EP2119516B1 - Verfahren zur Markierung von Blechen und markierungsabhängiger Schweissung von Behälterzargen aus solchen Blechen - Google Patents

Verfahren zur Markierung von Blechen und markierungsabhängiger Schweissung von Behälterzargen aus solchen Blechen Download PDF

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EP2119516B1
EP2119516B1 EP09006379.3A EP09006379A EP2119516B1 EP 2119516 B1 EP2119516 B1 EP 2119516B1 EP 09006379 A EP09006379 A EP 09006379A EP 2119516 B1 EP2119516 B1 EP 2119516B1
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EP
European Patent Office
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welding
marking
single metal
sheet
sheets
Prior art date
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EP09006379.3A
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EP2119516A1 (de
Inventor
Hanspeter Gysin
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Soudronic AG
Original Assignee
Soudronic AG
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D51/00—Making hollow objects
    • B21D51/16—Making hollow objects characterised by the use of the objects
    • B21D51/26—Making hollow objects characterised by the use of the objects cans or tins; Closing same in a permanent manner
    • B21D51/2676—Cans or tins having longitudinal or helical seams

Definitions

  • the invention relates to a method for producing Be Strukturerzargen according to the preamble of claim 1. Furthermore, the invention relates to a device for the production of Be dockerzargen according to the preamble of claim. 4
  • the individual sheets are stacked from the stack and fed to a round apparatus, which forms a rounded blank.
  • This is supplied to the welding apparatus of the machine, in which the longitudinal edges of the blank usually in overlapping position (or at best in stump position) are brought, after which the welding is carried out by roll seam welding usually with wire intermediate electrodes, which form the constantly renewing welding electrodes, which due the tinning of the sheets is advantageous.
  • the sheet rolls have at the edge of the sheet metal strip (rolled strip) production due to a higher tinning.
  • the tinning of the rolled strip in the middle may have a desired value of, for example, 1.0 g / m 2 ;
  • a narrow area with a too high tinning of eg 4.0 g / m 2 be present.
  • a different welding current is required during welding. For example, with 0.8 g / m2 tinning, a welding current of 4000 A may already be too high for high-quality welding, whereas with a tinning of 3 g / m2, a welding current of 4200 A may be necessary.
  • edge areas of the rolled strip therefore pose problems in the welding of container frames. This is particularly the case when the cutting of the metal sheets formed from the coil or rolled strip takes place so that the excessively tinned edge regions of the metal sheet in the case form the entire seam area (H-grain). In a different cutting position (C-grain), the edge areas of the metal sheet form the upper or lower edge of the frame blank, so that the higher tinning is disturbing only at the start of welding or at the end of the weld. However, this can also lead to Albertschweissungen, since just the start of welding and the welding are already critical areas of sweat.
  • AT 7297U1 shows a method for the cutting-optimized cutting of sheet metal parts from a sheet-metal strip, the cut is made across orders and the sheet metal parts are provided with order or commission numbers.
  • a cutting device with a printing device is shown.
  • GB 2123579A shows a cutting system with transport means, marking means and cutting means to mark sheets according to their sectional shape for later sorting.
  • the welding can be carried out coordinated to the respective coating thickness.
  • the detection of the marks takes place during or after the stacking of the individual sheets before they enter the round apparatus and rounded.
  • different welding parameters may be selected individually or in combination according to the coating, e.g. the welding pressure, the welding current with its current strength and / or current shape, the welding voltage and / or the welding current frequency.
  • the welding device has detection means which are able to recognize the markings and can accordingly act on the control of the welding machine, the welding parameter set suitable for the coating thickness can be selected.
  • the sheets in the welding apparatus can be processed differently due to the respective welding power requirement.
  • the markings are applied to the areas of the sheet material, of which production-related is known that the coating thickness deviates from the other areas of the sheet material.
  • the markings For tinned sheet metal rolled from a sheet metal roll, or for the sheets cut therefrom, these are the lateral edge regions.
  • the markers may have been applied in response to a coating thickness measurement such that the mark has been applied due to the measured actual coating thickness.
  • the markings have been applied during the production of the coated or tinned sheet, as long as it is still in strip form. In another option, this only happens when the long band is cut into individual metal sheets. In a further possibility, the application of the markers takes place only when the metal sheet is cut into the individual sheets.
  • the application of the markers is done with a marking substance invisible to the human eye, e.g. a visible only in ultraviolet light paint, paint, ink or a magnetic paint.
  • the marking can also be applied by a visible color or possibly marking.
