EP2355269A1 - Stromschienensystem für Leuchten und Verfahren zum Bilden eines derartigen Stromschienensystems - Google Patents

Stromschienensystem für Leuchten und Verfahren zum Bilden eines derartigen Stromschienensystems Download PDF

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EP2355269A1
EP2355269A1 EP11152321A EP11152321A EP2355269A1 EP 2355269 A1 EP2355269 A1 EP 2355269A1 EP 11152321 A EP11152321 A EP 11152321A EP 11152321 A EP11152321 A EP 11152321A EP 2355269 A1 EP2355269 A1 EP 2355269A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
wire
length
elements
standard length
holding element
Prior art date
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Granted
Application number
EP11152321A
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English (en)
French (fr)
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EP2355269B1 (de
Inventor
Ing. Erich Schwärzler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Zumtobel Lighting GmbH Austria
Original Assignee
Zumtobel Lighting GmbH Austria
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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R25/00—Coupling parts adapted for simultaneous co-operation with two or more identical counterparts, e.g. for distributing energy to two or more circuits
    • H01R25/14—Rails or bus-bars constructed so that the counterparts can be connected thereto at any point along their length

Definitions

  • the present invention relates to a busbar system for luminaires according to the preamble of claim 1. Furthermore, the present invention relates to a method for forming such a busbar system.
  • a generic busbar system is for example from the WO 01/91249 A1 the applicant and will be described below with reference to Fig. 6 will be briefly explained.
  • Base element of the busbar system is a metal U-shaped mounting rail 1, which serves as a support element for the lights and for the power supply required for this purpose.
  • the mounting rail 1 is fixed by means of fastening elements, not shown, to a carrier, for.
  • a carrier for.
  • the cover of the open bottom is effected by a cover rail 9, which is part of a mounted on the mounting rail 1 light module in the illustrated case.
  • Fig. 6 shows from the luminaire module only its contacting element 10, which is designed as a Drehabgriff, but not the other components of the lamp, in particular the lamp, optical elements and the associated control or operating device.
  • the interior of the mounting rail 1 serves to accommodate the so-called.
  • Stromleitprofile which are formed by a plurality of plastic and composed wire support members 3, which are respectively arranged on the two side walls 2 of the support rail 1.
  • the wire holder elements 3 have a plurality of superimposed grooves, in which wires 4 are arranged. These wires 4 are used both for powering the lights and for transmitting control signals.
  • the storage of the wires 4 in the grooves of the wire holder elements 3 provides the necessary security against accidental contact with the live lines, so that corresponding accidents are excluded.
  • the connected light can then be assigned a desired function, for example, the light can be used as an emergency light.
  • wire retaining elements or the entire busbar system is in the aforementioned WO 01/91249 A1 described.
  • a special feature of the wire holder elements is that they can be joined together in the longitudinal direction.
  • the end regions of the wire-holding elements are configured in such a way that when the wire-supporting elements are joined together they overlap with projections located at their ends in such a way that they form channels corresponding to the grooves in the connecting regions and open towards the contacting side. That is, even in the transition region between two adjacent wire holder elements, a contacting of the wires is possible, which is why in the known busbar system luminaire modules can be arranged at almost any point.
  • wire holder elements which are made of plastic, produced by injection molding.
  • the production of such elements with a standard length of, for example, 50 cm is significantly less expensive than the production of a single long plastic element, since very high costs would be incurred for the tool.
  • a corresponding number of the wire retaining elements is then joined together, so that overall lengths can be realized for the system, which amounts to an integer multiple of the standard length. This approach has been reinforced in a variety of applications.
  • the present invention is therefore based on the object, starting from the known prior art, to provide a possibility to adapt the length of such busbar system in a relatively simple manner to desired individual lengths.
  • busbar system which has the features of claim 1, and by a method for forming a busbar system according to claim 7.
  • Advantageous developments of the invention are the subject of the dependent claims.
  • the solution according to the invention is based on the idea of still forming the current-conducting profile primarily by wire-holding elements which have a predetermined standard length in order to keep the effort as low as possible.
  • the adaptation of the total length to a desired individual length is then achieved by a relatively small part of the wire-retaining elements - ideally only a single wire-retaining element - having a different length from the standard length.
  • the plurality of wire support members with the predetermined standard length in a conventional manner, that are produced as inexpensively.
  • only a few wire-retaining elements require a more complex manufacturing process in order to achieve the desired individual length.
  • a busbar system for luminaires which has at least one preferably U-shaped mounting rail and disposed within the support rail Stromleitprofil with wires for the power supply and / or transmission of control commands for the lights, wherein the Stromleitprofil formed from a plurality of joined together in the longitudinal direction wire support elements which is the grooves for receiving the wires and wherein according to the invention the plurality of wire-holding elements has a predetermined standard length and the remaining further wire-holding elements have a length deviating from the standard length.
