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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Schis, wobei in eine Form mit einem, dem Umriss des Schis im wesentlichen entsprechenden Hohlraum eine obere und eine untere Platte und/oder zwei Seitenplatten, sowie ein schäumbarer Kunststoff auf Basis von Polyurethan zur Bildung eines Kernes mit Zellenstruktur und gegebenenfalls mindestens ein zwischen den Platten angeordnetes Distanzelement eingebracht werden und anschliessend der Kunststoff geschäumt und ausgehärtet wird, wodurch die obere und die untere Platte und/oder die beiden Seitenplatten unter dem Schäumdruck des Kunststoffes an die Innenflächen der Form gepresst und mit dem Kern verbunden werden, wobei der ausgehärtete Kern ein spez. Gewicht von etwa 0, 4 bis 0, 7 g/cm3 aufweist.
Vielfach wurden bisher Schichtenschi unter Verwendung eines hölzernen, qualitativ gleichartigen Kernmaterials erzeugt, welches in der ersten Produktionsstufe in die Grösse und die Form des zu erzeugenden Schis gebracht wurde. Die obere und untere Fläche des Kernes wurden mit einem Bindemittel versehen, Oberflächenplatten wurden auf diese Flächen gelegt und anschliessend hitzebehandelt, um die Oberflächenplatten fest mit dem Kernmaterial zu verbinden.
Von diesem Schirohling wurden dann die überschüssig vorstehenden Ecken der Oberflächenplatten weggeschnitten. Der Schirohling wurde dann mit Seitenplatten in gleicher Weise wie oben beschrieben versehen. Da die Erzeugung eines Schichtenschis dieser Art viel Zeit und Facharbeit erforderte, war die Wirtschaftlichkeit der Erzeugung sehr gering. Ausserdem werden die Holzbestände für das feingemaserte und qualitätsmässig einheitliche Kernmaterial immer seltener, der Preis des Kernmaterials steigt konstant.
Es wurden daher verschiedene andere Schichtenschi-Konstruktionen vorgeschlagen, um das bisherige Kernmaterial durch ein behandeltes Holz geringerer Qualität oder durch ein Kunstharz zu ersetzen. Diese Konstruktionen hatten, beispielsweise unter Verwendung eines billigeren Materials, entweder nicht die erforderliche ausreichende Zähigkeit bzw. Bruchfestigkeit und Elastizität oder waren bei Verwendung eines Kunstharzes zu schwer.
In weiterer Folge wurden deshalb mehrere Vorschläge gemacht, den Kern eines Schis aus einem schäumbaren Kunststoff bzw. Schaumstoff herzustellen, der im ausgehärteten Zustand eine Zellenstruktur aufweist.
So ist beispielsweise ein Metallschi bekanntgeworden (Schweizer Patentschrift Nr. 450 251), bei dem die mit den Seitenplatten einstückig ausgebildete metallische Bodenplatte und die aufsetzbare metallische Deckplatte des Schis die Form für den schäumbaren Kunststoff bilden, der in den Hohlraum des Schis eingegossen und dort geschäumt sowie ausgehärtet wird.
Dieser bekannte Schi ist in seiner Herstellung sehr teuer, da der untere Teil mit im wesentlichen U-förmi-
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erhält ; ebenso muss die obere Deckplatte spanabhebend bearbeitet werden.
Des weiteren ist bei der Dimensionierung der Deck-, Boden- und Seitenplatten der Schäumdruck im Inneren des Schis zu berücksichtigen, wodurch unter Umständen die erwünschten Eigenschaften des Schis z. B. seine Biegsamkeit nicht im erforderlichen Umfang erreicht werden. Diese Eigenschaften sind im wesentlichen durch die Ausbildung und Form der metallischen Aussenplatten bestimmt, der Kunststoffkern mit Zellenstruktur hat in erster Linie die Funktion eines Füllmaterials.
Bei einem andern bekannten Verfahren zur Herstellung eines Schis (deutsche Offenlegungsschrift 1806433) werden eine obere Deckplatte, eine untere Bodenplatte, die Seitenplatten und ein aus schäumbarem Kunststoff bestehender, plastisch verformbarer Kern in den Hohlraum einer Form eingelegt und anschliessend der Kunststoffkem geschäumt und ausgehärtet, wodurch der Kern mit den Platten einen Verbundkörper bildet. Durch diese allgemeinen Massnahmen ist die Herstellung eines qualitativ hochwertigen und dauerhaften Kernes bzw. eines entsprechende Eigenschaften aufweisenden Schis mit einem derartigen Kern jedoch nicht sichergestellt.
