EP2306134B1 - Procédé de fabrication d'un échangeur de chaleur et échangeur obtenu par le procédé - Google Patents

Procédé de fabrication d'un échangeur de chaleur et échangeur obtenu par le procédé Download PDF

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EP2306134B1
EP2306134B1 EP09171981A EP09171981A EP2306134B1 EP 2306134 B1 EP2306134 B1 EP 2306134B1 EP 09171981 A EP09171981 A EP 09171981A EP 09171981 A EP09171981 A EP 09171981A EP 2306134 B1 EP2306134 B1 EP 2306134B1
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EP
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sheet metal
metal plate
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fact
sheet
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Denis Bajusz
Albert Cornet
Bruno Servais
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Publication date
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Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a surface heat exchanger air / fluid. It relates more particularly but not exclusively to a method of manufacturing a surface heat exchanger air / oil used in a turbomachine.
  • the present invention also relates to the heat exchanger obtained by the process.
  • a turbomachine In the case of a turbomachine, various members and equipment must be lubricated and / or cooled, the heat generated being generally transported by oil systems and discharged by fuel-oil and / or air-oil exchangers. In the latter, also called ACOC (Air Cooled Oil Cooler), a forced air flow is brought on a solid exchange surface of the oil circuit.
  • a surface exchanger is preferred to a compact block exchanger, the first disturbing minus the flow of air and the operation of the turbomachine.
  • the exchange surface may consist of a plate with fins or similar elements for exchanging heat with a cold air flow flowing parallel to the plate.
  • a first method of manufacture which consists of molding, extruding or machining a plate having fins parallel to the air flow, the fins being interruptable and of any shape.
  • a first method of manufacture which consists of molding, extruding or machining a plate having fins parallel to the air flow, the fins being interruptable and of any shape.
  • Such an embodiment is illustrated in the figure 1a where the oil circuit is also shown below the plate.
  • the air circuit is parallel, perpendicular or any direction with respect to the oil circuit.
  • Such achievements are massive and lead to thicknesses unfavorable to a good heat exchange, or they require machining techniques or foundry long, complex and expensive to minimize this disadvantage, but without eliminating it. This phenomenon is even more marked in the case of curved heat exchangers.
  • the bending is carried out by a 5-axis machining which requires a large costly machine, and a very important material removal, long and expensive material.
  • the machining (3 axes) generates less chips but the curvature is made by deformation of the plate which can be critical.
  • FIG. 1b Another known embodiment is shown in figure 1b and consists of a smooth plate having fins of any shape reported by welding or brazing. Such embodiments are complex to make and pose problems of reliability and quality of the exchange to the oil.
  • Yet another embodiment according to the state of the art consists of a smooth plate having air channels obtained by a folded (or corrugated) sheet brazed or welded, with or without a closing plate of said air channels (see fig.lc).
  • These exchangers are less complex to manufacture but have a high resistance to air circulation, particularly the covered variant, and are therefore not very effective, especially if a large dimension in the direction of the air flow is desired. They are also fragile, especially the uncovered variant.
  • the oil circuit it is integrated or reported below the plate.
  • the oil circuit In the first case, it is partially machined. For example, grooves are cut or molded in the mass and an insert plate is welded or brazed below the grooves.
  • the oil circuit is in the form of channels reported by various technologies. For example, tubes are welded or brazed or a plate is brazed underneath a corrugated sheet, etc.
  • the present invention aims to provide a solution that makes it possible to overcome the disadvantages of the state of the art.
  • the invention aims to provide an air cooling system for a fluid, made by industrial methods with little complexity, and in a minimum of operations, while ensuring optimal heat exchange and sufficient strength.
  • the present invention also aims to allow a common realization of the fluid and air circuits without mass or foundry machining operation.
  • the present invention also relates to an air / fluid exchanger obtained by means of the method as described above.
  • FIGS. 1a to 1d show schematically ACOC type cooling systems according to the state of the art.
  • the figure 2 schematically represents a sectional view of an air cooling system according to the invention, said cooling system comprising two sheets.
  • the figure 3 schematically represents a sectional view of the press-in principle during the soldering step.
  • the figure 4 schematically represents a sectional view of a variant of the cooling system according to the invention and the associated variant of the press tooling during the brazing step.