  • the plurality of wire-holding elements has a predetermined standard length and the remaining further wire-holding elements have a length deviating from the standard length.
  • only a single wire-holding element has a length deviating from the standard length.
  • the invention proposes a method for forming a busbar system for luminaires, wherein the busbar system has a preferably U-shaped support rail and disposed within the support rail Stromleitprofil with wires for the power supply and / or transmission of control commands for the lights, wherein the Stromleitprofil by joining a plurality of wire-retaining elements is formed, which have the grooves for receiving the wires, and wherein according to the invention, the plurality of wire-retaining elements has a predetermined standard length and the remaining further wire-retaining elements have a different length from the standard length.
  • the wire holder or elements with the length deviating from the standard length are preferably arranged between the other wire holder elements.
  • the respective end regions of the current-conducting profile are formed by such standard wire-retaining elements, which is particularly useful when the end regions of the current-conducting profile are designed in a special way to enable connection to power supply lines.
  • all of the wire-holding elements are configured in their end regions in such a way that they overlap with one another when joined to one another at their ends in such a way that they form channels corresponding to the grooves in the connection region and open towards the contacting side. Even with the system according to the invention thus a free arrangement of the lamp modules is consistently possible.
  • the wire holder or elements with a different length from the standard length must be created as already mentioned in a separate manufacturing process.
  • two variants are described by which this is still possible with a relatively low cost.
  • a special injection molding process is used, but now the length of the cavity, in which the liquid material is introduced, can be adapted to the desired length of the wire-holding element. This can be achieved, for example, in that the two molded parts relative to each other can be moved to form a correspondingly long cavity before introducing the injection molding material.
  • This so-called Exjection method makes it possible to adjust the length of the injection-molded part to be created relatively flexible.
  • the embodiment of the busbar system according to the invention corresponds to the known from the prior art embodiment, which in FIG. 6 is shown.
  • the system according to the present invention thus has a cross-sectionally U-shaped mounting rail, to which lamp modules can be attached from the underside, wherein the Stromleitprofile are formed within the support rail, in which the wires are mounted.
  • FIGS FIG. 1 only schematically the support rail and the wire support members for forming the Stromleitprofils shown. It should be noted, however, at this point that the inventive concept is not limited to U-shaped mounting rails.
  • the present invention can always be used when the current-conducting profile is formed from a plurality of plastic elements to be connected to one another.
  • wire-holding elements 25 are used for forming the current-conducting profile 21, which have a standard length.
  • five wire support members 25 are arranged within a support rail 20 in a row.
  • Each of the wire retaining elements has the standard length of 50 cm, so that ultimately the support rail 20 has a total length of 2.5 m.
  • the specified lengths are to be understood as examples only. Of course, other standard lengths could be used for the wire support members 25.
  • busbars which have an integer multiple of the standard length can be realized when only wire-holding elements 25 with the standard length are used.
  • FIG. 1 In the lower part of FIG. 1 Now, an embodiment according to the present invention is shown in which the total length deviates from an integer multiple of the standard length.
  • a bus bar to be realized in the illustrated example which is a total of 2.7 m long.
  • the existing metal support rail 20 and the wires not shown in the desired length of 2.7 m available.
  • the support rail 20 formed from a profile element can be cut in a simple manner to the desired length for this purpose.
  • a total length of 2.7 m can not be achieved.
  • the exclusive use of the standard wire-retaining elements would inevitably leave a section of 0.2 m, which would then possibly have to be bridged by appropriate cables, in which case, however, no contact with a luminaire module would be possible.
  • the entire current-conducting profile 21 mainly from standard wire-holding elements 25.
  • at least one further wire-holding element 26 is used, which has a different length from the standard length.
  • four standard wire-retaining elements 25 now come up for use as well as another wire-holding element 26, which has a length of 0.7 m. The totality of all wire support elements 25 and 26 then gives the desired total length of 2.7 m.
  • the wire-holding elements should be formed by standard wire-holding elements. Since possibly the Stromleitprofil 21 is designed at the end portions of the support rail 20 in a special way to allow connection to power supply cables or other lines, preferably at the end regions preferably wire support elements with the standard length are used, since these are available anyway and for appropriate Purposes can be used.
  • the other wire-retaining elements with the individual length are preferably arranged in the middle region of the current-conducting profile. In principle, however, these elements are also designed such that they overlap with one another when being joined to the adjacent elements in order to form the grooves extending over the entire length of the current-conducting profile for contacting the wires through the luminaire modules.
  • FIGS. 2 to 4b are shown, two tool inserts 30 and 31 are used, which form a cavity in the assembled state, which corresponds in shape substantially to the wire support element to be created. In the usual way, this cavity is then filled with a liquefied plastic material, which then forms the wire support element after curing.
  • the peculiarity of the solution shown is now that the two tool inserts 30 and 31 can be positioned in different ways to each other.