Ähnlicherweise ist z. B. in der deutschen Offenlegungsschrift 1916043 ein Schibauteil, insbesondere ein Schikern, aus einem Schaumstoff beschrieben, wobei der Schaumstoffkörper mindestens stellenweise eine verdichtete Aussenhaut bzw. Randzone aufweist. Das beschriebene Verfahren zur Herstellung dieses bekannten Schikernes bzw. eines Schis mit diesem Kern entspricht dem Verfahren der eingangs genannten Art, doch wird allein durch die Ausbildung von verdichteten Randzonen im Schaumstoffkern noch keine qualitative Verbesserung des Kernes erreicht.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Schis mit einem Kern aus Polyurethanschaumstoff zu schaffen, mit dem ein hochwertiger und haltbarer Kern und damit ein entsprechend qualitativ einwandfreier Schi erzeugt werden kann.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass vor dem Eingiessen des schäumbaren Kunststoffes die Form und der Kunststoff auf eine Temperatur von 30 bis 700C erwärmt werden und nach dem Eingiessen des Kunststoffes dessen Aushärtung bei einer Temperatur von 50 bis 900C und in einer Zeit von etwa 20 min durchgeführt wird.
Dadurch wird der schäumbare Kunststoff unter den günstigsten und für die Ausbildung des Kernes vorteilhaftesten Bedingungen geschäumt, d. h. mit andern Worten : unter diesen Bedingungen werden in den Abschnitten des Kernes, die mit den Innenflächen der Form bzw. der oberen und unteren Platte bzw. der Seitenplatten in
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Berührung stehen, nicht oder nur gering geschäumte, verdichtete Randschichten in der vom Standpunkt eines geringen Gewichtes und der Festigkeit des Kernes vorteilhaftesten Form ausgebildet.
Ausserdem werden in jenen Abschnitten des Kernes, die mit dem gegebenenfalls vorgesehenen Distanz- element in Berührung stehen, ebenfalls derartige nicht oder nur gering geschäumte Randschichten gebildet.
Diese im Inneren des Kernes liegenden Schichten bewirken zusätzlich zu den oben betrachteten Kernaussen- schichten eine Verbesserung der Festigkeit des Kernes und begünstigen folglich die Schaffung eines hochwerti- gen Schis.
Der Kern kann zusammen mit einer oberen und einer unteren Platte und/oder den Seitenplatten des Schis geformt werden, wobei alle Platten, - gegebenenfalls mit einem Distanzelement, welches die Platten in ihren erforderlichen Lagen hält -, vor dem Eingiessen des Kunststoffes in die Form gegeben werden. Das Distanz- element wird in da Form belassen und nach dem Schäumen und Aushärten des Kunststoffes vom Kern einge- schlossen.
Der so geformte Schirohling kann nachher mit einer oberen Oberflächenplatte in Schichtkonstruktion, z. B. einer dekorativen Deckplatte und Seitenkanten aus Metall, und ebenso mit einer unteren Oberflächenplatte in
Schichtkonstruktion, beispielsweise einer Laufsohlenplatte und Kanten, verbunden werden. In besonderen Fällen können auch die oberen und unteren Oberflächenplatten zusammen mit ihren Kanten an die entsprechenden
Stellen in die Form, gegebenenfalls gemeinsam mit einem Distanzstück, gelegt werden, und dann kann der schäumbare Kunststoff in die Form gegossen, sowie geschäumt und ausgehärtet werden.
Die Erfindung wird nachstehend an Hand der Zeichnungen durch Ausführungsbeispiele beschrieben. Es zeigen : Fig. 1 im Querschnitt eine Grundkonstruktion eines erfindungsgemäss hergestellten Schichtenschis,
Fig. 2 in perspektivischer Ansicht, teilweise im Schnitt, eine Kombination eines Kernes mit Seitenplatten, welche bei der Produktion eines Schichtenschis eingesetzt wird, Fig. 3 in perspektivischer Ansicht, teilweise im Schnitt, eine Metallform zur Formung des Kernes nach Fig. 2, Fig. 4 im Querschnitt eine andere Art einer
Form, in der ein Kern mit oberen und unteren Platten sowie mit Seitenplatten und einem Distanzelement bzw.
