  • the pressurization is carried out by compressed air or by an inert gas from a pressure accumulator.
  • molten metal 10 As a result of the pressurization P is molten metal 10, z. As a molten aluminum or a melt of another light metal alloy, promoted from below into the riser 14, and rises in it. This can also be done simultaneously via a plurality of parallel risers 14. Previously, all sleeves were already 28 moved to their working position, ie in their active position in the mold space.
  • the melt passes via the pipe section 34 and optionally via the branch 38 from below, initially only in the later cylindrical surface 42 of the image forming part of the mold cavity 18 and thus in the area around the retracted, ie driven into, sleeves. With further supply of melt, this increases further in the mold space and it only then enters the upper, the later cylinder crankcase with the bearing blocks for the crankshaft bearing imaging part of the mold until finally the interior of the mold 16 is completely filled with melt.
  • This feed process of the molten metal leads to the formation of a particularly fine microstructure in the subsequent controlled or uncontrolled solidification of the melt, before finally the sleeves 28 are moved back to their inactive position.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
  • Cylinder Crankcases Of Internal Combustion Engines (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Gießvorrichtung zum Gießen von Zylinderkurbelgehäusen nach dem Niederdruckverfahren.
  • Aus der EP 1 779 943 B1 ist eine Gießvorrichtung mit einem einen Schmelztiegel zur Aufnahme von Metallschmelze bildenden, mit Überdruck beaufschlagbaren Ofenraum bekannt, sowie mit einer oberhalb des Ofenraums angeordneten Gussform. Bestandteil der Gussform ist ein die Außenkontur des zu gießenden Zylinderkurbelgehäuses gießtechnisch abbildender Formhohlraum. Ferner vorgesehen ist ein den Ofenraum und die Gussform verbindendes Steigrohr zum Füllen des Formhohlraums mit Metallschmelze von unten her.
  • In Bezug auf die Gießanlage nach der EP 1 779 943 B1 hat sich herausgestellt, dass bei einer derartigen Gießvorrichtung hinsichtlich des Metalleintrags und des Speisungsvermögens in kritischen Werkstückbereichen Verbesserungsbedarf besteht.
  • Eine Gießvorrichtung zum Gießen von Zylinderkurbelgehäusen mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1 ist aus der US 5,477,906 bekannt. Auch die EP 1 498 197 A1 und die JP 2004 136323 A zeigen ähnliche Gießvorrichtungen. Gemeinsam ist diesen eine Anordnung des Formhohlraums derart, dass dieser gießtechnisch die Kurbelwellenlagerstühle oben, und die Zylinderkopfdeckflächen unten abbildet.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine hinsichtlich des Speisungsdrucks und der Formtemperierung in kritischen Werkstückbereichen verbesserte Gießvorrichtung zu schaffen.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe wird eine Gießvorrichtung zum Gießen von Zylinderkurbelgehäusen mit den Merkmalen des Anspruchs 1 vorgeschlagen.
  • Die Vorteile dieser Gießvorrichtung bestehen im schnelleren Metalleintrag unter Ausbildung einer feinen Gefügestruktur im Bereich vor allem der Lagerstühle des Zylinderkurbelgehäuses, bei gleichzeitig optimaler Dichtspeisung im Angussbereich auf der Zylinderkopfdichtfläche.
  • Die Gießanlage weist zur Bildung von Zylinderhohlräumen des Zylinderkurbelgehäuses als Kern von außen her durch die Gussform und durch die Zylinderkopfdeckflächen der Außenkontur bis in den Formhohlraum hineinragend einfahrbare metallische Pinolen auf. Derartige Pinolen und deren Vorteile sind aus der EP 1 779 943 B1 bekannt, auf welche insbesondere auch bezüglich der Maßnahmen für eine präzise Positionierung der Pinolen und der Programmierbarkeit ihres Ein- und Ausfahrens in und aus der Gussform verwiesen wird. Aufgrund der im Vergleich zu der Anordnung nach der EP 1 779 943 B1 umgekehrten, d. h. um ca. 180° um eine horizontale Achse gedrehte Anordnung, werden die Pinolen von unten her, senkrecht durch die Außenkontur der gießtechnisch abgebildeten Zylinderkopfdeckflächen der einzelnen Zylinder in den Formhohlraum ein- und ausgefahren. Abhängig von der geometrischen Formgebung und der Bauform des zu gießenden Zylinderkurbelgehäuses, z. B. Reihen-, V-, W- Motoren, sind die Pinolen so angeordnet, dass sie in einem Winkelbereich von 0 bis +/- 80° zu der Vertikalen linear bzw. translatorisch bewegt werden.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen der Gießvorrichtung sind in den Unteransprüchen angegeben.