  • the tool inserts 30, 31 as shown by FIG. 3 offset from each other, wherein the offset can be chosen in different ways to create a wire-aging element in the desired length.
  • FIGS. 4a and 4b illustrates which show schematically again the two mold inserts 30 and 31.
  • the mold inserts 30, 31 are arranged such that the resulting cavity 35 has a first length.
  • the lower mold insert 30 has been moved in the direction of the arrow, so that ultimately results in a cavity 35 with a new, longer length.
  • the length of the cavity 35 and thus the length of the resulting wire-holding element between a minimum length L min and a maximum length L max can be adjusted. It can therefore be created within this scope, a wire support element in any individual length.
  • FIG. 5 A second variant for creating a wire-holding element in an individual length is in FIG. 5 shown. Again, it is a modification of the classical injection molding process, whereby here the so-called Exjection technology is used. This one is closer in the WO 2009/043755 A1 described.
  • a cavity 45 corresponding to the structure of the wire-holding element to be created is formed by a lower and an upper mold insert 40 or 41, which cavity is filled with a liquefied plastic material via a nozzle 42.
  • the peculiarity of the method consists in the fact that during the filling process, the lower tool insert is moved in the direction of the arrow. At the beginning, therefore, the part of the cavity which is on the right in the illustration is first filled with the liquid plastic.
  • the lower tool insert 40 is thus moved in the direction of arrow so to the right, so that gradually the entire resulting cavity 45 is filled with the plastic material.
  • the upper tool insert 41 can be kept very short and compact, since it does not have to completely cover the cavity.
  • the length for the resulting plastic part or the wire support member can be selected.

Landscapes

  • Arrangement Of Elements, Cooling, Sealing, Or The Like Of Lighting Devices (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Ein Stromschienensystem (100) für Leuchten weist eine Tragschiene (20) sowie ein an oder innerhalb der Tragschiene (20) angeordnetes Stromleitprofil (21) mit Drähten für die Stromversorgung und/oder Übertragung von Steuerbefehlen für die Leuchten auf, wobei das Stromleitprofil (21) aus mehreren in Längsrichtung aneinandergefügten Drahthalterungselementen (25, 26) gebildet wird, welche die Nuten zur Aufnahme der Drähte aufweisen. Die Mehrzahl der Drahthalterungselemente (25, 26) weist eine vorgegebene Standardlänge auf und die verbleibenden weiteren Drahthalterungselemente (25, 26) weisen eine von der Standardlänge abweichende Länge auf.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Stromschienensystem für Leuchten gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Ferner betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Bilden eines derartigen Stromschienensystems.
  • Ein gattungsgemässes Stromschienensystem ist beispielsweise aus der WO 01/91249 A1 der Anmelderin bekannt und soll nachfolgend anhand von Fig. 6 kurz erläutert werden.
  • Basiselement des Stromschienensystems ist eine aus Metall bestehende U-förmige Tragschiene 1, welche als Trägerelement für die Leuchten sowie für die hierzu erforderliche Stromversorgung dient. Die Tragschiene 1 wird mit Hilfe von nicht näher dargestellten Befestigungselementen an einem Träger, z. B. einer Raumdecke oder einer Raumwand befestigt, wobei die offene Seite der Tragschiene 1 im an der Decke montierten Zustand nach unten gerichtet ist. Die Abdeckung der offenen Unterseite erfolgt durch eine Abdeckschiene 9, welche im dargestellten Fall Bestandteil eines an der Tragschiene 1 befestigten Leuchten-Moduls ist. Fig. 6 zeigt von dem LeuchtenModul lediglich dessen Kontaktierungselement 10, welches als Drehabgriff ausgebildet ist, nicht jedoch die weiteren Bestandteile der Leuchte, insbesondere die Lampe, optische Elemente sowie das dazugehörige Steuer- bzw. Betriebsgerät.
  • Der Innenraum der Tragschiene 1 dient zur Aufnahme der sog. Stromleitprofile, die durch mehrere aus Kunststoff bestehende und zusammengesetzte Drahthalterungselemente 3 gebildet werden, die jeweils an den beiden Seitenwänden 2 der Tragschiene 1 angeordnet sind. Die Drahthalterungselemente 3 weisen mehrere übereinander angeordnete Nuten auf, in denen Drähte 4 angeordnet sind. Diese Drähte 4 werden sowohl zur Stromversorgung der Leuchten als auch zur Übermittlung von Steuersignalen verwendet. Die Lagerung der Drähte 4 in den Nuten der Drahthalterungselemente 3 gewährt die erforderliche Sicherheit gegen eine versehentliche Berührung der stromführenden Leitungen, so dass entsprechende Unfälle ausgeschlossen sind. Durch eine Kontaktierung der entsprechenden Drähte 4 kann der angeschlossenen Leuchte dann eine gewünschte Funktion zugewiesen werden, bspw. kann die Leuchte als Notlichtleuchte verwendet werden.
