EP2110164A1 - Belagmaterial für Wintersportgerät - Google Patents
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- EP2110164A1 EP2110164A1 EP20090005408 EP09005408A EP2110164A1 EP 2110164 A1 EP2110164 A1 EP 2110164A1 EP 20090005408 EP20090005408 EP 20090005408 EP 09005408 A EP09005408 A EP 09005408A EP 2110164 A1 EP2110164 A1 EP 2110164A1
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- support structure
- covering material
- sliding surface
- pores
- additive
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- A63C—SKATES; SKIS; ROLLER SKATES; DESIGN OR LAYOUT OF COURTS, RINKS OR THE LIKE
- A63C5/00—Skis or snowboards
- A63C5/04—Structure of the surface thereof
- A63C5/056—Materials for the running sole
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- Y10T428/2481—Discontinuous or differential coating, impregnation or bond [e.g., artwork, printing, retouched photograph, etc.] including layer of mechanically interengaged strands, strand-portions or strand-like strips
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- Y10T428/249994—Composite having a component wherein a constituent is liquid or is contained within preformed walls [e.g., impregnant-filled, previously void containing component, etc.]
Definitions
- the invention relates to a method for producing a covering material, a covering material for an outsole of a winter sports equipment and a winter sports device with such a covering material, as described in the claims 1, 25 and 40.
- the AT 332 273 B or the DE 24 14 185 describe coverings for the absorption of ski wax, which instead of closed surfaces have those with open surfaces.
- Such surfaces are produced by curing a polyurethane-based coating in the presence of increased amounts of moisture, thereby producing a bubble-containing structure. If such coatings are sanded, a coarse to fine-pored surface is obtained.
- Schibeläge can also be produced by sintering fine-grained plastic particles, wherein the sintering in the coating creates a coherent Kapillarge Pavge. By appropriate grinding or cutting an open surface is created. In contrast to an open-celled foamed material, the webs between the pores are wider, so that a higher mechanical strength is achieved with good elasticity. In the resulting pores then the applied ski wax can anchor better and is rubbed off less when sliding on the snow.
- the present invention has for its object to provide a method for producing a covering material, a covering material and a winter sports device with such a covering material, in which the covering material good Ver or processing properties and over a longer period has good sliding properties.
- the surprising advantage resulting from the features of claim 1 lies in the fact that at least one additive is incorporated into the pores, which still have a relatively large volume, in the continuous open-pored plastic material of the support structure even before the hot-pressing process, thus allowing a higher amount of additives within the Stored support structure.
- the incorporation of the additive in the support structure of the production of the support structure is decoupled and so finds no adverse effect on the additives during the production of the support structure instead.
- additives which tend to separate during the production process of the support structure, since they are "sucked” into the semifinished product in the process step of filling the pores. Furthermore, it can also be essential higher concentrations of additives are incorporated into the pores of the support structure than was possible with hitherto known production methods of covering materials.
- the introduction of the additive into the pores of the support structure is then dependent on the respective state of aggregation of the additive, wherein prior to the hot pressing process, the volume of the individual pores has a sufficient size to accommodate a large amount of additives.
- the hot pressing process By the subsequent hot pressing process after the incorporation of the additives into the pores, a highly compressed sliding surface is created, in which the lubricant is stored in the manner of storage chambers in the entire covering material. Furthermore, but also the processing and storage is facilitated because a uniform support structure of the open-cell plastic material can be produced and only depending on the manufactured winter sports equipment or the additives are incorporated into the pores.
- a semi-finished product can be produced, which can be supplied to the further processing to complete the winter sports equipment.
- the hot pressing process can also be carried out at a lower pressure and at a lower temperature than was previously possible with comparable sintering processes.
- a procedure according to the features specified in claim 2 is advantageous, because it can be easily taken into account for different conditions of use and additionally the amount of available additive in the covering material can be easily varied.
- this partial sections of the sliding surface can be formed differently depending on the selected initial thickness and the subsequent compression of the support structure of the degree of compaction or the pore portion. It is thus possible, for example, to form the supporting structure with a higher proportion of plastic material in the region of the longitudinal side edges and, at the same time, to select a higher percentage of pores with appropriate incorporation of additives in the middle region.
- each predetermined individual portion of the lining material can be adapted to different purposes.
- a more resistant plastic material can be used, whereas in the central area or middle area, on the other hand a different, for example, softer base material can be used. This can be achieved on the one hand on extreme edge loads and on the other hand on improved sliding properties in just resting on the ground winter sports equipment.
- a procedure according to the features specified in claim 6 is advantageous, since so the covering material can be made exactly predictable to its individual purpose.
- a firmer and more stable covering material can be achieved with a smaller proportion of pores and thus the increased proportion of plastic of the support structure, whereas, with a higher percentage of pores, the quantitative incorporation of additives can be increased.
- the sliding or climbing characteristics of winter sports equipment can be improved.
- additives can be incorporated.
- a sufficient amount of additives is always available over the entire thickness or thickness, with the additional possibility that additives can be transported out of the pores in the covering material during the sliding process.
- Another advantage is also a method variant according to claim 11, characterized in that the support structure forms the predominant surface portion of the sliding surface and still additives are stored within the support structure, which serve to improve the sliding properties.
- a procedure according to the feature specified in claim 12 is advantageous, so as to be able to provide a greater possibility of variation in transparent or translucent covering structures for the optical design. Furthermore, it also improves or facilitates the connection process with the supporting structure of the sliding device.
- a procedure according to the features specified in claim 20 is advantageous because it can be prepared with additives pre-filled semi-finished products that can be connected in a single step with the gliding device for winter sports equipment.
- a further advantageous procedure is described in claim 23, which thus not only form the pore sections in the sliding surface, but in addition can also take shape for a variety of uses of winter sports equipment shaping.
- the different shapes of the embossings can serve for the additional absorption of sliding aids or else for the form-fitting support on the terrain surface facing the sliding surface.
- the object of the invention is independently achieved by the features of claim 25.
- the advantages resulting from the combination of features of this claim are that at least one additive is incorporated into the pores, which still have a relatively large volume, in the continuous open-pore plastic material of the support structure even before the hot pressing process, so a higher amount of additives can be stored within the support structure become.
- the incorporation of the additive into the support structure has been decoupled from the production of the support structure and so finds no adverse effect on the additives during the production of the support structure instead.
- additives which tend to segregate during the production process of the support structure or else would not be suitable for this, since they are "sucked" into the semifinished product in the process step of filling the pores .
- significantly higher concentrations of additives can also be incorporated into the pores of the support structure than was possible with hitherto known production methods of covering materials.
- the introduction of the additive into the pores of the support structure is then dependent on the respective state of aggregation of the additive, wherein before the hot pressing process, the volume of the individual pores has a sufficient size to accommodate a large amount of additives can.
- Another advantage is also a development according to claim 26, characterized in that the support structure forms the predominant surface portion of the sliding surface and still additives are stored within the support structure, which serve to improve the sliding properties.
- an embodiment according to the features specified in claim 28 is advantageous, since so the covering material can be made exactly predictable to its individual purpose.
- a firmer and more stable covering material can be achieved with a smaller proportion of pores and thus the increased proportion of plastic of the support structure, whereas, with a higher percentage of pores, the quantitative incorporation of additives can be increased.
- the sliding or climbing characteristics of winter sports equipment can be improved.
- each predetermined individual portion of the lining material can be adapted to different purposes. For example, in the area of the longitudinal side edges, a more resistant plastic material can be used, whereas in the central area or middle area, on the other hand a different, for example, softer base material can be used. This can be achieved on the one hand on extreme edge loads and on the other hand on improved sliding properties in just resting on the ground winter sports equipment.
- an embodiment according to the features specified in claim 33 is advantageous because a higher variation possibility can be created in the case of transparent or translucent covering structures for the optical design. Furthermore, it also improves or facilitates the connection process with the supporting structure of the sliding device.
- a winter sports device 1 with a board-like sliding device 2 and a coupling device 3 for connecting to a shoe not shown in detail simplified illustrated schematically.
- the winter sports equipment 1 or the gliding device 2 may be, for example, a ski, a snowboard, a cross-country ski, a short ski, a firing ladder or the like.
- the winter sports device 1 or the sliding device 2 comprises an outsole 4, which forms a sliding surface 5 on the side facing away from the coupling device 3.
- the outsole 4 with its sliding surface 5 serves to slide in a sliding process on snow and / or ice on the surface of the terrain along.
- the locally generated frictional heat leads to melting or melting of snow or ice crystals.
- the resulting meltwater in situ leads subsequently to hydrodynamic lubrication conditions, whereby a low coefficient of sliding friction can be achieved.
- the parameters that lead to an undisturbed sliding in the dynamic process essential.
- the storage, processing and subsequent processing of the outsole 4 are of particular importance.
- the outsole 4 of the winter sports device 1 is formed by a covering material 6 arranged on the sliding device 2, which will be described in detail in the following figures.
- Fig. 2 to 4 is the covering material 6 for forming the outsole 4 of the winter sports equipment 1 in different state forms, as they occur during the production thereof, simplified schematically shown.
- the support structure 7 thus includes the plastic material 8 and a plurality of contiguous pores 9, which together form an approximately sponge-like structure.
- the plastic 8 of the support structure 7 forms an approximately net or grid-like support frame, between which the individual pores 9 are formed or arranged.
- the plastic 8 used to form the support structure 7 may, for example, be a polymeric material which may be e.g. produced in a continuous sintering process.
- the plastic powder of a certain particle size in a layer of preferably constant, predetermined thickness and width can be applied to a conveyor belt. Subsequently, the plastic powder can be precompressed and then heated or heated so far that the sintering process takes place, in which the planar, in particular web-shaped support structure 7 is formed with the pores 9.
- the porous supporting structure 7 could also be produced by a foaming process or similar production measures.
- plastics from the group of ultra-high molecular weight polyethylene (UHMWPE), polyvinylidene fluoride (PVDF), polypropylene (PP) can be selected.
- the support structure 7 has in the area of the tread in the area facing this sliding surface 5. In an initial thickness 10 starting from the sliding surface 5, the support structure 7 is limited on the side facing away from it by a rear surface 11.
- the support structure 7 for forming the covering material 6 forms a flat, in particular web-shaped body, wherein the initial thickness 10 in a lower limit of 0.5 mm, in particular 2.0 mm and an upper limit of 8.0 mm, in particular 5.0 mm, is selected.