Stützteil geformt wird, Fig. 5 im Querschnitt einen in der Form nach Fig. 4 hergestellten Kem, Fig. 6 im
Querschnitt einen vollständigen Schichtenschi mit einem Kern nach Fig. 5, Fig. 7 in perspektivischer Ansicht einen Stützteil bzw. ein Distanzelement, wie es in den Kernen nach Fig. 4 bis 6 verwendet wird, Fig. 8 in
Draufsicht einen Teil des Kernes, worin die Verteilung der Stützteile durch strichlierte Linien gezeigt ist und
Fig. 9 im Querschnitt einen andern erfindungsgemäss hergestellten Schichtenschi, wobei das Distanzelement auch zur Bildung der Seitenplatten verwendet wird.
Fig. 1 zeigt die Grundkonstruktion eines erfindungsgemäss hergestellten Schichtenschis. Der aus dem Hauptkörper-l-bestehende Schi weist einen Oberteil --2--, einen Unterteil-3-und einen dazwischen angeordneten Kern --4- auf. Der Oberteil--2-- ist aus einer glasfaserverstärkten Kunststoffplatte-5-in direkter Verbindung mit dem Kern --4--, einer Platte --6-- aus einer Aluminiumlegierung und einer dekora-
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Der Ober- und der Unterteil --2 und 3-- des Schis sind fix mit dem Kern --4-- verbunden, z. B. mittels
Bindemitteln, Schrauben oder Nieten.
Der Kern --4-- besteht aus einem Kunststoff mit Zellenstruktur wie z. B. Polyurethanschaumstoff mit einem spez. Gewicht von 0, 4 bis 0,7 g/cm. Verschiedene Tests haben ergeben, dass ein Kern mit einem geringeren spez. Gewicht als 0, 4 g/cm3 die Festigkeit und Haltekraft der Schraubenbolzen, welche eine Bindung am Schi befestigen, herabsetzt, und dass ein Kern mit einem höheren spez. Gewicht als 0,7 g/cm3 eine Steigerung des Schigesamtgewichtes zur Folge hat, wodurch die Benutzung des Schis erschwert wird.
Es wurde weiters gefunden, dass der Kunststoff vorzugsweise so geschäumt wird, dass seine Zellen zum Grossteil geschlossen oder untereinander nicht verbunden sind. Die geschlossenen Zellen festigen den Aufbau des Kernes. In diesem Beispiel eines Schichtenschis erfüllt der Kern --4-- auch die Funktion der Seitenplatten, d. h. er bildet die äussere seitliche Oberfläche des Schis ; es sind daher keine gesonderten Seitenplatten vorgesehen.
Da der Kern--4-- eine ausgezeichnete Bearbeitbarkeit aufweist, kann das Formen der notwendigen und erwünschten Krümmung des Schis, welche bisher der schwierigste Schritt in der Produktion war, wesentlich leichter durchgeführt werden als bei einem Kern aus Holz. Da ausserdem der Kern als Seitenplatte wirkt, besteht keine Notwendigkeit einer weiteren Bindung von Seitenplatten an den Kern. Aus diesen Gründen kann die Wirtschaftlichkeit der Produktion gehoben und die Kosten der Erzeugnisse stark gesenkt werden.
Fig. 2 zeigt ein weiteres Beispiel eines erfindungsgemäss hergestellten Kernrohlings, der bei der Konstruktion eines Schichtenschis verwendet wird. Der Rohling weist einen Kern-21-aus einem zellförmigen Kunststoffmaterial und Seitenplatten --22- auf, welche an beiden seitlichen Oberflächen des Kerns --21-- be- festigt sind.
