EP2355269B1 - Stromschienensystem für Leuchten und Verfahren zum Bilden eines derartigen Stromschienensystems - Google Patents

Stromschienensystem für Leuchten und Verfahren zum Bilden eines derartigen Stromschienensystems Download PDF

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EP2355269B1
EP2355269B1 EP11152321.3A EP11152321A EP2355269B1 EP 2355269 B1 EP2355269 B1 EP 2355269B1 EP 11152321 A EP11152321 A EP 11152321A EP 2355269 B1 EP2355269 B1 EP 2355269B1
Authority
EP
European Patent Office
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wire holding
length
holding elements
holding element
elements
Prior art date
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Active
Application number
EP11152321.3A
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English (en)
French (fr)
Other versions
EP2355269A1 (de
Inventor
Ing. Erich Schwärzler
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Zumtobel Lighting GmbH Austria
Original Assignee
Zumtobel Lighting GmbH Austria
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Publication date
Application filed by Zumtobel Lighting GmbH Austria filed Critical Zumtobel Lighting GmbH Austria
Publication of EP2355269A1 publication Critical patent/EP2355269A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2355269B1 publication Critical patent/EP2355269B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R25/00—Coupling parts adapted for simultaneous co-operation with two or more identical counterparts, e.g. for distributing energy to two or more circuits
    • H01R25/14—Rails or bus-bars constructed so that the counterparts can be connected thereto at any point along their length

Definitions

  • the present invention relates to a method of forming a busbar system.
  • a busbar system is, for example, from the WO 01/91249 A1 known to the applicant and is to be used below on the basis of Fig. 6 will be briefly explained.
  • the basic element of the busbar system is a U-shaped support rail 1 made of metal, which serves as a support element for the lights and for the power supply required for this.
  • the support rail 1 is attached to a carrier, for. B. a room ceiling or a room wall, the open side of the mounting rail 1 is directed downwards when mounted on the ceiling.
  • the open underside is covered by a cover rail 9 which, in the case shown, is part of a light module attached to the support rail 1.
  • Fig. 6 shows of the luminaire module only its contacting element 10, which is designed as a rotary tap, but not the other components of the luminaire, in particular the lamp, optical elements and the associated control or operating device.
  • the interior of the mounting rail 1 is used to accommodate the so-called current conducting profiles, which are formed by a plurality of composite wire holding elements 3 made of plastic, which are each arranged on the two side walls 2 of the mounting rail 1.
  • the wire holding elements 3 have a plurality of grooves arranged one above the other in which wires 4 are arranged. These wires 4 are used both to supply power to the lights and to transmit control signals.
  • the storage of the wires 4 in the grooves of the wire holding elements 3 ensures the necessary security against accidental contact with the current-carrying lines, so that corresponding accidents are excluded.
  • the connected light can then be assigned a desired function, for example the light can be used as an emergency light.
  • wire holding elements or of the entire busbar system is given in the aforementioned WO 01/91249 A1 described.
  • a special feature of the wire holding elements is that they can be joined together in the longitudinal direction.
  • the end areas of the wire holding elements are designed in such a way that when the wire holding elements are joined together, they overlap with projections located at their ends such that they form channels in the connection areas corresponding to the grooves and open towards the contacting side. This means that contacting of the wires is also made possible in the transition area between two adjacent wire holding elements, which is why lighting modules can be arranged at almost any point in the known busbar system.
  • wire holding elements are made of plastic, are manufactured using an injection molding process.
  • the production of such elements with a standard length of, for example, 50 cm is, however, significantly more cost-effective than the production of a single long plastic element, since this would result in very high costs for the tool.
  • a corresponding number of wire holding elements is then joined together so that total lengths can be realized for the system which are an integral multiple of the standard length. This approach has proven itself in a large number of applications.
  • German Offenlegungsschrift DE 1 690 341 is directed to a busbar system, which is designed as a rubbing strip and is intended to increase the possibilities for attaching sockets.
  • the busbar system comprises a rubbing strip with a continuous recess which has three conductor rails, which are each arranged on mutually different sides of the recess.
  • German document DE 1 040 644 relates to a busbar system for installation in factory buildings. It is used for the simple laying of operating power supplies for machines. In particular, the different thermal expansion of conductors should be taken into account.
  • a plurality of busbars is arranged within a shaft.
  • the shaft consists of individual elements that are the same length as the busbars. The individual elements each have a standardized length.