  • Die genaue Ausgestaltung der Drahthalterungselemente bzw. des gesamten Stromschienensystems ist in der zuvor genannten WO 01/91249 A1 beschrieben. Eine Besonderheit der Drahthalterungselemente besteht dabei darin, dass diese in Längsrichtung aneinandergefügt werden können. Die Endbereiche der Drahthalterungselemente sind dabei derart ausgestaltet, dass beim Aneinanderfügen der Drahthalterungselemente diese mit an ihren Enden befindlichen Vorsprüngen derart überlappend ineinandergreifen, dass sie in den Verbindungsbereichen den Nuten entsprechende und zu der Kontaktierungsseite hin offene Kanäle bilden. Das heißt, auch im Übergangsbereich zwischen zwei benachbarten Drahthalterungselementen ist eine Kontaktierung der Drähte ermöglicht, weshalb bei dem bekannten Stromschienensystem Leuchtenmodule an nahezu jeder beliebigen Stelle angeordnet werden können.
  • Gleichzeitig ist auch eine Relativverschiebung der Drahthalterungselemente zueinander ermöglicht, sodass das System in geeigneter Weise auf Temperaturänderungen reagieren kann, welche zu einem Ausdehnen bzw. Zusammenziehen der einzelnen Drahthalterungselemente führen. Durch die spezielle Ausgestaltung der Elemente ist in jedem Zustand gewährleistet, dass durchgängig die Drähte in Nuten eingebettet sind, gleichzeitig allerdings kontaktiert werden können. Diese Relativverschiebung der Drahthalterungselemente zueinander, durch welche Temperaturunterschiede ausgeglichen werden können, ist ein Grund dafür, dass bei dem bekannten System das Stromleitprofil aus mehreren zusammengefügten Elementen gebildet wird. Ein derartiger Temperaturausgleich wäre hingegen bei einem einstückigen längeren Stromleitprofil nicht gegeben.
  • Ein weiterer Grund für die Verwendung einzelner oder mehrerer Drahthalterungselemente besteht darin, dass deren Struktur verhältnismäßig komplex ist und dementsprechend eine Herstellung der Elemente in einem Extrusionsverfahren nicht möglich ist. Stattdessen werden die Drahthalterungselemente, die aus Kunststoff bestehen, im Spritzgussverfahren hergestellt. Die Herstellung derartiger Elemente mit einer Standardlänge von beispielsweise 50cm ist allerdings deutlich kostengünstiger als die Herstellung eines einzelnen langen Kunststoffelements, da hier sehr hohe Kosten für das Werkzeug anfallen würden. Je nach Länge des Systems wird dann eine entsprechende Anzahl der Drahthalterungselemente zusammengefüge, sodass Gesamtlängen für das System realisierbar sind, welche ein ganzzahliges Vielfaches der Standardlänge betragen. Diese Vorgehensweise hat sich in einer Vielzahl von Anwendungsfällen bewehrt.
  • Es hat sich nunmehr allerdings herausgestellt, dass immer öfters der Wunsch auftritt, von diesen Standardlängen abzuweichen. Beispielsweise bei Treppenaufgängen, Tiefgarageneinfahrten oder anderen speziellen architektonischen Gebilden liegen oftmals räumliche Gegebenheiten vor, bei denen das System eine ganz spezielle Länge aufweisen sollte, welche von den mit den Standardelementen realisierbaren Längen abweicht. Selbstverständlich wäre es möglich, über die Tragschiene hinweg wiederum lediglich Drahthalterungselemente mit einer Standardlänge einzusetzen und die verbleibenden Restlängen durch Kabel zu überbrücken. Dies würde allerdings zwangsläufig bedeuten, dass in diesen Überbrückungsbereichen dann keine flexible Kontaktierung durch Leuchten ermöglicht ist.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt dementsprechend die Aufgabe zugrunde, ausgehend von dem bekannten Stand der Technik eine Möglichkeit zu schaffen, die Länge eines derartigen Stromschienensystems in verhältnismäßig einfacher Weise an gewünschte individuelle Längen anzupassen.
  • Die Aufgabe wird durch ein Stromschienensystem, welches die Merkmale des Anspruchs 1 aufweist, sowie durch ein Verfahren zum Bilden eines Stromschienensystems gemäß Anspruch 7 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
  • Die erfindungsgemäße Lösung beruht auf dem Gedanken, das Stromleitprofil nach wie vor in erster Linie durch Drahthalterungselemente zu bilden, welche eine vorgegebenen Standardlänge aufweisen, um den Aufwand möglichst gering zu halten. Die Anpassung der Gesamtlänge an eine gewünschte individuelle Länge wird dann dadurch erzielt, dass ein verhältnismäßig kleiner Teil der Drahthalterungselemente - idealerweise lediglich ein einziges Drahthalterungselement - eine von der Standardlänge abweichende Länge aufweist. Dementsprechend kann die Mehrzahl der Drahthalterungselemente mit der vorgegebenen Standardlänge in herkömmlicher Weise, also möglichst kostengünstig hergestellt werden. Nur bei wenigen Drahthalterungselementen hingegen ist ein aufwändigerer Herstellungsprozess erforderlich, um die gewünschte individuelle Länge zu erzielen.