  • FIGS. 5, 6 and 7 schematically represent respective sectional views of other variants of the cooling system according to the invention comprising two sheets or three sheets in the case of the variant of the figure 7 .
  • the figure 8 schematically represents a sectional view of another embodiment of the cooling system according to the invention comprising a single sheet.
  • the figure 9 schematically represents the placement of a sealing piece at one end of the cooling system according to the invention.
  • the invention generally relates to a method of manufacturing an air exchanger for cooling a heat transfer fluid, the exchanger according to the invention can be used in any application where a large surface is swept by air. More particularly, the method described below relates to a surface ACOC exchanger that can be installed in a turbomachine.
  • a first sheet 2 is folded, in a step a), with folds tight on themselves so as to make fins 3 (see FIG. fig.2 ).
  • a step b) the two faces of each fold are separated at the foot of the fold over a greater or lesser height so as to provide an opening subsequently to form a channel 4 for the passage of the fluid as described below.
  • the first sheet 2 thus folded also called sheet in the upper position, is then deposited on a second sheet 6, flat or corrugated of to close the openings and thus form the fluid passage channels 4.
  • the second sheet is flat and constitutes the sheet in the lower position.
  • the tight portion of the fold can advantageously be brazed (solder 5).
  • the second sheet 6 is brazed to the first sheet 2.
  • Brazing is an assembly by means of a filler metal whose melting point is lower than that of the metal parts to be assembled and wetting the surfaces of the contact.
  • the brazing of both the second sheet and the folds in a single heating is made possible by the orthogonal direction of the two sets of joints, allowing the easy realization of tools to apply the pressure necessary for brazing as that represented at the figure 3 .
  • the solder does not seal the bottom plate but the cohesion of the device.
  • the figure 4 presents a variant where the second sheet 6 is corrugated and where the press tool is modified accordingly.
  • corrugated sheet refers to any sheet that has a regular alternation of reliefs and depressions.
  • the hollow portions of the second sheet 6 are placed opposite the tight folds 3 of the first sheet 2 and the peak-to-peak distance is equal to the spacing between the tight folds.
  • the first sheet 2 is corrugated and the second sheet 6 is flat thus making it possible to modify the shape of the fluid passage channels 4.
  • the tight fold can be opened to a greater or lesser height to also modulate the shape and size of the fluid passage channel 4 as shown in FIG. figure 6 .
  • a third sheet 7 is added and brazed in a step e) in order to split the number of oil channels 4.
  • the third sheet 7 which constitutes the sheet in the lower position.
  • the recesses of the third sheet are placed opposite the reliefs of the second sheet to form the additional channels.
  • the lateral ends of the exchanger 1, that is to say in the direction transverse to the fins, are closed only by the brazing of the two (or three) sheets as shown in FIGS. Figures 2-7 or by further using a staple fold (not shown).
  • the exchange plate from only the first sheet 2.
  • a first portion 2a of this first sheet 2 is folded in step a ) to form the fins 3 and a second part 2b of this first sheet 2 is folded over the first part 2a in step b) with a stapling fold 12 to form the fluid passage channels 4 (see fig.8 ).
  • the second part 2b constitutes the sheet in the lower position.
  • An additional plate may also be placed below the second portion 2b to double the number of channels.
  • the additional plate also called third sheet, is the sheet in the lower position.
  • the sealing of the front and rear ends of the exchanger can be achieved in various ways.
  • use may be made of sealing pieces 8 machined or formed in any way to fill the passages of the fluid, and placed in the tooling in step d) or e) .
  • the local deformations of the sheets make it possible to close the passages during soldering, or to bring the edges sufficiently close together so that a conventional solder 9 performed after the brazing step d) or e) in an additional step e ') makes it possible to guarantee the sealing.
  • connection to oil boxes can be made by drilling the bottom plate 6, 7 or 2b or interrupting it at the points of entry and exit.
  • the boxes (not shown) are then reported by welding or any other means, to the right of these openings 11, either directly on the constituent plates 6, 7 or 2b, or on reinforcing pieces or bars 10 placed during the brazing of the whole as represented in figure 9 .