  • the present invention is accordingly based on the object of creating a possibility, proceeding from the known prior art, of adapting the length of such a busbar system in a relatively simple manner to desired individual lengths.
  • the solution according to the invention is based on the idea of still primarily forming the current conducting profile by means of wire holding elements which have a predetermined standard length in order to keep the effort as low as possible.
  • the adaptation of the overall length to a desired individual length is then achieved in that a relatively small part of the wire holding elements - ideally only a single wire holding element - has a length deviating from the standard length. Accordingly, the majority of the wire holding elements can be produced with the predetermined standard length in a conventional manner, that is to say as inexpensively as possible. In contrast, only a few wire holding elements require a more complex manufacturing process in order to achieve the desired individual length.
  • a method for forming a busbar system for lights having a preferably U-shaped support rail as well as a conductor profile arranged within the support rail with wires for the power supply and / or transmission of control commands for the lights, the conductor profile being joined by joining a plurality of wire holding elements is formed which have the grooves for receiving the wires, and wherein according to the invention the plurality of wire holding elements has a predetermined standard length and the remaining further wire holding elements have a length deviating from the standard length.
  • the wire holding element or elements with a length deviating from the standard length are arranged between the further wire holding elements.
  • the wire holding element or elements are arranged with a length deviating from the standard length - that is to say with an individual length - rather in the central area of the current conducting profile.
  • the respective end areas of the current conducting profile are formed by such standard wire holding elements, which is particularly useful when the end areas of the current conducting profile are designed in a special way to enable a connection to power supply lines.
  • all wire holding elements are designed in their end areas in such a way that when they are joined together with projections located at their ends they overlap so that they form channels in the connection area corresponding to the grooves and open to the contacting side.
  • a free arrangement of the lamp modules is thus made possible throughout.
  • the configuration of the busbar system produced by means of the method according to the invention corresponds to the configuration known from the prior art, which is shown in FIG Figure 6 is shown.
  • the system according to the present invention also has a support rail with a U-shaped cross-section, to which lighting modules can be attached from the underside, the current conducting profiles in which the wires are stored are formed within the support rail. Since the inventive concept primarily relates to the formation of the current conducting profile by the wire holding elements, in Figure 1 only schematically the mounting rail and the wire holding elements for forming the current conducting profile shown. It should be noted at this point, however, that the concept according to the invention is not limited to U-shaped support rails. In principle, the present invention can always be used when the current conducting profile is formed from several plastic elements to be connected to one another.
  • busbars can be implemented which have an integral multiple of the standard length.
  • the metal support rail 20 and the wires (not shown) in the desired length of 2.7 m.
  • the support rail 20 formed from a profile element can be cut to the desired length in a simple manner for this purpose.
  • a total length of 2.7 m cannot be achieved. If the standard wire mounting elements were used exclusively, a section of 0.2 m would inevitably remain, which would then have to be bridged by appropriate cables, although contact with a light module would then not be possible.
  • the entire current conducting profile 21 predominantly from standard wire holding elements 25.
  • at least one further wire holding element 26 is used which has a length deviating from the standard length.
  • wire holding elements are preferably used in the end areas in particular, since these are available anyway and for corresponding Purposes can be used.
  • the other wire holding elements with the individual length are preferably arranged more in the central area of the current conducting profile. Basically, however, these elements are also designed in such a way that they overlap each other when they are joined together with the adjacent elements in order to form the grooves extending over the entire length of the current conducting profile for contacting the wires through the lamp modules.
  • both variants represent injection molding processes, since production using the extrusion process is not possible due to the complex shape of the wire holding elements.
  • the first variant which is in the Figures 2 to 4b is shown, two tool inserts 30 and 31 are used, which in the assembled state form a cavity whose shape essentially corresponds to the wire holding element to be created. In the usual way, this cavity is then filled with a liquefied plastic material which, after hardening, then forms the wire holding element.
  • the special feature of the solution shown is that the two tool inserts 30 and 31 can be positioned with respect to one another in different ways.
  • the tool inserts 30, 31 are shown in accordance with FIG Figure 3 arranged offset to one another, the offset can be selected in different ways in order to create a wire aging element in the desired length.
  • FIGS. 4a and 4b illustrates which show the two mold inserts 30 and 31 again schematically.
  • the mold inserts 30, 31 are arranged such that the resulting cavity 35 has a first length.
  • the lower mold insert 30 has been shifted in the direction of the arrow, so that ultimately a cavity 35 with a new, greater length results.
  • the length of the cavity 35 and thus the length of the wire holding element resulting therefrom can be adjusted between a minimum length L min and a maximum length L max .
