EP2354483A2 - Schalldämpfer - Google Patents

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EP2354483A2
EP2354483A2 EP10195968A EP10195968A EP2354483A2 EP 2354483 A2 EP2354483 A2 EP 2354483A2 EP 10195968 A EP10195968 A EP 10195968A EP 10195968 A EP10195968 A EP 10195968A EP 2354483 A2 EP2354483 A2 EP 2354483A2
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EP
European Patent Office
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cone
jacket
counter
tube
muffler
Prior art date
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EP10195968A
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English (en)
French (fr)
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EP2354483A3 (de
EP2354483B1 (de
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Georg Wirth
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Eberspaecher Exhaust Technology GmbH and Co KG
Original Assignee
J Eberspaecher GmbH and Co KG
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Publication date
Application filed by J Eberspaecher GmbH and Co KG filed Critical J Eberspaecher GmbH and Co KG
Publication of EP2354483A2 publication Critical patent/EP2354483A2/de
Publication of EP2354483A3 publication Critical patent/EP2354483A3/de
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Publication of EP2354483B1 publication Critical patent/EP2354483B1/de
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N1/00—Silencing apparatus characterised by method of silencing
    • F01N1/08—Silencing apparatus characterised by method of silencing by reducing exhaust energy by throttling or whirling
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N13/00—Exhaust or silencing apparatus characterised by constructional features ; Exhaust or silencing apparatus, or parts thereof, having pertinent characteristics not provided for in, or of interest apart from, groups F01N1/00 - F01N5/00, F01N9/00, F01N11/00
    • F01N13/18—Construction facilitating manufacture, assembly, or disassembly
    • F01N13/1838—Construction facilitating manufacture, assembly, or disassembly characterised by the type of connection between parts of exhaust or silencing apparatus, e.g. between housing and tubes, between tubes and baffles
    • F01N13/1844—Mechanical joints
    • F01N13/185—Mechanical joints the connection being realised by deforming housing, tube, baffle, plate, or parts thereof
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N2470/00—Structure or shape of gas passages, pipes or tubes
    • F01N2470/18—Structure or shape of gas passages, pipes or tubes the axis of inlet or outlet tubes being other than the longitudinal axis of apparatus
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49398—Muffler, manifold or exhaust pipe making

Definitions

  • the present invention relates to a silencer for an exhaust system of an internal combustion engine, in particular of a motor vehicle, with the features of the preamble of claim 1. Furthermore, the invention relates to an associated manufacturing method.
  • Silencers are divided with respect to the production of their circumferentially closed circumferential shell in two production types, namely silencer in shell construction and silencer in coil construction. While in the shell construction two deep-drawn sheets are joined together at the edge, in the winding construction a sheet is wound around a core and closed. Subsequently, a silencer insert the front side, that is inserted axially into the wound shell and two end plates are attached to the opposite axial ends frontally or used and with the jacket, z. B. by folding, connected.
  • At least one pipe in particular an inlet pipe, is arranged laterally so that it extends through the mantle into the interior of the muffler.
  • This is problematic in connection with the winding construction, since this laterally arranged pipe can be mounted only after the insertion of the muffler insert. Because to be able to reliably absorb the forces occurring during operation, it is necessary to support the laterally inserted through the jacket tube both on the jacket and on the inner muffler insert. This support on the muffler insert However, in connection with the winding construction due to the reduced accessibility is difficult to achieve.
  • a muffler of the type mentioned is known. It comprises two end faces facing away from one another, a jacket which is closed in the circumferential direction, at least one muffler insert, at least one inlet pipe and at least one outlet pipe. At least one of the tubes extends through the jacket into the silencer interior. This tube is also attached to the jacket. In the known muffler this pipe is also attached to the muffler insert, by mechanical forming. The attachment of the laterally guided by the jacket pipe on the muffler insert takes place in the known muffler z.
  • Example in that a Friedweitwerkmaschine is introduced into the tube, with which the tube in the region of a bottom of the muffler insert, through which the tube is inserted is widened, such that the tube is pressed in a positive fit with the bottom in the radial direction.
  • the present invention is concerned with the problem of providing a muffler of the type mentioned an improved embodiment, which is characterized in particular by a simplified manufacturability.
  • the tube which protrudes through the jacket into the silencer interior, at its inner end with a cone to be used to support the pipe on the muffler insert cooperates in the assembled state with a formed on the muffler insert counter cone. Due to the cone engaging in the counter-cone, a positive-locking support between the pipe and the muffler insert results radially and axially relative to the axial direction of the pipe. Both the cone and the counter cone can be realized comparatively easily. Likewise, the positive engagement of the cone in the counter-cone during assembly can be easily made.
  • the tube extending into the muffler interior may be mounted such that it is supported on the muffler insert under axial prestressing via the cone engaging in the mating cone.
  • the bias eliminates any play between cone and countercone, which also relative movements between the pipe and muffler insert can be avoided. The support effect for the respective pipe is thereby improved.
  • the axial preload, with which the pipe is supported on the muffler insert can be selectively selected so that an axial minimum preload is maintained over the entire expected thermal operating range of the muffler.
  • thermal expansion effects can be taken into account, so that a sufficient stability for the silencer can be ensured under all operating conditions.
  • the cone can be designed cone segment-shaped or spherical segment-shaped at least on its outer contour. Fits to the counter-cone at least on its inner contour cone segment-shaped or spherical segment-shaped or funnel-shaped. If the cone has a spherical segment-shaped outer contour, in particular positional tolerances that can occur in the context of manufacturing, easily compensate, since the tube then does not have to be mounted exactly coaxial with the counter cone of the muffler insert to achieve the desired support effect.
  • a muffler 1 comprises two end faces 2 facing away from one another, a jacket 3 which is closed in the circumferential direction, at least one muffler insert 4, at least one inlet pipe 5 and at least one outlet pipe 6.
  • the muffler 1 is provided for installation in an exhaust system, not shown, of an internal combustion engine and can be used in particular in a motor vehicle.