- the support structure 7 In its undeformed initial thickness 10, the support structure 7 has a proportion in a lower limit of 20%, preferably 40% and an upper limit of 90%, preferably 60%.
- the pore content may preferably be 50%.
- the details of the pore fraction are based on the total volume of the support structure 7. As can be seen from the simplified illustration of the pores 9, these form a continuous KapillargePolge within the support structure 7.
- air in the undeformed starting position can pass from the sliding surface 5 through the entire initial thickness 10 to the rear surface 11 therethrough.
- the sliding surface 5 is formed both by the plastic 8 and by the arranged in or between this pores 9.
- Fig. 3 is the support structure 7 according to the Fig. 2 represented, wherein in the pores 9 of the support structure 7 at least one additive 13 has been arranged or introduced.
- the proportion of the additive 13 with respect to the volume fraction of the pores 9 in the support structure 7 with the initial thickness 10 still undeformed can be in a lower limit of 50% and an upper limit of 100%.
- the additive 13 can be selected from the group of liquid or solid substances, suspensions or even aggregate state-changing substances.
- the liquid substances include, for example, oils, solutions, etc.
- solid materials a wide variety of materials in any particle size such as powder, particulate matter, nanoparticles, graphite, polytetrafluoroethylene or quartz can be used.
- the suspensions include e.g. Pastes or gels. After all, a wide variety of waxes are among those substances that can change their state of aggregation when the temperature is affected.
- a wide variety of additives 13 can be incorporated into the pores 9, which was not or only conditionally possible with interference in the plastic material 8 prior to the production of the support structure 7.
- the support structure 7 can be made for themselves and subsequently only the additives 13 are stored in the pores 9 before the hot pressing process.
- Fig. 4 is the support structure 7 according to the Fig. 3 after the compression process, starting from the initial thickness 10 toward an insert thickness 14.
- a pressing tool 15 is even more simplified.
- the extent is preferably also chosen between 40% and 60%, in particular of 50%.
- only the thickness of the support structure 7 is reduced with the one or more incorporated therein additives 13.
- the hot pressing process is carried out in a temperature range with the lower limit of 20 ° C, in particular 80 ° C and an upper limit of 250 ° C, in particular 175 ° C.
- Hot press operation is understood to mean any pressing process in which heat is introduced into the support structure 7 of the plastic 8 and the additive 13 in addition to the application of force. This can be done in a simplified manner by heaters of various types or other electromagnetic or optical radiation.
- the pressure force (F) required during the hot pressing process is applied statically to the support structure 7 and preferably exclusively in the vertical direction with respect to the sliding surface 5.
- the pores 9 of the support structure 7 from their undeformed output by the hot pressing process to micropores 16 having a size in a lower limit of 1 .mu.m, in particular 2 .mu.m and an upper limit of 500 .mu.m, in particular of 50 microns reshaped, especially reduced. Due to the fact that the additive 13 is introduced into the still undeformed pores 9 before the hot pressing process, the additive 13 is in a uniform proportion over the entire micropores 16 and thus over the entire volume the compressed support structure 7 distributed. Since the pores 9 form a coherent Kapillarge Stahl before hot pressing or compacting, and the micropores 16 in the support structure 7 form such a continuous Kapillarge Stahl.
- both the plastic material 8 of the covering material 6 and the micropores 16 therein form the common sliding surface 5 in the compressed insert thickness 14 of the supporting structure 7.
- the predominant areal proportion, however, is formed by the plastic 8 of the support structure 7.
- a virtually smooth, compact sliding surface 5 is formed, since the micropores 16 form only a minimal surface section of the entire sliding surface 5.
- micropores 16 serve as storage chambers within the support structure 7, whereby a sufficient amount of additive 13 in the support structure 7 is present during the sliding process is. If the additive 13 is removed or removed from the micropores 16 during the sliding process, this can be subsequently introduced again into the micropores 16 in a subsequent separate service procedure.
- additive 13 may be, for example, various lubricants such as waxes or the like.
- micropores 16 of the support structure 7 are filled after compression with a proportion in a lower limit of 50% and an upper limit of 100% with the additive 13.
- the details of the degree of filling of the micropores 16 are in turn based on the volume fraction.
- Fig. 5 is the covering material 6 with its sliding surface 5 before the connection process with the sliding device 2 to form the winter sports equipment 1 simplified schematically and shown in a separate position of the individual layers.
- the support structure 7 formed from the plastic material 8 has already been reduced to its insert thickness 14 and, for the sake of clarity, is shown at a distance from the further construction of the sliding device 2.
- an adhesive layer 17 is arranged, in particular integrally formed, on or on the support structure 7 on the side facing away from the sliding surface 5.
- the connection can be made in many different ways.
- the adhesive layer 17 can in turn be selected from the group of woven, knitted, nonwoven, knitted, hard paper, Al composites, plastic film composites, etc. Depending on the choice of the adhesive layer 17, this can already effect an adhesive or gluing process on its own and e.g. be formed by a heat-activatable adhesive layer or even be coated with such a self.
- the surfaces to be joined should be pretreated accordingly, because of better adhesion. This can e.g. by the application of primers, paint layers, grinding or the like.
- the plastic material 8 as well as the incorporated or stored therein additives 13 may be either translucent to transparent or completely opaque. This depends on the coloring of the plastic material 8 or also on the coloring of the incorporated additives 13. If, for example, a transparent or translucent plastic material 8 for the support structure 7 as well as also a translucent or transparent additive 13 is used, on a support structure 7 facing surface 18 of the adhesive layer 17 before the connection process with the support structure 7, a printed image 19 can be applied.
- the printed image 19 is indicated schematically here by thick lines in different lengths.
- an additional background layer 20 is applied to the adhesive layer 17 on the side facing away from the sliding surface 5.
- This background layer 20 serves to avoid a transparent view or translucently selected plastic material 8 through to the supporting structure of the sliding device 2.
- the background layer 20 may be formed, for example, by a lacquer, an opaque polymer layer or the like.
- the background layer 20 may, for example, also be referred to as a decorative or contrast layer. On the one hand, it serves to achieve a certain opacity and, on the other hand, with the appropriate choice of material, also serves as an adhesive or adhesive layer.
- the covering material 6 has been correspondingly adapted and cut in its outer contour shape prior to being connected to the winter sports device 1 to be produced.
- the fitting or cutting is dependent on the produced winter sports equipment 1.
- winter sports equipment 1 is a ski or a snowboard with a side edge arranged thereon of an iron or steel material.
- the covering material 6 is to be cut in its outer outline such that it can be inserted into the available receiving space and finally connected to form the winter sports device 1.
- the bonding process which is usually carried out with the application of pressure and / or heat, a better compensation of manufacturing errors in the blank is achieved because the covering material 6 is still slightly deformed and can be adapted to the outline of the receiving space of the sliding device 2. After cooling, a seamless transition between the side edge and the covering material 6 is thus achievable.
- the covering material 6 is cut with a corresponding oversize, for example as a parallel strip, and then connected to the supporting structure of the gliding device 2 for winter sports equipment 1. Subsequently, the corresponding packaging process of the Covering material 6 by cutting along the outline contour of the sliding device 2.
- the arrangement of the layers described above can also be done analogously here.
- the hot pressing process described above can be carried out either during the connection process with the winter sports equipment 1 or even before connecting to the winter sports equipment 1. This can be freely selected according to the selected manufacturing process for the winter sports equipment 1.
- an embossment 21 is formed in the sliding surface 5 of the covering material 6 during the hot pressing process.
- Such an embossment 21 is in the Fig. 5 simplified as a longitudinal groove indicated.
- the embossing 21 can also be, for example, a scale, a fish scale pattern, a ground structure or even a microstructure. Such scales or scales can be used as a climbing aid in cross-country skiing.
- At least one of the additives 13 can additionally be introduced into the micropores 16 of a surface layer 22 of the covering material and enriched with them. As a result, a higher possibility of variation of the additives 13 embedded in the micropores 16 is achieved.
- FIGS. 1 to 5 referred or referred.
- the same component designations or reference numerals for the same components as in the preceding FIGS. 1 to 5 used.
- the covering material 6 has a blank in the region of its outer circumference, which here already corresponds to the winter sports device 1 to be produced.
- the covering material 6 has transverse to the longitudinal extent of the same seen from each other distant longitudinal edge 23. These longitudinal edges 23 come in certain winter sports equipment 1 with a so-called Steel edge in contact, wherein the steel edge forms the outer boundary region of the winter sports equipment 1.
- the sliding surface 5 are spatially separated from each other by thin lines in the area of the sliding surface.
- the sliding surface 5 a the longitudinal edges 23 adjacent edge portion 24 and in the region of a longitudinal axis 25 each distanced from each other have a front and rear central portion 26, 27. Between the front and rear central portion 26, 27 can still further be formed a central portion 28.
- the longitudinal axis 25 extends from a tip 29 to an end 30 of the covering material 6.
- the arrangement or provision of the different sections 24 to 28 now allows a very large variety of possible combinations for the formation of the support structure 7 of the plastic material 8, arranged in the plastic material 8 pores 9, the porosity and the embedded in the pores 9 additives 13th
- the support structure 7 with respect to the sliding surface 5 sections of a different plastic material 8 in the individual sections 24 and 26 to 28 may be formed.
- the pore portion in the support structure 7 with respect to the sliding surface 5 sections can be formed differently.
- sections of different additives 13 can be incorporated.
- sand or quartz grains could be stored in the central section 28 and thus serve the covering material 6 for cross-country skiing with a climbing aid formed therein.
- an increased friction between the central portion 28 of the covering material 6 and the terrain area, not shown, is achieved during the loading process.
- each of the different additives 13 can be applied to precisely predeterminable sections 24 and 26 to 28 of the sliding surface 5 and incorporated into the pores 9. Since the pores 9 or the compacted micropores 16 form a surface section 12 together with the plastic material 8 of the support structure 7, it is possible here to speak of a microscopic design of the surface section 12. By contrast, the described sections 24, 26 to 28 refer to macroscopic surface sections.
- FIG. 7 a cross-section through the facing material 6 is shown in simplified form prior to deformation and incorporation of the additives 13.
- the representation of the individual pores 9 and the support structure 7 has been dispensed with and only a simple hatching has been selected.
- FIGS. 1 to 6 referred or referred.
- the same reference numerals or component designations for the same components as in the preceding FIGS. 1 to 6 used.
- the support structure 7 with respect to the sliding surface 5 in sections to each other to a different initial thickness 10.