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Description

    Objet de l'invention
  • La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d'un échangeur surfacique de chaleur air/fluide. Elle se rapporte plus particulièrement mais non exclusivement à un procédé de fabrication d'un échangeur surfacique de chaleur air/huile utilisable dans une turbomachine.
  • La présente invention se rapporte également à l'échangeur de chaleur obtenu par le procédé.
    • Etat de la technique
  • Dans le cas d'une turbomachine, différents organes et équipements doivent être lubrifiés et/ou refroidis, la chaleur générée étant généralement transportée par des systèmes d'huile et évacués par des échangeurs carburant-huile et/ou air-huile. Dans ces derniers, aussi appelés ACOC (Air Cooled Oil Cooler), un flux d'air forcé est amené sur une surface d'échange solidaire du circuit d'huile. On préfère un échangeur surfacique à un échangeur bloc compact, le premier perturbant moins l'écoulement de l'air et le fonctionnement de la turbomachine. La surface d'échange peut consister en une plaque dotée d'ailettes ou d'éléments similaires propres à échanger de la chaleur avec un flux d'air froid s'écoulant parallèlement à la plaque.
  • Dans l'état de la technique, il existe plusieurs méthodes de fabrication des échangeurs surfaciques air-huile. Ces méthodes posent des problèmes de fabrication et de coût ou encore des problèmes d'efficacité thermique.
  • Du côté du circuit d'air, on peut citer une première méthode de fabrication qui consiste à mouler, extruder ou usiner une plaque comportant des ailettes parallèles au flux d'air, les ailettes pouvant être interrompues et de forme quelconque. Un tel exemple de réalisation est illustré à la figure 1a où le circuit d'huile est également représenté en dessous de la plaque. Le circuit d'air est parallèle, perpendiculaire ou de direction quelconque par rapport au circuit d'huile. De telles réalisations sont massives et mènent à des épaisseurs peu favorables à un bon échange thermique, ou elles demandent des techniques d'usinage ou de fonderie longues, complexes et coûteuses pour minimiser ce désavantage, mais sans l'éliminer. Ce phénomène est d'autant plus marqué dans le cas des échangeurs courbes. Partant d'une plaque épaisse, la mise à courbure s'effectue par un usinage 5 axes qui demande une machine coûteuse de grande dimension, et un enlèvement de matière très important, long et coûteux en matière. Partant d'une plaque plus mince, l'usinage (3 axes) génère moins de copeaux mais la mise à courbure s'effectue par déformation de la plaque qui peut être critique.
  • Une autre réalisation connue est représentée à la figure 1b et consiste en une plaque lisse comportant des ailettes de forme quelconque rapportées par soudage ou brasage. De telles réalisations sont complexes à réaliser et posent des problèmes de fiabilité et de qualité de l'échange vers l'huile.
  • Encore une autre réalisation selon l'état de l'art consiste en une plaque lisse comportant des canaux d'air obtenus par une tôle pliée (ou ondulée) brasée ou soudée, avec ou sans une plaque de fermeture desdits canaux d'air (voir fig.lc). Ces échangeurs sont moins complexes à fabriquer mais ont une résistance importante à la circulation d'air, particulièrement la variante recouverte, et sont donc peu efficaces, en particulier si on désire une grande dimension dans la direction de l'écoulement de l'air. Ils sont aussi fragiles, en particulier la variante non couverte.
  • Finalement, on peut encore citer comme réalisation connue les plaques hérissées de picots telles que représentées à la figure ld, obtenues par forgeage profond ou usinage spécial. Ce type de réalisation est également relativement fragile et/ou complexe à fabriquer.
  • En ce qui concerne le circuit d'huile, il est intégré ou rapporté en dessous de la plaque. Dans le premier cas, il est partiellement usiné. Par exemple, des rainures sont taillées ou moulées dans la masse et une plaque rapportée est soudée ou brasée en dessous des rainures. Il est cependant difficile de réaliser par usinage les canaux d'huile vu leur grand nombre et les petites dimensions de ceux-ci. Dans le second cas, le circuit d'huile se présente sous forme de canaux rapportés par des technologies diverses. Par exemple, des tubes sont soudés ou brasés ou encore une plaque est brasée en dessous d'une tôle ondulée, etc.