  • FIG. 4 shows a schematic representation of a roller 37, which is formed by a rolled-rolled strip 36 of coated sheet metal.
  • a sheet coated with tin as it is used for the production of Be fiscalerzargen and in particular can bodies.
  • the rolled strip may be coated on both sides or only on one side.
  • the rolled strip may, for example, be 100 cm wide and, for example, have a length of 100 or more meters.
  • the tin could instead of tin plating also have any other known coating which is uneven over the width and / or length of the rolled strip.
  • the unevenness is generally such that the edge regions 38 and 39 of the rolled strip 36 have a significantly thicker tin layer than the remaining regions of the rolled strip.
  • the tinning on the edge about 3 times as thick as on the rest of the tape and eg in the middle, for example, 0.8 g / m2 amount, however, in the edge region of eg 1 cm wide 3.0 g / m2.
  • the cutting position is such that the width of the strips 7, 8, 9 corresponds in each case to the circumference of the container frame 30 formed from the individual sheets or determines their diameter, and the height h determines the height of the container frame 30 in accordance with the second section.
  • the edge regions 38 and 39 of the strips 7, 9 in the individual sheets formed therefrom form the seam region of the container frame 30.
  • the increased tinplate thickness in this area requires a different setting of the welding machine for good quality welding than for the sheets formed from the strip 8 and having no increased tinning along the seam area.
  • the increased tinning is present only at the beginning or end region of the weld at the can bodies formed from the sheet metal strips 7 and 9 (as an example 30 'from sheet 18').
  • this too can offer welding problems compared with the container frames formed from the middle metal strips 8, 8 'and 8 ".
  • FIG. 1 now shows a solution in which the individual sheets, which have an increased tinning in its edge region, are marked.
  • FIG. 1 schematically an angle cutting device 1 for the metal sheet 6 shown (the angle cutting device is also referred to as angle shears), which the sections according to variant I of FIG. 4 executing, in this example, only nine individual sheets are formed from each metal sheet 6 and not fifteen individual sheets as in FIG. 4 shown.
  • the angle shear 1 has in a known manner a pile receptacle for a stack of metal sheets 6. From this stack, in each case a sheet is stacked or pulled away and passed through a first cutting device 2 (which is usually provided with round, rotating cutting blades), which cuts the metal sheet 6 in the three metal strips 7, 8, 9.
  • a first cutting device 2 which is usually provided with round, rotating cutting blades
  • marking devices 4 and 5 are now provided which, when conveying a panel 6 towards the cutting device 2, provide the edge area 38 or 39 of the panel with a marking 20 or 21.
  • This marking may consist, for example, of a continuous application of paint in the form of a thin strip, as shown in FIG FIG. 1 is shown schematically with the broken lines 20 and 21.
  • the application of paint can be continuous in the form of a line or discontinuously in the form of individual dots or lines or other Symbols are applied, which are applied at a predetermined distance from each other on the plate.
  • the marking devices 4 and 5 can have corresponding nozzles for this purpose, which direct appropriate marking agent beams onto the metal sheet. Such markings 20 and 21 can be applied only on one side or on both sides of the sheet material of the metal sheet 6. As a result, individual sheets 10-18, of which the sheets 10-12 and 16-18, which have an increased edge-side tinning thickness, bear a marking 20 or 21. From the individual sheets of several panels thus formed, a stack 22 is formed. This contains sheets without marking and sheets with marking according to their respective edge tinning thickness.
  • the fixed position of the marking devices 4, 5 in front of the cutting device 2 is to be understood only as an example.
  • the marking devices may also be fixedly arranged after the cutting device, so that the cut sheet moves through them. Movable marking devices may also be provided downstream of the cutting device 3. The markings can be applied to the sheet on one or both sides.
  • the marking can be done accordingly for panels 6, according to the variant II of FIG. 4 be tailored.
  • the marking then preferably indicates the indication (eg by different colors or symbols) whether the increased tinplating thickness occurs at the beginning or at the end of the welded longitudinal seam of the container.
  • the marking can also be made in the formation of the rolled strip 36 or in its rolling to the roller 37.
  • the marking of the edge regions 38 and 39 also during the rolling of the rolled strip 36 of the roller 37th and cutting the individual panels 6 from the rolled strip.
  • the panels 6 then already have such markings 20 and 21, so that they are no longer applied in the angle shear 1 Need to become.
  • the angle shear has advantageously still the marking means 4 and 5, so that both types of panels 6 can be used.
  • the steps of rolled strip production and roll formation are usually carried out at the sheet metal manufacturer, which takes over the marking in this case.