  • the silencer 1 is a rear silencer, ie the silencer, which is within the exhaust system with respect.
  • the exhaust flow direction de r last muffler flowed before the exhaust gas reaches the tailpipe of the exhaust system, which has the mouth of the exhaust system to the environment.
  • the muffler is particularly advantageously a muffler arranged transversely in the mounted state. In the transverse muffler 1, an axial direction 7 of the muffler 1 extends substantially parallel to a horizontal transverse direction of the vehicle.
  • At least one of the tubes that is to say at least one inlet tube 5 and / or one outlet tube 6, extends through the jacket 3 into the silencer interior 8.
  • exactly one pipe namely the inlet pipe 5, extends through the casing 3.
  • more than one outlet pipe 6 may be provided.
  • the inlet tube 5 is the laterally penetrating tube 5, 6, in another embodiment with opposite flow direction, the outlet tube 6 may be the tube 5, 6 penetrating laterally of the jacket 3.
  • both at least one inlet pipe 5 and at least one outlet pipe 6 are arranged laterally and penetrate the jacket 3.
  • all the inlet and outlet pipes 5, 6 can be connected laterally to the casing 3.
  • the inlet pipe 5 is fixed to the jacket 3.
  • at least one welded joint 9 is provided with which the inlet pipe 5 is fastened to the casing 3. This may be e.g. to act around a circular closed circumferential weld, creating a gas-tight connection is created at the same time.
  • the inlet pipe 5 it is also possible e.g. in the manufacture of the muffler 1, the inlet pipe 5 to be fixed by means of at least one welding point or a staple on the jacket 3.
  • a corresponding feed pipe can be connected to the inlet pipe 5.
  • a circumferential weld can be generated. Preference is then given to the attachment of a three-cut seam, which simultaneously three sheets, so here the inlet pipe 5, the jacket 3 and the feed tube connects to each other.
  • the inlet pipe 5 passes through an opening 17 incorporated into the jacket 3 laterally.
  • the respective welded connection 9 can be formed at an end face of an outwardly projecting collar 18, which surrounds the opening 17.
  • the inlet tube 5 has a cone 10 which engages in a matching or complementarily shaped counter-cone 11, which is provided on the muffler insert 4. Due to this positive engagement of the cone 10 in the suitably shaped counter-cone 11 results for the inlet tube 5 with respect. Its tube longitudinal axis 12 a radial and axial support on the muffler insert 4. Thus, the inlet tube 5 on the one hand on the jacket 3 and on the other hand spaced on the in the countercone 11 engaging cone 10 supported on the muffler insert 4. As a result, the inlet tube 5 can absorb moments and support the forces occurring during operation without further notice.
  • the inlet pipe 5 is mounted in such a way that it is supported on the muffler insert 4 under an axial pretensioning with respect to the pipe longitudinal axis 12.
  • This axial preload is in Fig. 1 indicated by a double arrow and denoted by 13.
  • the axial prestress 13 acts between the muffler insert 4 and the jacket 3 and is transmitted via the inlet pipe 5 between the jacket 3 and the muffler insert 4.
  • the inlet tube 5 engages with its cone 10 under the axial bias 13 in the counter-cone 11 a.
  • the axial preload 13 is not chosen arbitrarily, but has a predetermined value.
  • the axial preload 13 can be deliberately set so large that an axial minimum preload is ensured for the entire temperature range to be expected during operation of the muffler.
  • the thermal operating range can range in a vehicle application, for example. From -40 ° C to + 500 ° C, if it is a rear silencer.
  • the cone 10 is expediently integrally formed on the inlet tube 5.
  • the inner end of the inlet tube 5 is converted to produce the cone 10. Basically, however, a built variant is possible.
  • the counter-cone 11 is formed on a console 14 of the muffler insert 4.
  • This console 14 is attached here to two shelves 15 of the muffler insert 4, which are each arranged between the two end shelves 2.
  • the counter-cone 11 is integrally formed on the console 14.
  • the console 14 is a sheet metal part which is made from a flat sheet metal blank by forming.
  • the console 14 is configured so that it is resilient in the region of the mating cone 11 in the tube longitudinal axis 12 resiliently. This resilient compliance facilitates the generation of the axial preload 13.
  • the bracket 14 is tensioned like a spring to produce the bias 13.
  • the console 14 is designed with a comparatively high spring stiffness. This can be realized, for example, in that the console 14 is designed as a floor, as in the example shown, which extends transversely to the tube longitudinal axis 12.
  • the jacket 3 is formed by winding a sheet metal part. Accordingly, this is a manufactured in the winding construction muffler 1.
  • the jacket 3 according to Fig. 2 have a longitudinal fold 16 which extends parallel to the longitudinal axis of the muffler 7.
  • the longitudinal fold 16 is positioned on a side facing away from the inlet pipe 5 side.
  • At least one of the end floors 2, here in Fig. 1 right end bottom 2, may be part of the muffler insert 4.
  • the muffler insert 4 is axially, that is used parallel to the muffler longitudinal axis 7 and thus the front side in the shell 3. It may be expediently provided to match the outer dimension of the insert 4 and the inner dimension of the shell 3 so that the muffler insert 4 relative to the longitudinal axis of the muffler 7 rests or is held under radial bias on the casing 3.
  • the at least one outlet pipe 6 extends through one of the end floors 2, here by the in Fig. 1 Right end 2 shown on the right, which belongs to the silencer insert 4 in the example.
  • the outlet pipe 6 extends in the example by one of the shelves 15, which are provided for positioning the console 14, and by a further intermediate bottom 19, which is arranged between the aforementioned intermediate bottom 15 and the corresponding end floor 2.
  • the outlet pipe 6 is fastened at least to the end floor 2, for example by means of a welded connection 20, in order to realize a gas-tight connection here as well.