  • Mit einer Ausgestaltung wird vorgeschlagen, dass das Steigrohr außerhalb des Ofenraums einen Rohrabschnitt zur Überbrückung der Distanz zwischen dem Ofenraum und der Gussform aufweist, welcher vorzugsweise eine Länge von 20 bis 80 cm aufweist. Die Länge des Rohrabschnitts variiert dabei abhängig von der Gießlage des Gussstücks, welche wiederum z. B. abhängig ist von der Bauform der zu gießenden Zylinderkurbelgehäuses sowie weiterer baulicher Maßnahmen zwischen dem Ofenraum und der Gussform. Die vorgeschlagene Länge von 20 bis 80 cm des Rohrabschnitts bemisst sich dabei von seinem unteren Ende direkt oberhalb des Austritts des Steigrohrs aus dem Ofenraum bis zu seinem oberen Ende an der Einmündung des durch das Steigrohr gebildeten Speisekanals in den Formhohlraum.
  • Ferner weist bei einer weiteren Ausgestaltung der Rohrabschnitt eine thermische Isolation und/oder eine Zusatzheizung auf. Durch diese Maßnahmen kann gewährleistet werden, dass die Temperatur der in diesen Rohrabschnitt aufsteigenden Metallschmelze gehalten werden kann. Ferner ist es durch die Zusatzheizung möglich, die Temperatur kurz vor Eintritt in den Formhohlkörper durch eine Temperaturregelung exakt zu steuern. Mögliche Unregelmäßigkeiten der Temperatur im Ofenraum können ausgeglichen werden.
  • Mit einer weiteren Ausgestaltung wird vorgeschlagen, dass sich an das Steigrohr eine Verzweigung anschließt. Dies ermöglicht eine Ausgestaltung der Gießanlage derart, dass zum Gießen mehrerer Gussstücke mit einem Abguss oder bereits für einen verbesserten Zulauf der Metallschmelze in einen einzelnen Formhohlkörper, sich das Steigrohr mit einem aufgesetzten Verteilersystem verzweigt. Die Verzweigungen über dem Steigrohr können flexibel an für die Qualität des Gussstücks optimale Positionen der Außenkontur des Formhohlkörpers geführt werden. Beispielsweise bei V- und W- Motoren können separate Verzweigungen für jeden Zylinderschenkel, d. h. bei V-Motoren zwei und bei W-Motoren vier Abzweigungen, vorgesehen werden. In dem Fall, dass sich das Steigrohr oberhalb eines unverzweigten Rohrabschnitts verzweigt, gilt für die Länge des Rohrabschnitts dieser Übergang als sein oberes Ende.
  • Eine Ausgestaltung der vorgeschlagenen Gießanlage mit mehr als einem Steigrohr ist ebenfalls möglich.
  • Gemäß einer weiteren Ausgestaltung sind die Pinolen jeweils mit einer Kühleinrichtung zur Kühlung der Mantelflächen der Pinolen versehen. Die Kühlung kann dabei durch ein flüssiges Kühlmedium im Inneren der Pinolen erfolgen.
  • In unterschiedlichen Ausgestaltungen kann die Gussform eine Sand-, eine Kokillenform oder eine Kombination daraus sein. Der Ofenraum enthält eine Leichtmetalllegierung, vorzugsweise eine Aluminiumlegierung.
  • Weitere Einzelheiten ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung des auf der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels. Die Zeichnung zeigt eine schematische Schnittdarstellung einer Ausführungsform der Gießvorrichtung in einer seitlichen Ansicht.
  • Figur 1 zeigt schematisch in einer seitlichen Schnittdarstellung eine Ausführungsform der Gießanlage zum Gießen eines V-Motors. In einen nicht ganz mit Metallschmelze 10 gefüllten Ofenraum 12 führt abgedichtet und von oben her ein Steigrohr 14 bis in die Metallschmelze 10 vertikal herab. Oberhalb des Ofenraums 12 und des Steigrohrs 14 ist eine Gussform 16 angeordnet, welche in ihrem Inneren einen Formhohlraum 18 umschließt.