  • a wire holding element of any individual length can therefore be created within this margin.
  • FIG. 5 A second variant for creating a wire support element in an individual length is in Figure 5 shown.
  • it is a modification of the classic injection molding process, whereby the so-called exjection technology is used here.
  • This is closer in the WO 2009/043755 A1 described.
  • the special feature of the method is that the lower tool insert is moved in the direction of the arrow during the filling process. At the beginning, the part of the cavity on the right in the illustration is first filled with the liquid plastic.
  • the lower tool insert 40 is then shifted to the right in the direction of the arrow, so that the entire resulting cavity 45 is gradually filled with the plastic material.
  • the upper tool insert 41 can be kept very short and compact, since it does not have to completely cover the cavity.
  • the length for the resulting plastic part or the wire holding element can then be selected.

Landscapes

  • Arrangement Of Elements, Cooling, Sealing, Or The Like Of Lighting Devices (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bilden eines Stromschienensystems.
  • Ein Stromschienensystem ist beispielsweise aus der WO 01/91249 A1 der Anmelderin bekannt und soll nachfolgend anhand von Fig. 6 kurz erläutert werden.
  • Basiselement des Stromschienensystems ist eine aus Metall bestehende U-förmige Tragschiene 1, welche als Trägerelement für die Leuchten sowie für die hierzu erforderliche Stromversorgung dient. Die Tragschiene 1 wird mit Hilfe von nicht näher dargestellten Befestigungselementen an einem Träger, z. B. einer Raumdecke oder einer Raumwand befestigt, wobei die offene Seite der Tragschiene 1 im an der Decke montierten Zustand nach unten gerichtet ist. Die Abdeckung der offenen Unterseite erfolgt durch eine Abdeckschiene 9, welche im dargestellten Fall Bestandteil eines an der Tragschiene 1 befestigten Leuchten-Moduls ist. Fig. 6 zeigt von dem LeuchtenModul lediglich dessen Kontaktierungselement 10, welches als Drehabgriff ausgebildet ist, nicht jedoch die weiteren Bestandteile der Leuchte, insbesondere die Lampe, optische Elemente sowie das dazugehörige Steuer- bzw. Betriebsgerät.
  • Der Innenraum der Tragschiene 1 dient zur Aufnahme der sog. Stromleitprofile, die durch mehrere aus Kunststoff bestehende und zusammengesetzte Drahthalterungselemente 3 gebildet werden, die jeweils an den beiden Seitenwänden 2 der Tragschiene 1 angeordnet sind. Die Drahthalterungselemente 3 weisen mehrere übereinander angeordnete Nuten auf, in denen Drähte 4 angeordnet sind. Diese Drähte 4 werden sowohl zur Stromversorgung der Leuchten als auch zur Übermittlung von Steuersignalen verwendet. Die Lagerung der Drähte 4 in den Nuten der Drahthalterungselemente 3 gewährt die erforderliche Sicherheit gegen eine versehentliche Berührung der stromführenden Leitungen, so dass entsprechende Unfälle ausgeschlossen sind. Durch eine Kontaktierung der entsprechenden Drähte 4 kann der angeschlossenen Leuchte dann eine gewünschte Funktion zugewiesen werden, bspw. kann die Leuchte als Notlichtleuchte verwendet werden.
  • Die genaue Ausgestaltung der Drahthalterungselemente bzw. des gesamten Stromschienensystems ist in der zuvor genannten WO 01/91249 A1 beschrieben. Eine Besonderheit der Drahthalterungselemente besteht dabei darin, dass diese in Längsrichtung aneinandergefügt werden können. Die Endbereiche der Drahthalterungselemente sind dabei derart ausgestaltet, dass beim Aneinanderfügen der Drahthalterungselemente diese mit an ihren Enden befindlichen Vorsprüngen derart überlappend ineinandergreifen, dass sie in den Verbindungsbereichen den Nuten entsprechende und zu der Kontaktierungsseite hin offene Kanäle bilden. Das heißt, auch im Übergangsbereich zwischen zwei benachbarten Drahthalterungselementen ist eine Kontaktierung der Drähte ermöglicht, weshalb bei dem bekannten Stromschienensystem Leuchtenmodule an nahezu jeder beliebigen Stelle angeordnet werden können.
