EP2483066A1 - Pelletierpresse zur herstellung von pellets - Google Patents
Pelletierpresse zur herstellung von pelletsInfo
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- EP2483066A1 EP2483066A1 EP10759826A EP10759826A EP2483066A1 EP 2483066 A1 EP2483066 A1 EP 2483066A1 EP 10759826 A EP10759826 A EP 10759826A EP 10759826 A EP10759826 A EP 10759826A EP 2483066 A1 EP2483066 A1 EP 2483066A1
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- EP
- European Patent Office
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- die
- support plate
- pelleting press
- press according
- biomass
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- B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
- B30B11/22—Extrusion presses; Dies therefor
- B30B11/228—Extrusion presses; Dies therefor using pressing means, e.g. rollers moving over a perforated die plate
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- B30B11/202—Ring constructions
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- B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
- B30B11/22—Extrusion presses; Dies therefor
- B30B11/221—Extrusion presses; Dies therefor extrusion dies
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E50/00—Technologies for the production of fuel of non-fossil origin
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- Y02E50/30—Fuel from waste, e.g. synthetic alcohol or diesel
Definitions
- the invention relates to a pelleting press for the production of pellets according to the preamble of claim 1.
- pellets also known as pellets or granules, from fines or compacted and / or molten material is already known.
- pellets respectively wood pellets, from
- comminuted biomass such as sawdust, dust or
- the raw material used is usually chipboard from the woodworking industry, but it is also possible to utilize freshly felled stocks or non-recoverable types of wood or waste in the woodworking industry.
- pelleting presses in which the material to be pressed is pressed by moving and / or active rolling rolls, also called roll-up rolls, through bores of a die. Through the holes, the material (biomass) is formed and discharged as strands from the holes. Holes are understood to mean all openings which, preferably of substantially cylindrical design, are arranged in a die for passage and shaping of the material. The holes can also have larger inlet areas (reductions) to improve the pressing process and be hardened or have hardened sleeves in the holes.
- Residual layer which can lead to incalculable machine-dynamic oscillations in the pelleting press.
- it may also form high-density coagulation of the biomass, which in turn further damage the rolling surface of the die and / or cause increased wear during passage through the holes.
- Production period occur.
- the preparation of a matrix itself can be done by a variety of procedural options, such as grinding / planing the entire die, build-up welding in depressions or drilling a local damage or a bore and inserting a closure or a sleeve in one
- the object of the invention is a pelleting press the
- the solution to the problem for a pelleting press is that for storage of the die in the direction of passage of the biomass after the die a substantially flat fitting to the die carrier plate is arranged and in the support plate at least one opening for releasing the holes of the die is arranged.
- a die made of high-quality material with as small a thickness as possible can now be carried out inexpensively.
- the matrix can therefore be produced from a high-strength, in particular low-wear and / or very expensive material, since it can be made and used with very little material and even hardened materials are conceivable, in particular the use of hardened purchased parts , which are cheap to buy and only need to be drilled to embrittlement prone or tending for vibration or permanent fracture matrices can be supported with an intermediate layer to the support plate, which is a
- a plastic plate is used for this purpose, which reduces or even prevents possible manufacturing inaccuracies or support problems on the support plate at the same time.
- the support plate in conjunction with a suitable die is characterized in this point in particular by the continuing possibility of replacing existing dies and their storage in pelleting presses. It would therefore be possible within the scope of the invention to retrofit existing pelleting presses and to subsequently install a matrix with a corresponding carrier plate.
- Matrizensegmente be improved and / or the pelleting press, it should be possible to use different height die segments with the same quality of the rolling surface.
- the present invention makes it possible for the die itself to be as thin as possible, approximately 30 to 100 mm high, preferably 40 to 80 mm high, and above all to be used without bending. Since this is sufficiently supported by the support plate, it can also be a very expensive material or a hardened steel or a very hard steel, or stainless steel, can be used. Also expensive chrome steel or
- the support plate or their breakthroughs does not extend the bores of the die insofar as they take on a shaping task with respect to the biomass, depending on the embodiment variant
- Breakthroughs could still be used as stops for a movable or rotating knife for splitting the strands.
- Other useful and possible embodiments are described below:
- the carrier plate can be arranged essentially at the abutting edges of the die segments and / or across the edges of the die.
- the latter is preferably useful for the desired narrow matrices.
- just the abutting edges of the die segments are supported by the support plate so that it can not come to deflections by the heavy or even several heavy rollers.
- Straight plastic deflections on a die lead to a bulging of the abutting edges and falling or
- an essential feature of the apertures of the carrier plate that they are as large as possible, possibly even introduced as grooves or recesses in the carrier plate, so that the static load capacity for the die is substantially sufficient and this no or only a harmless Deflection experiences. Nevertheless, it is useful according to a further embodiment, the openings substantially larger than the holes, the exiting strands or the pellets. If a mechanical
- a cutting device on the side facing away from the die side of the support plate can be arranged.
- the individual die segments be substantially identical or similar. This preferably applies to the arrangement of the holes, the geometry and / or the abutting edges to the adjacent die segments.
- the abutting edges of the die segments are arranged substantially parallel to the rolling line of the roll.
- the abutting edge is particularly preferably arranged substantially at an angle to the rolling line of the roller, wherein the angle can cover a range between 0 and 35 °.
- the joint edges of the die segments are designed as tongue-and-groove and / or zigzag and / or arrow-shaped connections.
- the above embodiments can be applied to a die, which consists of Matrizensegmenten which are arranged in a plane.
- the die would preferably be rectangular or circular.
- the die and / or the carrier plate is particularly preferably partially or completely hardened and / or made of hardened material.
- the support plate may consist of several carrier segments.
- the abutting edges of the carrier segments can essentially be in the position to each other and / or in their position from the abutting edges of the die segments Differentiate embodiment. This serves to improve the
- Support plate such that the deflection of the die should be less than 0.05 mm along the rolling line of the roller, inasmuch as the die has a width of 200 to 300 mm.
- Support plate may be arranged an insulating and / or damping intermediate layer. This intermediate layer can be replaced by another
- Intermediate layer can be supported for height compensation or is exchanged for a correspondingly thicker intermediate layer.
- Intermediate layer would be at least a plastic, an insulation, a
- Sheet metal and / or a hydraulic pad conceivable.
- the latter is adjustable in its effect.
- At least one hydraulic and / or pneumatic adjusting device can be arranged on the carrier plate between the die or the die segments. This can particularly preferably serve to form a uniform rolling surface from different high die segments.
- As an intermediate layer at least one plastic, an insulation, a metal sheet and / or a hydraulic pad would be conceivable.