Fig. 3 zeigt eine Form, welche zur Bildung des oben beschriebenen Kernes und gleichzeitig zum Binden der Seitenplatten an den Kern verwendet wird. Die Metallform --23-- hat eine obere Abdeckung --24--, in
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der eine erforderliche Anzahl von Füllöffnungen--25--für den flüssigen Kunststoff vorgesehen ist. Der Hohl- raum in der Metallform-23-stimmt mit der Form des Kernes inklusive der Seitenplatten überein, wobei die
Metallform-23-und der Deckel--24 so ausgebildet sind, dass sie den Füll-und Schäumdrücken des schäumbaren Kunststoffes widerstehen.
Das Verfahren der Herstellung des Kernes inklusive der Seitenplatten ist wie folgt :
Zuerst werden die Seitenplatten --22-- in den Hohlraum der Form --23- entlang ihrer inneren Ober- flächen eingelegt. Die Seitenplatten können aus ABS (Acrylnitril-Butadien-Styrol)-Harzplatten, Phenolharz- platten od. dgl. bestehen ; im vorliegenden Fall werden Seitenplatten --22-- aus einer imprägnierten, gehärte- ten Phenolharzplatte mit zirka 1, 0 mm Stärke verwendet. Auf der dem Hohlraum der Metallform --23-- zu- gewendeten Seite beider Seitenplatten -22-- wird ein Glasfasergewebe-26- (oder Glasfasermatte oder eine andere Art von Gewebe oder Matte) befestigt.
Nachdem die Form --23- mit dem Formdeckel --24- abgedichtet wurde, wird ein schäumbarer Kunst- stoff in flüssiger Form durch die Füllöffnungen-25-des Deckels-24-in den Hohlraum der Metallform - gegossen. Der Kunststoff ist ein schäumbares Polyurethanharz. Nach Beendigung des Füllvorganges wer- den alle Füllöffnungen --25-- geschlossen und das Polyurethan wird so geschäumt, dass es im ausgehärteten
Zustand ein spez. Gewicht von 0,4 bis 0,7 g/cm aufweist.
Unter dem Schäumdruck des Kunststoffes werden die Seitenplatten -22- eng an die innere Oberfläche des Formhohlraumes gepresst, wodurch der Umriss des Kernes mit den Seitenplatten genau mit der Gestalt des Hohlraumes übereinstimmt und die Bildung zwischen den Seitenplatten-22-und dem Polyurethanschaumkern - ausreichend stark wurde.
Der auf diese Art geformte Kern wird anschliessend mit einer oberen Oberflächenplatte, einer dekorativen Deckplatte, einer Laufsohlenplatte od. dgl. verbunden. Oberkanten, Stahlkanten und anderes Schizubehör werden anschliessend in herkömmlicher Art montiert.
Mit dieser Konstruktion können die Verbindung-un Anpassungsschritte für die Seitenplatten ausgeschaltet werden. Die Steifigkeit, das Vibrationsabsorptionsvermögen, die Biegsamkeit und andere Kennwerte sind im wesentlichen gleich denjenigen eines Schis mit herkömmlichem Holzkern.
In Fig. 4 wird ein weiteres Verfahren zur Herstellung eines Kernes gezeigt, wobei gleichzeitig eine obere Platte und eine untere Platte und/oder beide Seitenplatten am Kern befestigt und dadurch getrennte Schritte zur Verbindung dieser Platten ausgeschaltet werden. Bei diesem Verfahren werden die oberen und unteren Platten und/oder beide Seitenplatten unter dem Schäumdruck des schäumbaren Kunststoffes eng an die entsprechenden inneren Oberflächen des Formhohlraumes einer Metallform --31-- gepresst.
Falls bei diesem Verfahren die Lage der oberen oder unteren Platte oder einer bzw. beider Seitenplatten im Formhohlraum nicht ausreichend genau ist, wird der Schäumdruck auf diese Platten nicht gleichmässig einwirken und es besteht die Möglichkeit, dass sich die Platten neigen. Bei ungenauer Lage der Platten versucht ein Teil des schäumbaren, in den Formhohlraum gegossenen Kunststoffes, sich zwischen die fehlerhaft angeordneten Platten und die inneren Oberflächen der Metallform zu drängen, so dass diese Platten im Endprodukt sozusagen unter dem geschäumten Kunststoff begraben werden.