  • Erfindungsgemäß wird dementsprechend ein Stromschienensystem für Leuchten vorgeschlagen, welches mindestens eine vorzugsweise U-förmige Tragschiene sowie ein innerhalb der Tragschiene angeordnetes Stromleitprofil mit Drähten für die Stromversorgung und/oder Übertragung von Steuerbefehlen für die Leuchten aufweist, wobei das Stromleitprofil aus mehreren in Längsrichtung aneinandergefügten Drahthalterungselementen gebildet wird, welche die Nuten zur Aufnahme der Drähte aufweisen, und wobei erfindungsgemäß die Mehrzahl der Drahthalterungselemente eine vorgegebenen Standardlänge aufweist und die verbleibenden weiteren Drahthalterungselemente eine von der Standardlänge abweichende Länge aufweisen. Vorzugsweise weist lediglich ein einziges Drahthalterungselement eine von der Standardlänge abweichende Länge auf.
  • Ferner wird erfindungsgemäß ein Verfahren zum Bilden eines Stromschienensystems für Leuchten vorgeschlagen, wobei das Stromschienensystem eine vorzugsweise U-förmige Tragschiene sowie ein innerhalb der Tragschiene angeordnetes Stromleitprofil mit Drähten für die Stromversorgung und/oder Übertragung von Steuerbefehlen für die Leuchten aufweist, wobei das Stromleitprofil durch Zusammenfügen mehrerer Drahthalterungselemente gebildet wird, welche die Nuten zur Aufnahme der Drähte aufweisen, und wobei erfindungsgemäß die Mehrzahl der Drahthalterungselemente eine vorgegebenen Standardlänge aufweist und die verbleibenden weiteren Drahthalterungselemente eine von der Standardlänge abweichende Länge aufweisen.
  • Das bzw. die Drahthalterungselemente mit der von der Standardlänge abweichenden Länge werden vorzugsweise zwischen den weiteren Drahthalterungselementen angeordnet. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die jeweiligen Endbereiche des Stromleitprofils durch derartige Standard-Drahthalterungselemente gebildet werden, was insbesondere dann sinnvoll ist, wenn die Endbereiche des Stromleitprofils in besonderer Weise ausgestaltet sind, um eine Verbindung zu Stromversorgungsleitungen zu ermöglichen.
  • Vorzugsweise sind alle Drahthalterungselemente in ihren Endbereichen derart ausgestaltet, dass sie beim Aneinanderfügen mit an ihren Enden befindlichen Vorsprüngen derart überlappend ineinandergreifen, dass sie in dem Verbindungsbereich den Nuten entsprechende und zu der Kontaktierungsseite hin offene Kanäle bilden. Auch bei dem erfindungsgemäßen System ist also durchweg eine freie Anordnung der Leuchtenmodule ermöglicht.
  • Das bzw. die Drahthalterungselemente mit einer von der Standardlänge abweichenden Länge müssen wie bereits erwähnt in einem separaten Herstellungsprozess erstellt werden. In der vorliegenden Anmeldung werden zwei Varianten beschrieben, durch welche dieses mit einem nach wie vor verhältnismäßig geringen Aufwand ermöglicht ist. In beiden Fällen wird ein spezielles Spritzgussverfahren eingesetzt, wobei nunmehr allerdings die Länge der Kavität, in welche das flüssige Material eingebracht wird, an die gewünschte Länge des Drahthalterungselements angepasst werden kann. Dies kann beispielsweise dadurch erzielt werden, dass die beiden Formteile relativ zueinander verschoben werden können, um vor dem Einbringen des Spritzgussmaterials eine entsprechend lange Kavität zu bilden. Alternativ hierzu wäre es möglich, eines der beiden Formteile während des Einbringens des Spritzgussmaterials gegenüber dem anderen zu verschieben. Dieses so genannte Exjection-Verfahren gestattet es, die Länge des zu erstellenden Spritzgussteils relativ flexibel einzustellen.
  • Nachfolgend soll die Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnung näher erläutert werden. Es zeigen:
    • Figur 1
    eine schematische Darstellung zur Verdeutlichung des erfindungsgemäßen Konzepts zum Bilden eines Stromschienensystems mit einer individuellen Länge;
    Figuren 2 und 3
    Ansichten eines Spritzgusswerkzeugs zum Erstellen eines Drahthalterungselements mit einer individuellen Länge;
    Figuren 4a und b
    Darstellungen zur Nutzung des Spritzgusswerkzeugs der Figuren 2 und 3;
    Figur 5
    die Darstellung der Herstellung eines Kunststoffteils mit Hilfe des Exjection-Verfahrens und
    Figur 6
    das aus der WO 01/91249 A1 bekannte Stromschienensystem in Schnittdarstellung.