  • Gleichzeitig ist auch eine Relativverschiebung der Drahthalterungselemente zueinander ermöglicht, sodass das System in geeigneter Weise auf Temperaturänderungen reagieren kann, welche zu einem Ausdehnen bzw. Zusammenziehen der einzelnen Drahthalterungselemente führen. Durch die spezielle Ausgestaltung der Elemente ist in jedem Zustand gewährleistet, dass durchgängig die Drähte in Nuten eingebettet sind, gleichzeitig allerdings kontaktiert werden können. Diese Relatiwerschiebung der Drahthalterungselemente zueinander, durch welche Temperaturunterschiede ausgeglichen werden können, ist ein Grund dafür, dass bei dem bekannten System das Stromleitprofil aus mehreren zusammengefügten Elementen gebildet wird. Ein derartiger Temperaturausgleich wäre hingegen bei einem einstückigen längeren Stromleitprofil nicht gegeben.
  • Ein weiterer Grund für die Verwendung einzelner oder mehrerer Drahthalterungselemente besteht darin, dass deren Struktur verhältnismäßig komplex ist und dementsprechend eine Herstellung der Elemente in einem Extrusionsverfahren nicht möglich ist. Stattdessen werden die Drahthalterungselemente, die aus Kunststoff bestehen, im Spritzgussverfahren hergestellt. Die Herstellung derartiger Elemente mit einer Standardlänge von beispielsweise 50cm ist allerdings deutlich kostengünstiger als die Herstellung eines einzelnen langen Kunststoffelements, da hier sehr hohe Kosten für das Werkzeug anfallen würden. Je nach Länge des Systems wird dann eine entsprechende Anzahl der Drahthalterungselemente zusammengefügt, sodass Gesamtlängen für das System realisierbar sind, welche ein ganzzahliges Vielfaches der Standardlänge betragen. Diese Vorgehensweise hat sich in einer Vielzahl von Anwendungsfällen bewehrt.
  • Die deutsche Offenlegungsschrift DE 1 690 341 ist auf ein Stromschienensystem gerichtet, welches als Scheuerleiste ausgebildet ist und die Möglichkeiten zur Anbringung von Steckdosen erhöhen soll. Das Stromschienensystem umfasst eine Scheuerleiste mit einer durchgängigen Ausnehmung, welche drei Leiterschienen aufweist, welche jeweils auf zueinander unterschiedlichen Seiten der Ausnehmung angeordnet sind.
  • Die deutsche Auslegeschrift DE 1 040 644 betrifft ein Stromschienensystem zur Montage in Fabrikhallen. Es dient der einfachen Verlegung von Betriebsstromversorgungsmitteln von Maschinen. Insbesondere soll die unterschiedliche thermische Ausdehnung von Leitern berücksichtigt sein. Hierzu ist innerhalb eines Schachts eine Mehrzahl von Stromschienen angeordnet. Der Schacht besteht dabei aus Einzelelementen, welche dieselbe Länge aufweisen wie die Stromschienen. Die Einzelelemente weisen dabei jeweils eine standardisierte Länge auf.
  • Es hat sich nunmehr allerdings herausgestellt, dass immer öfters der Wunsch auftritt, von diesen Standardlängen abzuweichen. Beispielsweise bei Treppenaufgängen, Tiefgarageneinfahrten oder anderen speziellen architektonischen Gebilden liegen oftmals räumliche Gegebenheiten vor, bei denen das System eine ganz spezielle Länge aufweisen sollte, welche von den mit den Standardelementen realisierbaren Längen abweicht. Selbstverständlich wäre es möglich, über die Tragschiene hinweg wiederum lediglich Drahthalterungselemente mit einer Standardlänge einzusetzen und die verbleibenden Restlängen durch Kabel zu überbrücken. Dies würde allerdings zwangsläufig bedeuten, dass in diesen Überbrückungsbereichen dann keine flexible Kontaktierung durch Leuchten ermöglicht ist.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt dementsprechend die Aufgabe zugrunde, ausgehend von dem bekannten Stand der Technik eine Möglichkeit zu schaffen, die Länge eines derartigen Stromschienensystems in verhältnismäßig einfacher Weise an gewünschte individuelle Längen anzupassen.
  • Die Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Bilden eines Stromschienensystems gemäß Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand des abhängigen Anspruchs.