Dieser Nachteil wird durch die Anwendung eines Stützteiles bzw. Distanzelementes, welches zwischen den Platten angeordnet wird, ausgeschlossen. Durch das Distanzstück werden beide Seitenplatten und/oder die obere und untere Platte in ihrer Lage, wie in Fig. 4 gezeigt, gehalten.
Die Metallform --31-- ist mit einer Vielzahl von Einfüllöffnungen -32- für die Füllung mit schäumbarem Kunststoff versehen, die in Abstand voneinander angeordnet sind. Weiters ist eine Vielzahl von Ent-
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sem Fall wurde ein Polyurethanhartschaumstoff verwendet. Obwohl der Polyurethanschaumstoff in diesem Fall so ausgebildet wurde, dass ein spez. Gewicht von 0,5 g/cms erreicht wurde, kann das spez. Gewicht des ausgehärteten Kunststoffes in einem Bereich von 0, 4 bis 0, 7 g/cm3variieren.
Das Distanzelement oder der Stützteil-36-kann aus einem Kunststoff wie ABS, einer Leichtmetalllegierung wie Aluminium od. ähnl. bestehen und in H- oder I-Querschnittsform in jeder festgelegten Länge in Längsrichtung des Kernes geformt sein. Wie in Fig. 7 gezeigt sind die Seitenteile --36b-- und der Stegteil - 36a-- des Distanzelementes -36- vorzugsweise mit einer Anzahl von Bohrungen für den Durchtritt des schäumbaren Kunststoffes versehen.
Wenn die Länge des Distanzelementes-36-der Länge des Kernes entspricht, d. h. falls ein ununterbrochenes Distanzelement-36-im Kern verwendet wird, so wird der Stegteil --36a-- notwendigerweise durchbohrt, um eine Anzahl von Löchern-37-für die Verbindung der zwei Räume im Formhohlraum vorzusehen. Wenn eine Vielzahl von Distanzelementen-36-in Längsrichtung des Kernes vorgesehen ist, werden die Distanzelemente --36-- in Abständen wie in Fig. 8 gezeigt angeordnet, so dass eine bessere Verbindung zwischen den beiden Räumen erreicht wird.
Das Verfahren zur Herstellung des letztgenannten Schikernes wird nun mit mehr Einzelheiten beschrieben :
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Auf den inneren Boden der Form --31-- wird eine untere Platte --38--, aus z. B. glasfaserverstärktem Kunststoff und auf diese ein Distanzelement oder eine festgelegte Anzahl von Distanzelementen-36-ent- lang der Längsrichtung der Form --31-- gelegt. Dann wird eine obere Platte-39-, aus z. B. glasfaserverstärktem Kunststoff auf das oder die Distanzelemente --36-- gelegt und die Metallform --31-- wird mit dem Deckel--34- fest geschlossen.
Anschliessend wird ein schäumbarer Kunststoff durch die Einfüllöffnungen --32- in die Form --31-- gefüllt und im Hohlraum geschäumt. Unter dem Schäumdruck des Kunststoffes werden die obere und die untere Platte--38 und 39-eng an die innere Fläche der oberen und unteren Wand des Hohlraumes gepresst.
Ein Teil des schäumbaren Kunststoffes tritt in die Zwischenräume zwischen den Flanschteilen --36b-- und den seitlichen Innenflächen der Form ein um dort zu erstarren, so dass das Distanzelement --36-- in den Kern - eingebettet ist. Als Ergebnis wird eine Kombination --40-- eines Kernes --35-- mit oberer und unterer Platte --38, 39- erreicht, worin der Kern mit den Platten fest verbunden ist.
Die Kombination --40-- wird aus der Metallform-31-herausgenommen und Seitenplatten --41 und 42-werden an den entsprechenden seitlichen Oberflächen des Kernes -35-- befestigt. Nach dem Auflegen der Seitenplatten --41 und 42-werden die Kanten-43-und die dekorative Deckplatte -44-- auf der oberen Platte-39-, andere Kanten --45-- und eine Laufsohlenplatte --46-- an der unteren Platte --38-- befestigt.
Auf diese Art kann ein Schichtenschi-47--, wie in Fig. 6 und 8 gezeigt, erhalten werden.