- the initial thickness 10 in the region of the longitudinal edges 23 is selected to be greater than in the region of the longitudinal axis 25. Because a higher volume fraction of plastic material 8 is available in the edge sections 24, a higher compression factor than in the case of the same porosity can, for example Central or central portion 26, 27, 28 can be achieved.
- resistant additives 13 can be incorporated in the edge sections 24 against the influence of temperature and high pressure and friction forces.
- a high-strength plastic 8 can also be selected as the material of the edge sections 24 to be formed. It is only important that the covering material 6 is integrally formed, even if this is formed in the individual sections 24, 26 to 28 different plastic materials 8.
Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Footwear And Its Accessory, Manufacturing Method And Apparatuses (AREA)
- Professional, Industrial, Or Sporting Protective Garments (AREA)
Abstract
Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Belagmaterials, ein Belagmaterial für eine Laufsohle eines Wintersportgeräts sowie ein Wintersportgerät mit einem derartigen Belagmaterial, wie dies in den Ansprüchen 1, 25 und 40 beschrieben ist.
- Aus der
AT 371 727 B - Die
AT 332 273 B DE 24 14 185 beschreiben Beläge zur Aufnahme von Schiwachs, welche anstelle von geschlossenen Oberflächen solche mit offenen Oberflächen aufweisen. Solche Oberflächen werden dadurch erzeugt, dass ein Belag auf Polyurethanbasis in Gegenwart erhöhter Feuchtigkeitsmengen aushärtet, wodurch eine blasenhaltige Struktur erzeugt wird. Schleift man derartige Beläge an, erhält man eine grob- bis feinporige Belagsoberfläche. Derartige Schibeläge können auch durch Sinterung feinkörniger Kunststoffpartikel erzeugt werden, wobei durch die Sinterung im Belag ein zusammenhängendes Kapillargefüge entsteht. Durch entsprechendes Anschleifen bzw. Anschneiden wird eine offene Oberfläche erzeugt. Im Gegensatz zu einem offenzellig geschäumten Material sind die Stege zwischen den Poren breiter, sodass eine höhere mechanische Festigkeit bei guter Elastizität erreicht wird. In den entstehenden Poren vermag sich dann das aufgebrachte Schiwachs besser verankern und wird beim Gleiten auf den Schnee weniger stark abgerieben. - Ein anderes durch die
CH 579 929 A5 - Ähnliche Verfahren zur Herstellung von bahnförmigen Belagmaterial sind auch aus der
AT 374 685 B EP 0 447 356 A1 bekannt geworden. Dabei wurde stets von einem zylindrischen Sinterkörper ein endloses Band in der gewünschten Dicke des Belagmaterials abgeschält. - Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Belagmaterials, ein Belagmaterial sowie ein Wintersportgerät mit einem derartigen Belagmaterial zu schaffen, bei welchem das Belagmaterial gute Ver- bzw. Bearbeitungseigenschaften sowie über einen längeren Zeitraum gute Gleiteigenschaften aufweist.
- Diese Aufgabe der Erfindung wird beim Verfahren durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Der sich durch die Merkmale des Anspruches 1 ergebende überraschende Vorteil liegt darin, dass in das durchgängige offenporige Kunststoffmaterial der Tragstruktur bereits vor dem Warmpressvorgang zumindest ein Additiv in die noch ein relativ großes Volumen aufweisende Poren eingelagert wird, kann so eine höhere Menge an Additiven innerhalb der Tragstruktur bevorratet werden. Dadurch, dass zuerst die Tragstruktur mit den darin ausgebildeten Poren hergestellt wird und erst für den Warmpressvorgang das Additiv eingebracht wird, steht eine wesentlich höhere Anzahl an Additiven für die Einlagerung zur Verfügung. Damit ist das Einlagern des Additivs in die Tragstruktur von der Herstellung der Tragstruktur entkoppelt und findet so auch keine nachteilige Beeinflussung der Additive während der Herstellung der Tragstruktur statt. Durch das nachträgliche Einbringen der Additive in die Poren der Tragstruktur können auch Additive eingesetzt werden, welche beim Herstellungsvorgang der Tragstruktur zur Entmischung neigen, da sie bei dem Verfahrensschritt der Befüllung der Poren in das Halbfabrikat "eingesaugt" werden. Weiters können damit aber auch wesentlich höhere Konzentrationen an Additiven in die Poren der Tragstruktur eingelagert werden als dies mit bislang bekannten Herstellungsverfahren von Belagmaterialien möglich war. Das Einbringen des Additivs in die Poren der Tragstruktur ist dann abhängig vom jeweiligen Aggregatzustand des Additivs, wobei vor dem Warmpressvorgang das Volumen der einzelnen Poren eine ausreichende Größe aufweist, um eine hohe Menge an Additiven aufzunehmen. Durch den nachfolgenden Warmpressvorgang nach der Einlagerung der Additive in die Poren wird eine hoch verdichtete Gleitfläche geschaffen, in welcher das Gleitmittel in Art von Vorratskammern im gesamten Belagmaterial eingelagert ist. Weiters wird damit aber auch die Verarbeitung sowie die Lagerhaltung erleichtert, da eine einheitliche Tragstruktur aus dem offenporigen Kunststoffmaterial hergestellt werden kann und erst in Abhängigkeit von den herzustellenden Wintersportgeräten das oder die Additive in die Poren eingelagert werden. Durch den Warmpressvorgang kann ein Halbfabrikat hergestellt werden, welches der weiteren Verarbeitung zur Fertigstellung des Wintersportgerätes zugeführt werden kann. Weiters kann der Warmpressvorgang auch mit einem geringeren Druck als auch einer geringeren Temperatur durchgeführt werden, als dies bei vergleichbaren Sinterverfahren bislang möglich war.
- Weiters ist ein Vorgehen gemäß den im Anspruch 2 angegebenen Merkmalen vorteilhaft, weil dadurch einfach auf unterschiedlichste Einsatzbedingungen Bedacht genommen werden kann und zusätzlich noch die Menge des zur Verfügung stehenden Additivs im Belagmaterial einfach variiert werden kann.
- Vorteilhaft ist auch eine Verfahrensvariante nach Anspruch 3, da dadurch Teilabschnitte der Gleitfläche je nach der gewählten Ausgangsdicke und der darauf folgenden Verdichtung der Tragstruktur der Verdichtungsgrad bzw. der Porenanteil in dieser zueinander unterschiedlich ausgebildet werden kann. So ist es beispielsweise möglich, im Bereich der Längsseitenkanten die Tragstruktur mit einem höheren Anteil an Kunststoffmaterial auszubilden und gleichzeitig im Mittelbereich einen höheren Porenanteil mit entsprechender Einlagerung an Additiven zu wählen.
- Durch ein Vorgehen gemäß den im Anspruch 4 angegebenen Merkmalen kann jeder vorbestimmte einzelne Teilabschnitt des Belagmaterials an unterschiedliche Einsatzwecke angepasst werden. So kann beispielsweise im Bereich der Längsseitenkanten ein widerstandsfähigeres Kunststoffmaterial Verwendung finden, wobei hingegen im Zentral- bzw. Mittelbereich ein dazu unterschiedliches, beispielsweise weicheres Grundmaterial Verwendung finden kann. Dadurch kann einerseits auf extreme Kantenbelastungen sowie andererseits auf verbesserte Gleiteigenschaften bei eben am Gelände aufliegenden Wintersportgeräten erzielt werden.
- Eine weitere vorteilhafte Vorgehensweise ist im Anspruch 5 beschrieben, wodurch je nach dem volumenmäßigen Porenanteil die Festigkeit des Belagmaterials sowie die zur Verfügung stehende Menge an Additiven an unterschiedlichste Einsatzbedingungen angepasst werden kann, wobei trotzdem noch auch bei geringerem Porenanteil noch eine ausreichend Menge an Additiven innerhalb des Belagmaterials zur Verfügung steht.
- Weiters ist ein Vorgehen gemäß den im Anspruch 6 angegebenen Merkmalen vorteilhaft, da so das Belagmaterial auf seinen individuellen Einsatzzweck exakt vorausbestimmbar gefertigt werden kann. So kann bei geringerem Porenanteil und dem damit erhöhten Anteil an Kunststoff der Tragstruktur ein festeres und stabileres Belagmaterial erzielt werden, wobei hingegen bei höherem Porenanteil die Mengenmäßige Einlagerung an Additiven erhöht werden kann. Damit können z.B. die Gleit- bzw. Steigeigenschaften der Wintersportgeräte verbessert werden können.
- Vorteilhaft ist auch eine Verfahrensvariante gemäß Anspruch 7, weil dadurch über die gesamte Dicke bzw. Stärke des Belagmaterials Additive eingelagert werden können. Dadurch steht über die gesamte Dicke bzw. Stärke stets eine ausreichende Menge an Additiven zur Verfügung, wobei zusätzlich noch während dem Gleitvorgang die Möglichkeit besteht, dass Additive aus den Poren im Belagmaterial heraustransportiert werden können.
- Durch ein Vorgehen gemäß den in Anspruch 8 angegebenen Merkmalen wird erreicht, dass ohne nachträgliche Nacharbeiten bereits eine offenporige Tragstruktur für die Einlagerung der Additive zur Verfügung steht und so der Einlagerungsvorgang einfach und kostengünstig durchgeführt werden kann.
Eine andere vorteilhafte Vorgehensweise ist im Anspruch 9 beschrieben, weil dadurch einerseits die Menge des bevorrateten Additivs einfach festgelegt werden kann und andererseits der Deformationsgrad der Tragstruktur vorbestimmt werden kann. - Weiters ist ein Vorgehen gemäß den im Anspruch 10 angegebenen Merkmalen vorteilhaft, weil dadurch es wiederum ermöglicht wird, das Belagmaterial in Abhängigkeit von seinem Einsatzzweck exakt auf diesen abstimmen zu können.
- Von Vorteil ist auch ein Verfahrensvariante gemäß Anspruch 11, da dadurch die Tragstruktur den überwiegenden Oberflächenanteil der Gleitfläche ausbildet und trotzdem Additive innerhalb der Tragstruktur bevorratet sind, welche zur Verbesserung der Gleiteigenschaften dienen.
- Weiters ist ein Vorgehen gemäß dem in Anspruch 12 angegebenen Merkmal vorteilhaft, um so eine höhere Variationsmöglichkeit bei transparenten bzw. durchscheinenden Belagstrukturen für die optische Gestaltung schaffen zu können. Weiters wird dadurch auch noch der Verbindungsvorgang mit der Tragkonstruktion des Gleitgeräts verbessert bzw. erleichtert.