  • the end floors 2 are attached axially to the jacket 3 and inserted therein and fixedly connected to the jacket 2, z. B. with a circumferential fold joint 21st
  • cone 10 and counter-cone 11 are spaced from the jacket 3. This is achieved by a distance from the shell 3 in the tube longitudinal axis 12 positioning the console 14 relative to the shell 3. Transverse to the pipe axis 12, the console 14 according to Fig. 2 be supported on the jacket 3. In particular, the console 14 is arranged approximately centrally in the silencer interior 8, in relation to the tube longitudinal axis 12.
  • the inlet pipe 5 is axially open, so that the exhaust gas can flow through the cone 10 and through the counter-cone 11, ie through the console 14. Accordingly, the inlet pipe 5 is fluidly connected to the muffler interior 8 by the cone 10 engaging in the mating cone 11.
  • the inlet pipe 5 opens through the console 14 into a space 22 which is formed in the silencer interior 8 by the silencer insert 4. Said space 22 is laterally bounded by the intermediate walls 15, the console 14 and by a portion of the shell 3.
  • the side walls 14 and / or the console 14 may be configured to be gas-permeable or sound-permeable, for example by means of openings or by means of a perforation.
  • the outlet pipe 6 begins in the example shown in said space 22 and leads out of the muffler 1.
  • the outlet tube 6 may have a perforation 23 to communicate with a space 24 formed between the partitions 15, 19.
  • the intermediate wall 19 may be designed to be permeable to gas or sound permeable to increase the volume of the space 24 to the end floor 2, so that, for example, a space 25 which is formed between the intermediate bottom 19 and the end bottom 2, can be used as adsorption ,
  • the muffler insert 4 shown here is also equipped with support elements 26, which support the individual floors 15,19,2 of the muffler insert 4 in the axial direction 7 to each other.
  • support elements 26 which support the individual floors 15,19,2 of the muffler insert 4 in the axial direction 7 to each other.
  • the cone 10 and the counter cone 11 different configurations or embodiments can be realized.
  • the cone 10 according to Fig. 3 have a cone-segment-shaped outer contour 27.
  • the outer contour 27 of the cone 10 also be designed spherical segment.
  • other shapes for the outer contour 27 are conceivable.
  • the counter-cone 11 have a conical-segment-shaped inner contour 28. At coordinated angles and coaxial alignment of cone 10 and counter-cone 11, this results in a particularly intensive planar and annularly closed support of the inlet tube 5 on the console 14.
  • the counter-cone 11 can also be a spherical segment-shaped inner contour 28 according to Fig. 5 or a funnel-shaped inner contour 28 according to Fig. 6 exhibit.
  • the funnel-shaped inner contour 28 according to Fig. 6 Characterized in relation to the spherical segment-shaped inner contour 28 Fig. 5 and with respect to the cone-segment-shaped inner contour 28 of the FIGS. 3 and 4 in that the inner contour 28 has a curved profile which is convex toward the cone 10.
  • FIGS. 4 to 6 meets a cone 10 with spherical segment-shaped outer contour 27 on a cone-segment-shaped inner contour 28 (FIG. Fig. 4 ) or on a spherical segment-shaped inner contour 28 (FIG. Fig. 5 ) or on a funnel-shaped inner contour 28 (FIG. Fig. 6 ) of the counter-cone 11.
  • it also comes to a circumferentially closed linear contact between cone 10 and counter-cone 11, if no exact coaxial alignment between the cone 10 and counter-cone 11 is present.
  • Preferred is the embodiment according to Fig. 4 , in which a spherical segment-shaped outer contour of the cone 10 cooperates with a conical-segment-shaped inner contour 28 of the mating cone 11. This embodiment can be realized comparatively inexpensively.
  • the silencer 1 presented here can preferably be produced as follows: First, the respective muffler insert 4 is inserted into the shell 3 on the face side, ie parallel to the muffler longitudinal axis 7. Subsequently, the inlet tube 5 is inserted laterally into the opening 17 of the shell 3, and indeed until the cone 10 engages in the counter-cone 11. Subsequently, the inlet pipe 5 is fixed to the jacket 3.
  • the inlet tube 5 is inserted as far as through the opening 17 in the muffler interior 8 before attaching the inlet tube 5 to the shell 3 until the inlet tube 5 via the engaging in the mating cone 11 cone 10 with the axial bias 13, in particular with the predetermined axial Preload 13, is supported on the muffler insert 4.
  • the attachment of the inlet pipe 5 on the jacket 3, ie in particular the attachment of the welded joint 9, then takes place with maintained axial prestress 13, that is, while the inlet pipe 5 is axially prestressed supported on the muffler insert 4.
  • the previously, in particular targeted, applied bias 13 can be preserved.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Schalldämpfer (1) für eine Abgasanlage einer Brennkraftmaschine, insbesondere eines Kraftfahrzeugs mit zwei voneinander abgewandten stirnseitigen Endböden (2), einem in Umfangsrichtung geschlossen umlaufenden Mantel (3), wenigstens einem Schalldämpfereinsatz (4), wenigstens einem Einlassrohr (5) und wenigstens einem Auslassrohr (6). Zumindest eines der Rohre (5,6) erstreckt sich durch den Mantel (3) in das Schalldämpferinnere (8) erstreckt und ist am Mantel (3) befestigt. Die Herstellung lässt sich vereinfachen, wenn das sich durch den Mantel (3) erstreckende Rohr (5,6) an seinem innenliegenden Ende einen Konus (10) aufweist, wenn der Schalldämpfereinsatz (4) einen Gegenkonus (11) aufweist und wenn der Konus (10) in den Gegenkonus (11) eingreift.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen Schalldämpfer für eine Abgasanlage einer Brennkraftmaschine, insbesondere eines Kraftfahrzeugs, mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1. Außerdem betrifft die Erfindung ein zugehöriges Herstellungsverfahren.