Obwohl im oben beschriebenen Beispiel der Erfindung eine Kombination eines Kernes mit einer oberen und einer unteren Platte innerhalb der Form erzeugt wird, kann ein vollständiger Schichtenschi auch in Schritten
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Distanzelement --36-- und Füllen des Hohlraumes der Form --31-- mit dem schäumbaren Kunststoff erzeugt werden.
Der durch das oben beschriebene Verfahren hergestellte Schichtenschi sichert eine richtige Anordnung der oberen und unteren Platte auf Grund des Vorhandenseins eines Distanzelementes, wodurch ein Schi höherer Qualität erzeugt werden kann.
Ausserdem kann das in den Kern aus Schaumstoff eingebettete Distanzelement als verstärkender Teil für den Schiaufbau dienen und die in geringerem Masse oder nicht geschäumte, an der Kernoberfläche in Kontakt mit dem Distanzelement ausgebildete, verdichtete Haut- oder Randschicht kann die Dauerhaftigkeit des Schikernes verbessern.
Diese Hautschichten oder Randzonen werden auch an den äusseren Flächen des Kernes, welche während der Formung in Kontakt mit den inneren Wänden der Form oder mit den Oberflächen der oberen und unteren Platten sind, gebildet. Falls die Hautschicht im Schaumstoff jedoch zu dick ausgebildet ist, wurde gefunden, dass sich Scherspannungen an der Grenzlinie zwischen der verdichteten Hautschicht des Kernes und der Schicht mit Zellenstruktur konzentrieren, wodurch der Kern entlang dieser Grenze während der Verwendung eines Schis mit einem derartigen Kern zum Brechen neigt. Es wurde weiters gefunden, dass die Temperatur der Form und des schäumbaren Kunststoffes, sowie die Aushärtezeit und-temperatur sehr viel mit der Bildung der Hautschicht, speziell mit der Dicke der Hautschicht zu tun haben.
Als Ergebnis verschiedener Experimente wurde gefunden, dass Schaumstoffkörper mit verdichteten Ober-
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unter folgenden Bedingungen erreichbar sind :
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<tb>
<tb> Temperatur <SEP> der <SEP> Form <SEP> vor <SEP> dem <SEP> Eingiessen
<tb> des <SEP> schäumbaren <SEP> Kunststoffes <SEP> in <SEP> den <SEP> Formhohlraum <SEP> 30 <SEP> bis <SEP> 700C
<tb> Temperatur <SEP> des <SEP> schäumbaren <SEP> Kunststoffes
<tb> vor <SEP> dem <SEP> Formen <SEP> 30 <SEP> bis <SEP> 70 <SEP> c
<tb> Aushärtetemperatur <SEP> 50 <SEP> bis <SEP> 900C
<tb> Aushärtezeit <SEP> 20 <SEP> min
<tb>
In einem der Experimente, bei welchen ein eine verdichtete Hautschicht aufweisender Schaumstoffkörper erhalten wurde, wurden als schäumbare Kunststoffe Polyol und Isocyanat verwendet, das Mischungsverhältnis von Polyol zu Isocyanat betrug 1, 00 :
1, 35, und der so erhaltene Polyurethanhartschaum wies ein spez. Gewicht von 0,6 g/cm3auf.
Die folgende Tabelle zeigt die Kennwerte der unter den verschiedenen Aushärtebedingungen erhaltenen Schaumstoffkerne.
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Tabelle
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<tb>
<tb> Aushärtebedingungen <SEP> Kennwerte <SEP> des <SEP> geschäumten <SEP> Kernes
<tb> ABCDEFG <SEP> H <SEP> I
<tb> a <SEP> b <SEP> a <SEP> b
<tb> 30 <SEP> 30 <SEP> 30 <SEP> 20 <SEP> 3, <SEP> 46 <SEP> 71,5 <SEP> 8, <SEP> 18 <SEP> 1,7 <SEP> 3, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 28 <SEP> 0,29
<tb> 30 <SEP> 30 <SEP> 60 <SEP> 20 <SEP> 3, <SEP> 72 <SEP> 72, <SEP> 9 <SEP> 8, <SEP> 48 <SEP> 1.