- the latter is in its effect adjustable.
- the complete or partial replication of the perforations of the carrier plate is preferred. But it can also be simulated only the number and the position of the holes of the die.
- At least one bore is associated with a substantially larger opening in the carrier plate.
- the support plate may also consist of several segments in addition to the die, the corresponding more usual
- the support plate has substantially larger outer dimensions as the die. It also makes sense if between the support plate and the die at least one guide means for fixing the position and / or the
- Margin of the die is arranged to the support plate.
- a guide means may be at least one clamping sleeve and / or a side wall on at least a part of the edge of the die.
- the die substantially consists of a first material and the support plate (9) made of a second material, wherein the support plate relative to the die of a material of lower quality and / or lower hardness and / or greater thickness.
- the die is partially or fully cured and / or made hardened material and / or made of a carbonaceous material.
- the die itself can also consist of one or more composite components according to the prior art. It is particularly advantageous if the carrier plate is designed with such a high rigidity that a deflection of the die during operation of not more than 0.025 mm over a distance of 100 mm length occurs. For example, would mean that in a rotating in a plane roller roller in a pelleting press that
- Ring die with a rolling line of 250 to 350 mm substantially has a deflection of 0.05 mm, more preferably specified to 300 mm, a deflection of 0.05 mm.
- the matrix should be arranged with a height of about 30 mm to about 60 mm, preferably from 35 to 45 mm.
- a support plate 9 has a height of about 100 mm to about 200 mm, preferably from 125 to 175 mm.
- an application of the support plate in a ring die is conceivable, wherein the support plate is designed as a support ring and depending on the application of the ring die of the support ring is arranged outside or inside.
- FIG. 1 is a plan view of a rectangular multipart flat die and an underlying support plate in a pelleting press with a reversing roll;
- FIG. 3 shows a plan view of a multipart circular matrix with a multipart support plate arranged underneath in a pelleting press with a revolving roller
- Figure 5 is a simplified representation of possible abutting edges of
- Figure 7 is a simplified representation of an actively moving
- einjustierbaren adjusting device for the die segments or a die in a carrier plate
- Figure 8 is an enlargement of a partial section of Figure 7 showing a clamping sleeve.
- Figure 1 shows a plan view of a rectangular multi-part flat
- Die 4 which is placed on a support plate 9. On the die 4 rolls a roller 5 and / or the die 4 is connected to the support plate. 9
- the die 4 consists of the drawing of six
- Abutting edges 2 are arranged lying to each other.
- the angular arrangement of the abutting edges 2 at an angle 16 to the rolling line 14 of the roller 5 allows a smooth rolling on the die 4. It is irrelevant whether the die 4 is moved, or whether the roller 5 is moved and / or the roller fifth in addition to the direction of movement still has a self-propulsion for self-rotation.
- holes 13 are arranged, which preferably correspond to the openings 8 of the support plate 9.
- a larger aperture 8 corresponds to a plurality of holes 13, as shown in Figure 1 top left with the aid of a groove-shaped opening 8.
- the biomass 1 is scattered on the die 4, preferably in front of each roll 5), and pressed by the rolling roll 5 into the bores 13 in the direction of the passage direction 12.
- a residual layer 11 can form after passing through the roller 5.
- strands or pellets 10 form at the exit from the holes 13 at the Area side 20, which require further treatment or onward transport.
- FIG. 3 shows an alternative embodiment of the pelleting press 3, which now uses revolving rollers 5 and a circular die 4 of a plurality of die-like arranged die segments 7 to 7.
- the support plate forms the basis for a preferably thin die 4, which consists of several die segments 7 Also in the case of cake-shaped die segments 7 to 7 ", in the same embodiment it is possible to directly exchange damaged die parts and repair during operation.
- at least one die segment 7 to 7 “" " is preferably held in the area of the pelleting press 3 and, if necessary, exchanged after removal of a damaged die segment.
- Figure 4 shows again a sectional view, wherein in another
- the support plate 9, 9 ' is made in several parts, but has openings 8 for the passage of the pellets 10 in the direction of passage 12.
- FIG. 5 shows a number of exemplary possibilities for connecting die segments 7 to 7 "" in such a way that the rolling line 14 of the roll 5 is not identical to the alignment of the abutting edges 2 Bumper edge 2 as shown in the figure on the left can be formed as an arrow edge.
- rolls the roller 5 with its rolling line 14 does not abruptly on the abutting edge 2, but over a longer range.
- a zig-zag connection is shown between a plurality of die segments 7 to 7 '' Again, it will be apparent that the die segment 7 'can be readily lifted and replaced with a same or identical die segment after prolonged wear and polishing or
- Interposed layer 17 is inserted, which compensates for the difference in height to the adjacent die segments 7 and 7 ", so that the intermediate layer 17 abuts on the surface side 20.
- Embodiment is the die 4 in a kind of "surface groove" in the
- the guide means 21 can also be carried out otherwise.
- FIG. 7 shows an alternative embodiment, in which on the left side in the carrier plate 9 adjusting devices 18 are arranged, which in the Die segment 7 'are retracted with an original height and are extended accordingly in a die segment 7 lesser height to realize a flat rolling surface 19.
- adjusting devices 18 are arranged, which in the Die segment 7 'are retracted with an original height and are extended accordingly in a die segment 7 lesser height to realize a flat rolling surface 19.
- suitable intermediate layers can be provided as a force distribution.
- the adjusting devices 18 would make it possible to store the die and / or the die segments on a hydraulic cushion.
- Figure 7 is again an alternative to a
- Guide means 21 for fixing the position and / or the clearance of the die 4 to the support plate 9 is arranged. This can be at least one raised mounted or belonging to the support plate 9 side wall of the support plate 9, which is optionally present at regular intervals.
- the guide means 21 is cut left in the drawing and right further back standing on the support plate 9 as a plan view with reference numeral 21 'visible.
- the guide means 21 may in this case in one piece with the
- Carrier plate 9 executed and represent a survey or a bulge.
- an L-profile would be conceivable that overlaps the die 4 at least in the outer area.
- the guide means 21 can also as
- FIG. 8 shows, in a cut plan view, an enlargement of this blind bore 23 with an inserted clamping sleeve 22.
- Clamping sleeve 22 in this context has the advantage that thermal expansion of the die or fit inaccuracies can be readily absorbed without the clamping sleeve 22, in contrast to a bolt would shear off.
- the clamping sleeve consists of a type of tube that has an opening in the axial direction. Slight displacement does not deteriorate advantageously the result of the pelleting, as by the larger openings 8 than the
- the support plate 9 is not affected in the region of the abutting edge 2.
- the oblique holes 13 are not limited to this area or this application.