  • Ersichtlich ist, dass die, das zu gießende Zylinderkurbelgehäuse gießtechnisch abbildende, Außenkontur 20 des Formhohlraums 18 den zu gießenden V-Motor, vereinfacht ausgedrückt, auf dem Kopf stehend abbildet. Der Formhohlraum 18 ist wie ein auf dem Kopf stehendes "Y" angeordnet. Bei dieser Anordnung des Formhohlraums 18 befinden sich jene Formbereiche, welche nach dem Gießen die Zylinderkopfdeckflächen 22 darstellen, unten und, im Falle des dargestellten V-Motors, an den zwei Schenkeln des auf dem Kopf stehenden "Y". Hingegen befindet sich jener Formbereich, dessen flüssigkeitsgekühlte Formteile den späteren Kurbelwellenraum 24 mit den auf der Zeichnung nicht näher dargestellten Kurbelwellenlagerstühlen abbilden, im oberen Bereich der Außenkontur 20 des mit Schmelze zu füllenden Hohlraums 18, also dort, wo die beiden Schenkel des "Y" zusammenlaufen.
  • Die Anordnung bei einem Reihenmotor wäre insofern abweichend, als der Formhohlraum 18 dann so angeordnet ist, dass sich jener Formbereich der Gießform, welcher nach dem Gießen die Zylinderkopfdeckfläche darstellt, nach unten direkt zu dem Behälter bzw. Ofenraum 12 hin erstreckt. Auch in diesem Fall bildet jener Formbereich der Gießform, welcher den späteren Kurbelwellenraum einschließlich der Kurbelwellenlagerstühle abbildet, den oberen Teil des mit Schmelze zu füllenden Hohlraums 18.
  • Als Formkerne für die späteren Zylinder dienen flüssigkeitsgekühlte Pinolen 28. Diese sind zwischen einer aktiven Arbeitsposition und einer inaktiven Rückzugsposition axial beweglich angeordnet. Bei der dargestellten Ausführungsform für einen V-Motor sind die Pinolen 28 schräg beweglich auf Mittelachsen 26 angeordnet, die zu den Mittelachsen der Zylinderkopfdeckflächen 22 fluchten. Die Pinolen 28 lassen sich durch die Zylinderkopfdeckflächen 22 bis in den Formhohlraum 18 verfahren.
  • Die Pinolen 28 sind, um in der gezeigten Position als Gießkerne für die späteren Zylinder zu fungieren, durch entsprechende Ausnehmungen 30 in der Gussform 16 von außen her in den Formhohlraum 18 ein- und ausfahrbar, und sind hierzu z. B. einzeln oder in Gruppen auf längs verfahrbaren Lafetten angeordnet.
  • Oberhalb seines abgedichteten Austritts 32 aus dem als Druckbehälter gestalteten Ofenraum 12 weist das Steigrohr 14 einen Rohrabschnitt 34 auf, der die Höhendistanz zwischen dem Ofenraum 12 und dem Eintritt des Steigrohrkanals in den Formhohlraum der Gussform 16 überbrückt.
  • Zumindest auf einem Teilabschnitt ist der Rohrabschnitt 34 mit einer Zusatzheizung 36 versehen, die vorzugsweise elektrisch betrieben wird. Auch Verzweigungsrohre 40 können mit Zusatzheizungen versehen sein. Zudem kann auch die Verzweigung 38 selbst in geeigneter Weise beheizt sein, um die Temperatur der aufsteigenden Metallschmelze auf dem für das Gießen erforderlichen Niveau zu halten.
  • An einen im Wesentlichen gerade verlaufenden Abschnitt des Rohrabschnitts 34, dessen Länge L zwischen 20 und 80 cm betragen kann, schließt sich, noch knapp unterhalb der Gussform 16, die Verzweigung 38 des Steigrohrs 14 an. An der Verzweigung 38 teilt sich das Steigrohr 14 und damit auch der Steigrohrkanal in zwei oder mehr Verzweigungsrohre eines Verzweigungssystems 40, wodurch jeweils ein Verzweigungsrohr zu dem die inneren Zylindermantelflächen 42 abbildenden Bereich des Formhohlraums 18 führt, und dort senkrecht in den die späteren Zylindermantelflächen 42 abbildenden Bereich des Formhohlraums 18 einmündet.
  • Im Niederdruckverfahren wird der Ofenraum 12 mit einem Druck P beaufschlagt, was zur Förderung der Schmelze in längs des Steigrohrs führt. Die Druckbeaufschlagung erfolgt durch Pressluft oder durch ein inertes Gas aus einem Druckspeicher.
  • Als Folge der Druckbeaufschlagung P wird kontinuierlich Metallschmelze 10, z. B. eine Aluminiumschmelze oder eine Schmelze aus einer anderen Leichtmetalllegierung, von unten her in das Steigrohr 14 gefördert, und steigt darin hoch. Dies kann auch gleichzeitig über mehrere parallele Steigrohre 14 erfolgen. Zuvor wurden bereits alle Pinolen 28 in ihre Arbeitsposition, also in ihre aktive Stellung im Formraum, bewegt.