  • Schalldämpfer werden im Hinblick auf die Herstellung ihres in Umfangsrichtung geschlossen umlaufenden Mantels in zwei Herstellungsarten unterteilt, nämlich Schalldämpfer in Schalenbauweise und Schalldämpfer in Wickelbauweise. Während bei der Schalenbauweise zwei tiefgezogene Bleche randseitig miteinander verbunden werden, wird bei der Wickelbauweise ein Blech um einen Kern gewickelt und geschlossen. Anschließend wird ein Schalldämpfereinsatz stirnseitig, also axial in den gewickelten Mantel eingeschoben und zwei Endböden werden an voneinander entfernten axialen Enden stirnseitig angesetzt bzw. eingesetzt und mit dem Mantel, z. B. durch Falzen, verbunden.
  • Bei einem querliegenden Schalldämpfer, insbesondere bei einem querliegenden Nachschalldämpfer, ist zumindest ein Rohr, insbesondere ein Einlassrohr, seitlich angeordnet, sodass es sich durch den Mantel hindurch in das Innere des Schalldämpfers hinein erstreckt. Problematisch ist dies in Verbindung mit der Wickelbauweise, da dieses seitlich angeordnete Rohr erst nach dem Einsetzen des Schalldämpfereinsatzes montiert werden kann. Denn die im Betrieb auftretenden Kräfte zuverlässig aufnehmen zu können, ist es erforderlich, das seitlich durch den Mantel eingeführte Rohr sowohl am Mantel als auch am innenliegenden Schalldämpfereinsatz abzustützen. Diese Abstützung am Schalldämpfereinsatz ist jedoch in Verbindung mit der Wickelbauweise aufgrund der reduzierten Zugänglichkeit nur schwierig realisierbar.
  • Aus der WO 2006/131165 A1 ist ein Schalldämpfer der eingangs genannten Art bekannt. Er umfasst zwei voneinander abgewandte stirnseitige Endböden, einen in Umfangsrichtung geschlossen umlaufenden Mantel, zumindest einen Schalldämpfereinsatz, zumindest ein Einlassrohr und zumindest ein Auslassrohr. Dabei erstreckt sich zumindest eines der Rohre durch den Mantel in das Schalldämpferinnere. Dieses Rohr ist außerdem am Mantel befestigt. Beim bekannten Schalldämpfer ist dieses Rohr außerdem am Schalldämpfereinsatz befestigt, und zwar durch mechanisches Umformen. Die Befestigung des seitlich durch den Mantel geführten Rohrs am Schalldämpfereinsatz erfolgt beim bekannten Schalldämpfer z. B. dadurch, dass ein Aufweitwerkzeug in das Rohr eingeführt wird, mit dem das Rohr im Bereich eines Bodens des Schalldämpfereinsatzes, durch den das Rohr hindurch gesteckt ist, aufgeweitet wird, derart, dass das Rohr mit dem Boden in radialer Richtung formschlüssig verpresst wird.
  • Die vorliegende Erfindung beschäftigt sich mit dem Problem, für einen Schalldämpfer der eingangs genannten Art eine verbesserte Ausführungsform anzugeben, die sich insbesondere durch eine vereinfachte Herstellbarkeit auszeichnet.
  • Dieses Problem wird erfindungsgemäß durch die Gegenstände der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
  • Die Erfindung beruht auf dem allgemeinen Gedanken, das Rohr, das durch den Mantel in das Schalldämpferinnere hineinragt, an seinem innenliegenden Ende mit einem Konus auszustatten, der zum Abstützen des Rohrs am Schalldämpfereinsatz im montierten Zustand mit einem am Schalldämpfereinsatz ausgebildeten Gegenkonus zusammenwirkt. Durch den in den Gegenkonus eingreifenden Konus ergibt sich radial und axial zur Achsrichtung des Rohrs eine formschlüssige Abstützung zwischen Rohr und Schalldämpfereinsatz. Sowohl der Konus als auch der Gegenkonus lassen sich vergleichsweise einfach realisieren. Ebenso kann der formschlüssige Eingriff des Konus in den Gegenkonus während der Montage einfach hergestellt werden. Im montierten Zustand ergibt sich für das seitlich angebrachte Rohr eine ausreichende Abstützung, nämlich einerseits am Mantel und andererseits über den mit dem Gegenkonus zusammenwirkenden Konus auch am Schalldämpfereinsatz. Somit wird bei preiswerter Herstellbarkeit eine ausreichende Stabilität für das seitlich angeordnete Rohr erzielt.
  • Entsprechend einer vorteilhaften Ausführungsform kann das sich in das Schalldämpferinnere erstreckende Rohr so angebracht sein, dass es unter axialer Vorspannung über den in den Gegenkonus eingreifenden Konus am Schalldämpfereinsatz abgestützt ist. Durch die Vorspannung wird jegliches Spiel zwischen Konus und Gegenkonus eliminiert, wodurch auch Relativbewegungen zwischen Rohr und Schalldämpfereinsatz vermieden werden können. Die Abstützungswirkung für das jeweilige Rohr wird dadurch verbessert.
  • Gemäß einer speziellen Ausführungsform kann die axiale Vorspannung, mit welcher sich das Rohr am Schalldämpfereinsatz abstützt, gezielt so gewählt werden, dass über den gesamten zu erwartenden thermischen Betriebsbereich des Schalldämpfers eine axiale Mindestvorspannung erhalten bleibt. Hierdurch können insbesondere thermische Dehnungseffekte berücksichtigt werden, sodass bei allen Betriebszuständen eine ausreichende Stabilität für den Schalldämpfer gewährleistet werden kann.
  • Der Konus kann zumindest an seiner Außenkontur kegelsegmentförmig oder kugelsegmentförmig ausgestaltet sein. Passend dazu kann der Gegenkonus zumindest an seiner Innenkontur kegelsegmentförmig oder kugelsegmentförmig oder trichterförmig ausgestaltet sein. Sofern der Konus eine kugelsegmentförmige Außenkontur besitzt, lassen sich insbesondere Lagetoleranzen, die im Rahmen der Herstellung auftreten können, einfach ausgleichen, da das Rohr dann nicht exakt koaxial zum Gegenkonus des Schalldämpfereinsatzes montiert werden muss, um die gewünschte Abstützungswirkung zu erzielen.
  • Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnungen.
  • Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
  • Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert, wobei sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche oder ähnliche oder funktional gleiche Bauteile beziehen.
  • Es zeigen, jeweils schematisch,
    • Fig. 1
    einen stark vereinfachten Längsschnitt durch einen Schalldämpfer,
    Fig. 2
    einen Querschnitt des Schalldämpfers entsprechend Schnittlinien II aus Fig. 1,
    Fig. 3 bis 6
    Längsschnitte des Schalldämpfers im Bereich eines seitlich angeordneten Rohres, bei verschiedenen Ausführungsformen.
  • Entsprechend den Figuren 1 und 2 umfasst ein Schalldämpfer 1 zwei voneinander abgewandte stirnseitige Endböden 2, einen im Umfangsrichtung geschlossen umlaufenden Mantel 3, zumindest einen Schalldämpfereinsatz 4, zumindest ein Einlassrohr 5 und zumindest ein Auslassrohr 6.
  • Der Schalldämpfer 1 ist zum Einbau in eine nicht gezeigte Abgasanlage einer Brennkraftmaschine vorgesehen und kann insbesondere in einem Kraftfahrzeug verwendet werden. Vorzugsweise handelt es sich beim Schalldämpfer 1 um einen Nachschalldämpfer, also um den Schalldämpfer, der innerhalb der Abgasanlage bzgl. der Abgasströmungsrichtung de r zuletzt durchströmte Schalldämpfer ist, bevor das Abgas zum jeweiligen Endrohr der Abgasanlage gelangt, das die Mündung der Abgasanlage zur Umgebung besitzt. Besonders vorteilhaft handelt es sich beim Schalldämpfer um einen im montierten Zustand quer liegend angeordneten Schalldämpfer. Beim quer liegenden Schalldämpfer 1 erstreckt sich eine Axialrichtung 7 des Schalldämpfers 1 im Wesentlichen parallel zu einer horizontalen Querrichtung des Fahrzeugs. Um den Schalldämpfer 1 einfacher quer im Fahrzeug einbauen zu können, erstreckt sich zumindest eines der Rohre, also zumindest ein Einlassrohr 5 und/oder ein Auslassrohr 6, durch den Mantel 3 in das Schalldämpferinnere 8 hinein. Im gezeigten Beispiel erstreckt sich genau ein Rohr, nämlich das Einlassrohr 5 durch den Mantel 3 hindurch. Bevorzugt ist auch nur ein einziges Einlassrohr 5 vorgesehen. Im Unterschied dazu können auch mehr als ein Auslassrohr 6 vorgesehen sein. Obwohl in der nachfolgenden Beschreibung immer nur das Einlassrohr 5 das seitlich den Mantel 3 durchdringende Rohr 5, 6 ist, kann bei einer anderen Ausführungsform mit entgegengesetzter Strömungsrichtung auch das Auslassrohr 6 das seitlich den Mantel 3 durchdringende Rohr 5, 6 sein. Ebenso ist eine Ausführungsform möglich, bei der sowohl wenigstens ein Einlassrohr 5 als auch wenigstens ein Auslassrohr 6 seitlich angeordnet sind und den Mantel 3 durchdringen. Optional können auch alle zu- bzw. abführenden Rohre 5, 6 seitlich an den Mantel 3 angeschlossen sein.
  • Das Einlassrohr 5 ist am Mantel 3 befestigt. Im Beispiel ist zumindest eine Schweißverbindung 9 vorgesehen, mit der das Einlassrohr 5 am Mantel 3 befestigt ist. Hierbei kann es sich z.B. um eine ringförmig geschlossen umlaufende Schweißnaht handeln, wodurch gleichzeitig eine gasdichte Verbindung geschaffen wird. Alternativ ist es ebenso möglich z.B. bei der Herstellung des Schalldämpfers 1 das Einlassrohr 5 mittels wenigstens eines Schweißpunktes oder einer Verheftung am Mantel 3 zu befestigen. Beim Einbau des Schalldämpfers 1 in eine Abgasanlage kann dann ein entsprechendes Zuführrohr an das Einlassrohr 5 angeschlossen werden. Beim Befestigen des Zuführrohrs kann dann eine umlaufende Schweißnaht erzeugt werden. Bevorzugt wird dann die Anbringung einer Dreiblechnaht, die gleichzeitig drei Bleche, also hier das Einlassrohr 5, den Mantel 3 und das Zuführrohr miteinander verbindet.
  • Das Einlassrohr 5 durchsetzt hierzu eine seitlich in den Mantel 3 eingearbeitete Öffnung 17. Die jeweilige Schweißverbindung 9 kann dabei an einem stirnseitigen Ende eines nach außen ausgestellten Kragens 18 ausgebildet sein, der die Öffnung 17 umschließt.
  • An seinem innenliegenden Ende weist das Einlassrohr 5 einen Konus 10 auf, der in einem dazu passend bzw. komplementär geformten Gegenkonus 11 eingreift, der am Schalldämpfereinsatz 4 vorgesehen ist. Durch diesen formschlüssigen Eingriff des Konus 10 in den dazu geeignet geformten Gegenkonus 11 ergibt sich für das Einlassrohr 5 bzgl. seiner Rohrlängsachse 12 eine radiale und axiale Abstützung am Schalldämpfereinsatz 4. Somit ist das Einlassrohr 5 einerseits am Mantel 3 und andererseits beabstandet dazu über den in den Gegenkonus 11 eingreifenden Konus 10 am Schalldämpfereinsatz 4 abgestützt. Hierdurch kann das Einlassrohr 5 Momente aufnehmen und die im Betrieb auftretenden Kräfte ohne Weiteres abstützen.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn das Einlassrohr 5 so angebracht ist, dass es unter einer bzgl. der Rohrlängsachse 12 axialen Vorspannung am Schalldämpfereinsatz 4 abgestützt ist. Diese axiale Vorspannung ist in Fig. 1 durch einen Doppelpfeil angedeutet und mit 13 bezeichnet. Die axiale Vorspannung 13 wirkt zwischen dem Schalldämpfereinsatz 4 und dem Mantel 3 und wird über das Einlassrohr 5 zwischen dem Mantel 3 und dem Schalldämpfereinsatz 4 übertragen. Mit anderen Worten, das Einlassrohr 5 greift mit seinem Konus 10 unter der axialen Vorspannung 13 in den Gegenkonus 11 ein.