- a template preferably from a single steel.
- a so-called knife steel such as the X46Cr13 (1.4034), which represents a good balance between corrosion resistance, service life and brittle fracture susceptibility with a martensitic microstructure and stainless.
- the pelleting press 3 is particularly preferably suitable for the production of pellets 10 from biomass 1 for use in fireplaces, but can also be safely used in other areas.
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
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Abstract
Die Erfindung betrifft eine Pelletierpresse zur Herstellung von Pellets (10), vorzugsweise aus Biomasse (1) zur Verwendung als Brennmaterial in Feuerstellen, mit zumindest eine Matrize (4) mit einer Vielzahl an Bohrungen (13) zur Verpressung der Biomasse (1), zumindest eine auf einer Abrollfläche (19) der Matrize (4) abrollende Walze (5) und zumindest eine Antriebsvorrichtung für die Matrize (4) und/oder die Walze (5) angeordnet sind. Die Aufgabe der Erfindung besteht darin eine Pelletierpresse zu schaffen, die es ermöglicht eine Matrize mit möglichst geringer Höhe und damit einer möglichst kleine Länge der Bohrungen zu benutzen. Die Erfindung besteht darin, dass zur Lagerung der Matrize (4) in Durchleitungsrichtung (12) der Biomasse (1) nach der Matrize (4) eine im Wesentlichen flächig an die Matrize (4) anliegende Trägerplatte (9) angeordnet ist und in der Trägerplatte (9) zumindest eine Durchbrechung (8) zur Freigabe der Bohrungen (13) der Matrize (4) angeordnet ist.
Description
Pelletierpresse zur Herstellung von Pellets
Die Erfindung bezieht sich auf eine Pelletierpresse zur Herstellung von Pellets nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Die Herstellung von Pellets, auch Presslinge oder Granulat genannt, aus Feingut oder verdichtetem und/oder aufgeschmolzenem Material ist bereits bekannt. Die Herstellung von Pellets, respektive Holzpellets, aus
vorzugsweise zerkleinerter Biomasse, wie Sägespäne, Staub oder
dergleichen ist ebenfalls bereits hinreichend bekannt und wird im Bereich der erneuerbaren Energien als zukunftsweisende Technologie für den
Klimaschutz, besonders in Europa, propagiert. Als Rohstoff wird in der Regel Spanmaterial aus der holzverarbeitenden Industrie genutzt, es können aber auch frisch geschlagene Bestände oder in der holzverarbeitenden Industrie nicht verwertbare Holzarten oder Abfallstoffe verwertet werden. Für den
Markt an Holzpellets zur Versorgung von Kleinfeuerungsanlagen in Ein- oder Mehrfamilienhäusern ist vorzugsweise schadstofffreies Grundmaterial zu verwenden. Blockkraftwerke oder spezielle
Hochtemperaturfeuerungsanlagen zur Wärmeerzeugung und/oder
elektrischen Energie Gewinnung (Kombikraftwerke) können aber auch in geringen Mengen schadstoffbelastetes Material (Pellets aus Span- oder MDF-Platten mit oder ohne einer Beschichtung oder einer Lackierung) sauber verbrennen.
Die Holzpellets werden üblicherweise in so genannten Pelletierpressen hergestellt, in denen das zu verpressende Material durch bewegte und/oder aktive abrollende Walzen, auch Kollerrollen genannt, durch Bohrungen einer Matrize gedrückt wird. Durch die Bohrungen wird das Material (Biomasse) geformt und als Stränge aus den Bohrungen ausgetragen. Unter Bohrungen werden alle Öffnungen verstanden, die, vorzugsweise im Wesentlichen zylindrisch ausgeführt, in einer Matrize zur Durchleitung und Formung des Materials angeordnet sind. Die Bohrungen können dabei auch größere Einlaufbereiche (Senkungen) zur Verbesserung des Pressvorganges aufweisen und gehärtet sein oder gehärtete Hülsen in den Bohrungen aufweisen.
Im Bereich der Matrizen werden Flach- und Ringmatrizen unterschieden. An Ringmatrizen laufen zur Verpressung außen oder innen Walzen um, an Flachmatrizen rollen die Kollerwalzen kreisförmig (Mühlenbauweise) oder linear reversierend ab. Die Erfindung befasst sich vorzugsweise mit
Flachmatrizen letzterer Bauart, kann aber ggf. auch bei Ringmatrizen verwendet werden. Auf die Möglichkeiten der Aufbereitung und der Streuung der Biomasse, bzw. der Nachbereitung (Zerkleinerung der Stränge, Kühlung, Lagerung, Transport) der Pellets muss nicht weiter eingegangen werden. Hierzu wird auf den Stand der Technik verwiesen.
Durch die mittlerweile weltweit anerkannte Klimaerwärmung ist die Industrie gezwungen die großindustrielle Herstellung von Holzpellets zu forcieren und zu verbilligen. Ein wesentliches Verschleißteil der Pelletierpressen ist die Matrize selbst. Durch das Eindrücken und Verdichten der Biomasse an den Wänden der Bohrungen entstehen hohe Reibungswerte und Drücke, welche die Matrizenbohrungen erodieren und mit der Zeit vergrößern. Gleichzeitig kann es bei der Zufuhr der Biomasse vorkommen, dass hochdichte
Elemente, wie Steine, Metallstücke oder dergleichen auf die Flachmatrize gelangen und durch die abrollenden Walzen in die Matrize gedrückt werden. Es entstehen Verwerfungen der Oberfläche der Matrize oder Ausfransungen der Bohrungen, dies führt wiederum zu einer unregelmäßigen Verpressung der Restschicht der Biomasse auf der Abrollfläche der Matrize, weil die Biomasse der Restschicht durch die Störungen der Abrollfläche nicht mehr frei in alle Richtungen fließen kann. Es entsteht eine wellenförmige
Restschicht, die zu unkalkulierbaren maschinendynamischen Schwingungen in der Pelletierpresse führen kann. Es können sich aber auch hochdichte Koagulationen der Biomasse ausbilden, die wiederum die Abrollfläche der Matrize weiter schädigen und/oder während des Durchganges durch die Bohrungen erhöhten Verschleiß verursachen.
Im Extremfall führen mangelhafte Abrollflächen zu„schlagenden" oder auch „knallenden" Walzen, die insgesamt schädlich für die Pelletierpresse, aber auch insbesondere für die Walzen und die Matrizen sind.