  • Anhand der Darstellung in Figur 1 soll zunächst generell das erfindungsgemäße Konzept erläutert werden. Anschließend werden Möglichkeiten vorgestellt, das in seiner Länge variable Drahthalterungselement zu erstellen.
  • Grundsätzlich entspricht die Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Stromschienensystems der aus dem Stand der Technik bekannten Ausgestaltung, welche in Figur 6 dargestellt ist. Auch das System gemäß der vorliegenden Erfindung weist also eine im Querschnitt U-förmige Tragschiene auf, an welche von der Unterseite her Leuchten-Module angesetzt werden können, wobei innerhalb der Tragschiene die Stromleitprofile ausgebildet sind, in denen die Drähte gelagert sind. Da das erfindungsgemäße Konzept in erster Linie die Bildung des Stromleitprofils durch die Drahthalterungselemente betrifft, sind in Figur 1 lediglich schematisch die Tragschiene sowie die Drahthalterungselemente zum Bilden des Stromleitprofils dargestellt. Anzumerken ist allerdings an dieser Stelle, dass das erfindungsgemäße Konzept nicht aufU-förmige Tragschienen beschränkt ist. Grundsätzlich kann die vorliegende Erfindung immer dann zum Einsatz kommen, wenn das Stromleitprofil aus mehreren miteinander zu verbindenden Kunststoffelementen gebildet wird.
  • Im oberen Bereich von Figur 1 ist hierbei eine Situation dargestellt, in der zum Bilden des Stromleitprofils 21 ausschließlich Drahthalterungselemente 25 zum Einsatz kommen, welche eine Standardlänge aufweisen. Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind innerhalb einer Tragschiene 20 hintereinander fünf Drahthalterungselemente 25 angeordnet. Jedes der Drahthalterungselemente weist dabei die Standardlänge von 50 cm auf, sodass letztendlich die Tragschiene 20 eine Gesamtlänge von 2,5 m aufweist. Angemerkt werden soll an dieser Stelle, dass die angegebenen Längenangaben lediglich beispielhaft zu verstehen sind. Selbstverständlich könnten auch andere Standardlängen für die Drahthalterungselemente 25 verwendet werden.
  • Es ist unmittelbar ersichtlich, dass beim Einsatz ausschließlich von Drahthalterungselementen 25 mit der Standardlänge Stromschienen realisiert werden können, welche ein ganzzahliges Vielfaches der Standardlänge aufweisen.
  • Im unteren Bereich von Figur 1 ist nunmehr ein Ausführungsbeispiel gemäß der vorliegenden Erfindung dargestellt, bei der die Gesamtlänge von einem ganzzahligen Vielfachen der Standardlänge abweicht. Insbesondere soll im dargestellten Beispiel eine Stromschiene realisiert werden, die insgesamt 2,7 m lang ist.
  • Es ist ohne Weiteres möglich, die aus Metall bestehende Tragschiene 20 sowie die nicht dargestellten Drähte in der gewünschten Länge von 2,7 m zur Verfügung zu stellen. Die aus einem Profilelement gebildete Tragschiene 20 kann hierzu in einfacher Weise in gewünschter Länge abgeschnitten werden. Mit Hilfe der Standard-Drahthalterungselemente kann allerdings keine Gesamtlänge von 2,7 m erzielt werden. Beim ausschließlichen Einsatz der Standard-Drahthalterungselemente würde zwangsläufig ein Abschnitt von 0,2 m verbleiben, der dann ggf. durch entsprechende Kabel überbrückt werden müsste, wobei hier dann allerdings kein Kontaktieren durch ein Leuchtenmodul möglich wäre.
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung wird nunmehr vorgeschlagen, das gesamte Stromleitprofil 21 überwiegend aus Standard-Drahthalterungselementen 25 zu bilden. Allerdings wird zumindest ein weiteres Drahthalterungselement 26 verwendet, welches eine von der Standardlänge abweichende Länge aufweist. Im dargestellten Ausführungsbeispiel kommen nunmehr also vier Standard-Drahthalterungselemente 25 zum Einsatz sowie ein weiteres Drahthalterungselement 26, welches eine Länge von 0,7 m aufweist. Die Gesamtheit aller Drahthalterungselemente 25 und 26 ergibt dann die gewünschte Gesamtlänge von 2,7 m.