  • the steps of unwinding the rolled strip and slitting the sheets are done separately, either also at the sheet metal manufacturer, who in turn handles the marking work, or at a frame manufacturer who performs this marking step in the panel making process.
  • the cutting of the metal sheets 6 to the individual sheets is usually carried out at the frame manufacturers, so that makes in this embodiment, the marking of the sheets.
  • container frames 30 are formed from the metal sheets.
  • FIGS. 2 and 3 schematically show corresponding devices in top view or from the side. From the stack 22 while individual sheets, the sheet 18 is shown as an example, stacked and promoted on a conveyor to a circular apparatus 24, which produces from the flat sheet a rounded frame blank 28, which is conveyed to the welding machine 25, in which the opposite Sheet edges of the blank are brought into overlapping or stumped position and welded by means of welding rollers 23 and 23 'and not shown wire electrodes in a known manner to the frame 30.
  • the frame blank 29 is located just between the welding rollers, wherein the lower welding roller 23 ', which is not visible per se, is also shown.
  • FIG. 3 In this case, the frame blank 29 is located just between the welding rollers, wherein the lower welding roller 23 ', which is not visible per se, is also shown.
  • the sheet 18 has the machine-readable mark 21, which is detected by a detector 26 which is designed to recognize the mark. Accordingly, the detector 36 provides via the signal line 31 a signal to the control device 27 of the welding machine 25 (or to a higher-level control, which is connected to the controller 27), depending on whether a sheet with marking or a sheet without marking passes through the detectors 26 and possibly 26 '. Accordingly, the welding machine control can determine whether or not the frame blank from the sheet 18 reaching the welding rollers 23, 23 'after a predetermined number of preceding blanks 28, 29 is provided with a high-thickness tinning along the weld. Accordingly, the welding parameters can be selected, in particular the welding current, ie its current, current shape and / or current frequency.
  • the welding pressure can be adjusted in addition or alternatively to the current accordingly.
  • These welding parameters are selected for the entire longitudinal seam of a container frame.
  • a single parameter or several parameters can only be selected for the start of welding or the end of welding.
  • the detectors 25, 26 ' may be located at any location on the device 35 where detection of the marks prior to welding is possible.
  • the arrangement shown in front of the round apparatus 24th is shown.
  • the marking may contain only a simple information, which merely consists in the fact that a tinning of increased thickness or that no such tinning of increased thickness or the normal tinning is present.
  • the marking also offers the possibility to give more precise information, for example, before applying the mark, a coating thickness measurement is carried out in a manner known in the art and the mark according to the measurement result different thickness specifications and thus can trigger different current parameters.
  • the marking device must be designed such that it opposes information from the coating thickness measurement take and process to perform the marking accordingly.
  • the marking device without coating thickness measurement, the marking device only has to deliver the marking substance continuously or discontinuously, possibly triggered by the leading edge of the sheet reaching into the region of the marking device.
  • the marking device can be stopped and restarted at the next plate, or it can go through to the last plate of the stack.
  • the marking can also indicate whether, in the case of cutting variant II, the welding parameter for the first or the last point should be changed.
  • the marking of different colors or only UV-visible paints or magnetic paints can be formed. Accordingly, the detector means 26, 26 'are designed to be able to recognize this kind of marking. Such agents are known in the art and need not be further explained here.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Behälterzargen gemäss Oberbegriff des Anspruchs 1. Weiter betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Herstellung von Behälterzargen gemäss Oberbegriff des Anspruchs 4.
  • Zur Herstellung längsnahtgeschweisster Behälterzargen, z.B. Dosenzargen, ist es bekannt, von Rollen (Coils) verzinnten Bleches ein Blechband abzurollen und daraus Blechtafeln zu schneiden. Dieser Schritt der Blechtafelbildung kann direkt anschliessend an die Blechherstellung und Verzinnung erfolgen oder in einem späteren Stadium. Diese Blechtafeln, von z.B. ungefähr 100 mal 100 cm oder 60 mal 60 cm Grösse, werden in einem weiteren Herstellungsstadium als Stapel einer Winkelschere bzw. einem Winkelschneider zugeführt, die in zwei Schritten zunächst Blechstreifen aus der Tafel schneidet und danach aus den Streifen Einzelbleche. Die Einzelbleche werden gestapelt. In einem weiteren Stadium gelangen solche Einzelblechstapel in eine Vorrichtung, in welcher aus den Einzelblechen Behälter- bzw. Dosenzargen gebildet werden. Dazu werden die Einzelbleche vom Stapel abgestapelt und einem Rundapparat zugeführt, der einen gerundeten Rohling bildet. Dieser wird dem Schweissapparat der Maschine zugeführt, in welcher die Längskanten des Rohlings in der Regel in Überlappungslage (oder allenfalls in Stumpflage) gebracht werden, worauf die Schweissung durch Rollnahtschweissung in der Regel mit Drahtzwischenelektroden erfolgt, welche die sich ständig erneuernden Schweisselektroden bilden, was aufgrund der Verzinnung der Bleche vorteilhaft ist.