  • Die Schmelze gelangt über den Rohrabschnitt 34 und gegebenenfalls über die Verzweigung 38 von unten her zunächst nur in den die späteren Zylindermantelflächen 42 abbildenden Teil des Formhohlraums 18 und damit auch in den Bereich rund um die eingefahrenen, d. h. hineingefahrenen, Pinolen. Mit weiterer Zufuhr von Schmelze steigt diese im Formraum weiter an und sie gelangt erst dann auch in den oberen, das spätere Zylinderkurbelgehäuse mit den Lagerstühlen für die Kurbelwellenlager abbildenden Teil der Gussform, bis schließlich das Innere der Gussform 16 komplett mit Schmelze ausgefüllt ist. Dieser Einspeisungsprozess der Metallschmelze führt zur Ausbildung einer besonders feinen Gefügestruktur bei der anschließenden gesteuerten oder ungesteuerten Erstarrung der Schmelze, bevor schließlich die Pinolen 28 in ihre inaktive Stellung zurückgefahren werden.
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Metallschmelze
    12
    Ofenraum, Behälter mit Schmelze
    14
    Steigrohr
    16
    Gussform
    18
    Formhohlraum, Hohlraum
    20
    Außenkontur
    22
    Zylinderkopfdeckfläche
    24
    Kurbelwellenraum
    26
    Mittelachse
    28
    Pinole
    30
    Ausnehmung
    32
    Austritt
    34
    Rohrabschnitt
    36
    Zusatzheizung
    38
    Verzweigung
    40
    Verzweigungssystem, Verzweigungsrohre
    42
    Zylindermantelfläche
    L
    Länge
    P
    Druckbeaufschlagung

Claims (9)

  1. Gießvorrichtung zum Gießen von Zylinderkurbelgehäusen nach dem Niederdruckgießverfahren, mit einem einen Schmelztiegel zur Aufnahme von Metallschmelze (10) bildenden, mit Überdruck beaufschlagbaren Ofenraum (12), einer oberhalb des Ofenraums (12) angeordneten Gussform (16) mit einem die Außenkontur (20) des zu gießenden Zylinderkurbelgehäuses gießtechnisch abbildenden Formhohlraum (18), und einem den Ofenraum (12) und die Gussform (16) verbindenden Steigrohr (14) zum Füllen des Formhohlraums (18) mit Metallschmelze (10) von unten her, wobei der Ofenraum (12) eine Leichtmetalllegierung, vorzugsweise eine Aluminiumlegierung, enthält, und wobei der Formhohlraum (18) derart angeordnet ist, dass dieser gießtechnisch die Kurbelwellenlagerstühle oben, und die Zylinderkopfdeckflächen (22) unten abbildet, gekennzeichnet durch zur Bildung von Hohlräumen des Zylinderkurbelgehäuses als Kern von außen her durch die Gussform (16) und durch die Zylinderkopfdeckflächen (22) der Außenkontur (20) bis in den Formhohlraum (18) hineinragend einfahrbare, metallische Pinolen (28).
  2. Gießvorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch gekühlte Formteile zur Formung des Kurbelwellenraums (24), vorzugsweise durch ein flüssiges Kühlmedium gekühlte Formteile.
  3. Gießvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Steigrohr (14) außerhalb des Ofenraums (12) einen Rohrabschnitt (34) zur Überbrückung der Distanz zwischen dem Ofenraum (12) und der Gussform (16) aufweist.
  4. Gießvorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohrabschnitt (34) eine Länge L von 20 bis 80 cm aufweist.
  5. Gießvorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohrabschnitt (34) eine thermische Isolation und/oder eine Zusatzheizung (36) aufweist.
  6. Gießvorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich an das Steigrohr (14) ein Verzweigungssystem (40) anschließt.
  7. Gießvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Pinolen (28) und die Formteile zur Formung des Kurbelwellenraums (24) jeweils mit Kühleinrichtungen zur Kühlung der Mantelflächen der Pinolen (28) bzw. der Formteile versehen sind.
  8. Gießvorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gussform (16) eine Sand-, eine Kokillenform oder eine Kombination daraus ist.
  9. Gießvorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwei oder mehrere Steigrohre (14) zum Füllen des Formhohlraums (18) und Metallschmelze (10) von unten her gleichzeitig vorhanden sind.
EP12195988.6A 2011-12-23 2012-12-07 Gießvorrichtung zum Gießen von Zylinderkurbelgehäusen nach dem Niederdruckverfahren Active EP2606995B1 (de)

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