- Eine weitere vorteilhafte Vorgehensweise ist im Anspruch 13 beschrieben, wodurch Kosten für den Bedruckungsvorgang eingespart werden können, da es wesentlich leichter ist, auf die Haftschicht ein Druckbild aufzubringen als auf die Rückseite der Tragstruktur.
- Vorteilhaft ist auch eine Verfahrensvariante gemäß Anspruch 14, weil dadurch einfach auf unterschiedlichste Anwendungsfälle Bedacht genommen werden kann und gleichzeitig dabei auch die Verklebung mit der Tragkonstruktion des Gleitgeräts einhergehen kann.
- Durch das Vorgehen gemäß den im Anspruch 15 angegebenen Merkmalen wird eine Blickdichtheit bei transparenten bzw. durchscheinenden Belagmaterialien erzielt. Darüber hinaus kann aber auch noch die Verklebung mit der Tragkonstruktion des Gleitgeräts verbessert bzw. erzielt werden.
- Vorteilhaft ist auch eine Verfahrensvariante gemäß Anspruch 16, weil dadurch das Belagmaterial einfach auf unterschiedlichste Einsatzbedingungen abgestimmt werden kann und dadurch eine wesentliche Verbesserung der Gleiteigenschaften erzielbar ist.
- Es ist aber auch ein Vorgehen gemäß den in den Ansprüchen 17 oder 18 angegebenen Merkmalen vorteilhaft, weil dadurch spannungsfreie Belagsmaterialien hergestellt werden können, da das Material bzw. die Tragstruktur beim Verdichten keiner Zugbeanspruchung unterliegt.
- Auch in den nachfolgenden Fertigungsschritten erfolgt keine weitere Verreckung des Belagmaterials, wodurch wesentlich transparentere bzw. durchscheinendere Beläge für Wintersportgeräte hergestellt werden können. Darüber hinaus erfolgt während der Lagerung des Halbfabrikats keine ungewünschte Deformation bzw. ein Verziehen zur Unebenheit. Dadurch wird die nachfolgende Verbindung mit der Tragkonstruktion des Gleitgeräts wesentlich vereinfacht und Ausschuss vermieden.
- Vorteilhaft ist auch eine Verfahrensvariante gemäß Anspruch 19, weil dadurch in Abhängigkeit vom herzustellenden Wintersportgerät ein diesem entsprechender Zuschnitt des Belagmaterials hergestellt werden kann und so im nachfolgenden Verbindungsvorgang eine kostengünstige und einwandfreie Verbindung sichergestellt werden kann.
- Weiters ist ein Vorgehen gemäß den in Anspruch 20 angegebenen Merkmalen vorteilhaft, weil dadurch mit Additiven vorbefüllte Halbfabrikate hergestellt werden können, die in einem einzigen Arbeitsschritt mit dem Gleitgerät zum Wintersportgerät verbunden werden können. Dadurch, dass bis zum Verbindungsvorgang keine thermische Belastung in das Halbfabrikat eingebracht wird, kommt es auch während der Lagerung zu keinem nachträglichen Verzug, wodurch stets plane und flächige Bauteile zur Verbindung mit dem Gleitgerät zur Verfügung stehen.
- Vorteilhaft ist auch eine Verfahrensvariante gemäß Anspruch 21, da so für den Verbindungsvorgang mit dem Gleitgerät mit einem geringeren Druck und/oder einer geringeren Temperatur das Auslangen gefunden werden kann als dies bei bislang eingesetzten Sinterbelägen bzw. Sinterverfahren üblich war, da bereits der Warmpressvorgang vor der Verbindung mit dem Gleitgerät durchgeführt worden ist. Weiters lässt sich dadurch eine gewisse Vorfertigung vom Belagmaterial erzielen, wobei in Abhängigkeit von den darin eingelagerten Additiven rasch auf unterschiedliche Gleiteigenschaften der Wintersportgeräte Bedacht genommen werden kann. Weiters ist es dadurch aber auch möglich, ein gewisses Vorratslager an Halbfabrikaten anzulegen und so rasch auf unterschiedliche Kundenwünsche reagieren zu können.
- Weiters ist aber auch ein Vorgehen gemäß den im Anspruch 22 angegebenen Merkmalen vorteilhaft, weil dadurch in Abhängigkeit von den gewählten Kunststoffen der Tragstruktur sowie den darin eingelagerten Additiven ein für die Werkstoffe optimaler Pressvorgang erzielt werden kann. Darüber hinaus können dadurch aber auch thermische Überbelastungen der Tragstruktur vermieden werden.
- Eine weitere vorteilhafte Vorgehensweise ist im Anspruch 23 beschrieben, wodurch sich so nicht nur die Porenabschnitte in der Gleitfläche ausbilden, sondern zusätzlich auch noch für unterschiedlichste Verwendungszwecke der Wintersportgeräte eine Formgebung stattfinden kann. Die unterschiedlichen Formen der Prägungen können zur zusätzlichen Aufnahme von Gleithilfsmitteln bzw. aber auch zur formschlüssigen Abstützung an der der Gleitfläche zugewendeten Geländefläche dienen.
- Schließlich ist aber auch eine Verfahrensvariante gemäß Anspruch 24 vorteilhaft, da so in die Poren der Tragstruktur vor dem Warmpressvorgang eine Grundmenge bzw. Grundsubstanz an Additiven eingebracht werden kann, welche für spezielle Anwendungszwecke nachträglich noch einfach abgestimmt werden kann.
- Die Aufgabe der Erfindung wird aber eigenständig auch durch die Merkmale des Anspruches 25 gelöst. Die sich aus der Merkmalskombination dieses Anspruches ergebenden Vorteile liegen darin, dass in das durchgängige offenporige Kunststoffmaterial der Tragstruktur bereits vor dem Warmpressvorgang zumindest ein Additiv in die noch ein relativ großes Volumen aufweisende Poren eingelagert wird, kann so eine höhere Menge an Additiven innerhalb der Tragstruktur bevorratet werden. Dadurch, dass zuerst die Tragstruktur mit den darin ausgebildeten Poren hergestellt wird und erst für den Warmpressvorgang das Additiv eingebracht worden ist, steht eine wesentlich höhere Anzahl an Additiven für die Einlagerung zur Verfügung. Damit ist das Einlagern des Additivs in die Tragstruktur von der Herstellung der Tragstruktur entkoppelt worden und findet so auch keine nachteilige Beeinflussung der Additive während der Herstellung der Tragstruktur statt. Durch das nachträgliche Einbringen der Additive in die Poren der Tragstruktur können auch Additive eingesetzt werden, welche beim Herstellungsvorgang der Tragstruktur zur Entmischung neigen oder aber auch gar nicht dazu geeignet wären, da sie bei dem Verfahrensschritt der Befüllung der Poren in das Halbfabrikat "eingesaugt" werden. Weiters können damit aber auch wesentlich höhere Konzentrationen an Additiven in die Poren der Tragstruktur eingelagert werden als dies mit bislang bekannten Herstellungsverfahren von Belagmaterialien möglich war. Das Einbringen des Additivs in die Poren der Tragstruktur ist dann abhängig vom jeweiligen Aggregatzustand des Additivs, wobei vor dem Warmpressvorgang das Volumen der einzelnen Poren eine ausreichende Größe aufweist, um eine hohe Menge an Additiven aufnehmen zu können. Durch den nachfolgenden Warmpressvorgang nach der Einlagerung der Additive in die Poren wird eine hoch verdichtete Gleitfläche geschaffen, in welcher das Gleitmittel in Art von Vorratskammern im gesamten Belagmaterial eingelagert ist. Weiters wird damit aber auch die Verarbeitung sowie die Lagerhaltung erleichtert, da eine einheitliche Tragstruktur aus dem offenporigen Kunststoffmaterial hergestellt werden kann und erst in Abhängigkeit von den herzustellenden Wintersportgeräten das oder die Additive in die Poren eingelagert werden. Durch den Warmpressvorgang kann ein Halbfabrikat geschaffen werden, welches der weiteren Verarbeitung zur Fertigstellung des Wintersportgerätes zugeführt werden kann.
- Von Vorteil ist auch eine Weiterbildung gemäß Anspruch 26, da dadurch die Tragstruktur den überwiegenden Oberflächenanteil der Gleitfläche ausbildet und trotzdem Additive innerhalb der Tragstruktur bevorratet sind, welche zur Verbesserung der Gleiteigenschaften dienen.
- Vorteilhaft ist auch eine Ausbildung gemäß Anspruch 27, weil dadurch über die gesamte Dicke bzw. Stärke des Belagmaterials Additive eingelagert sind. Dadurch steht über die gesamte Dicke bzw. Stärke stets eine ausreichende Menge an Additive zur Verfügung, wobei zusätzlich noch während dem Gleitvorgang die Möglichkeit besteht, dass Additive aus den Poren im Belagmaterial heraustransportiert werden können.
- Weiters ist eine Ausbildung gemäß den im Anspruch 28 angegebenen Merkmalen vorteilhaft, da so das Belagmaterial auf seinen individuellen Einsatzzweck exakt vorausbestimmbar gefertigt werden kann. So kann bei geringerem Porenanteil und dem damit erhöhten Anteil an Kunststoff der Tragstruktur ein festeres und stabileres Belagmaterial erzielt werden, wobei hingegen bei höherem Porenanteil die Mengenmäßige Einlagerung an Additiven erhöht werden kann. Damit können z.B. die Gleit- bzw. Steigeigenschaften der Wintersportgeräte verbessert werden können.
- Durch die Ausbildung gemäß den im Anspruch 29 angegebenen Merkmalen kann jeder vorbestimmte einzelne Teilabschnitt des Belagmaterials an unterschiedliche Einsatzwecke angepasst werden. So kann beispielsweise im Bereich der Längsseitenkanten ein widerstandsfähigeres Kunststoffmaterial Verwendung finden, wobei hingegen im Zentral- bzw. Mittelbereich ein dazu unterschiedliches, beispielsweise weicheres Grundmaterial Verwendung finden kann. Dadurch kann einerseits auf extreme Kantenbelastungen sowie andererseits auf verbesserte Gleiteigenschaften bei eben am Gelände aufliegenden Wintersportgeräten erzielt werden.
- Möglich ist auch eine Ausbildung gemäß den in Anspruch 30 angegebenen Merkmalen, da so ohne nachträgliche Nacharbeiten bereits eine offenporige Tragstruktur für die Einlagerung der Additive zur Verfügung steht und der Einlagerungsvorgang einfach und kostengünstig durchgeführt werden kann.