    • Buts de l'invention
  • La présente invention vise à fournir une solution qui permette de s'affranchir des inconvénients de l'état de la technique.
  • En particulier, l'invention a pour but de proposer un système de refroidissement à air d'un fluide, réalisé par des méthodes industrielles peu complexes, et en un minimum d'opérations, tout en garantissant un échange thermique optimal et une solidité suffisante.
  • La présente invention vise également à permettre une réalisation commune des circuits du fluide et d'air sans opération d'usinage en masse ni fonderie.
    • Principaux éléments caractéristiques de l'invention
  • La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d'un échangeur thermique air/fluide, ledit procédé comportant au moins les étapes suivantes :
    1. a) on forme sur une première tôle une pluralité de plis serrés sur eux-mêmes, lesdits plis faisant office d'ailettes,
      ou, alternativement, la première tôle comportant une première partie et une seconde partie, on forme uniquement sur la première partie des plis serrés sur eux-mêmes ;
      ladite première tôle ou ladite première partie constituant une tôle en position supérieure ;
    2. b) on ouvre les plis serrés sur une partie de leur hauteur ;
    3. c) on pose la première tôle obtenue à l'étape b) sur une seconde tôle, ladite seconde tôle constituant une tôle en position inférieure,
      ou, alternativement, on rabat la première partie obtenue à l'étape b) sur la seconde partie ; ladite seconde partie constituant une tôle en position inférieure ;
    4. d) on brase la partie serrée des plis et on brase la première tôle sur la seconde tôle,
      ou, alternativement, on brase la partie serrée des plis et on brase la première partie sur la seconde partie ;
    5. e) optionnellement, on place et on brase en dessous de la tôle en position inférieure une troisième tôle ; ladite troisième tôle constituant alors la tôle en position inférieure.
  • Selon des modes particuliers de l'invention, le procédé comporte au moins une ou une combinaison appropriée des caractéristiques suivantes :
    • la première tôle, la seconde tôle et la troisième tôle sont respectivement planes ou ondulées ;
    • lorsque la seconde tôle ou, alternativement, la seconde partie de la première tôle est plane, la troisième tôle est ondulée ;
    • lorsque la seconde tôle ou, alternativement, la seconde partie de la première tôle est ondulée, la troisième tôle est ondulée ou plane ;
    • les tôles ondulées ont un espacement de crête à crête égal à l'espacement entre les plis de la première tôle ou de la première partie de la première tôle ;
    • les creux de la seconde tôle ondulée ou, alternativement, les creux de la seconde partie de la première tôle ondulée sont placés en regard des plis serrés de la première tôle ou de la première partie de la première tôle respectivement ;
    • les creux de la troisième tôle ondulée sont placés en regard des reliefs de la seconde tôle ondulée ou, alternativement, en regard des reliefs de la seconde partie de la première tôle ondulée ;
    • dans l'étape c) et dans la direction transverse aux ailettes, les extrémités de la seconde tôle sont repliées sur les extrémités de la première tôle ou, alternativement, une extrémité de la seconde partie rabattue sur la première partie à une première extrémité est repliée sur la seconde extrémité de la première partie ;
    • dans l'étape d), on applique une pression de direction respectivement parallèle et perpendiculaire par rapport à l'axe des plis serrés ;
    • la pression de direction perpendiculaire est appliquée avant la pression de direction parallèle ;
    • dans l'étape d) ou e), on place, dans le sens longitudinal des ailettes, des pièces d'étanchéité aux extrémités de l'échangeur air/fluide ;
    • il comporte après l'étape d) ou après l'étape e), une étape additionnelle e') d'apport de matière par soudage entre la tôle en position supérieure et les pièces d'étanchéité ;
    • on ménage des ouvertures dans la tôle en position inférieure ;
    • lesdites ouvertures se trouvent à côté des pièces d'étanchéité ;
    • une boîte à huile est fixée au niveau desdites ouvertures soit directement sur la tôle en position inférieure, soit sur une pièce de renfort placée dans l'étape d) ou e) ;
    • le fluide est de l'huile.
  • La présente invention se rapporte également à un échangeur air/fluide obtenu au moyen du procédé tel que décrit ci-dessus.