In der Natur der Produktion lässt es sich aber nicht vermeiden, dass
Schädigungen oder Verschleiß der Matrize über einen gewissen
Produktionszeitraum auftreten. Das Aufbereiten einer Matrize an sich kann dabei durch vielerlei verfahrenstechnische Möglichkeiten geschehen, wie Abschleifen/Abhobeln der gesamten Matrize, Auftragsschweißen bei Vertiefungen oder Ausbohren eines lokalen Schadens respektive einer Bohrung und Einsetzen eines Verschlusses bzw. einer Hülse in eine
Bohrung. Matrizen mit verschleißfesten Beschichtungen oder
Oberflächenhärtungen sind ausreichend bekannt.
Bei der Auslegung einer Matrize für eine Pelletierpresse wurde bisher so vorgegangen, dass in ein Vollmaterial Durchgangsbohrungen eingebracht werden. Dabei wird das Vollmaterial in seiner Höhe, diese entspricht im Wesentlichen der Ausrichtung der Durchgangsbohrungen, derart ausgelegt, dass es die notwendigen Kräfte einer oder mehrerer Kollerwalzen während des Pelletiervorganges tragen kann. Dies führt in der Regel zu einer
Matrizenhöhe von mehr als 100 mm, abhängig vom zu verdichtenden Ausgangsprodukt. Um den Verschleiß in Grenzen zu halten, ist es bekannt die Matrize zu härten und/oder in die Bohrungen Hülsen einzusetzen, die ein hochwertigeres Material aufweisen und/oder austauschbar sind
(DE 27 08 562 A1 ). Diese Lösungen erfordern aber wiederum einen hohen Kosteneinsatz um die notwendigen Tieflochbohrungen der Matrize zu erstellen. Hinzu kommen die notwendigen Arbeiten um die Bohrungen
einlaufseitig auf das zu pressende Gut einzustellen (bspw. Aufweitung in Konusform) oder Auftrags- oder Durchhärtungsmaßnahmen. Die besagte Einbringung der Verschleißhülsen ist ebenfalls zeitaufwendig und benötigt sehr genaue Passungen. Damit zeigt sich, dass die Matrize mittlerweile (durch die gestiegenen Rohstoff- und Mannstundenpreise) mit zu den teuersten Maschinenelementen einer Pelletierpresse gehört.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin eine Pelletierpresse der
vorgenannten Art zur Herstellung von Pellets zu schaffen, die es ermöglicht eine Matrize mit zu verwenden, die eine möglichst geringe Höhe und damit eine möglichst kleine Länge der Bohrungen aufweist.
Die Lösung der Aufgabe für eine Pelletierpresse besteht darin, dass zur Lagerung der Matrize in Durchleitungsrichtung der Biomasse nach der Matrize eine im Wesentlichen flächig an die Matrize anliegende Trägerplatte angeordnet ist und in der Trägerplatte zumindest eine Durchbrechung zur Freigabe der Bohrungen der Matrize angeordnet ist.
In vorteilhafter Weise kann nun eine Matrize aus hochwertigem Material mit möglichst einer geringen Dicke kostengünstig ausgeführt werden.
Insbesondere ist damit eine biegesteife Lagerung der Matrize möglich. Dabei sollte innerhalb der Matrize die Biomasse ausreichend verpresst werden und nach Austritt aus den Bohrungen die notwendige Festigkeit und Konsistenz
aufweisen. Durch die flächige Trägerplatte wird dabei gewährleistet, dass die Durchbiegung der Matrize in einem beherrschbaren Rahmen bleibt und keine Konsequenz auf den Betrieb während der Pelletierung hat.
Vorzugsweise kann somit die Matrize aus einem hochfesten, insbesondere verschleißarmen und/oder sehr teurem, Material gefertigt werden, da diese sehr„dünn" respektive mit möglichst geringem Materialaufwand ausführbar und verwendbar ist. Auch gehärtete Materialien sind denkbar, insbesondere die Verwendung von durch gehärteten Kaufteilen, die günstig im Einkauf sind und nur noch verbohrt werden müssen. Zu Versprödung neigende oder für Schwingungs- respektive Dauerbruch neigende Matrizen können mit einer Zwischenlage zur Trägerplatte abgestützt werden, was eine
hervorragende Dämpfung gegenüber schädlichen Schwingungen ergibt. Bevorzugt wird hierzu eine Kunststoff platte verwendet, die gleichzeitig eventuelle Fertigungsungenauigkeiten oder Auflagerprobleme auf der Trägerplatte verringert oder sogar verhindert.
Mit der Lehre der Erfindung ist man nun in der Lage die Matrize selbst als Verschleißelement auszuführen, das aufgrund seiner geringeren Größe und einhergehenden Gewichtsminimierung leichter zu fertigen, zu handhaben und kostengünstiger austauschbar ist. Dies gilt insbesondere bei einer mehrteiligen Matrize, die aufgrund der in der Pelletierpresse angeordneten Trägerplatte ohne weiteres realisierbar ist. Es ist nachvollziehbar, dass die Trägerplatte in der Pelletierpresse seinerseits wieder abgestützt ist. Bei einer
Anordnung der Trägerplatte als Ringplatte übernimmt die Trägerplatte die von den Kollerwalzen aufgebrachten Presskräfte und verteilt diese
entsprechend der üblichen Praxis in der jeweiligen
Pelletierpressenanordnung. Die Trägerplatte in Verbindung mit einer geeigneten Matrize zeichnet sich in diesem Punkt insbesondere auch durch die weiterführende Möglichkeit zum Austausch bestehender Matrizen und deren Lagerung in Pelletierpressen aus. Es dürfte somit im Rahmen der Erfindung möglich seine, bestehende Pelletierpressen nachzurüsten und eine Matrize mit entsprechender Trägerplatte nachträglich zu verbauen. In einer Erweiterung der Aufgabe bei einer mehrteiligen Matrize in einer Pelletierpresse kann das Abrollen der Walze an den Stoßkanten der
Matrizensegmente verbessert werden und/oder der Pelletierpresse soll es ermöglicht werden unterschiedlich hohe Matrizensegmente bei gleich bleibender Qualität der Abrollfläche zu verwenden.
Insbesondere ermöglicht es vorliegende Erfindung die Matrize selbst möglichst dünn, etwa 30 bis 100 mm hoch, vorzugsweise 40 bis 80 mm hoch, anzufertigen und vor allem ohne Verbiegung zu verwenden. Da diese durch die Trägerplatte ausreichend abgestützt wird, kann dafür auch ein sehr teurer Werkstoff oder ein durchgehärteter Stahl oder ein sehr harter Stahl, bzw. Edelstahl, verwendet werden. Auch teure Chromstähle oder
martensitische Stähle stellen damit aufgrund der verringerten Kosten aufgrund des verringerten Materialeinsatzes keinen Hinderungsgrund für Investitionen mehr dar.