  • Die Blechrollen weisen am Rand des Blechbandes (Walzbandes) produktionsbedingt eine höhere Verzinnung auf. Zum Beispiel kann die Verzinnung des Walzbandes in der Mitte einen gewünschten Wert von z.B. 1,0 g/m2 aufweisen; am Rand des Walzbandes hingegen kann ein schmaler Bereich mit einer zu hohen Verzinnung von z.B. 4,0 g/m2 vorhanden sein. Entsprechend der Blechverzinnung ist bei der Schweissung ein unterschiedlicher Schweissstrom nötig. So kann z.B. bei 0,8 g/m2 Verzinnung ein Schweissstrom von 4000 A für eine qualitativ hochwertige Schweissung bereits zu hoch sein, bei einer Verzinnung von 3 g/m2 hingegen ein Schweissstrom von 4200 A notwendig sein. Die Randbereiche des Walzbandes stellen daher bei der Schweissung von Behälterzargen Probleme. Dies ist besonders dann der Fall, wenn das Zuschneiden der aus dem Coil bzw. Walzbandes gebildeten Blechtafeln so erfolgt, dass die übermässig verzinnten Randbereiche der Blechtafel bei der Zarge den ganzen Nahtbereich bilden (H-Grain). Bei einer anderen Schnittlage (C-Grain) bilden die Randbereiche der Blechtafel den oberen oder unteren Rand des Zargenrohlings, so dass die höhere Verzinnung nur zu Schweissbeginn oder am Schweissende störend ist. Auch dies kann aber zu Fehlschweissungen führen, da gerade der Schweissbeginn und das Schweissende ohnehin kritische Schweissbereiche sind. AT 7297U1 zeigt ein Verfahren für den verschnittoptimierten Zuschnitt von Blechteilen aus einem Blechband, wobei der Schnitt auftragsübergreifend erfolgt und die Blechteile mit Auftrags- oder Kommissionsnummern versehen werden. Dazu wird eine Schneidvorrichtung mit einer Druckvorrichtung gezeigt. GB 2123579A zeigt ein Schneidsystem mit Transportmitteln, Markierungsmitteln und Schneidmitteln, um Bleche je nach ihrer Schnittform für das spätere Sortieren zu markieren.
  • Es stellt sich daher die Aufgabe, die geschilderten Nachteile zu vermeiden.
  • Die Aufgabe wird durch das eingangs genannte Verfahren zur Herstellung von Behälterzargen mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
  • Dadurch, dass vor der Schweissung die maschinenlesbaren Markierungen maschinell erfasst werden und aufgrund dieser Schweissparameter für das Blech eingestellt werden, kann die Schweissung auf die jeweilige Beschichtungsdicke abgestimmt erfolgen.
  • Bevorzugterweise erfolgt die Erfassung der Markierungen beim oder nach dem Abstapeln der Einzelbleche, bevor diese in den Rundapparat eintreten und gerundet werden. Beim üblichen Schweissen mittels Rollnahtschweissung mit Drahtzwischenelektroden können aufgrund der Markierungen verschiedene Schweissparameter einzeln oder in Kombination entsprechend der Beschichtung gewählt werden, so z.B. der Schweissdruck, der Schweissstrom mit seiner Stromstärke und/oder Stromform, die Schweissspannung und/oder die Schweissstromfrequenz.
  • Zur Lösung der Aufgabe wird weiter eine Schweissvorrichtung für Behälterzargen mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 4vorgeschlagen.
  • Dadurch, dass die Schweisseinrichtung Detektormittel aufweist, welche die Markierungen erkennen können und entsprechend auf die Steuerung der Schweissmaschine einwirken können, kann der jeweils für die Beschichtungsdicke geeignete Schweissparametersatz gewählt werden.
  • Dadurch, dass die einzelnen Bleche mit maschinenlesbaren Markierungen versehen worden sind, die die Beschichtungsabweichung (z.B. der Verzinnung) kennzeichnen, können die Bleche in der Schweissvorrichtung aufgrund des jeweiligen Schweissstrombedarfs verschieden verarbeitet werden.