  • Die erfindungsgemäße Lösung beruht auf dem Gedanken, das Stromleitprofil nach wie vor in erster Linie durch Drahthalterungselemente zu bilden, welche eine vorgegebenen Standardlänge aufweisen, um den Aufwand möglichst gering zu halten. Die Anpassung der Gesamtlänge an eine gewünschte individuelle Länge wird dann dadurch erzielt, dass ein verhältnismäßig kleiner Teil der Drahthalterungselemente - idealerweise lediglich ein einziges Drahthalterungselement - eine von der Standardlänge abweichende Länge aufweist. Dementsprechend kann die Mehrzahl der Drahthalterungselemente mit der vorgegebenen Standardlänge in herkömmlicher Weise, also möglichst kostengünstig hergestellt werden. Nur bei wenigen Drahthalterungselementen hingegen ist ein aufwändigerer Herstellungsprozess erforderlich, um die gewünschte individuelle Länge zu erzielen.
  • Es wird erfindungsgemäß ein Verfahren zum Bilden eines Stromschienensystems für Leuchten vorgeschlagen, wobei das Stromschienensystem eine vorzugsweise U-förmige Tragschiene sowie ein innerhalb der Tragschiene angeordnetes Stromleitprofil mit Drähten für die Stromversorgung und/oder Übertragung von Steuerbefehlen für die Leuchten aufweist, wobei das Stromleitprofil durch Zusammenfügen mehrerer Drahthalterungselemente gebildet wird, welche die Nuten zur Aufnahme der Drähte aufweisen, und wobei erfindungsgemäß die Mehrzahl der Drahthalterungselemente eine vorgegebenen Standardlänge aufweist und die verbleibenden weiteren Drahthalterungselemente eine von der Standardlänge abweichende Länge aufweisen.
  • Das bzw. die Drahthalterungselemente mit der von der Standardlänge abweichenden Länge werden erfindungsgemäß zwischen den weiteren Drahthalterungselementen angeordnet. Mit anderen Worten werden das bzw. die Drahthalterungselemente mit einer von der Standardlänge abweichenden Länge - also mit einer Individuallänge - eher im mittigen Bereich des Stromleitprofils angeordnet. Dabei ist vorgesehen, dass die jeweiligen Endbereiche des Stromleitprofils durch derartige Standard-Drahthalterungselemente gebildet werden, was insbesondere dann sinnvoll ist, wenn die Endbereiche des Stromleitprofils in besonderer Weise ausgestaltet sind, um eine Verbindung zu Stromversorgungsleitungen zu ermöglichen.
  • Erfindungsgemäß sind alle Drahthalterungselemente in ihren Endbereichen derart ausgestaltet, dass sie beim Aneinanderfügen mit an ihren Enden befindlichen Vorsprüngen derart überlappend ineinandergreifen, dass sie in dem Verbindungsbereich den Nuten entsprechende und zu der Kontaktierungsseite hin offene Kanäle bilden. Auch bei dem erfindungsgemäßen System ist also durchweg eine freie Anordnung der Leuchtenmodule ermöglicht.
  • Das bzw. die Drahthalterungselemente mit einer von der Standardlänge abweichenden Länge müssen wie bereits erwähnt in einem separaten Herstellungsprozess erstellt werden. In der vorliegenden Anmeldung werden zwei Varianten beschrieben, durch welche dieses mit einem nach wie vor verhältnismäßig geringen Aufwand ermöglicht ist. In beiden Fällen wird ein spezielles Spritzgussverfahren eingesetzt, wobei nunmehr allerdings die Länge der Kavität, in welche das flüssige Material eingebracht wird, an die gewünschte Länge des Drahthalterungselements angepasst werden kann. Dies kann beispielsweise dadurch erzielt werden, dass die beiden Formteile relativ zueinander verschoben werden können, um vor dem Einbringen des Spritzgussmaterials eine entsprechend lange Kavität zu bilden. Alternativ hierzu wäre es möglich, eines der beiden Formteile während des Einbringens des Spritzgussmaterials gegenüber dem anderen zu verschieben. Dieses so genannte Exjection-Verfahren gestattet es, die Länge des zu erstellenden Spritzgussteils relativ flexibel einzustellen. Nachfolgend soll die Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnung näher erläutert werden. Es zeigen:
    • Figur 1
    eine schematische Darstellung zur Verdeutlichung des erfindungsgemäßen Konzepts zum Bilden eines Stromschienensystems mit einer individuellen Länge;
    Figuren 2 und 3
    Ansichten eines Spritzgusswerkzeugs zum Erstellen eines Drahthalterungselements mit einer individuellen Länge;
    Figuren 4a und b
    Darstellungen zur Nutzung des Spritzgusswerkzeugs der Figuren 2 und 3;
    Figur 5
    die Darstellung der Herstellung eines Kunststoffteils mit Hilfe des Exjection-Verfahrens und
    Figur 6
    das aus der WO 01/91249 A1 bekannte Stromschienensystem in Schnittdarstellung.