    • Brève description des figures
  • Les figures la à 1d, déjà mentionnées, représentent schématiquement des systèmes de refroidissement de type ACOC selon l'état de la technique.
  • La figure 2 représente schématiquement une vue en coupe d'un système de refroidissement à l'air selon l'invention, ledit système de refroidissement comportant deux tôles.
  • La figure 3 représente schématiquement une vue en coupe du principe de mise sous presse lors de l'étape de brasage.
  • La figure 4 représente schématiquement une vue en coupe d'une variante du système de refroidissement selon l'invention ainsi que la variante associée de l'outillage de mise sous presse lors de l'étape de brasage.
  • Les figures 5, 6 et 7 représentent schématiquement des vues en coupe respectives d'autres variantes du système de refroidissement selon l'invention comportant deux tôles ou trois tôles dans le cas de la variante de la figure 7.
  • La figure 8 représente schématiquement une vue en coupe d'une autre forme de réalisation du système de refroidissement selon l'invention comportant une seule tôle.
  • La figure 9 représente schématiquement le placement d'une pièce d'étanchéité à une extrémité du système de refroidissement selon l'invention.
    • Légende :
    1. (1)Echangeur thermique air/fluide
    2. (2)Première tôle
      • (2a)Première partie de la première tôle (2)
      • (2b)Seconde partie de la première tôle (2)
    3. (3)Plis serrés formant les ailettes
    4. (4)Canal de passage du fluide
    5. (5)Brasure
    6. (6)Seconde tôle
    7. (7)Troisième tôle
    8. (8)Pièce d'étanchéité
    9. (9)Soudure
    10. (10)Barre de renfort
    11. (11)Ouverture
    12. (12)Pli d'agrafage
    Description de forme d'exécution préférée de l'invention
  • L'invention concerne généralement un procédé de fabrication d'un échangeur à air pour le refroidissement d'un fluide caloporteur, l'échangeur selon l'invention pouvant être utilisé dans toute application où une grande surface est balayée par de l'air. Plus particulièrement, le procédé décrit ci-après concerne un échangeur ACOC surfacique pouvant être installé dans une turbomachine.
  • Selon l'invention, une première tôle 2 est pliée, dans une étape a), avec des plis serrés sur eux-mêmes de manière à réaliser des ailettes 3 (voir fig.2). Dans une étape b), les deux faces de chaque pli sont séparées au pied du pli sur une hauteur plus ou moins importante de manière à réaliser une ouverture destinée ultérieurement à former un canal 4 pour le passage du fluide comme décrit plus loin.
  • Dans une étape c), la première tôle 2 ainsi pliée, encore appelée tôle en position supérieure, est alors déposée sur une seconde tôle 6, plane ou ondulée de façon à refermer les ouvertures et former ainsi les canaux de passage du fluide 4. Dans l'exemple illustré à la figure 2, la seconde tôle est plane et constitue la tôle en position inférieure.
  • Pour accroître la rigidité et améliorer l'étanchéité des ailettes en cas d'impact, particulièrement aux extrémités, la partie serrée du pli peut avantageusement être brasée (brasure 5). De même, la seconde tôle 6 est brasée sur la première tôle 2. Le brasage est un assemblage au moyen d'un métal d'apport dont le point de fusion est inférieur à celui des pièces métalliques à assembler et mouillant par capillarité les surfaces de contact. Dans une étape d), la brasure à la fois de la seconde tôle et des plis en une seule chauffe est rendue possible par la direction orthogonale des deux séries de joints, permettant la réalisation aisée d'outillages pour appliquer la pression nécessaire au brasage tel que représenté à la figure 3. Selon l'invention, il est préférable d'appliquer la pression F1 horizontale avant la pression F2 verticale. La brasure n'assure pas l'étanchéité de la plaque de fond mais la cohésion du dispositif.
  • La figure 4 présente une variante où la seconde tôle 6 est ondulée et où l'outil de mise sous presse est modifié en conséquence. L'expression "tôle ondulée" désigne toute tôle qui présente une alternance régulière de reliefs et de creux. Selon la présente invention, les parties creuses de la seconde tôle 6 sont placées en regard des plis serrés 3 de la première tôle 2 et la distance de crête à crête est égale à l'espacement entre les plis serrés.