  • Besonders werden die Markierungen auf die Bereiche des Blechmaterials aufgebracht, von denen produktionsbedingt bekannt ist, dass die Beschichtungsdicke von den anderen Bereichen des Blechmaterials abweicht. Bei verzinntem, von einer Blechrolle abgerolltem Blechmaterial, bzw. bei den daraus geschnittenen Tafeln, sind dies die seitlichen Randbereiche. Die Markierungen können in Abhängigkeit von einer Beschichtungsdickenmessung aufgebracht worden sein, so dass aufgrund der gemessenen, tatsächlichen Beschichtungsdicke die Markierung aufgebracht worden ist.
  • Einerseits ist es möglich, dass die Markierungen bei der Herstellung des beschichteten bzw. verzinnten Bleches aufgebracht worden sind, solange dieses noch in Bandform vorliegt. Bei einer anderen Möglichkeit erfolgt dies erst, wenn das lange Band in einzelne Blechtafeln geschnitten wird. Bei einer weiteren Möglichkeit erfolgt das Aufbringen der Markierungen erst dann, wenn die Blechtafel in die Einzelbleche zerschnitten wird. Zum Beispiel erfolgt das Aufbringen der Markierungen mit einer für das menschliche Auge unsichtbaren Markiersubstanz, z.B. einem nur in Ultraviolettlicht sichtbarem Lack, Farbe, Tinte oder einem magnetischen Lack. Die Markierung kann indes auch durch eine sichtbare Farbe oder evt. Markierung aufgebracht werden.
  • Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigt
    • Figur 1 in schematischer Ansicht von oben eine Winkelschere zur Erläuterung der Erfindung;
    • Figur 2 in schematischer Ansicht von oben eine Schweissvorrichtung gemäss der Erfindung;
    • Figur 3 die Schweissvorrichtung gemäss Figur 2 in schematischer Seitenansicht und
    • Figur 4 schematisch eine Blechrolle und das davon abgerollte Walzband sowie das Schneiden der Einzelbleche.
  • Figur 4 zeigt in schematischer Darstellung eine Rolle 37, welche von einem aufgerollten Walzband 36 aus beschichtetem Blech gebildet ist. Im nachfolgenden Beispiel wird von einem mit Zinn beschichteten Blech ausgegangen, wie es zur Herstellung von Behälterzargen und insbesondere Dosenzargen verwendet wird. Das Walzband kann auf beiden Seiten oder nur auf einer Seite beschichtet sein. Das Walzband kann z.B. 100 cm breit sein und zum Beispiel eine Länge von 100 oder mehr Metern aufweisen. Diese Grössenangaben sind natürlich nur als Beispiel zu verstehen. Das Blech könnte anstelle der Verzinnung auch eine andere beliebige bekannte Beschichtung aufweisen, welche über die Breite und/oder Länge des Walzbandes ungleichmässig ist. Bei einer Verzinnung ist die Ungleichmässigkeit in der Regel derart, dass die Randbereiche 38 und 39 des Walzbandes 36 eine deutlich dickere Zinnschicht aufweisen als die restlichen Bereiche des Walzbandes. So kann die Verzinnung am Rand ca. 3-mal so dick sein wie auf dem Rest des Bandes und z.B. in der Mitte z.B. 0,8 g/m2 betragen, hingegen im Randbereich von z.B. 1 cm Breite 3,0 g/m2. Diese Unterschiede der Verzinnungsdicke sind produktionsbedingt und treten daher in der Regel bei allen derartigen Walzbändern mehr oder weniger stark auf. Es wird aus dem Walzband 36 gemäss Variante I eine Tafel 6 geschnitten, welche nachfolgend in einer Winkelschere zunächst in die Streifen 7, 8, 9 (Schnitte a, b) und danach durch zweite Schnitte (c-f) in fünfzehn Einzelbleche geschnitten wird. Bei der gezeigten Schnittlage gemäss Variante I mit der Tafellänge TL und der Walzblechtafelbreite WB/TB ist die Schnittlage derart, dass die Breite der Streifen 7, 8, 9 jeweils dem Umfang der aus den Einzelblechen gebildeten Behälterzarge 30 entspricht bzw. deren Durchmesser bestimmt, und dass die Höhe h entsprechend dem zweiten Schnitt die Höhe der Behälterzarge 30 bestimmt. Es ist ersichtlich, dass bei dieser Schnittlage die Randbereiche 38 und 39 der Streifen 7, 9 bei den daraus gebildeten Einzelblechen (als Beispiel ist das Blech 18 gezeigt) den Nahtbereich der Behälterzarge 30 bilden. Die erhöhte Verzinnungsdicke in diesem Bereich erfordert für eine qualitativ gute Schweissung eine andere Einstellung der Schweissmaschine als für die Bleche, die aus dem Streifen 8 gebildet sind und keine erhöhte Verzinnung entlang des Nahtbereiches aufweisen.