Es ist offensichtlich, dass aus den Bohrungen der Matrize Stränge austreten, die aber je nach verwendeter Biomasse oder einer Pelletierpresse mit einer nicht dargestellten, aber möglichen Schervorrichtung zur Aufteilung der Stränge, in Pellets aufbrechen, die eine mehr oder weniger große Länge aufweisen. Es hat sich gezeigt, dass eine Schneidvorrichtung nach der Tragplatte in den meisten Fällen nicht notwendig ist. Gerade Holzpellets reißen allein durch die Vibration in der Pelletierpresse eigenständig von dem aus den Bohrungen der Matrize austretenden Biomassestrang ab. In
Verbindung mit besonderen verfahrenstechnischen Anwendungen wie Temperatur, (natürlicher) Klebstoffzugabe oder ähnlichem kann es aber vorkommen, dass die Stränge relativ resistent gegenüber Bruch entstehen. Insoweit kann es sinnvoll sein die Durchbrüche derart auszubilden, dass diese nur geringfügig gegenüber den Bohrungen erweitert sind oder bei nutenähnlicher Ausführung der Durchbrüche die Nutenerstreckung im
Wesentlichen parallel zur Abrolllinie der Walze auszuführen und somit ein im Wesentlichen der gleichen Bewegung der Walze folgendes Trennmesser in regelmäßigen Abständen die Biomasse auf handelsübliche Größe der Pellets zu verkürzen. Gemäß dem Verständnis vorliegender Erfindung bildet die Trägerplatte respektive deren Durchbrüche keine Verlängerung der Bohrungen der Matrize insoweit, als sie eine formende Aufgabe gegenüber der Biomasse übernehmen, wobei je nach Ausführungsvariante die
Durchbrüche aber dennoch als Anschläge für ein verfahrbares oder rotierendes Messer zur Aufteilung der Stränge genutzt werden könnten.
Weitere sinnvolle und mögliche Ausgestaltungen sind nachstehend beschrieben:
Zur Unterstützung der Matrize kann die Trägerplatte im Wesentlichen an den Stoßkanten der Matrizensegmente und/oder stoßübergreifend an den Kanten der Matrize angeordnet sein. Letzteres ist vorzugsweise bei den gewünschten schmalen Matrizen sinnvoll. Vorzugsweise sind aber gerade die Stoßkanten der Matrizensegmente durch die Trägerplatte unterstützt, damit es nicht zu Durchbiegungen durch die schwere oder sogar mehrere schwere Walzen kommen kann. Gerade plastische Durchbiegungen an einer Matrize führen zu einer Aufwölbung der Stoßkanten und fallenden bzw.
schlagenden Walzen an den Übergängen von einem Matrizensegment zum nächsten. In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist eine wesentliche Eigenschaft der Durchbrüche der Trägerplatte, dass diese möglichst groß, ggf. sogar als Nuten oder Aussparungen in die Trägerplatte eingebracht werden, so dass die statische Tragfähigkeit für die Matrize im Wesentlichen ausreichend ist und diese keine oder nur eine unschädliche Durchbiegung erfährt. Gleichwohl ist es nach einem weiteren Ausführungsbeispiel sinnvoll die Durchbrüche im Wesentlichen größer auszuführen als die Bohrungen, die austretenden Stränge oder die Pellets. Falls eine mechanische
Auftrennung der Pellets sinnvoll erscheint kann unabhängig von der Größe der Durchbrüche eine Schneidvorrichtung auf der der Matrize abgewandten Seite der Trägerplatte angeordnet sein. Für einen sinnvollen Austausch und
gerade bei einer Vielzahl an Matrizensegmenten ist es bevorzugt, dass die einzelnen Matrizensegmente im Wesentlichen identisch oder ähnlich sind. Dies gilt bevorzugt für die Anordnung der Bohrungen, der Geometrie und/oder der Stoßkanten zu den benachbarten Matrizensegmenten.
Besonders bevorzugt sind dabei die Stoßkanten der Matrizensegmente im Wesentlichen parallel zur Abrolllinie der Walze angeordnet. In einem weiteren Ausführungsbeispiel sind besonders bevorzugt die Stoßkante im Wesentlichen in einem Winkel zur Abrolllinie der Walze angeordnet, wobei der Winkel einen Bereich zwischen 0 und 35° überstreichen kann.
Insbesondere ist aber bevorzugt, dass zur Fügung der Matrizensegmente aneinander die Stoßkanten als Nut-und-Feder- und/oder als Zickzack- und/oder als Pfeilförmige Verbindungen ausgeführt sind. Besonders vorteilhaft lassen sich die obigen Ausführungsbeispiele bei einer Matrize anwenden, die aus Matrizensegmenten besteht, die in einer Ebene angeordnet sind. Dazu wäre die Matrize vorzugsweise rechteckig oder kreisförmig ausgeführt. Besonders bevorzugt wird dabei die Matrize und/oder die Trägerplatte in Teilen oder vollständig gehärtet und/oder aus gehärtetem Material ausgeführt. Bei unterschiedlichen Ausführungsarten der Trägerplatte kann diese aus mehreren Trägersegmenten bestehen. In diesem Falle können sich die Stoßkanten der Trägersegmente im Wesentlichen von den Stoßkanten der Matrizensegmente in ihrer Lage zueinander und/oder in ihrer
Ausführungsform unterscheiden. Dies dient der Verbesserung der
Abstützung der Matrize, wobei die besonderen Maßnahmen, die oben für die Abrollfläche vorgeschlagen worden sind, für die Stoßkanten der Trägerplatte nicht angewendet werden müssen. Insgesamt ist die Wirkung der
Trägerplatte derart, dass die Durchbiegung der Matrize geringer als 0,05 mm entlang der Abrolllinie der Walze sein sollte, insofern die Matrize eine Breite von 200 bis 300 mm aufweist.
Zur Vermeidung der Übertragung von Vibrationen und/oder Wärme kann zwischen der Matrize respektive den Matrizensegmenten und der
Trägerplatte eine isolierende und/oder dämpfende Zwischenschicht angeordnet sein. Diese Zwischenschicht kann durch eine weitere
Zwischenschicht zum Höhenausgleich unterstützt werden oder wird gegen eine entsprechend dickere Zwischenschicht ausgetauscht. Als
Zwischenschicht wären zumindest ein Kunststoff, eine Isolierung, ein
Metallblech und/oder ein hydraulisches Polster denkbar. Vorzugsweise ist letzteres in seiner Wirkung einstellbar. Zwischen der Matrize oder den Matrizensegmenten kann an der Trägerplatte zumindest eine hydraulische und/oder pneumatische Stellvorrichtung angeordnet sein. Dies kann besonders bevorzugt zur Bildung einer gleichmäßigen Abrollfläche aus unterschiedlichen hohen Matrizensegmenten dienen. Als Zwischenschicht wären zumindest ein Kunststoff, eine Isolierung, ein Metallblech und/oder ein hydraulisches Polster denkbar. Vorzugsweise ist letzteres in seiner Wirkung
einstellbar. Bei der Verwendung einer Zwischenschicht ist die vollständige oder teilweise Nachbildung der Durchbrüche der Trägerplatte bevorzugt. Es können aber auch nur die Anzahl und die Lage der Bohrungen der Matrize nachgebildet werden.