- Eine andere vorteilhafte Weiterbildung ist im Anspruch 31 beschrieben, weil dadurch einerseits die Menge des bevorrateten Additivs einfach festgelegt und andererseits der Deformationsgrad der Tragstruktur vorbestimmt werden kann.
- Möglich ist auch eine Ausbildung gemäß den in Anspruch 32 angegebenen Merkmalen, weil dadurch es wiederum ermöglicht wird, das Belagmaterial in Abhängigkeit von seinem Einsatzzweck exakt auf diesen abstimmen zu können.
- Weiters ist eine Ausbildung gemäß den im Anspruch 33 angegebenen Merkmalen vorteilhaft, da so eine höhere Variationsmöglichkeit bei transparenten bzw. durchscheinenden Belagstrukturen für die optische Gestaltung geschaffen werden kann. Weiters wird dadurch auch noch der Verbindungsvorgang mit der Tragkonstruktion des Gleitgeräts verbessert bzw. erleichtert.
- Eine weitere vorteilhafte Ausbildung ist im Anspruch 34 beschrieben, wodurch Kosten für den Bedruckungsvorgang eingespart werden können, da es wesentlich leichter ist, auf die Haftschicht ein Druckbild aufzubringen als auf die Rückseite der Tragstruktur.
- Vorteilhaft ist auch eine Weiterbildung gemäß Anspruch 35, weil dadurch einfach auf unterschiedlichste Anwendungsfälle Bedacht genommen werden kann und gleichzeitig dabei auch die Verklebung der Tragkonstruktion des Gleitgeräts einhergehen kann.
- Durch die Ausbildung gemäß den im Anspruch 36 angegebenen Merkmalen wird eine Blickdichtheit bei transparenten bzw. durchscheinenden Belagmaterialien erzielt. Darüber hinaus kann aber auch noch die Verklebung mit der Tragkonstruktion des Gleitgeräts verbessert bzw. erzielt werden.
- Vorteilhaft ist auch eine Weiterbildung gemäß Anspruch 37, weil dadurch das Belagmaterial einfach auf unterschiedlichste Einsatzbedingungen abgestimmt werden kann und dadurch eine wesentliche Verbesserung der Gleiteigenschaften erzielbar ist.
- Es ist aber auch eine Ausbildung nach Anspruch 38 vorteilhaft, da so in die Poren der Tragstruktur vor dem Warmpressvorgang eine Grundmenge bzw. Grundsubstanz an Additiven eingebracht werden kann, welche für spezielle Anwendungszwecke nachträglich noch einfach abgestimmt werden kann.
- Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung ist im Anspruch 39 beschrieben, wodurch so nicht nur die Porenabschnitte die Gleitfläche ausbilden, sondern zusätzlich auch noch für unterschiedlichste Verwendungszwecke der Wintersportgeräte eine Formgebung stattfinden kann. Die unterschiedlichen Formen der Prägungen können zur zusätzlichen Aufnahme von Gleithilfsmitteln bzw. aber auch zur formschlüssigen Abstützung an der der Gleitfläche zugewandten Geländefläche dienen.
- Schließlich wird die Aufgabe der Erfindung wird aber eigenständig auch durch die Merkmale des Anspruches 40 gelöst. Die sich aus der Merkmalskombination des Kennzeichenteils dieses Anspruches ergebenden Vorteile liegen darin, dass so ein Wintersportgerät mit unterschiedlichsten Gleiteigenschaften in Abhängigkeit von den im Belagmaterial eingelagerten Additiven hergestellt werden kann.
- Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.
-
- Fig. 1
- ein Wintersportgerät mit einem die Gleitfläche bildenden erfindungsgemäßen Belagmaterial;
- Fig. 2
- das Belagmaterial in seinem unverformten Ausgangszustand, in Ansicht geschnitten und stark vereinfachter Darstellung;
- Fig. 3
- das Belagmaterial nach
Fig. 2 mit einem in die Poren eingebrachten Additiv; - Fig. 4
- das Belagmaterial nach den
Fig. 2 und 3 nach dem Warmpressvorgang in seiner verkleinerten Einsatzdicke; - Fig. 5
- das Belagmaterial mit zusätzlichen Schichten noch vor dem Verbindungsvorgang mit dem Gleitgerät in voneinander distanzierter Anordnung der einzelnen Schichten;
- Fig. 6
- das Belagmaterial mit unterschiedlichen Teilabschnitten, in Draufsicht und vereinfachter schematischer Darstellung;
- Fig. 7
- einen weiteren möglichen Querschnitt des Belagmaterials vor dem Warmpressvorgang und ohne näherer Darstellung der Tragstruktur mit den Poren, in Ansicht geschnitten und stark vereinfachter Darstellung.
- Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen. Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemäße Lösungen darstellen.
- Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verstehen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mit umfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mit umfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereich beginnen mit einer unteren Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1 oder 5,5 bis 10.
- In der
Fig. 1 ist ein Wintersportgerät 1 mit einem brettartigen Gleitgerät 2 sowie einer Kupplungsvorrichtung 3 zum Verbinden mit einem nicht näher dargestellten Schuh eines Benutzers vereinfacht schematisch dargestellt. Das Wintersportgerät 1 bzw. das Gleitgerät 2 kann beispielsweise ein Schi, ein Snowboard, ein Langlaufschi, ein Kurzschi, ein Firngleiter oder dergleichen sein. - Das Wintersportgerät 1 bzw. das Gleitgerät 2 umfasst eine Laufsohle 4, welche auf der der Kupplungsvorrichtung 3 abgewendeten Seite eine Gleitfläche 5 ausbildet. Die Laufsohle 4 mit ihrer Gleitfläche 5 dient dazu, in einem Gleitvorgang auf Schnee und/oder Eis an der Oberfläche des Geländes entlang zu gleiten. Infolge der beim Gleiten eintretenden Interaktion zwischen Rauigkeitsspitzen der Laufsohle 4 mit ihrer Gleitfläche 5 und den Schnee- bzw. Eiskristallen führt die lokal entstehende Reibungswärme zum Anschmelzen bzw. Schmelzen der Schnee- bzw. Eiskristalle. Das dabei in situ entstehende Schmelzwasser führt in weiterer Folge zu hydrodynamischen Schmierverhältnissen, wodurch ein niedriger Gleitreibungskoeffizient erzielbar ist. Gerade bei hohen Gleitgeschwindigkeiten, wie diese im alpinen Rennsport üblicher Weise auftreten, sind die Parameter, die zu einem ungestörten Gleitvorgang im dynamischen Ablauf führen, wesentlich. Auch sind die Bevorratung, die Verarbeitung sowie die nachträgliche Bearbeitung der Laufsohle 4 von besonderer Bedeutung.
- Die Laufsohle 4 des Wintersportgerätes 1 wird durch ein am Gleitgerät 2 angeordnetes Belagmaterial 6 gebildet, welches in den nachfolgenden Figuren detailliert beschrieben werden wird.
- In den
Fig. 2 bis 4 ist das Belagmaterial 6 zur Bildung der Laufsohle 4 des Wintersportgerätes 1 in unterschiedlichen Zustandsformen, wie diese während der Herstellung desselben auftreten, vereinfacht schematisch dargestellt. - So zeigt die
Fig. 2 eine Tragstruktur 7 aus einem bevorzugt durchgängig, offenporigen Kunststoffmaterial 8. Die Tragstruktur 7 umfasst damit das Kunststoffmaterial 8 sowie eine Vielzahl von zusammenhängenden Poren 9, welche gemeinsam ein in etwa schwammartiges Gefüge ausbilden. Der Kunststoff 8 der Tragstruktur 7 bildet dabei ein in etwa netz- bzw. gitterartiges Traggerüst, zwischen welchem die einzelnen Poren 9 ausgebildet bzw. angeordnet sind. - Der zur Bildung der Tragstruktur 7 verwendete Kunststoff 8 kann beispielsweise ein Polymerwerkstoff sein, welcher z.B. in einem kontinuierlichen Sinterprozess hergestellt wird. Dabei kann beispielsweise das Kunststoffpulver von bestimmter Korngröße in einer Schicht von bevorzugt gleich bleibender, vorbestimmter Stärke und Breite auf ein Förderband aufgebracht werden. Anschließend daran kann das Kunststoffpulver vorverdichtet und anschließend so weit erwärmt bzw. erhitzt werden, dass der Sintervorgang erfolgt, bei welchem die flächige, insbesondere bahnförmige Tragstruktur 7 mit den Poren 9 ausgebildet wird. Unabhängig davon könnte aber auch die porige Tragstruktur 7 durch einen Schäumvorgang oder ähnliche Fertigungsmaßnahmen hergestellt werden. Als Werkstoffe können beispielsweise Kunststoffe aus der Gruppe von Polyethylen mit ultrahohem Molgewicht (UHMWPE), Polyvinylidenfluorid (PVDF), Polypropylen (PP) gewählt werden.
- Die Tragstruktur 7 weist im Bereich der Lauffläche im Gelände die dieser zugewandte Gleitfläche 5 auf. In einer Ausgangsdicke 10 ausgehend von der Gleitfläche 5 ist die Tragstruktur 7 auf der davon abgewendeten Seite durch eine Rückfläche 11 begrenzt. Die Tragstruktur 7 zur Bildung des Belagmaterials 6 bildet einen flächigen, insbesondere bahnförmigen Körper aus, wobei die Ausgangsdicke 10 in einer unteren Grenze von 0,5 mm, insbesondere 2,0 mm und einer oberen Grenze von 8,0 mm, insbesondere 5,0 mm, gewählt ist.
- Die Tragstruktur 7 weist in ihrer unverformten Ausgangsdicke 10 einen Anteil in einer unteren Grenze von 20%, bevorzugt 40% und einer oberen Grenze von 90%, bevorzugt 60%, auf. Der Porenanteil kann bevorzugt auch 50% betragen. Die Angaben des Porenanteils sind dabei auf das Gesamtvolumen der Tragstruktur 7 bezogen. Wie aus der vereinfachten Darstellung der Poren 9 zu ersehen ist, bilden diese innerhalb der Tragstruktur 7 ein zusammenhängendes Kapillargefüge aus. Damit ist es möglich, dass beispielsweise Luft in der unverformten Ausgangsstellung von der Gleitfläche 5 durch die gesamte Ausgangsdicke 10 hindurch zur Rückfläche 11 hindurch treten kann.