  • Wird das Walzband 36 entsprechend der zweiten Variante II geschnitten, bei welcher der erste Schnitt (Schnitte g, h, i, j) der Winkelschere die Höhe h der Behälterzarge bestimmt und der zweite Schnitt (Schnitte k,l) den Durchmesser der Behälterzarge bestimmt, so ist die erhöhte Verzinnung nur am Anfangs- oder Endbereich der Schweissnaht bei den aus den Blechstreifen 7 und 9 gebildeten Dosenzargen (als Beispiel 30' aus Blech 18') vorhanden. Auch dies kann allerdings gegenüber den aus den mittleren Blechstreifen 8, 8' und 8" gebildeten Behälterzargen Schweissprobleme bieten.
  • Figur 1 zeigt nun eine Lösung, bei welcher die einzelnen Bleche, welche in ihrem Randbereich eine erhöhte Verzinnung aufweisen, markiert sind. Zu diesem Zweck ist in Figur 1 schematisch eine Winkelschneideinrichtung 1 für die Blechtafel 6 dargestellt (die Winkelschneideinrichtung wird auch als Winkelschere bezeichnet), welche die Schnitte gemäss Variante I von Figur 4 ausführt, wobei in diesem Beispiel lediglich neun Einzelbleche aus jeder Blechtafel 6 gebildet werden und nicht fünfzehn Einzelbleche wie in Figur 4 gezeigt. Die Winkelschere 1 weist dabei auf bekannte Weise eine Stapelaufnahme für einen Stapel von Blechtafeln 6 auf. Von diesem Stapel wird jeweils ein Blech abgestapelt bzw. weggezogen und durch eine erste Schneideinrichtung 2 (die in der Regel mit runden, drehenden Schneidmessern versehen ist) hindurchgeführt, welche die Blechtafel 6 in die drei Blechstreifen 7, 8, 9 zerschneidet. Danach erfolgt die Förderung der Blechstreifen 7, 8, 9 durch die zweite Schneideinrichtung 3, welche aus diesen Streifen die einzelnen Bleche 10-18 schneidet. Bei dieser Ausführungsform der Erfindung sind nun Markiereinrichtungen 4 und 5 vorgesehen, welche bei der Förderung einer Tafel 6 zur Schneideinrichtung 2 hin den Randbereich 38 bzw. 39 der Tafel mit einer Markierung 20 bzw. 21 versehen. Diese Markierung kann z.B. aus einem kontinuierlichen Farbauftrag in Form eines dünnen Streifens bestehen, wie dies in Figur 1 schematisch mit den unterbrochenen Linien 20 und 21 dargestellt ist. Der Farbauftrag kann dabei kontinuierlich in Form einer Linie oder diskontinuierlich in Form von einzelnen Punkten oder Strichen oder anderen Symbolen erfolgen, die in vorbestimmtem Abstand voneinander auf das Blech aufgebracht werden. Die Markiereinrichtungen 4 und 5 können dazu entsprechende Düsen aufweisen, die entsprechende Markiermittelstrahlen auf das Blech richten. Solche Markierungen 20 und 21 können nur einseitig oder beidseitig auf das Blechmaterial der Blechtafel 6 aufgebracht werden. Als Resultat ergeben sich Einzelbleche 10-18, von denen die Bleche 10-12 und 16-18, die eine erhöhte randseitige Verzinnungsdicke aufweisen, eine Markierung 20 bzw. 21 tragen. Aus den so gebildeten Einzelblechen mehrerer Tafeln wird ein Stapel 22 gebildet. Dieser enthält Bleche ohne Markierung und Bleche mit Markierung entsprechend ihrer jeweiligen randseitigen Verzinnungsdicke. Die feste Lage der Markiereinrichtungen 4, 5 vor der Schneideinrichtung 2 ist dabei nur als Beispiel zu verstehen. Die Markiereinrichtungen können auch nach der Schneideinrichtung fest angeordnet sein, so dass sich das geschnittene Blech unter ihnen durch bewegt. Es können auch bewegliche Markiereinrichtungen nach der Schneideinrichtung 3 vorgesehen sein. Die Markierungen können einseitig oder beidseitig auf das Blech aufgebracht werden.