  • Bevorzugt ist dabei eine Ausführungsform, bei welcher die axiale Vorspannung 13 nicht beliebig gewählt ist, sondern einen vorbestimmten Wert besitzt. Insbesondere kann die axiale Vorspannung 13 gezielt so groß eingestellt sein, dass eine axiale Mindestvorspannung für den gesamten im Betrieb des Schalldämpfers zu erwartenden Temperaturbereich gewährleistet ist. Der thermische Betriebsbereich kann bei einer Fahrzeuganwendung bspw. von -40°C bis +500°C reichen, sofern es sich um einen Nachschalldämpfer handelt.
  • Der Konus 10 ist am Einlassrohr 5 zweckmäßig integral ausgeformt. Bspw. ist das innenliegende Ende des Einlassrohrs 5 zum Herstellen des Konus 10 umgeformt. Grundsätzlich ist jedoch auch eine gebaute Variante möglich.
  • Der Gegenkonus 11 ist an einer Konsole 14 des Schalldämpfereinsatzes 4 ausgebildet. Diese Konsole 14 ist hier an zwei Zwischenböden 15 des Schalldämpfereinsatzes 4 befestigt, die jeweils zwischen den beiden Endböden 2 angeordnet sind.
  • Zweckmäßig ist der Gegenkonus 11 an der Konsole 14 integral ausgeformt. Beispielsweise handelt es sich bei der Konsole 14 um ein Blechformteil, das aus einem ebenen Blechrohling durch Umformung hergestellt ist. Ebenso ist eine gebaute Ausführung möglich. Zweckmäßig ist die Konsole 14 so konfiguriert, dass sie im Bereich des Gegenkonus 11 in der Rohrlängsachse 12 federelastisch nachgiebig ist. Diese federelastische Nachgiebigkeit vereinfacht die Erzeugung der axialen Vorspannung 13. Beim Montieren wird die Konsole 14 quasi wie eine Feder gespannt, um die Vorspannung 13 zu erzeugen. Um eine vergleichsweise hohe Vorspannung 13 erzeugen zu können, ist die Konsole 14 mit einer vergleichsweise hohen Federsteifigkeit ausgestaltet. Dies kann bspw. dadurch realisiert werden, dass die Konsole 14 wie im gezeigten Beispiel wie ein Boden ausgestaltet ist, der sich quer zur Rohrlängsachse 12 erstreckt.
  • Der Mantel 3 ist durch Wickeln eines Blechteils gebildet. Dementsprechend handelt es sich hier um einen in der Wickelbauweise hergestellten Schalldämpfer 1. Bspw. kann der Mantel 3 gemäß Fig. 2 einen Längsfalz 16 aufweisen, der sich parallel zur Schalldämpferlängsachse 7 erstreckt. Zweckmäßig ist der Längsfalz 16 an einer vom Einlassrohr 5 abgewandten Seite positioniert.
  • Zumindest einer der Endböden 2, hier der in Fig. 1 rechts dargestellte Endboden 2, kann ein Bestandteil des Schalldämpfereinsatzes 4 sein. Entsprechend der Wickelbauweise des Schalldämpfers 1 ist der Schalldämpfereinsatz 4 axial, also parallel zur Schalldämpferlängsachse 7 und somit stirnseitig in den Mantel 3 eingesetzt. Dabei kann zweckmäßig vorgesehen sein, die Außenabmessung des Einsatzes 4 und die Innenabmessung des Mantels 3 so aufeinander abzustimmen, dass der Schalldämpfereinsatz 4 bezogen auf die Schalldämpferlängsachse 7 unter radialer Vorspannung am Mantel 3 anliegt bzw. gehalten ist.
  • Das wenigstens eine Auslassrohr 6 erstreckt sich durch einen der Endböden 2, hier durch den in Fig. 1 rechts dargestellten Endboden 2, der im Beispiel zum Schalldämpfereinsatz 4 gehört. Außerdem erstreckt sich das Auslassrohr 6 im Beispiel durch einen der Zwischenböden 15, die zur Positionierung der Konsole 14 vorgesehen sind, sowie durch einen weiteren Zwischenboden 19, der zwischen dem zuvor genannten Zwischenboden 15 und dem entsprechenden Endboden 2 angeordnet ist. Das Auslassrohr 6 ist zumindest am Endboden 2 befestigt, bspw. mittels einer Schweißverbindung 20, um auch hier eine gasdichte Anbindung zu realisieren. Die Endböden 2 sind axial an den Mantel 3 angesetzt bzw. darin eingesetzt und mit dem Mantel 2 fest verbunden, z. B. mit einer umlaufenden Falzverbindung 21.
  • Entsprechend den Figuren 1 und 2 kann sich der Konus 10 in der Umfangsrichtung des Einlassrohrs 5 ringförmig geschlossen am Gegenkonus 11 abstützen. Hierdurch ist in jeder Richtung eine radiale Abstützung des Einlassrohrs 5 am Schalldämpfereinsatz 4 möglich.
  • Wie den Figuren 1 und 2 zu entnehmen ist, sind Konus 10 und Gegenkonus 11 vom Mantel 3 beabstandet angeordnet. Erreicht wird dies durch eine vom Mantel 3 in der Rohrlängsachse 12 beabstandete Positionierung der Konsole 14 gegenüber dem Mantel 3. Quer zur Rohrlängsachse 12 kann die Konsole 14 gemäß Fig. 2 am Mantel 3 abgestützt sein. Insbesondere ist die Konsole 14 etwa mittig im Schalldämpferinneren 8 angeordnet, und zwar bezogen auf die Rohrlängsachse 12.