  • Anhand der Darstellung in Figur 1 soll zunächst generell das erfindungsgemäße Konzept erläutert werden. Anschließend werden Möglichkeiten vorgestellt, das in seiner Länge variable Drahthalterungselement zu erstellen.
  • Grundsätzlich entspricht die Ausgestaltung des mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten Stromschienensystems der aus dem Stand der Technik bekannten Ausgestaltung, welche in Figur 6 dargestellt ist. Auch das System gemäß der vorliegenden Erfindung weist also eine im Querschnitt U-förmige Tragschiene auf, an welche von der Unterseite her Leuchten-Module angesetzt werden können, wobei innerhalb der Tragschiene die Stromleitprofile ausgebildet sind, in denen die Drähte gelagert sind. Da das erfindungsgemäße Konzept in erster Linie die Bildung des Stromleitprofils durch die Drahthalterungselemente betrifft, sind in Figur 1 lediglich schematisch die Tragschiene sowie die Drahthalterungselemente zum Bilden des Stromleitprofils dargestellt. Anzumerken ist allerdings an dieser Stelle, dass das erfindungsgemäße Konzept nicht auf U-förmige Tragschienen beschränkt ist. Grundsätzlich kann die vorliegende Erfindung immer dann zum Einsatz kommen, wenn das Stromleitprofil aus mehreren miteinander zu verbindenden Kunststoffelementen gebildet wird.
  • Im oberen Bereich von Figur 1 ist hierbei eine Situation dargestellt, in der zum Bilden des Stromleitprofils 21 ausschließlich Drahthalterungselemente 25 zum Einsatz kommen, welche eine Standardlänge aufweisen. Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind innerhalb einer Tragschiene 20 hintereinander fünf Drahthalterungselemente 25 angeordnet. Jedes der Drahthalterungselemente weist dabei die Standardlänge von 50 cm auf, sodass letztendlich die Tragschiene 20 eine Gesamtlänge von 2,5 m aufweist. Angemerkt werden soll an dieser Stelle, dass die angegebenen Längenangaben lediglich beispielhaft zu verstehen sind. Selbstverständlich könnten auch andere Standardlängen für die Drahthalterungselemente 25 verwendet werden.
  • Es ist unmittelbar ersichtlich, dass beim Einsatz ausschließlich von Drahthalterungselementen 25 mit der Standardlänge Stromschienen realisiert werden können, welche ein ganzzahliges Vielfaches der Standardlänge aufweisen.
  • Im unteren Bereich von Figur 1 ist nunmehr ein Ausführungsbeispiel gemäß der vorliegenden Erfindung dargestellt, bei der die Gesamtlänge von einem ganzzahligen Vielfachen der Standardlänge abweicht. Insbesondere soll im dargestellten Beispiel eine Stromschiene realisiert werden, die insgesamt 2,7 m lang ist.
  • Es ist ohne Weiteres möglich, die aus Metall bestehende Tragschiene 20 sowie die nicht dargestellten Drähte in der gewünschten Länge von 2,7 m zur Verfügung zu stellen. Die aus einem Profilelement gebildete Tragschiene 20 kann hierzu in einfacher Weise in gewünschter Länge abgeschnitten werden. Mit Hilfe der Standard-Drahthalterungselemente kann allerdings keine Gesamtlänge von 2,7 m erzielt werden. Beim ausschließlichen Einsatz der Standard-Drahthalterungselemente würde zwangsläufig ein Abschnitt von 0,2 m verbleiben, der dann ggf. durch entsprechende Kabel überbrückt werden müsste, wobei hier dann allerdings kein Kontaktieren durch ein Leuchtenmodul möglich wäre.
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung wird nunmehr vorgeschlagen, das gesamte Stromleitprofil 21 überwiegend aus Standard-Drahthalterungselementen 25 zu bilden. Allerdings wird zumindest ein weiteres Drahthalterungselement 26 verwendet, welches eine von der Standardlänge abweichende Länge aufweist. Im dargestellten Ausführungsbeispiel kommen nunmehr also vier Standard-Drahthalterungselemente 25 zum Einsatz sowie ein weiteres Drahthalterungselement 26, welches eine Länge von 0,7 m aufweist. Die Gesamtheit aller Drahthalterungselemente 25 und 26 ergibt dann die gewünschte Gesamtlänge von 2,7 m.