Dementsprechend ist in einem weiteren Ausführungsbeispiel zumindest einer Bohrung ein im Wesentlichen größerer Durchbruch in der Trägerplatte zugeordnet. Die Trägerplatte kann neben der Matrize ebenfalls aus mehreren Segmenten bestehen, die entsprechend üblicher
Fügungsmethoden zusammengesetzt werden. Besonders bevorzugt weist die Trägerplatte im Wesentlichen größere Außenmaße auf wie die Matrize. Es ist weiter sinnvoll, wenn zwischen der Trägerplatte und der Matrize zumindest ein Führungsmittel zur Fixierung der Lage und/oder des
Spielraums der Matrize zu der Trägerplatte angeordnet ist. Ein derartiges Führungsmittel kann zumindest eine Spannhülse und/oder eine Seitenwand an zumindest einem Teil der Kante der Matrize sein. Besonders bevorzugt besteht die Matrize im Wesentlichen aus einem ersten Material und die Trägerplatte (9) aus einem zweiten Material, wobei die Trägerplatte gegenüber der Matrize aus einem Material geringerer Qualität und/oder geringerer Härte und/oder größerer Dicke besteht.
In einer weiteren positiven Ausführungsform sind in einer Durchbrechung der Trägerplatte zumindest zwei Bohrungen der Matrize zusammengefasst. Bevorzugt wird die Matrize in Teilen oder vollständig gehärtet und/oder aus
gehärtetem Material und/oder aus einem kohlenstoffhaltigen Material ausgeführt. Die Matrize selbst kann natürlich auch nach dem bisherigen Stand der Technik aus einem oder auch mehreren zusammengesetzten Bauteilen bestehen. Besonders ist von Vorteil, wenn die Trägerplatte mit einer so großen Steifigkeit ausgeführt ist, dass eine Verbiegung der Matrize während des Betriebes von nicht mehr als 0,025 mm auf eine Strecke von 100 mm Länge auftritt. Beispielsweise würde das bei einer in einer Ebene drehenden Kollerwalze in einer Pelletierpresse bedeuten, dass die
Ringmatrize bei einer Abrolllinie von 250 bis 350 mm im Wesentlichen eine Durchbiegung von 0,05 mm aufweist, näher spezifiziert bevorzugt auf 300 mm eine Durchbiegung von 0,05 mm. Die Matrize sollte mit einer Höhe von ca. 30 mm bis ca. 60 mm, vorzugsweise von 35 bis 45 mm, angeordnet sein. Im Gegensatz hierzu ist es bevorzugt, dass eine Trägerplatte 9 einer Höhe von ca. 100 mm bis ca 200 mm, vorzugsweise von 125 bis 175 mm, aufweist. Neben einer Anwendung der Trägerplatte bei einer Flächenmatrize ist natürlich auch eine Anwendung der Trägerplatte bei einer Ringmatrize denkbar, wobei die Trägerplatte als Tragring ausgeführt ist und je nach Anwendung der Ringmatrize der Tragring außen oder innen angeordnet ist. Weitere vorteilhafte Maßnahmen und Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen und der folgenden
Beschreibung mit der Zeichnung hervor.
Es zeigen:
Figur 1 Draufsicht auf eine rechteckige mehrteilige Flachmatrize und einer darunter liegenden Trägerplatte in einer Pelletierpresse mit einer reversierenden Walze,
Figur 2 Schnitt nach einer Schnittlinie in Figur 1 durch die mehrteilige
Matrize und die Trägerplatte,
Figur 3 Draufsicht auf eine mehrteilige Kreismatrize mit einer mehrteiligen darunter angeordneten Trägerplatte in einer Pelletierpresse mit einer umlaufenden Walze,
Figur 4 Schnitt nach einer Schnittlinie in Figur 3 durch die mehrteilige
Matrize und die mehrteilige Trägerplatte,
Figur 5 eine vereinfachte Darstellung möglicher Stoßkanten der
Matrizensegmente zur Verbesserung des Abrollens der Walze, Figur 6 einen Schnitt durch eine mehrteilige Matrize mit unterschiedlich hohen Matrizensegmenten,
Figur 7 eine vereinfachte Darstellung einer aktiv beweglichen und
einjustierbaren Stellvorrichtung für die Matrizensegmente oder eine Matrize in einer Trägerplatte und
Figur 8 eine Vergrößerung eines Teilschnitts nach Figur 7 mit Darstellung einer Spannhülse.
Figur 1 zeigt eine Draufsicht auf eine rechteckige mehrteilige flache
Matrize 4, die auf einer Trägerplatte 9 aufgelegt ist. Auf der Matrize 4 rollt
eine Walze 5 ab und/oder die Matrize 4 wird mit der Trägerplatte 9
zusammen reversierend von links nach rechts und zurück bewegt. In der Zeichnung ist gerade eine Bewegung nach rechts in Abrollrichtung 6 dargestellt. Die Matrize 4 besteht nach der Zeichnung aus sechs
Matrizensegmenten 7, 7' ... 7""', die jeweils um 180° gedreht an den
Stoßkanten 2 zueinander liegend angeordnet sind. Die winkelige Anordnung der Stoßkanten 2 mit einem Winkel 16 zu der Abrolllinie 14 der Walze 5 ermöglicht ein sanftes Abrollen auf der Matrize 4. Dabei ist es unerheblich ob die Matrize 4 bewegt wird, oder ob die Walze 5 bewegt wird und/oder die Walze 5 zusätzlich zur Bewegungsrichtung noch einen Eigenantrieb zur Eigenrotation aufweist. In der Matrize 4 sind Bohrungen 13 angeordnet, die vorzugsweise mit den Durchbrüchen 8 der Trägerplatte 9 korrespondieren. Natürlich ist es möglich, dass ein größerer Durchbruch 8 mit mehreren Bohrungen 13 korrespondiert, wie in Figur 1 links oben mit Hilfe eines nutenförmigen Durchbruches 8 dargestellt ist.