  • Das Einlassrohr 5 ist axial offen, sodass das Abgas durch den Konus 10 und durch den Gegenkonus 11, also durch die Konsole 14 hindurchströmen kann. Dementsprechend ist das Einlassrohr 5 durch den in den Gegenkonus 11 eingreifenden Konus 10 fluidisch mit dem Schalldämpferinneren 8 verbunden. Im Beispiel mündet das Einlassrohr 5 durch die Konsole 14 hindurch in einen Raum 22 ein, der im Schalldämpferinneren 8 durch den Schalldämpfereinsatz 4 ausgebildet ist. Besagter Raum 22 ist durch die Zwischenwände 15, die Konsole 14 und durch einen Abschnitt des Mantels 3 seitlich begrenzt. Die Seitenwände 14 und/oder die Konsole 14 kann/können gasdurchlässig bzw. schalldurchlässig ausgestaltet sein, bspw. mittels Öffnungen bzw. mittels einer Perforation. Das Auslassrohr 6 beginnt im gezeigten Beispiel in besagtem Raum 22 und führt aus dem Schalldämpfer 1 heraus. Das Austrittsrohr 6 kann eine Perforation 23 aufweisen, um mit einem Raum 24 zu kommunizieren, der zwischen den Zwischenwänden 15,19 ausgebildet ist. Auch die Zwischenwand 19 kann gasdurchlässig bzw. schalldurchlässig ausgestaltet sein, um das Volumen des Raums 24 bis zum Endboden 2 zu vergrößern, sodass bspw. auch ein Raum 25, der zwischen dem Zwischenboden 19 und dem Endboden 2 ausgebildet ist, als Adsorptionskammer genutzt werden kann.
  • Der hier gezeigte Schalldämpfereinsatz 4 ist außerdem mit Stützelementen 26 ausgestattet, welche die einzelnen Böden 15,19,2 des Schalldämpfereinsatzes 4 in der Axialrichtung 7 aneinander abstützen. Hierdurch wird das axiale Einschieben des Schalldämpfereinsatzes 4 unter radialer Vorspannung in den Mantel 3 erleichtert, da ein Kippen der Böden 15,19,2 behindert wird.
  • Entsprechend den Figuren 3 bis 6 sind für den Konus 10 und den Gegenkonus 11 unterschiedliche Konfigurationen bzw. Ausführungsformen realisierbar. Bspw. kann der Konus 10 gemäß Fig. 3 eine kegelsegmentförmige Außenkontur 27 aufweisen. Gemäß den Figuren 4 bis 6 kann die Außenkontur 27 des Konus 10 auch kugelsegmentförmig gestaltet sein. Ebenso sind andere Formen für die Außenkontur 27 denkbar.
  • Gemäß Fig. 3 kann der Gegenkonus 11 eine kegelsegmentförmige Innenkontur 28 aufweisen. Bei aufeinander abgestimmten Winkeln und koaxialer Ausrichtung von Konus 10 und Gegenkonus 11 ergibt sich hierbei eine besonders intensive flächige und ringförmig geschlossene Abstützung des Einlassrohrs 5 an der Konsole 14.
  • Der Gegenkonus 11 kann jedoch auch eine kugelsegmentförmige Innenkontur 28 gemäß Fig. 5 oder eine trichterförmige Innenkontur 28 gemäß Fig. 6 aufweisen. Die trichterförmige Innenkontur 28 gemäß Fig. 6 charakterisiert sich gegenüber der kugelsegmentförmigen Innenkontur 28 aus Fig. 5 und gegenüber der kegelsegmentförmigen Innenkontur 28 der Figuren 3 und 4 dadurch, dass die Innenkontur 28 ein gekrümmtes Profil aufweist, das zum Konus 10 hin konvex ist.
  • Bei den Ausführungsformen der Figuren 4 bis 6 trifft ein Konus 10 mit kugelsegmentförmiger Außenkontur 27 auf eine kegelsegmentförmige Innenkontur 28 (Fig. 4) bzw. auf eine kugelsegmentförmige Innenkontur 28 (Fig. 5) bzw. auf eine trichterförmige Innenkontur 28 (Fig. 6) des Gegenkonus 11. Bei diesen Ausführungsformen kommt es auch dann zu einer in Umfangsrichtung geschlossenen linienförmigen Kontaktierung zwischen Konus 10 und Gegenkonus 11, wenn keine exakte koaxiale Ausrichtung zwischen Konus 10 und Gegenkonus 11 vorliegt. Diese Ausführungsformen ermöglichen damit einen Ausgleich von Herstellungstoleranzen. Bevorzugt ist dabei die Ausführungsform gemäß Fig. 4, bei der eine kugelsegmentförmige Außenkontur des Konus 10 mit einer kegelsegmentförmigen Innenkontur 28 des Gegenkonus 11 zusammenwirkt. Diese Ausführungsform ist vergleichsweise preiswert realisierbar.
  • Der hier vorgestellte Schalldämpfer 1 lässt sich vorzugsweise wie folgt herstellen: Zunächst wird der jeweilige Schalldämpfereinsatz 4 stirnseitig, also parallel zur Schalldämpferlängsachse 7 in den Mantel 3 eingeschoben. Anschließend wird das Einlassrohr 5 seitlich in die Öffnung 17 des Mantels 3 eingesteckt, und zwar soweit, bis der Konus 10 in den Gegenkonus 11 eingreift. Anschließend wird das Einlassrohr 5 am Mantel 3 befestigt.
  • Bevorzugt wird vor dem Befestigen des Einlassrohrs 5 am Mantel 3 dabei das Einlassrohr 5 soweit durch die Öffnung 17 in das Schalldämpferinnere 8 eingesteckt, bis das Einlassrohr 5 über den in den Gegenkonus 11 eingreifenden Konus 10 mit der axialen Vorspannung 13, insbesondere mit der vorbestimmten axialen Vorspannung 13, am Schalldämpfereinsatz 4 abgestützt ist. Die Befestigung des Einlassrohrs 5 am Mantel 3, also insbesondere das Anbringen der Schweißverbindung 9, erfolgt dann bei aufrechterhaltener axialer Vorspannung 13, also während das Einlassrohr 5 axial vorgespannt am Schalldämpfereinsatz 4 abgestützt ist. Hierdurch kann die zuvor, insbesondere gezielt, aufgebrachte Vorspannung 13 konserviert werden.