- Weiters ist noch vereinfacht darstellt, dass nicht nur das Kunststoffmaterial 8 sondern auch die Poren 9 der Tragstruktur 7 in der unverformten Ausgangsdicke 10 einen Oberflächenabschnitt 12 der Gleitfläche 5 ausbilden. Damit wird die Gleitfläche 5 sowohl durch den Kunststoff 8 als auch durch die in bzw. zwischen diesem angeordneten Poren 9 gebildet.
- In der
Fig. 3 ist die Tragstruktur 7 gemäß derFig. 2 dargestellt, wobei in den Poren 9 der Tragstruktur 7 zumindest ein Additiv 13 angeordnet bzw. eingebracht worden ist. Dabei kann der Anteil des Additivs 13 bezogen auf den Volumenanteil der Poren 9 in der Tragstruktur 7 bei noch unverformter Ausgangsdicke 10 in einer unteren Grenze von 50% und einer oberen Grenze von 100% liegen. - Das Additiv 13 kann dabei aus der Gruppe von flüssigen oder festen Stoffen, Suspensionen oder aber auch aggregatszustandsändernden Stoffen gewählt werden. Zu den flüssigen Stoffen zählen beispielsweise Öle, Lösungen usw.. Als feste Stoffe können die unterschiedlichsten Werkstoffe in beliebiger Korngröße wie Pulver, partikelförmige Stoffe, Nanopartikel, Graphit, Polytetrafluorethylen oder Quarze Verwendung finden. Zu den Suspensionen zählen z.B. Pasten oder Gele. Unterschiedlichste Wachse zählen schließlich zu jenen Stoffen, die bei Temperaturbeeinflussung ihren Aggregatzustand ändern können. Durch die Einbringung der Additive 13 nach der Herstellung der Tragstruktur 7 können so unterschiedlichste Additive 13 in die Poren 9 eingelagert werden, was bei einer Einmischung in das Kunststoffmaterial 8 vor der Herstellung der Tragstruktur 7 bislang nicht oder nur bedingt möglich war. So kann zuerst die Tragstruktur 7 für sich hergestellt werden und nachfolgend erst die Additive 13 in die Poren 9 vor dem Warmpressvorgang eingelagert werden.
- In der
Fig. 4 ist die Tragstruktur 7 gemäß derFig. 3 nach deren Verdichtungsvorgang ausgehend von der Ausgangsdicke 10 hin zu einer Einsatzdicke 14 dargestellt. Zusätzlich ist noch vereinfacht ein Presswerkzeug 15 gezeigt. - Dabei wird die Tragstruktur 7 gemeinsam mit dem Additiv 13 z.B. in einem Warmpressvorgang ausgehend von seiner Ausgangsdicke 10 um ein Ausmaß in einer unteren Grenze von 20% und einer oberen Grenze von 90% reduziert. Das Ausmaß wird bevorzugt auch zwischen 40% und 60%, insbesondere von 50% gewählt. Dabei wird lediglich die Dicke der Tragstruktur 7 mit dem oder den darin eingelagerten Additiven 13 verringert. Der Warmpressvorgang wird dabei in einem Temperaturbereich mit der unteren Grenze von 20° C, insbesondere 80 °C und einer oberen Grenze von 250° C, insbesondere 175 °C durchgeführt. Unter Warmpressvorgang wird jeder Pressvorgang verstanden, bei dem zusätzlich zur Kraftaufbringung Wärme in die Tragstruktur 7 des Kunststoffes 8 sowie das Additiv 13 eingebracht wird. Dies kann vereinfacht durch Heizeinrichtungen der verschiedensten Art oder andere elektromagnetische oder optische Strahlung erfolgen.
- Die beim Warmpressvorgang notwendige Druckkraft (F) wird dabei statisch auf die Tragstruktur 7 und bevorzugt ausschließlich in senkrechter Richtung bezüglich der Gleitfläche 5 aufgebracht.
- Wie weiters hier vereinfacht dargestellt, werden die Poren 9 der Tragstruktur 7 von ihrer unverformten Ausgangsgröße durch den Warmpressvorgang zu Mikroporen 16 mit einer Größe in einer unteren Grenze von 1 µm, insbesondere von 2 µm und einer oberen Grenze von 500 µm, insbesondere von 50 µm umgeformt, insbesondere verkleinert. Diese Angaben beziehen sich flächenmäßig gesehen auf Querschnittsabmessungen der Poren 9. Dadurch, dass das Additiv 13 bereits vor dem Warmpressvorgang in die noch unverformten Poren 9 eingebracht wird, ist das Additiv 13 in einem gleichmäßigen Anteil über die gesamten Mikroporen 16 und somit über das gesamte Volumen der verdichteten Tragstruktur 7 verteilt. Da die Poren 9 bereits vor dem Warmpressen bzw. Verdichten ein zusammenhängendes Kapillargefüge ausbilden, bilden auch die Mikroporen 16 in der Tragstruktur 7 ein derartiges zusammenhängendes Kapillargefüge aus. Aufgrund der zuvor beschriebenen Offenporigkeit bilden in der verpressten Einsatzdicke 14 der Tragstruktur 7 sowohl das Kunststoffmaterial 8 des Belagmaterials 6 als auch die Mikroporen 16 darin die gemeinsame Gleitfläche 5 aus. Der überwiegende flächenmäßige Anteil wird aber durch den Kunststoff 8 der Tragstruktur 7 gebildet. Dadurch wird eine nahezu glatte, kompakte Gleitfläche 5 ausgebildete, da die Mikroporen 16 nur einen minimalsten Oberflächenabschnitt der gesamten Gleitfläche 5 bilden.
- Die Mikroporen 16 dienen dabei als Vorratskammern innerhalb der Tragstruktur 7, wodurch während dem Gleitvorgang eine ausreichende Menge an Additiv 13 in der Tragstruktur 7 vorhanden ist. Wird während des Gleitvorganges das Additiv 13 aus den Mikroporen 16 entfernt bzw. herausgelöst, kann dieses nachträglich wieder in einem nachfolgenden separaten Servicevorgang wieder in die Mikroporen 16 eingebracht werden. Dabei kann es sich beispielsweise um verschiedene Gleithilfsmittel wie Wachse oder dgl. handeln.
- Die Mikroporen 16 der Tragstruktur 7 sind nach der Verpressung mit einem Anteil in einer unteren Grenze von 50% und einer oberen Grenze von 100% mit dem Additiv 13 befüllt. Die Angaben des Füllgrades der Mikroporen 16 sind wiederum auf den volumenmäßigen Anteil bezogen.
- In der
Fig. 5 ist das Belagmaterial 6 mit seiner Gleitfläche 5 vor dem Verbindungsvorgang mit dem Gleitgerät 2 zur Bildung des Wintersportgeräts 1 vereinfacht schematisch und in voneinander getrennter Lage der einzelnen Schichten gezeigt. Die aus dem Kunststoffmaterial 8 gebildete Tragstruktur 7 ist dabei bereits auf ihre Einsatzdicke 14 reduziert worden und ist der besseren Übersichtlichkeit halber vom weiteren Aufbau des Gleitgeräts 2 distanziert dargestellt. - Zur Verbindung der Tragstruktur 7 mit dem weiteren Aufbau des Wintersportgeräts 1 ist es vorteilhaft, wenn auf bzw. an der Tragstruktur 7 auf der von der Gleitfläche 5 abgewendeten Seite eine Haftschicht 17 angeordnet, insbesondere angeformt, ist. Die Verbindung kann auf unterschiedlichste Art und Weise erfolgen. Die Haftschicht 17 kann ihrerseits aus der Gruppe von Gewebe, Gewirke, Vlies, Gestrick, Hartpapier, Al-Verbunde, Kunststofffolien-Verbunde usw. gewählt werden. Je nach Wahl der Haftschicht 17 kann diese für sich bereits einen Haft- bzw. Klebevorgang bewirken und z.B. durch eine wärmeaktivierbare Kleberschicht gebildet sein bzw. aber auch mit einer solchen selbst beschichtet sein. Bei naturglatten Substanzen sollen wegen der besseren Haftfähigkeit noch die zu verbindenden Oberflächen entsprechend vorbehandelt werden. Dies kann z.B. durch den Auftrag von Primern, Lackschichten, Anschleifen oder dgl. erfolgen.
- Das Kunststoffmaterial 8 sowie die darin eingebrachten bzw. eingelagerten Additive 13 können entweder durchscheinend bis transparent oder völlig opak ausgebildet sein. Dies hängt von der Einfärbung des Kunststoffmaterials 8 bzw. aber auch von der Farbgebung der eingelagerten Additive 13 ab. Wird beispielsweise ein transparentes bzw. durchscheinendes Kunststoffmaterial 8 für die Tragstruktur 7 sowie ebenfalls ein durchscheinendes bzw. transparentes Additiv 13 verwendet, kann auf einer der Tragstruktur 7 zugewendeten Oberfläche 18 der Haftschicht 17 noch vor dem Verbindungsvorgang mit der Tragstruktur 7 ein Druckbild 19 aufgebracht werden. Das Druckbild 19 ist hier durch dicke Striche in unterschiedlichen Längen schematisch angedeutet. Je nach Wahl des Druckbildes 19 sowie der Haftschicht 17 kann es zusätzlich noch vorteilhaft sein, wenn auf die Haftschicht 17 auf der von der Gleitfläche 5 abgewendeten Seite eine zusätzliche Hintergrundschicht 20 aufgebracht wird. Diese Hintergrundschicht 20 dient dazu, bei transparent bzw. durchscheinend gewähltem Kunststoffmaterial 8 einen Durchblick bis hin zur Tragkonstruktion des Gleitgeräts 2 zu vermeiden. Dabei kann die Hintergrundschicht 20 beispielsweise durch einen Lack, eine opake Polymerschicht oder dgl. gebildet sein. Die Hintergrundschicht 20 kann beispielsweise aber auch als Dekor- bzw. Kontrastschicht bezeichnet werden. Sie dient einerseits dazu, eine gewisse Blickdichtheit zu erzielen und andererseits bei entsprechender Wahl des Werkstoffes auch zusätzlich noch als Klebe- bzw. Haftschicht zu dienen.