  • Die Markierung kann entsprechend auch für Tafeln 6 erfolgen, die gemäss der Variante II von Figur 4 zugeschnitten werden. Die Markierung weist dann bevorzugt die Angabe auf (z.B. durch unterschiedliche Farben oder Symbole), ob die erhöhte Verzinnungsdicke am Anfang oder am Ende der zur schweissenden Behälterlängsnaht vorkommt.
  • Anstelle der bevorzugten dargestellten Markierung in der Winkelschere 1, kann die Markierung auch bei der Bildung des Walzbandes 36 vorgenommen werden bzw. bei dessen Aufrollen zur Rolle 37. Andererseits kann die Markierung der Randbereiche 38 und 39 auch beim Abrollen des Walzbandes 36 von der Rolle 37 und dem Schneiden der einzelnen Tafeln 6 aus dem Walzband erfolgen. Die Tafeln 6 weisen dann bereits solche Markierungen 20 und 21 auf, so dass diese nicht mehr in der Winkelschere 1 aufgebracht werden müssen. Die Winkelschere weist aber vorteilhafterweise dennoch die Markierungsmittel 4 und 5 auf, damit beide Arten von Tafeln 6 verwendet werden können. Die Schritte der Walzbandherstellung und Rollenbildung erfolgen in der Regel beim Blechhersteller, welcher in diesem Fall die Markierung übernimmt. Die Schritte des Abrollens des Walzbandes und des Zuschneidens der Tafeln erfolgen separat, entweder auch beim Blechhersteller, der in diesem Fall wiederum die Markierungsarbeit übernimmt, oder sie erfolgen bei einem Zargenhersteller, der diesen Markierungsschritt bei der Tafelherstellung ausführt. Das Zuschneiden der Blechtafeln 6 zu den Einzelblechen erfolgt in der Regel beim Zargenhersteller, so dass bei dieser Ausführungsform dieser die Markierung der Bleche vornimmt.
  • In einem weiteren Schritt werden aus den Blechen Behälterzargen 30 gebildet. Die Figuren 2 und 3 zeigen schematisch entsprechende Vorrichtungen in Ansicht von oben bzw. von der Seite. Vom Stapel 22 werden dabei einzelne Bleche, gezeigt ist das Blech 18 als Beispiel, abgestapelt und auf einer Fördereinrichtung zu einem Rundapparat 24 gefördert, welcher aus dem ebenen Blech einen gerundeten Zargenrohling 28 herstellt, welcher zur Schweissmaschine 25 gefördert wird, in welcher die einander gegenüberliegenden Blechkanten des Rohlings in Überlappungs- oder Stumpflage gebracht werden und mittels Schweissrollen 23 und 23' und nicht dargestellten Drahtelektroden auf bekannte Weise zur Zarge 30 verschweisst werden. In Figur 3 ist dabei der Zargenrohling 29 gerade zwischen den Schweissrollen befindlich, wobei die an sich nicht sichtbare untere Schweissrolle 23' ebenfalls dargestellt ist. In Figur 2 ist ersichtlich, dass das Blech 18 die maschinenlesbare Markierung 21 aufweist, welche von einem Detektor 26 erkannt wird, welcher zum Erkennen der Markierung ausgestaltet ist. Entsprechend liefert der Detektor 36 über die Signalleitung 31 ein Signal an die Steuereinrichtung 27 der Schweissmaschine 25 (oder an eine übergeordnete Steuerung, die mit der Steuerung 27 verbunden ist), je nachdem, ob ein Blech mit Markierung oder ein Blech ohne Markierung die Detektoren 26 und allenfalls 26' durchläuft. Entsprechend kann die Schweissmaschinensteuerung feststellen, ob der Zargenrohling aus dem Blech 18, der nach einer vorbestimmten Anzahl vorhergehender Rohlinge 28, 29 die Schweissrollen 23, 23' erreicht, mit einer Verzinnung hoher Dicke entlang der Schweissnaht versehen ist oder nicht. Entsprechend können die Schweissparameter gewählt werden, so insbesondere der Schweissstrom, d.h. dessen Stromstärke, Stromform und/oder Stromfrequenz. Auch der Schweissdruck kann zusätzlich oder alternativ zum Strom entsprechend angepasst werden. Bei Blechen gemäss Schneidvariante I von Figur 4 werden diese Schweissparameter für die gesamte Längsnaht einer Behälterzarge gewählt. Im Fall der Schneidvariante II kann ein einzelner Parameter oder können mehrere Parameter nur für den Schweissbeginn oder das Schweissende gewählt werden.