Claims (10)

  1. Schalldämpfer für eine Abgasanlage einer Brennkraftmaschine, insbesondere eines Kraftfahrzeugs,
    - mit zwei voneinander abgewandten stirnseitigen Endböden (2),
    - mit einem in Umfangsrichtung geschlossen umlaufenden Mantel (3),
    - mit wenigstens einem Schalldämpfereinsatz (4),
    - mit wenigstens einem Einlassrohr (5),
    - mit wenigstens einem Auslassrohr (6),
    - wobei zumindest eines der Rohre (5,6) sich durch den Mantel (3) in das Schalldämpferinnere (8) erstreckt und am Mantel (3) befestigt ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass das sich durch den Mantel (3) erstreckende Rohr (5,6) an seinem innenliegenden Ende einen Konus (10) aufweist,
    - dass der Schalldämpfereinsatz (4) einen Gegenkonus (11) aufweist,
    - dass der Konus (10) in den Gegenkonus (11) eingreift.
  2. Schalldämpfer nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das sich durch den Mantel (3) erstreckende Rohr (5,6) so angebracht ist, dass es unter axialer Vorspannung (13) über den in den Gegenkonus (11) eingreifenden Konus (10) am Schalldämpfereinsatz (4) abgestützt ist.
  3. Schalldämpfer nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sich das jeweilige Rohr (5,6) unter einer vorbestimmten axialen Vorspannung (13) am Schalldämpfereinsatz (4) abstützt, die insbesondere so gewählt sein kann, dass über dem gesamten zu erwartenden thermischen Betriebsbereich des Schalldämpfers (1) eine axiale Mindestvorspannung erhalten bleibt.
  4. Schalldämpfer nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass der Konus (10) eine kegelsegmentförmige oder kugelsegmentförmige Außenkontur (27) aufweist, und/oder
    - dass der Gegenkonus (11) eine kegelsegmentförmige oder kugelsegmentförmige oder trichterförmige Innenkontur (28) aufweist, und/oder
    - dass der Gegenkonus (11) komplementär zum Konus (10) geformt ist.
  5. Schalldämpfer nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass der Konus (10) integral am jeweiligen Rohr (5,6) ausgeformt ist, und/oder
    - dass der Gegenkonus (11) an einer Konsole (14) ausgebildet ist, die an zwei zwischen den Endböden (2) angeordneten Zwischenböden (15) befestigt ist, wobei insbesondere vorgesehen sein kann, dass der Gegenkonus (11) integral an der Konsole (14) ausgeformt ist.
  6. Schalldämpfer nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass die Konsole (14) so ausgestaltet und/oder angebracht ist, dass sie im Bereich des Gegenkonus (11) parallel zur Längsachse (12) des den Konus (10) aufweisenden Rohrs (5,6) federelastisch nachgiebig ist, und/oder
    - dass die Konsole (14) als sich quer zur Längsachse (12) des den Konus (10) aufweisenden Rohrs (5,6) erstreckender Boden ausgestaltet ist.
  7. Schalldämpfer nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass der Mantel (3) durch Wickeln eines Blechteils gebildet ist, und/oder
    - dass der Mantel (3) einen Längsfalz (16) aufweist, der sich insbesondere an einer von dem den Mantel (3) durchsetzenden Rohr (5,6) abgewandten Seite befindet, und/oder
    - dass zumindest einer der Endböden (2) einen Bestandteil des Schalldämpfereinsatzes (4) bildet, und/oder
    - dass der Schalldämpfereinsatz (4) stirnseitig in den Mantel (3) eingesetzt ist, und/oder
    - dass der Mantel (3) vorgespannt am Schalldämpfereinsatz (4) anliegt, und/oder
    - dass zumindest ein anderes der Rohre (5,6) sich durch einen der Endböden (2) erstreckt und am Endboden (2) befestigt ist.
  8. Schalldämpfer nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass sich der Konus (10) in Umfangsrichtung des jeweiligen Rohrs (5,6) ringförmig geschlossen am Gegenkonus (11) abstützt, und/oder
    - dass Konus (10) und Gegenkonus (11) vom Mantel (3) beabstandet sind, und/oder
    - dass das jeweilige Rohr (5,6) durch den Konus (10) und durch den Gegenkonus (11) hindurch mit dem Schalldämpferinneren (8), insbesondere mit einem durch den Schalldämpfereinsatz (4) im Schalldämpferinneren (8) ausgebildeten Raum (22), fluidisch verbunden ist.
  9. Verfahren zum Herstellen eines Schalldämpfers (1) für eine Abgasanlage einer Brennkraftmaschine, insbesondere eines Kraftfahrzeugs,
    - bei dem zumindest ein Schalldämpfereinsatz (4) stirnseitig in einen in Umfangsrichtung geschlossen umlaufenden Mantel (3) eingeschoben wird,
    - bei dem zumindest ein Rohr (5,6) seitlich in eine Öffnung (17) des Mantels (3) soweit eingesteckt wird, bis ein Konus (10) am vorausgehenden Ende des Rohrs (5,6) in einen am Schalldämpfereinsatz (4) ausgebildeten Gegenkonus (11) eingreift,
    - bei dem das jeweilige Rohr (5,6) am Mantel (3) befestigt wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass das jeweilige Rohr (5,6) soweit eingesteckt wird, dass das Rohr (5,6) über den in den Gegenkonus (11) eingreifenden Konus (10) mit axialer Vorspannung (13) am Schalldämpfereinsatz (4) abgestützt ist,
    - dass das jeweilige Rohr (5,6) am Mantel (3) befestigt wird, während es axial vorgespannt am Schalldämpfereinsatz (4) abgestützt ist.
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