Nach Figur 2 wird die Biomasse 1 während der Produktion auf die Matrize 4, vorzugsweise vor jeder Walze 5) gestreut und durch die abrollende Walze 5 in die Bohrungen 13 in Richtung der Durchleitungsrichtung 12 gedrückt. Auf der Abrollfläche 19 kann sich dabei eine Restschicht 11 nach dem passieren der Walze 5 bilden. Nach Durchtritt durch die Bohrungen 13 bilden sich Stränge oder Pellets 10 beim Austritt aus den Bohrungen 13 an der
Flächenseite 20 aus, die einer weiteren Behandlung oder Weitertransport bedürfen.
In Figur 3 ist eine alternative Ausführungsform der Pelletierpresse 3 dargestellt, die nun umlaufende Walzen 5 verwendet und eine kreisförmige Matrize 4 aus mehreren kuchenartig angeordneten Matrizensegmenten 7 bis 7 Auch hier bildet die Trägerplatte die Grundlage für eine vorzugsweise dünne Matrize 4, die aus mehreren Matrizensegmenten 7 bis 7"""'dargestellt. Auch bei kuchenförmigen Matrizensegmenten 7 bis 7" besteht bei gleicher Ausführungsform die Möglichkeit zum direkten Austausch beschädigter Matrizenteile und die Reparatur während des Betriebes. Vorzugsweise wird hierzu zumindest ein Matrizensegment 7 bis 7"""' im Bereich der Pelletierpresse 3 vorgehalten und im Bedarfsfall nach Entnahme eines beschädigten Matrizensegmentes ausgetauscht.
Figur 4 zeigt wieder eine Schnittansicht, wobei in einer weiteren
Ausführungsform die Trägerplatte 9, 9' mehrteilig ausgeführt ist, aber Durchbrüche 8 zur Durchleitung der Pellets 10 in Durchleitungsrichtung 12 aufweist.
Figur 5 zeigt mehrere beispielhafte Möglichkeiten um Matrizensegmente 7 bis 7"'"" derart zu verbinden, dass die Abrolllinie 14 der Walze 5 nicht identisch ist mit der Ausrichtung der Stoßkanten 2. Hierzu kann eine
Stoßkante 2 wie links in der Figur ersichtlich als Pfeilkante ausgebildet sein. Damit rollt die Walze 5 mit seiner Abrolllinie 14 nicht schlagartig über die Stoßkante 2 ab, sondern über einen längeren Bereich. Auf der rechten Seite ist eine Zick-Zack-Verbindung zwischen mehreren Matrizensegmenten 7 bis 7"' dargestellt. Auch hier wird offensichtlich, dass ohne weiteres das Matrizensegment 7' angehoben und gegen ein gleiches oder identisches Matrizensegment ausgetauscht werden kann. Bei ungleichen Höhen der Matrizensegmente nach längerem Verschleiß und Polier- oder
Schleifvorgängen ist eine optimale Abrollfläche 19 nicht mehr gewährleistet.
Um dennoch diese Matrizensegmente verwenden zu können ist es nach Figur 6 möglich, dass unter ein dünneres Matrizensegment 7' eine
Zwischenlage 17 eingelegt wird, die den Höhenunterschied zu den benachbarten Matrizensegmenten 7 und 7" ausgleicht. Damit liegt die Zwischenlage 17 an der Flächenseite 20 an. In einer alternativen
Ausführungsform ist die Matrize 4 in einer Art„Flächennut" in der
Trägerplatte 9 eingebettet, so dass die Matrize 4 oder die Matrizensegmente 7, T ... eine für den Betrieb notwendige Fixierung mittels der damit entstehenden Führungsmittel 21 erhält. Die Führungsmittel 21 können natürlich auch anderweitig ausgeführt werden.
Figur 7 zeigt eine alternative Ausführungsform, in der auf der linken Seite in der Trägerplatte 9 Stellvorrichtungen 18 angeordnet sind, die bei dem
Matrizensegment 7' mit einer ursprünglichen Höhe eingefahren sind und bei einem Matrizensegment 7 geringerer Höhe entsprechend ausgefahren werden, um eine ebene Abrollfläche 19 zu verwirklichen. Zur Verbesserung eines gleichmäßigen Kraftüberganges zwischen den Stellvorrichtungen 18 und der Matrizensegmente können auch hier geeignete Zwischenlagen als Kraftverteile vorgesehen sein. Durch die Stellvorrichtungen 18 wäre es quasi möglich die Matrize und/oder die Matrizensegmente auf einem hydraulischen Polster zu lagern. In Figur 7 ist nochmals eine Alternative zu einem
Führungsmittel 21 zur Fixierung der Lage und/oder des Spielraums der Matrize 4 zur der Trägerplatte 9 angeordnet. Dies kann zumindest eine aufstehende montierte oder zur Trägerplatte 9 gehörende Seitenwand der Trägerplatte 9 sein, die ggf. in regelmäßigen Abständen vorhanden ist. Das Führungsmittel 21 ist in der Zeichnung links geschnitten und rechts weiter hinten stehend auf der Trägerplatte 9 als Draufsicht mit Bezugszeichen 21 ' sichtbar. Das Führungsmittel 21 kann hierbei einstückig mit der
Trägerplatte 9 ausgeführt sein und eine Erhebung oder eine Aufwölbung darstellen. Alternativ wäre ein L-Profil denkbar, das die Matrize 4 zumindest im Außenbereich übergreift. Das Führungsmittel 21 kann auch als
Seitenwand zur Begrenzung des Einfüllbereichs respektive der
Abrollfläche 19 der Biomasse 1 ausgeführt sein.
In der rechten Teilansicht ist sind weiter zwei korrespondierende
Sacklochbohrungen 23 der Matrize 4 und der Trägerplatte 9 eingezeichnet.
Figur 8 zeigt in einer geschnitten Draufsicht eine Vergrößerung dieser Sacklochbohrung 23 mit einer eingesetzten Spannhülse 22. Eine
Spannhülse 22 weist in diesem Zusammenhang den Vorteil auf, dass Wärmedehnungen der Matrize oder Passungenauigkeiten ohne weiteres aufgenommen werden können, ohne dass die Spannhülse 22, im Gegensatz zu einem Bolzen, abscheren würde. Die Spannhülse besteht dabei aus einer Art Rohr, dass in axialer Richtung eine Öffnung aufweist. Geringfügiges Verschieben verschlechtert in Vorteilhafter Weise auch nicht das Ergebnis der Pelletierung, da durch die größeren Durchbrüche 8 als die
Bohrungen 13, minimale Verschiebungen oder ungenaue Maßhaltigkeiten anstandslos kompensiert werden.