  • Die Detektoren 25, 26' können an irgendeiner Stelle der Vorrichtung 35 angeordnet werden, an welcher die Erkennung der Markierungen vor der Schweissung möglich ist. Bevorzugt ist die gezeigte Anordnung vor dem Rundapparat 24.
  • Die Markierung kann nur eine einfache Information enthalten, welche lediglich darin besteht, dass eine Verzinnung erhöhter Dicke oder dass keine solche Verzinnung erhöhter Dicke bzw. die Normalverzinnung vorhanden ist. Die Markierung bietet indes auch die Möglichkeit genauere Angaben zu geben, wobei z.B. vor dem Anbringen der Markierung eine Beschichtungsdickenmessung auf eine dem Fachmann bekannte Weise durchgeführt wird und die Markierung entsprechend dem Messresultat verschiedene Dickenangaben gibt und damit verschiedene Stromparameter auslösen kann. In diesem Fall muss die Markierungseinrichtung so ausgestaltet sein, dass sie Informationen aus der Beschichtungsdickenmessung entgegen nehmen und verarbeiten kann, um die Markierung entsprechend auszuführen. Im anderen Fall ohne Beschichtungsdickenmessung muss die Markierungseinrichtung nur kontinuierlich oder diskontinuierlich die Markiersubstanz abgeben, allenfalls ausgelöst durch die Vorderkante des in den Bereich der Markierungseinrichtung gelangenden Bleches. Am Ende jedes Bleches kann die Markierungseinrichtung gestoppt werden und beim nächsten Blech erneut anlaufen, oder sie kann bis zum letzten Blech des Stapels durchlaufen. Die Markierung kann auch angeben, ob im Falle der Schneidvariante II der Schweissparameter für den ersten oder für den letzten Punkt geändert werden soll. Wie gesagt kann dabei die Markierung von verschiedenen Farben oder nur UV-sichtbaren Lacken oder Magnetlacken gebildet sein. Entsprechend sind die Detektormittel 26, 26' ausgebildet, um diese Markierungsart erkennen zu können. Solche Mittel sind dem Fachmann bekannt und brauchen hier nicht weiter erläutert zu werden.

Claims (5)

  1. Verfahren zur Herstellung von Behälterzargen (30) aus einseitig oder beidseitig beschichteten Einzelblechen (10-18), die aus einem einseitig oder beidseitig ungleichmässig beschichteten Blechmaterial (36, 37) gebildet worden sind und die zur Verarbeitung in einer Schweissvorrichtung bereitgestellt werden, wobei mindestens auf einem Teil des Blechmaterials, einseitig oder beidseitig, maschinenlesbare Markierungen (20, 21) aufgebracht worden sind, die Bereiche erhöhter und/oder verminderter Beschichtungsdicke kennzeichnen, wobei diese Bleche zur Herstellung der Behälterzargen gerundet und verschweisst werden, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Schweissung die maschinenlesbaren Markierungen (20, 21) auf einem Einzelblech (10-18) maschinell erfasst und in Abhängigkeit davon Schweissparameter für das Einzelblech eingestellt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Markierungen beim oder nach dem Abstapeln der Einzelbleche von einem Stapel und vor oder nach dem Runden erfasst werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweissung mittels Rollnahtschweissung mit Drahtzwischenelektroden erfolgt und als Schweissparameter einer oder mehrere der Parameter Schweissdruck, Schweissstrom (Stromstärke und/oder Stromform), Schweissspannung, Schweissstromfrequenz eingestellt werden.
  4. Vorrichtung (35) zur Herstellung von Behälterzargen, umfassend eine Abstapeleinrichtung (33) für Einzelbleche, eine nachgeschaltete Rundungseinrichtung (24) zur Bildung eines Zargenrohlings (28) und eine Schweisseinrichtung (25) zur Schweissung der Längskanten des Rohlings (28), dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (35) Detektormittel (26, 26') aufweist, welche zur Erkennung von vorbestimmten Markierungen (20, 21) auf den Einzelblechen ausgestaltet sind, und dass die Detektormittel (26, 26') mit der Steuerung (27) der Schweisseinrichtung (25) derart wirkverbunden sind, dass bei der Detektion einer Markierung auf einem Einzelblech für dieses Blech vorbestimmte Schweissparameter einsetzbar sind.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweisseinrichtung (25) eine Rollnahtschweissmaschine mit Drahtzwischenelektroden ist.
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