- Wie hier vereinfacht dargestellt, ist das Belagmaterial 6 vor dem Verbinden mit dem herzustellenden Wintersportgerät 1 in seiner äußeren Umrissform an dieses entsprechend angepasst und zugeschnitten worden. Das Anpassen bzw. Zuschneiden ist dabei vom herzustellenden Wintersportgerät 1 abhängig. Bei dem in der
Fig. 5 dargestellten Wintersportgerät 1 handelt es sich um einen Schi bzw. ein Snowboard mit einer daran angeordneten Seitenkante aus einem Eisen- bzw. Stahlwerkstoff. Das Belagmaterial 6 ist dabei in seiner äußeren Umrissform derart zuzuschneiden, dass dieses in den zur Verfügung stehenden Aufnahmeraum eingelegt und zur Bildung des Wintersportgeräts 1 endgültig damit verbunden werden kann. Durch den Verbindungsvorgang, der zumeist unter Aufbringung von Druck und/oder Wärme erfolgt, wird ein besserer Ausgleich von Fertigungsfehlern im Zuschnitt erzielt, da das Belagmaterial 6 noch geringfügig verformt und so an den Umriss des Aufnahmeraums des Gleitgeräts 2 angepasst werden kann. Nach dem Erkalten ist ein nahtloser Übergang zwischen der Seitenkante und dem Belagmaterial 6 damit erzielbar. - Wird beispielsweise ein Langlaufschi hergestellt, der zumeist keine Stahlkanten aufweist, wird das Belagmaterial 6 mit entsprechender Übergröße, beispielsweise als paralleler Streifen, zugeschnitten und anschließend mit der Tragkonstruktion des Gleitgeräts 2 zum Wintersportgerät 1 verbunden. Anschließend daran erfolgt der entsprechende Konfektioniervorgang des Belagmaterials 6 durch Abschneiden entlang der Umrisskontur des Gleitgeräts 2. Die Anordnung der zuvor beschriebenen Schichten kann auch hier analog erfolgen.
- Der zuvor beschriebene Warmpressvorgang kann dabei entweder während dem Verbindungsvorgang mit dem Wintersportgerät 1 oder aber auch vor dem Verbinden mit dem Wintersportgerät 1 durchgeführt werden. Dies kann frei gemäß dem gewählten Herstellungsvorgang für das Wintersportgerät 1 gewählt werden.
- Darüber hinaus ist es aber auch noch möglich, dass während dem Warmpressvorgang in die Gleitfläche 5 des Belagmaterials 6 eine Prägung 21 eingeformt wird. Eine derartige Prägung 21 ist in der
Fig. 5 vereinfacht als Längsrille angedeutet. Die Prägung 21 kann aber auch beispielsweise eine Schuppe, ein Fischschuppenmuster, eine Schliffstruktur oder aber auch eine Mikrostruktur sein. Derartige Schuppen oder Schuppenmuster können bei Langlaufschi als Steighilfe Verwendung finden. - Ist das Belagmaterial 6 bereits vor dem Verbinden mit dem Gleitgerät 2 warm verpresst und somit von seiner Ausgangsdicke 10 zur Einsatzdicke 14 reduziert worden, kann in die Mikroporen 16 einer Oberflächenschicht 22 des Belagmaterials 6 zumindest eines der Additive 13 zusätzlich eingebracht und damit angereichert werden. Dadurch erreicht man noch eine höhere Variationsmöglichkeit der in die Mikroporen 16 eingelagerten Additive 13.
- Aus der
Fig. 6 ist vereinfacht das Belagmaterial 6 mit seiner Gleitfläche 5 als vorgefertigtes Stückgut vor dem Verbindungsvorgang mit dem Gleitgerät 2 gezeigt. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenenFiguren 1 bis 5 hingewiesen bzw. Bezug genommen. Weiters werden für gleiche Bauteile gleiche Bauteilbezeichnungen bzw. Bezugszeichen wie in den vorangegangenenFiguren 1 bis 5 verwendet. - Das Belagmaterial 6 weist im Bereich seines äußeren Umfanges einen Zuschnitt auf, welcher hier bereits dem herzustellenden Wintersportgerät 1 entspricht. Das Belagmaterial 6 weist quer zur Längserstreckung desselben gesehen voneinander distanzierte Längskante 23 auf. Diese Längskanten 23 kommen bei gewissen Wintersportgeräten 1 mit einer so genannten Stahlkante in Kontakt, wobei die Stahlkante den äußeren Begrenzungsbereich des Wintersportgeräts 1 ausbildet.
- Weiters sind im Bereich der Gleitfläche 5 verschiedene Teilabschnitte der Gleitfläche 5 durch dünne Striche räumlich voneinander getrennt dargestellt. So kann beispielsweise die Gleitfläche 5 einen den Längskanten 23 benachbarten Randabschnitt 24 sowie im Bereich einer Längsachse 25 jeweils voneinander distanziert einen vorderen sowie hinteren Mittelabschnitt 26, 27 aufweisen. Zwischen dem vorderen bzw. hinteren Mittelabschnitt 26, 27 kann weiters noch ein Zentralabschnitt 28 ausgebildet sein. Die Längsachse 25 erstreckt sich von einer Spitze 29 zu einem Ende 30 des Belagmaterials 6.
- Diese schematisch angedeuteten Abschnitte 24 und 26 bis 28 sind nur beispielhaft gewählt und können beliebig frei an der Gleitfläche 5 angeordnet werden. Wesentlich ist nur, dass das Belagmaterial 6 stets als einstückiger Bauteil ausgebildet wird.
- Die Anordnung bzw. Vorsehung der unterschiedlichen Abschnitte 24 bis 28 ermöglicht nun eine sehr hohe Vielfalt an Kombinationsmöglichkeiten für die Ausbildung der Tragstruktur 7 aus dem Kunststoffmaterial 8, den im Kunststoffmaterial 8 angeordneten Poren 9, dem Porenanteil sowie den in den Poren 9 eingelagerten Additiven 13.
So kann beispielsweise die Tragstruktur 7 bezüglich der Gleitfläche 5 abschnittsweise aus einem unterschiedlichen Kunststoffmaterial 8 in den einzelnen Abschnitten 24 und 26 bis 28 ausgebildet sein. Unabhängig davon kann aber auch der Porenanteil in der Tragstruktur 7 bezüglich der Gleitfläche 5 abschnittsweise unterschiedlich ausgebildet werden. Weiters können in die einzelnen Poren 9 der Tragstruktur 7 bezüglich der Gleitfläche 5 wiederum abschnittsweise unterschiedlichste Additive 13 eingelagert werden. So könnte beispielsweise im Zentralabschnitt 28 Sand- oder Quarzkörnern eingelagert werden und so das Belagmaterial 6 für Langlaufschi mit einer darin ausgebildeten Steighilfe dienen. Dadurch wird während dem Belastungsvorgang eine erhöhte Reibung zwischen dem Zentralabschnitt 28 des Belagmaterials 6 und der nicht näher dargestellten Geländefläche erzielt. Bei Entlastung erfolgt hingegen eine Auflage des Belagmaterials 6 im Bereich des vorderen sowie hinteren Mittelabschnitts 26, 27 der seinerseits wiederum günstigste Gleiteigenschaften mit entsprechend eingelagerten Additiven 13 aufweisen kann. - Werden in die einzelnen Poren 9 der Tragstruktur 7 zueinander abschnittsweise unterschiedliche Additive 13 eingelagert, kann dies selektiv durch vorprogrammierten Auftrag auf die Gleitfläche 5 erfolgen. Dies wäre dem Auftrag der Additive 13 ähnlich einem Tinten-Strahldruckvorgang vergleichbar. So kann jedes der unterschiedlichen Additive 13 an exakt vorbestimmbaren Abschnitten 24 und 26 bis 28 aud der Gleitfläche 5 aufgebracht und in die Poren 9 eingelagert werden. Da die Poren 9 bzw. die verdichteten Mikroporen 16 einen Oberflächenabschnitt 12 gemeinsam mit dem Kunststoffmaterial 8 der Tragstruktur 7 bilden, kann hier von einer mikroskopischen Ausbildung des Oberflächenabschnitts 12 gesprochen werden. Bei den beschriebenen Abschnitten 24, 26 bis 28 wird hingegen von makroskopischen Oberflächenabschnitten gesprochen.
- In der
Fig. 7 ist ein Querschnitt durch das Belagmaterial 6 vereinfacht vor der Verformung und dem Einlagern der Additive 13 gezeigt. Der Einfachheit halber wurde auf die Darstellung der einzelnen Poren 9 sowie der Tragstruktur 7 verzichtet und nur eine einfache Schraffur gewählt. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenenFiguren 1 bis 6 hingewiesen bzw. Bezug genommen. Gleichfalls werden für gleiche Bauteile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenenFiguren 1 bis 6 verwendet.
So weist im Querschnitt gesehen die Tragstruktur 7 bezüglich der Gleitfläche 5 abschnittsweise zueinander eine unterschiedliche Ausgangsdicke 10 auf. Bei dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Ausgangsdicke 10 im Bereich der Längskanten 23 größer gewählt als im Bereich der Längsachse 25. Dadurch, dass ein höherer Volumenanteil an Kunststoffmaterial 8 in den Randabschnitten 24 zur Verfügung steht, kann z.B. bei gleichem Porenanteil ein höherer Verdichtungsfaktor als im Mittel- bzw. Zentralabschnitt 26, 27, 28 erzielt werden. - Um gerade im Bereich der Längskanten 23 eine hohe Betriebsfestigkeit des Belagmaterials 6 zu erzielen, können in den Randabschnitten 24 gegen Temperatureinfluss sowie hohe Druck-und Reibungskräfte widerstandsfähige Additive 13 eingelagert werden. Gleichfalls kann aber auch ein hochfester Kunststoff 8 als Werkstoff der zu bildenden Randabschnitte 24 gewählt werden. Wesentlich dabei ist nur, dass das Belagmaterial 6 einstückig ausgebildet wird, auch wenn dieses aus in den einzelnen Abschnitten 24, 26 bis 28 unterschiedlichen Kunststoffmaterialien 8 gebildet wird.
- Durch die zuvor beschriebenen unterschiedlichsten Variationsmöglichkeiten des Belagmaterials 6 mit den darin eingelagerten Additiven 13 kann die Verarbeitung, die Konfektionierung, der Schleifvorgang usw. wesentlich verbessert und vereinfacht werden.
- Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten des Belagmaterials 6, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt. Es sind also auch sämtliche denkbaren Ausführungsvarianten, die durch Kombinationen einzelner Details der dargestellten und beschriebenen Ausführungsvariante möglich sind, vom Schutzumfang mit umfasst.
- Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus des Belagmaterials 6 bzw. des Wintersportgeräts 1 dieses bzw. deren Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.
Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrunde liegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden. - Vor allem können die einzelnen in den
Fig. 1 ;2 ,3 ,4 ;5 ;6 ;7 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemäßen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen, erfindungsgemäßen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen. -
- 1
- Wintersportgerät
- 2
- Gleitgerät
- 3
- Kupplungsvorrichtung
- 4
- Laufsohle
- 5
- Gleitfläche
- 6
- Belagmaterial
- 7
- Tragstruktur
- 8
- Kunststoffmaterial
- 9
- Pore
- 10
- Ausgangsdicke
- 11
- Rückfläche
- 12
- Oberflächenabschnitt
- 13
- Additiv
- 14
- Einsatzdicke
- 15
- Presswerkzeug
- 16
- Mikropore
- 17
- Haftschicht
- 18
- Oberfläche
- 19
- Druckbild
- 20
- Hintergrundschicht
- 21
- Prägung
- 22
- Oberflächenschicht
- 23
- Längskante
- 24
- Randabschnitt
- 25
- Längsachse
- 26
- Vorderer Mittelabschnitt
- 27
- Hinterer Mittelabschnitt
- 28
- Zentralabschnitt
- 29
- Spitze
- 30
- Ende
Claims (40)
- Verfahren zur Herstellung eines flächigen, insbesondere bahnförmigen, Belagmaterials (6) mit einer Gleitfläche (5) für eine Laufsohle (4) eines Wintersportgeräts (1), bei dem ➢ eine Tragstruktur (7) aus einem durchgängig offenporigen Kunststoffmaterial (8) mit einer Ausgangsdicke (10) gebildet wird; ➢ in die Poren (9) der Tragstruktur (7) zumindest ein Additiv (13) eingebracht wird; ➢ die Tragstruktur (7) gemeinsam mit dem Additiv (13) in einem Warmpressvorgang ausgehend von seiner Ausgangsdicke (10) um ein Ausmaß in einer unteren Grenze von 20% und einer oberen Grenze von 90% reduziert wird.
- Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgangsdicke (10) der Tragstruktur (7) in einer unteren Grenze von 0,5 mm und einer oberen Grenze von 8,0 mm gewählt wird.
- Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgangsdicke (10) der Tragstruktur (7) bezüglich der Gleitfläche (5) abschnittsweise zueinander unterschiedlich ausgebildet wird.
- Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragstruktur (7) bezüglich der Gleitfläche (5) abschnittsweise aus einem unterschiedlichen Kunststoffmaterial (8) gebildet wird.
- Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragstruktur (7) mit einem Porenanteil in ihrer unverformten Ausgangsdicke (10) in einer unteren Grenze von 20% und einer oberen Grenze von 90% ausgebildet wird.
- Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Porenanteil in der Tragstruktur (7) bezüglich der Gleitfläche (5) abschnittsweise unterschiedlich ausgebildet wird.
- Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass durch die Poren (9) der Tragstruktur (7) in dieser ein zusammenhängendes Kapillargefüge ausgebildet wird.
- Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass durch die Poren (9) der Tragstruktur (7) in der unverformten Ausgangsdicke (10) ein Oberflächenabschnitt (12) der Gleitfläche (5) ausgebildet wird.
- Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Poren (9) der Tragstruktur (7) bei noch unverformter Ausgangsdicke (10) mit einem Anteil in einer unteren Grenze von 50 % und einer oberen Grenze von 100 % mit dem Additiv (13) befüllt werden.
- Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Poren (9) der Tragstruktur (7) bezüglich der Gleitfläche (5) abschnittsweise mit unterschiedlichen Additiven (13) befüllt werden.
- Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Poren (9) der Tragstruktur (7) von ihrer unverformten Ausgangsgröße durch den Warmpressvorgang zu Mikroporen (16) mit einer Größe in einer unteren Grenze von 1 µm, insbesondere von 2 µm und einer oberen Grenze von 500 µm, insbesondere von 50 µm umgeformt, insbesondere verkleinert, werden.
- Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Tragstruktur (7) auf der von der Gleitfläche (5) abgewendeten Seite eine Haftschicht (17) aufgebracht wird.
- Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Haftschicht (17) auf einer der Tragstruktur (7) zugewendeten Oberfläche (18) noch vor dem Verbindungsvorgang mit der Tragstruktur (7) ein Druckbild (19) aufgebracht wird.
- Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftschicht (17) aus der Gruppe von Gewebe, Gewirke, Vlies, Gestrick, Hartpapier, Al-Verbunde, Kunststofffolien-Verbund gewählt wird.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Haftschicht (17) auf der von der Gleitfläche (5) abgewendeten Seite eine Hintergrundschicht (20), wie ein Lack, eine opake Polymerschicht, aufgebracht wird.
- Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Additiv (13) aus der Gruppe von flüssigen oder festen Stoffen, Suspensionen oder aggregatszustandsändernden Stoffen wie Öle, Lösungen, Pulver in unterschiedlichen Korngrößen, partikelförmige Stoffe, Nanopartikel, Graphit, Polytetrafluorethylen, Quarze, Pasten, Gele oder Wachse gewählt wird.
- Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Warmpressvorgang die Druckkraft (F) statisch aufgebracht wird.
- Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Warmpressvorgang die Druckkraft (F) ausschließlich in senkrechter Richtung bezüglich der Gleitfläche (5) aufgebracht wird.
- Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Verbinden des Belagmaterials (6) mit dem herzustellenden Wintersportgerät (1) dieses in seiner äußeren Umrissform an das herzustellende Wintersportgerät (1) entsprechend angepasst und zugeschnitten wird.
- Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Warmpressvorgang während dem Verbindungsvorgang mit dem Wintersportgerät (1) durchgeführt wird.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Warmpressvorgang vor dem Verbinden mit dem Wintersportgerät (1) durchgeführt wird.
- Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Warmpressvorgang in einem Temperaturbereich mit einer unteren Grenze von 20 °C, insbesondere 80 °C und einer oberen Grenze von 250 °C, insbesondere 175 °C durchgeführt wird.
- Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während dem Warmpressvorgang in die Gleitfläche (5) des Belagmaterials (6) eine Prägung (21), wie eine Rille, Schuppe, ein Fischschuppenmuster, eine Schliffstruktur, eine Mikrostuktur eingeformt wird.
- Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Warmpressvorgang in die Mikroporen (16) einer Oberflächenschicht (22) des Belagsmaterials (6) zumindest eines der Additive (13) zusätzlich eingebracht und damit angereichert wird.
- Belagmaterial (6) mit einer Gleitfläche (5) für eine Laufsohle eines Wintersportgeräts (1) umfassen eine Tragstruktur (7) aus einem offenporigen Kunststoffmaterial (8) sowie zumindest ein in den Poren (9) der Tragstruktur (7) angeordnetes Additiv (13) , dadurch gekennzeichnet, dass die Poren (9) der Tragstruktur (17) als Mikorporen (16) ausgebildet sind und dass das Additiv (13) in einem gleichmäßigen Anteil über die gesamten Mikorporen (16) verteilt ist.
- Belagmaterial (6) nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Mikroporen (16) eine Größe mit einer unteren Grenze von 1 µm und einer oberen Grenze von 500 µm aufweisen.
- Belagmaterial (6) nach Anspruch 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Mikorporen (16) in der Tragstruktur (7) ein zusammenhängendes Kapillargefüge ausbilden.
- Belagmaterial (6) nach einem der Ansprüche 25 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass der Porenanteil der Mikroporen (16) in der Tragstruktur (7) bezüglich der Gleitfläche (5) abschnittsweise unterschiedlich ausgebildet ist.
- Belagmaterial (6) nach einem der Ansprüche 25 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragstruktur (7) bezüglich der Gleitfläche (5) abschnittsweise aus einem unterschiedlichen Kunststoffmaterial (8) gebildet ist.
- Belagmaterial (6) nach einem der Ansprüche 25 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragstruktur (7) und die Mikorporen (16) gemeinsam die Gleitfläche (5) ausbilden.
- Belagmaterial (6) nach einem der Ansprüche 25 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Mikorporen (16) der Tragstruktur (7) mit einem Anteil in einer unteren Grenze von 50 % und einer oberen Grenze von 100 % mit dem Additiv (13) befüllt sind.
- Belagmaterial (6) nach einem der Ansprüche 25 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Mikroporen (16) der Tragstruktur (7) bezüglich der Gleitfläche (5) abschnittsweise mit unterschiedlichen Additiven (13) befüllt sind.
- Belagmaterial (6) nach einem der Ansprüche 25 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass an der Tragstruktur (7) auf der von der Gleitfläche (5) abgewendeten Seite eine Haftschicht (17) angeordnet ist.
- Belagmaterial (6) nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Haftschicht (17) auf der der Tragstruktur (7) zugewendeten Oberfläche (18) ein Druckbild (19) aufgebracht ist.
- Belagmaterial (6) nach Anspruch 33 oder 34, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftschicht (17) aus der Gruppe von Gewebe, Gewirke; Vlies, Gestrick, Hartpapier, Al-Verbunde, Kunststofffolien-Verbund gewählt ist.
- Belagmaterial (6) nach einem der Ansprüche 33 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Haftschicht (17) auf der von der Gleitfläche (5) abgewendeten Seite eine Hintergrundschicht (20), wie ein Lack, eine opake Polymerschicht, aufgebracht ist.
- Belagmaterial (6) nach einem der Ansprüche 25 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass das Additiv aus der Gruppe von flüssigen oder festen Stoffen, Suspensionen oder aggregatszustandsändemden Stoffen wie Öle, Lösungen, Pulver in unterschiedlichen Korngrößen, partikelförmige Stoffe, Nanopartikel, Graphit, Polytetrafluorethylen, Sandkörner oder Quarze, Pasten, Gele oder Wachse gewählt ist.
- Belagmaterial (6) nach einem der Ansprüche 25 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass in die Mikroporen (16) einer Oberflächenschicht (22) des Belagsmaterials (6) zumindest eines der Additive (13) zusätzlich eingebracht ist.
- Belagmaterial (6) nach einem der Ansprüche 25 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass in die Gleitfläche (5) des Belagmaterials (6) eine Prägung, wie eine Rille, Schuppe, ein Fischschuppenmuster, eine Schliffstruktur, eine Mikrostuktur eingeformt ist.
- Wintersportgerät (1) mit einer Laufsohle (4) aus einem Belagmaterial (6), dadurch gekennzeichnet, dass das Belagmaterial (6) nach einem der Ansprüche 25 bis 39 ausgebildet ist.
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