  • Selon encore une autre forme de réalisation de la présente invention représentée à la figure 5, la première tôle 2 est ondulée et la seconde tôle 6 est plane permettant ainsi de modifier la forme des canaux de passage du fluide 4.
  • Toujours selon la présente invention, toutes les combinaisons de variantes de tôles inférieure et supérieure peuvent être utilisées pour modifier la forme des canaux.
  • De même, le pli serré peut être ouvert sur une hauteur plus ou moins importante afin de moduler également la forme et la dimension du canal de passage du fluide 4 tel que représenté à la figure 6.
  • Selon encore une autre forme d'exécution de la présente invention, illustrée à la figure 7, une troisième tôle 7 est ajoutée et brasée dans une étape e) afin de dédoubler le nombre de canaux d'huile 4. Dans cette variante, c'est la troisième tôle 7 qui constitue la tôle en position inférieure. Lorsque cette dernière est ondulée et placée en dessous d'une seconde tôle 6 également ondulée, les creux de la troisième tôle sont placés en regard des reliefs de la seconde tôle afin de former les canaux additionnels.
  • Les extrémités latérales de l'échangeur 1, c'est-à-dire dans la direction transverse aux ailettes, sont fermées soit uniquement par la brasure des deux (ou trois) tôles tel que montré aux figures 2-7, soit en utilisant en plus un pli d'agrafage (non représenté).
  • Selon encore une autre variante de la présente invention, il est également possible de réaliser la plaque d'échange à partir de la seule première tôle 2. Dans cette variante, une première partie 2a de cette première tôle 2 est pliée dans l'étape a) pour constituer les ailettes 3 et une seconde partie 2b de cette première tôle 2 est rabattue sur la première partie 2a dans l'étape b) avec un pli d'agrafage 12 pour constituer les canaux de passage du fluide 4 (voir fig.8). Dans cette forme de réalisation de l'invention, la seconde partie 2b constitue la tôle en position inférieure. Une tôle additionnelle peut également être placée en dessous de la seconde partie 2b pour doubler le nombre de canaux. Dans ce cas de figure, la tôle additionnelle, encore appelée troisième tôle, constitue la tôle en position inférieure.
  • L'étanchéité des extrémités avant et arrière de l'échangeur, c'est-à-dire dans le sens longitudinal des ailettes, peut être réalisée de diverses façons. On peut citer, à titre d'exemple, l'usage de pièces d'étanchéité 8 usinées ou formées de quelque façon que ce soit pour remplir les passages du fluide, et placées dans l'outillage à l'étape d) ou e). Les déformations locales des tôles permettent de fermer les passages lors de la brasure, ou rapprochent suffisamment les bords pour qu'une soudure 9 classique exécutée après l'étape de brasure d) ou e) dans une étape additionnelle e') permette de garantir l'étanchéité.
  • Le raccordement à des boîtes à huile peut être réalisé en trouant la tôle inférieure 6, 7 ou 2b ou en l'interrompant aux points d'entrée et de sortie. Les boîtes (non représentées) sont alors rapportées par soudure ou tout autre moyen, au droit de ces ouvertures 11, soit directement sur les tôles constitutives 6, 7 ou 2b, soit sur des pièces ou barres de renfort 10 placées lors de la brasure de l'ensemble tel que représenté à la figure 9.
    • Avantages du procédé selon l'invention.
  • L'échangeur selon la présente invention présente notamment les avantages suivants :
    • Facilité de fabrication sans usinage, procédés industriels rapides et simples ;
    • Economie de matière (pas d'enlèvement de matière, copeaux) puisqu'on part d'une tôle ;
    • Proximité entre les ailettes se trouvant dans le flux d'air et les canaux d'huile, ce qui améliore l'échange thermique ;
    • Bonne résistance aux diverses sollicitations (flux d'huile à une pression de quelques bars, vibrations du moteur, impacts derrière le fan).