  • In idealer Weise wird ausschließlich ein einziges Drahthalterungselement eingesetzt, welches eine von der Standardlänge abweichende Länge aufweist. Erfindungsgemäß allerdings sollte zumindest die Mehrzahl der Drahthalterungselemente durch Standard-Drahthalterungselemente gebildet sein. Da möglicherweise das Stromleitprofil 21 an den Endbereichen der Tragschiene 20 in spezieller Weise ausgestaltet ist, um eine Anbindung an Stromversorgungskabel oder sonstige Leitungen zu ermöglichen, kommen insbesondere an den Endbereichen vorzugsweise Drahthalterungselemente mit der Standardlänge zum Einsatz, da diese ohnehin zur Verfügung stehen und für entsprechende Zwecke genutzt werden können. Die weiteren Drahthalterungselemente mit der Individuallänge hingegen werden bevorzugt eher im mittigen Bereich des Stromleitprofils angeordnet. Grundsätzlich sind allerdings auch diese Elemente derart ausgebildet, dass sie beim Zusammenfügen mit den benachbarten Elementen überlappend ineinandergreifen, um die sich über die Gesamtlänge des Stromleitprofils hinweg erstreckenden Nuten zur Kontaktierung der Drähte durch die Leuchtenmodule zu bilden.
  • Entsprechend der erfindungsgemäßen Lösung müssen also nur wenige, im Idealfall nur ein einziges Drahthalterungselement in einer individuellen Länge erstellt werden. Es sollen nunmehr zwei erfindungsgemäße Möglichkeiten beschrieben werden, dies zu realisieren. Beide Varianten stellen prinzipiell Spritzgussverfahren dar, da eine Herstellung im Extrusionsverfahren aufgrund der komplexen Form der Drahthalterungselemente nicht möglich ist.
  • Bei der ersten Variante, die in den Figuren 2 bis 4b dargestellt ist, kommen zwei Werkzeugeinsätze 30 und 31 zum Einsatz, welche im zusammengesetzten Zustand eine Kavität bilden, die in ihrer Form im Wesentlichen dem zum erstellenden Drahthalterungselement entspricht. In üblicher Weise wird diese Kavität dann mit einem verflüssigten Kunststoffinaterial gefüllt, welches nach Aushärtung dann das Drahthalterungselement bildet. Die Besonderheit der dargestellten Lösung besteht nunmehr darin, dass die beiden Werkzeugeinsätze 30 und 31 in unterschiedlicher Weise zueinander positioniert werden können. Insbesondere werden die Werkzeugeinsätze 30, 31 entsprechend der Darstellung von Figur 3 versetzt zueinander angeordnet, wobei der Versatz in unterschiedlicher Weise gewählt werden kann, um ein Drahtalterungselement in gewünschter Länge zu erstellen.
  • Dieses Konzept wird näher in den Figuren 4a und 4b verdeutlicht, welche schematisch nochmals die beiden Formeinsätze 30 und 31 zeigen. In Figur 4a sind hierbei die Formeinsätze 30, 31 derart angeordnet, dass die resultierende Kavität 35 eine erste Länge aufweist. In der Darstellung in Figur 4b hingegen wurde der untere Formeinsatz 30 in Pfeilrichtung verschoben, sodass sich letztendlich eine Kavität 35 mit einer neuen, größeren Länge ergibt. Letztendlich kann die Länge der Kavität 35 und damit die Länge des daraus resultierenden Drahthalterungselements zwischen einer Minimallänge Lmin und einer maximalen Länge Lmax verstellt werden. Es kann also innerhalb dieses Spielraums ein Drahthalterungselement in einer beliebigen individuellen Länge erstellt werden.
  • Eine zweite Variante zum Erstellen eines Drahthalterungselements in einer individuellen Länge ist in Figur 5 dargestellt. Auch hier handelt es sich um eine Abwandlung des klassischen Spritzgussverfahrens, wobei hier die so genannte Exjection-Technologie zum Einsatz kommt. Diese ist näher in der WO 2009/043755 A1 beschrieben. Auch in diesem Fall wird durch einen unteren und einen oberen Formeinsatz 40 bzw. 41 eine der Struktur des zu erstellenden Drahthalterungselements entsprechende Kavität 45 gebildet, welche mit einem verflüssigtem Kunststoffinaterial über eine Düse 42 befüllt wird. Die Besonderheit des Verfahrens besteht nunmehr darin, dass während des Einfüllvorgangs der untere Werkzeugeinsatz in Pfeilrichtung verschoben wird. Zu Beginn wird also zunächst der in der Darstellung rechte Teil des Hohlraums mit dem flüssigen Kunststoff befüllt. Anschließend wird der untere Werkzeugeinsatz 40 in Pfeilrichtung also nach rechts verschoben, sodass nach und nach die gesamte resultierende Kavität 45 mit dem Kunststoffmaterial befüllt wird. Trotz allem kann der obere Werkzeugeinsatz 41 sehr kurz und kompakt gehalten werden, da dieser nicht die Kavität vollständig bedecken muss. Je nach Länge der Bewegung des unteren Werkzeugeinsatzes kann dann die Länge für das resultierende Kunststoffteil bzw. das Drahthalterungselement gewählt werden.