Nicht in den Figuren verwirklicht ist ein weiteres Ausführungsbeispiel zur Optimierung des Bohrungsmusters auf der Abrollfläche 19 bei extremen Kräften und/oder bei einer großen Anzahl an Bohrungen 13. Hierzu werden die Bohrungen 13 im Bereich einer Stoßkante 2 eines Matrizensegmente 7, 7',... zur Bildung eines gleichmäßigen Bohrungsmusters auf der
Abrollfläche 19 derart schräg innerhalb des Matrizensegments 7, 7', ...
angeordnet, dass die Trägerplatte 9 im Bereich der Stoßkante 2 nicht tangiert wird. Mit anderen Worten bedeutet dies, dass die im Wesentlichen von einer Flächenseite (Abrollfläche 19) zur anderen Flächenseite 20 verlaufenden Bohrungen 13 am Rand eines Matrizensegmentes bei gleich
bleibendem Bohrungsmuster von der Abrollfläche 19 schräg in Richtung der benachbarten Bohrungen 13 angeordnet sind. Damit erhöht sich an den Stoßkanten 2 der mögliche Auflagerbereich für die Trägerplatte 9 an der Unterseite der Matrizensegmente. Die schräg verlaufenden Bohrungen 13 sind aber nicht auf diesen Bereich oder diese Anwendung beschränkt.
Es bestehen grundsätzliche Bestrebungen eine Matrize vorzugsweise aus einem einheitlichen Stahl herzustellen. Besonders geeignet ist hierfür beispielsweise ein so genannter Messerstahl wie der X46Cr13 (1.4034), der mit einem martensitischen Gefüge und rostfrei einen guten Kompromiss zwischen Korrosionsbeständigkeit, Lebensdauer und Sprödbruchanfälligkeit darstellt.
Die Pelletierpresse 3 ist besonders bevorzugt zur Herstellung von Pellets 10 aus Biomasse 1 zur Verwendung in Feuerstellen geeignet, kann aber auch in anderen Bereichen sicher sinnvoll eingesetzt werden.
Bezugszeichenliste 1386:
1. Biomasse
2. Stoßkante von 7
3. Pelletierpresse
4. Matrize
5. Walze
6. Abrollrichtung
7. Matrizensegment
8. Durchbruch
9. Trägerplatte
10. Pellets
11. Restschicht
12. Durchleitungsrichtung
13. Bohrungen
14. Abrolllinie
15. Kanten von 7
16. Winkel
17. Zwischenschicht
18. Stellvorrichtung
19. Abrollfläche
20. Flächenseite
21. Führungsmittel
22. Spannhülse
23. Sacklochbohrung
Claims
1. Pelletierpresse zur Herstellung von Pellets (10), vorzugsweise aus Biomasse (1) zur Verwendung als Brennmaterial in Feuerstellen, wobei die Biomasse (1) aus Zellulose- und/oder
lignozellulosehaltigen Fasern, Spänen, oder Schnitzeln besteht und wobei in der Pelletierpresse (3) zumindest eine Matrize (4) mit einer Vielzahl an Bohrungen (13) zur Verpressung der Biomasse (1), zumindest eine auf einer Abrollfläche (19) der Matrize (4) abrollende Walze (5) und zumindest eine Antriebsvorrichtung für die Matrize (4) und/oder die Walze (5) angeordnet sind, dad urch gekennze ichnet, dass
zur Lagerung der Matrize (4) in Durchleitungsrichtung (12) der Biomasse (1) nach der Matrize (4) eine im Wesentlichen flächig an die Matrize (4) anliegende Trägerplatte (9) angeordnet ist und in der Trägerplatte (9) zumindest eine Durchbrechung (8) zur Freigabe der Bohrungen ( 3) der Matrize (4) angeordnet ist.
2. Pelletierpresse nach Anspruch 1 , d a d u r c h
gekennzeichnet, dass zumindest je Bohrung (13) ein im Wesentlichen größerer Durchbruch (8) in der Trägerplatte (9) angeordnet ist.
3. Pelletierpresse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Matrize (4) zumindest zwei
Matrizensegmente (7, 7' ...) auf der Trägerplatte (9) angeordnet sind und/oder die Trägerplatte (9) aus mehreren Trägerplatten (9, 9' ...) besteht.
4. Pelletierpresse nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Trägerplatte (9) und der Matrize (4) oder allen
Matrizensegmenten zumindest eine Zwischenschicht (17)
angeordnet ist.
5. Pelletierpresse nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die
Trägerplatte (9) im Wesentlichen größere Außenmaße aufweist wie die Matrize (4).
6. Pelletierpresse nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Trägerplatte (9) und der Matrize (4) zumindest ein
Führungsmittel (21) zur Fixierung der Lage und/oder des Spielraums der Matrize (4) zur der Trägerplatte (9) angeordnet ist.
7. Pelletierpresse nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als das Führungsmittel (21) zumindest eine Spannhülse und/oder eine Seitenwand an zumindest einem Teil der Kante (15) der Matrize (4) angeordnet ist.
8. Pelletierpresse nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrize (4) im Wesentlichen aus einem ersten Material besteht und die Trägerplatte (9) aus einem zweiten Material, wobei die Trägerplatte (9) gegenüber der Matrize (4) aus einem Material geringerer Qualität und/oder geringerer Härte und/oder größerer Dicke besteht.
9. Pelletierpresse nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Durchbrechung (8) der Trägerplatte (9) zumindest zwei Bohrungen (13) der Matrize (4) zusammengefasst sind.
10. Pelletierpresse nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrize (4) in Teilen oder vollständig gehärtet und/oder aus gehärtetem Material und/oder aus einem kohlenstoffhaltigen Stahl ausgeführt ist.
11. Pelletierpresse nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die
Trägerplatte (9) mit einer so großen Steifigkeit ausgeführt ist, dass eine Verbiegung der Matrize (4) während des Betriebes von nicht mehr als 0,025 mm auf eine Strecke von 100 mm Länge auftritt.
12. Pelletierpresse nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Matrize (4) einer Höhe von ca.30 mm bis ca 60 mm, vorzugsweise von 35 bis 45 mm, angeordnet ist.
13. Pelletierpresse nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine
Trägerplatte (9) einer Höhe von ca.100 mm bis ca.200 mm, vorzugsweise von 125 bis 175 mm, angeordnet ist.
14. Pelletierpresse nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer Ringmatrize mit außen oder innen umlaufenden Walzen die
Trägerplatte (9) als Tragring ausgeführt ist und je nach Anwendung der Ringmatrize der Tragring außen oder innen angeordnet ist.
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