  • In idealer Weise wird ausschließlich ein einziges Drahthalterungselement eingesetzt, welches eine von der Standardlänge abweichende Länge aufweist. Erfindungsgemäß allerdings sollte zumindest die Mehrzahl der Drahthalterungselemente durch Standard-Drahthalterungselemente gebildet sein. Da möglicherweise das Stromleitprofil 21 an den Endbereichen der Tragschiene 20 in spezieller Weise ausgestaltet ist, um eine Anbindung an Stromversorgungskabel oder sonstige Leitungen zu ermöglichen, kommen insbesondere an den Endbereichen vorzugsweise Drahthalterungselemente mit der Standardlänge zum Einsatz, da diese ohnehin zur Verfügung stehen und für entsprechende Zwecke genutzt werden können. Die weiteren Drahthalterungselemente mit der Individuallänge hingegen werden bevorzugt eher im mittigen Bereich des Stromleitprofils angeordnet. Grundsätzlich sind allerdings auch diese Elemente derart ausgebildet, dass sie beim Zusammenfügen mit den benachbarten Elementen überlappend ineinandergreifen, um die sich über die Gesamtlänge des Stromleitprofils hinweg erstreckenden Nuten zur Kontaktierung der Drähte durch die Leuchtenmodule zu bilden.
  • Entsprechend der erfindungsgemäßen Lösung müssen also nur wenige, im Idealfall nur ein einziges Drahthalterungselement in einer individuellen Länge erstellt werden. Es sollen nunmehr zwei Möglichkeiten beschrieben werden, dies zu realisieren. Beide Varianten stellen prinzipiell Spritzgussverfahren dar, da eine Herstellung im Extrusionsverfahren aufgrund der komplexen Form der Drahthalterungselemente nicht möglich ist.
  • Bei der ersten Variante, die in den Figuren 2 bis 4b dargestellt ist, kommen zwei Werkzeugeinsätze 30 und 31 zum Einsatz, welche im zusammengesetzten Zustand eine Kavität bilden, die in ihrer Form im Wesentlichen dem zum erstellenden Drahthalterungselement entspricht. In üblicher Weise wird diese Kavität dann mit einem verflüssigten Kunststoffinaterial gefüllt, welches nach Aushärtung dann das Drahthalterungselement bildet. Die Besonderheit der dargestellten Lösung besteht nunmehr darin, dass die beiden Werkzeugeinsätze 30 und 31 in unterschiedlicher Weise zueinander positioniert werden können. Insbesondere werden die Werkzeugeinsätze 30, 31 entsprechend der Darstellung von Figur 3 versetzt zueinander angeordnet, wobei der Versatz in unterschiedlicher Weise gewählt werden kann, um ein Drahtalterungselement in gewünschter Länge zu erstellen.
  • Dieses Konzept wird näher in den Figuren 4a und 4b verdeutlicht, welche schematisch nochmals die beiden Formeinsätze 30 und 31 zeigen. In Figur 4a sind hierbei die Formeinsätze 30, 31 derart angeordnet, dass die resultierende Kavität 35 eine erste Länge aufweist. In der Darstellung in Figur 4b hingegen wurde der untere Formeinsatz 30 in Pfeilrichtung verschoben, sodass sich letztendlich eine Kavität 35 mit einer neuen, größeren Länge ergibt. Letztendlich kann die Länge der Kavität 35 und damit die Länge des daraus resultierenden Drahthalterungselements zwischen einer Minimallänge Lmin und einer maximalen Länge Lmax verstellt werden. Es kann also innerhalb dieses Spielraums ein Drahthalterungselement in einer beliebigen individuellen Länge erstellt werden.
  • Eine zweite Variante zum Erstellen eines Drahthalterungselements in einer individuellen Länge ist in Figur 5 dargestellt. Auch hier handelt es sich um eine Abwandlung des klassischen Spritzgussverfahrens, wobei hier die so genannte Exjection-Technologie zum Einsatz kommt. Diese ist näher in der WO 2009/043755 A1 beschrieben. Auch in diesem Fall wird durch einen unteren und einen oberen Formeinsatz 40 bzw. 41 eine der Struktur des zu erstellenden Drahthalterungselements entsprechende Kavität 45 gebildet, welche mit einem verflüssigtem Kunststoffmaterial über eine Düse 42 befüllt wird. Die Besonderheit des Verfahrens besteht nunmehr darin, dass während des Einfüllvorgangs der untere Werkzeugeinsatz in Pfeilrichtung verschoben wird. Zu Beginn wird also zunächst der in der Darstellung rechte Teil des Hohlraums mit dem flüssigen Kunststoff befüllt. Anschließend wird der untere Werkzeugeinsatz 40 in Pfeilrichtung also nach rechts verschoben, sodass nach und nach die gesamte resultierende Kavität 45 mit dem Kunststoffmaterial befüllt wird. Trotz allem kann der obere Werkzeugeinsatz 41 sehr kurz und kompakt gehalten werden, da dieser nicht die Kavität vollständig bedecken muss. Je nach Länge der Bewegung des unteren Werkzeugeinsatzes kann dann die Länge für das resultierende Kunststoffteil bzw. das Drahthalterungselement gewählt werden.