  • Beide Varianten ermöglichen also, ein Kunststoffelement, welches letztendlich das Drahthalterungselement bildet, in einer beliebigen Länge zu erstellen. Zwar ist hierfür der Aufwand höher als für die Herstellung der Standard-Drahthalterungselemente. Da gemäß dem erfindungsgemäßen Konzept allerdings lediglich die Herstellung sehr weniger Drahthalterungselemente mit einer von der Standardlänge abweichenden Länge erforderlich ist, ist der resultierende Mehraufwand vertretbar. Insgesamt allerdings kann nunmehr ein Stromschienensystem mit einer individuellen Länge erhalten werden, welches nach wie vor die Vorteile des bekannten Systems, also eine durchgängige Kontaktierungsmöglichkeit sowie das Ausgleichen von Temperaturunterschieden bietet.

Claims (2)

  1. Verfahren zum Bilden eines Stromschienensystems (100) für Leuchten, wobei das Stromschienensystem eine - vorzugsweise U-förmige - Tragschiene (20) sowie ein an oder innerhalb der Tragschiene (20) angeordnetes Stromleitprofil (21) mit Drähten für die Stromversorgung und/oder Übertragung von Steuerbefehlen für die Leuchten aufweist,
    wobei das Stromleitprofil (21) durch Zusammenfügen mehrerer Drahthalterungselemente (25, 26) gebildet wird, welche die Nuten zur Aufnahme der Drähte aufweisen,
    wobei die Mehrzahl der Drahthalterungselemente (25, 26) eine vorgegebene Standardlänge aufweist und die verbleibenden weiteren Drahthalterungselemente (25, 26) eine von der Standardlänge abweichende Länge aufweisen, wobei diese verbleibenden Drahthalterungselemente (25, 26) mit der von der Standardlänge abweichenden Länge im mittigen Bereich zwischen den weiteren Drahthalterungselementen (25, 26) des Stromleitprofils angeordnet werden, und wobei alle Drahthalterungselemente (25, 26) in ihren Endbereichen derart ausgestaltet sind, dass sie beim Aneinanderfügen mit an ihren Enden befindlichen Vorsprüngen derart überlappend ineinandergreifen, dass sie in dem Verbindungsbereich den Nuten entsprechende und zu der Kontaktierungsseite hin offene Kanäle bilden,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Drahthalterungselemente (25,26) mit der von der Standardlänge abweichenden Länge im Spritzgussverfahren hergestellt werden,
    wobei
    • zwei Werkzeugeinsätze (30,31), welche im zusammengesetzten Zustand eine Kavität bilden, die in ihrer Form im Wesentlichen dem zum erstellenden Drahthalterungselement entspricht, zueinander versetzt in unterschiedlicher Weise positionierbar sind, wobei der Versatz der beiden zueinander versetzt angeordneten Werkzeugeinsätze (30,31) entsprechend gewählt wird, um das Drahthalterungselement in der gewünschten Länge zu erstellen,
    • oder unter Verwendung der Exjection-Technologie ein unterer Formeinsatz (40) und ein oberer Formeinsatz (41) eine der Struktur des zu erstellenden Drahthalterungselements entsprechende Kavität (45) bilden, welche mit einem verflüssigten Kunststoffmaterial über eine Düse (42) befüllt wird, wobei während des Einfüllvorgangs der untere Formeinsatz (40) gegenüber dem oberen Formeinsatz (41) verschoben wird und nach und nach die gesamte resultierende Kavität (45) mit dem Kunststoffmaterial befüllt wird, um einer der Länge der Bewegung des unteren Formeinsatzes (40) entsprechende gewünschte Länge des Drahthalterungselements zu erzielen.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass lediglich ein einziges Drahthalterungselement (25, 26) eine von der Standardlänge abweichende Länge aufweist.
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