Claims (17)

  1. Procédé de fabrication d'un échangeur thermique air/fluide (1), ledit procédé comportant au moins les étapes suivantes :
    a) on forme sur une première tôle (2) une pluralité de plis serrés sur eux-mêmes, lesdits plis faisant office d'ailettes (3),
    ou, alternativement, la première tôle (2) comportant une première partie (2a) et une seconde partie (2b), on forme uniquement sur la première partie (2a) des plis serrés (3) sur eux-mêmes ;
    ladite première tôle (2) ou ladite première partie (2a) constituant une tôle en position supérieure ;
    b) on ouvre les plis serrés (3) sur une partie de leur hauteur pour réaliser des premières ouvertures ;
    c) on pose la première tôle (2) obtenue à l'étape b) sur une seconde tôle (6) de façon à refermer lesdites premières ouvertures et former ainsi des canaux de passage du fluide (4), ladite seconde tôle (6) constituant une tôle en position inférieure,
    ou, alternativement, on rabat la première partie (2a) obtenue à l'étape b) sur la seconde partie (2b) pour former les canaux de passage du fluide (4); ladite seconde partie (2b) constituant une tôle en position inférieure ;
    d) on brase la partie serrée des plis (3) et on brase la première tôle (2) sur la seconde tôle (6),
    ou, alternativement, on brase la partie serrée des plis (3) et on brase la première partie (2a) sur la seconde partie (2b) ;
    e) optionnellement, on place et on brase en dessous de la tôle en position inférieure une troisième tôle (7) ; ladite troisième tôle constituant alors la tôle en position inférieure.
  2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que la première tôle (2), la seconde tôle (6) et la troisième tôle (7) sont respectivement planes ou ondulées.
  3. Procédé de fabrication selon la revendication 2, caractérisé en ce que, lorsque la seconde tôle (6) ou, alternativement, la seconde partie (2b) de la première tôle (2) est plane, la troisième tôle (7) est ondulée.
  4. Procédé de fabrication selon la revendication 2, caractérisé en ce que, lorsque la seconde tôle (6) ou, alternativement, la seconde partie (2b) de la première tôle (2) est ondulée, la troisième tôle (7) est ondulée ou plane.
  5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les tôles ondulées ont un espacement de crête à crête égal à l'espacement entre les plis (3) de la première tôle (2) ou de la première partie (2a) de la première tôle (2).
  6. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les creux de la seconde tôle (6) ondulée ou, alternativement, les creux de la seconde partie (2b) de la première tôle (2) ondulée sont placés en regard des plis serrés de la première tôle (2) ou de la première partie (2a) de la première tôle (2) respectivement.
  7. Procédé de fabrication selon la revendication 4, caractérisé en ce que les creux de la troisième tôle (7) ondulée sont placés en regard des reliefs de la seconde tôle (6) ondulée ou, alternativement, en regard des reliefs de la seconde partie (2b) de la première tôle (2) ondulée.
  8. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que, dans l'étape c) et dans la direction transverse aux ailettes (3), les extrémités de la seconde tôle (6) sont repliées sur les extrémités de la première tôle (2) ou, alternativement, une extrémité de la seconde partie (2b) rabattue sur la première partie (2a) à une première extrémité est repliée sur la seconde extrémité de la première partie (2a).
  9. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que dans l'étape d), on applique une pression de direction respectivement parallèle et perpendiculaire par rapport à l'axe des plis serrés (3).
  10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la pression de direction perpendiculaire est appliquée avant la pression de direction parallèle.
  11. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que dans l'étape d) ou e), on place, dans le sens longitudinal des ailettes (3), des pièces d'étanchéité (8) aux extrémités de l'échangeur air/fluide (1).
  12. Procédé selon la revendication 11 caractérisé en ce qu'il comporte après l'étape d) ou après l'étape e), une étape additionnelle e') d'apport de matière par soudage (9) entre la tôle en position supérieure et les pièces d'étanchéité (8).
  13. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on ménage des secondes ouvertures (11) dans la tôle en position inférieure.
  14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que lesdites secondes ouvertures (11) se trouvent à côté des pièces d'étanchéité (8).
  15. Procédé selon les revendications 13 ou 14, caractérisé en ce qu'une boîte à huile est fixée au niveau desdites secondes ouvertures (11) soit directement sur la tôle en position inférieure, soit sur une pièce de renfort (10) placée dans l'étape d) ou e).
  16. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le fluide est de l'huile.
  17. Echangeur air/fluide (1) obtenu au moyen du procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes.
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