<SEP> 5 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 29 <SEP> 0,31
<tb> 40 <SEP> 40 <SEP> 40 <SEP> 20 <SEP> 3,64 <SEP> 71,6 <SEP> 8,91 <SEP> 1, <SEP> 5 <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP> 0, <SEP> 27 <SEP> 0,32
<tb> 40 <SEP> 40 <SEP> 70 <SEP> 20 <SEP> 3,84 <SEP> 68,7 <SEP> 9,69 <SEP> 1,6 <SEP> 2,6 <SEP> 0,36 <SEP> 0,36
<tb> 50 <SEP> 50 <SEP> 50 <SEP> 20 <SEP> 3,78 <SEP> 71, <SEP> 6 <SEP> 11, <SEP> 00 <SEP> 1, <SEP> 5 <SEP> 2, <SEP> 2 <SEP> 0, <SEP> 30 <SEP> 0, <SEP> 36 <SEP>
<tb> 50 <SEP> 50 <SEP> 80 <SEP> 20 <SEP> 3,92 <SEP> 69,9 <SEP> 11,90 <SEP> 1,0 <SEP> 2,0 <SEP> 0,33 <SEP> 0,34
<tb> 60 <SEP> 60 <SEP> 60 <SEP> 20 <SEP> 3, <SEP> 92 <SEP> 70, <SEP> 1 <SEP> 13, <SEP> 20 <SEP> 1, <SEP> 3 <SEP> 1,6 <SEP> 0, <SEP> 33 <SEP> 0, <SEP> 38 <SEP>
<tb> 60 <SEP> 60 <SEP> 90 <SEP> 20 <SEP> 4,10 <SEP> 71, <SEP> 7 <SEP> 13,70 <SEP> 1, <SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 8 <SEP> 0, <SEP> 38 <SEP> 0,
<SEP> 43 <SEP>
<tb> 70 <SEP> 70 <SEP> 70 <SEP> 20 <SEP> 3,85 <SEP> 68,8 <SEP> 9,70 <SEP> 1,5 <SEP> 2,5 <SEP> 0,35 <SEP> 0,36
<tb>
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Anmerkung 1 : In der Tabelle bedeutet : A die Temperatur (OC) der Form bevor der schäumbare Kunststoff in den Hohlraum der Form gegossen wurde ; B die Temperatur (OC) des schäumbaren Kunststoffes vor dem Formen ; C die Aushärtetemperatur (OC) ; D die Aushärtezeit (min) ; E die Knickfestigkeit (kg/mm) gemessen nach DIN53423 ; F derYoung-Modul (kg/mm ) ; G Stosswert nachlzod (kg. cm/cm ) ; Ha die Stärke (mm) der durch Anliegen an der oberen Wand des Formhohlraumes gebildeten Hautschicht an der oberen Fläche des Kernes ;
Hb die Stärke (mm) der durch Anliegen an der unteren Wand des Formhohlraumes gebildeten Hautschicht an der unteren Fläche des Kernes ; Ia der perzentuelle Schrumpf (vlo) des geschäumten Kernes in der Schäumrichtung und Ib der perzentuelle Schrumpf (10) des geschäumten Kernes in senkrechter Richtung auf die Schäumrichtung.
Anmerkung 2 : Bei diesem Versuch wurde nur der schäumbare Kunststoff in den Formhohlraum gefüllt ; andere Teile wie obere, untere oder seitliche Platten oder Distanzelemente wurden nicht in der Form angeordnet.
Eine weitere Möglichkeit zur erfindungsgemässen Herstellung eines Schichtenschis wird nun an Hand von
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- -361-- als Seitenplatten für den Schi verwendet.
Genauer gesagt, werden die obere und untere Platte in eine Metallform eingelegt, ein Distanzelement mit einem H-förmigen Querschnitt wird zwischen der oberen und der unteren Platte angeordnet, um die Platten in paralleler Stellung zu halten, ein schäumbarer Kunststoff wird in die Metallform gefüllt und anschliessend geschäumt und ausgehärtet, so dass ein mit der oberen und der unteren Platte fest verbundener Kern innerhalb der Metallform gebildet wird. Da die seitliche Breite des Distanzelementes so gewählt wird, dass sie im wesentlichen gleich der Breite der oberen und unteren Platte ist, dienen die Flanschflächen des Distanzelementes als Seitenplatten für den Schi und der Schritt der Befestigung von Seitenplatten auf dem Kern kann dadurch entfallen.