  • Beide Varianten ermöglichen also, ein Kunststoffelement, welches letztendlich das Drahthalterungselement bildet, in einer beliebigen Länge zu erstellen. Zwar ist hierfür der Aufwand höher als für die Herstellung der Standard-Drahthalterungselemente. Da gemäß dem erfindungsgemäßen Konzept allerdings lediglich die Herstellung sehr weniger Drahthalterungselemente mit einer von der Standardlänge abweichenden Länge erforderlich ist, ist der resultierende Mehraufwand vertretbar. Insgesamt allerdings kann nunmehr ein Stromschienensystem mit einer individuellen Länge erhalten werden, welches nach wie vor die Vorteile des bekannten Systems, also eine durchgängige Kontaktierungsmöglichkeit sowie das Ausgleichen von Temperaturunterschieden bietet.

Claims (12)

  1. Stromschienensystem (100) für Leuchten, mit mindestens einer - vorzugsweise U-förmigen - Tragschiene (20) sowie einem an oder innerhalb der Tragschiene (20) angeordneten Stromleitprofils (21) mit Drähten für die Stromversorgung und/oder Übertragung von Steuerbefehlen für die Leuchten,
    wobei das Stromleitprofil (21) aus mehreren in Längsrichtung aneinandergefügten Drahthalterungselementen (25, 26) gebildet wird, welche die Nuten zur Aufnahme der Drähte aufweisen,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Mehrzahl der Drahthalterungselemente (25, 26) eine vorgegebene Standardlänge aufweist und die verbleibenden weiteren Drahthalterungselemente (25, 26) eine von der Standardlänge abweichende Länge aufweisen.
  2. Stromschienensystem nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass lediglich ein einziges Drahthalterungselement (25, 26) eine von der Standardlänge abweichende Länge aufweist.
  3. Stromschienensystem nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Drahthalterungselement (25, 26) mit der von der Standardlänge abweichenden Länge zwischen den weiteren Drahthalterungselementen (25, 26) angeordnet ist.
  4. Stromschienensystem nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass alle Drahthalterungselemente (25, 26) in ihren Endbereichen derart ausgestaltet sind, dass sie beim Aneinanderfügen mit an ihren Enden befindlichen Vorsprüngen derart überlappend ineinandergreifen, dass sie in dem Verbindungsbereich den Nuten entsprechende und zu der Kontaktierungsseite hin offene Kanäle bilden.
  5. Stromschienensystem nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das bzw. die Drahthalterungselemente (25, 26) mit der von der Standardlänge abweichenden Länge im Spritzgussverfahren hergestellt ist bzw. sind.
  6. Stromschienensystem nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das bzw. die Drahthalterungselemente (25, 26) mit der von der Standardlänge abweichenden Länge im Exjektion-Verfahren hergestellt ist bzw. sind.
  7. Verfahren zum Bilden ein Stromschienensystems (100) für Leuchten, wobei das Stromschienensystem eine - vorzugsweise U-förmige - Tragschiene (20) sowie ein an oder innerhalb der Tragschiene (20) angeordnetes Stromleitprofil (21) mit Drähten für die Stromversorgung und/oder Übertragung von Steuerbefehlen für die Leuchten aufweist,
    und wobei das Stromleitprofil (21) durch Zusammenfügen mehrerer Drahthalterungselemente (25, 26) gebildet wird, welche die Nuten zur Aufnahme der Drähte aufweisen,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Mehrzahl der Drahthalterungselemente (25, 26) eine vorgegebene Standardlänge aufweist und die verbleibenden weiteren Drahthalterungselemente (25, 26) eine von der Standardlänge abweichende Länge aufweisen.
  8. Verfahren nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass lediglich ein einziges Drahthalterungselement (25, 26) eine von der Standardlänge abweichende Länge aufweist.
  9. Verfahren nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Drahthalterungselement (25, 26) mit der von der Standardlänge abweichenden Länge zwischen den weiteren Drahthalterungselementen (25, 26) angeordnet ist.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass alle Drahthalterungselemente (25, 26) in ihren Endbereichen derart ausgestaltet sind, dass sie beim Aneinanderfügen mit an ihren Enden befindlichen Vorsprüngen derart überlappend ineinandergreifen, dass sie in dem Verbindungsbereich den Nuten entsprechende und zu der Kontaktierungsseite hin offene Kanäle bilden.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das bzw. die Drahthalterungselemente (25, 26) mit der von der Standardlänge abweichenden Länge im Spritzgussverfahren hergestellt ist bzw. sind.
  12. Verfahren nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das bzw. die Drahthalterungselemente (25, 26) mit der von der Standardlänge abweichenden Länge im Exjektion-Verfahren hergestellt ist bzw. sind.
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