EP2072252B1 - Verfahren und Anordnung zur Kompensation von regelungsbedingten Drehwinkel- Asynchronitäten - Google Patents

Verfahren und Anordnung zur Kompensation von regelungsbedingten Drehwinkel- Asynchronitäten Download PDF

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EP2072252B1
EP2072252B1 EP08172069.0A EP08172069A EP2072252B1 EP 2072252 B1 EP2072252 B1 EP 2072252B1 EP 08172069 A EP08172069 A EP 08172069A EP 2072252 B1 EP2072252 B1 EP 2072252B1
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EP
European Patent Office
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cylinder
transmitter
rotary
support point
drive
Prior art date
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Active
Application number
EP08172069.0A
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English (en)
French (fr)
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EP2072252A2 (de
EP2072252A3 (de
Inventor
Martin Riese
Victor Hefftler
Bodo Zirnstein
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Koenig and Bauer AG
Original Assignee
Koenig and Bauer AG
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Publication date
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Publication of EP2072252A2 publication Critical patent/EP2072252A2/de
Publication of EP2072252A3 publication Critical patent/EP2072252A3/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F13/00—Common details of rotary presses or machines
    • B41F13/004—Electric or hydraulic features of drives
    • B41F13/0045—Electric driving devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41P—INDEXING SCHEME RELATING TO PRINTING, LINING MACHINES, TYPEWRITERS, AND TO STAMPS
    • B41P2213/00—Arrangements for actuating or driving printing presses; Auxiliary devices or processes
    • B41P2213/70—Driving devices associated with particular installations or situations
    • B41P2213/73—Driving devices for multicolour presses
    • B41P2213/734—Driving devices for multicolour presses each printing unit being driven by its own electric motor, i.e. electric shaft
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41P—INDEXING SCHEME RELATING TO PRINTING, LINING MACHINES, TYPEWRITERS, AND TO STAMPS
    • B41P2213/00—Arrangements for actuating or driving printing presses; Auxiliary devices or processes
    • B41P2213/90—Register control

Definitions

  • the invention relates to a rotary printing machine for carrying out a method for compensating control-induced Drehwinkel- asynchronisms of two independently driven cylinder, which occur during the feed movement of the cylinder, according to the preamble of the first claim and a corresponding method for the compensation of control-induced rotational angle Asynchronticianen.
  • printing presses such as offset printing presses
  • individual cylinders are spun off from the continuous drive wheel train in order to shorten set-up times and are driven individually parallel to the main drive.
  • plate cylinders in offset printing units may have a separate drive motor (single drive), so that, for example, all plate cylinders can be simultaneously rotated to the plate change position in order to be able to perform the plate change on all printing units at the same time (eg DE 196 23 224 C1 ).
  • the angular positions of the individually and centrally driven cylinders eg plate and blanket cylinders
  • Synchronization is understood to mean the continuous assurance of the correct angular position assignment of the adjacent cylinders.
  • rotary encoders are arranged in the drive wheel train, which specify the rotation angle setpoints for the control of the individual drives.
  • the synchronous rotation of the respectively adjacent cylinders should ensure that the cylinder surfaces always slip on each other slip-free and no relative movements at the contact points of the cylinder surfaces come about, whereby either the print image transfer is impaired or tensile stresses are generated in the substrate.
  • Synchronization problems when pivoting in the contact area arise from the fact that only the rotation of the blanket cylinder during rolling of the tooth flanks during pivoting detected by the arranged on the rubber cylinder shaft rotary encoder and the rotational position of the plate cylinder can be tracked synchronously via the machine control.
  • the detection of the translational movement of the cylinder axis of rotation with a rotary encoder without additional measures is not possible so that the tangential displacement of the blanket cylinder surface relative to the plate cylinder surface is not recognized by the machine control and consequently not with an equivalent additional co-rotation of the individual drive on the adjacent plate cylinder is traced.
  • the plate cylinder is caused on the one hand by the frictional surface contact between the rubber and pressure plate or between the bearer rings to rotate.
  • a Drehwinkelkorrektur disturbance is known for a single-pivoting cylinder, which determines either by means of additional measuring means either the translational movement of the cylinder axis or the pivot angle and feeds a multi-stage controller, which determines therefrom the required correction angle for the single drive for the suppression of relative movements between the adjacent cylinder surfaces.
  • a disadvantage is the economic outlay for additional position sensors and control devices. Usually, this is achieved by the rotor of the encoder (hollow shaft encoder) is firmly mounted on the cylinder axis and the stator of the encoder (encoder housing) via a torque arm on the frame of the printing press is supported.
  • a disadvantage of these solutions is that in the pressure-on delivery movement due to the acceleration of the blanket cylinder during the pivoting movement and the delayed tracking of the compensation rotation of the plate cylinder, a following error occurs, so that the two cylinder surfaces not in the conventional (theoretically resulting) rotational angle position but to offset the following error. This deviation must be compensated in the cylinder and bearer contact, resulting in an undesirable and disturbing moments generating relative movement between the cylinder surfaces and bearer rings.
  • Another synchronization problem arises from the changing contact pressure of the cylinder combination blanket cylinder / impression cylinder.
  • the blanket cylinder forms with an adjacent impression cylinder on which the sheets are transported by the respective printing unit, the pressure zone, wherein the pressure changes as the passage of the cylinder passages through the pressure zone abruptly.
  • the invention is therefore based on the object to minimize the positional error when pivoting a second cylinder to a first cylinder, especially in the pressure-on circuit of a blanket cylinder to a plate cylinder in an offset printing unit, at the moment of contact of the cylinder.
  • the object is achieved by a rotary printing machine having the features of claim 1 or a method having the features of claim 7.
  • the invention has the advantage that pressure disturbances causing relative movements of the synchronized cylinders during pivoting in the contact area can be safely avoided.
  • Fig. 1 shows a schematic representation of a printout section of a sheet-fed offset rotary printing press in side view with a simple large plate cylinder 1.P, a pivoting single-sized blanket cylinder 2.G, which is mounted with its shaft 10 on both sides in eccentric bearings 4, and a double-sized impression cylinder 3.
  • the cylinder 1, 2 are stored in side frames of the printing press.
  • the plate cylinder 1.P is associated with a first drive, which may be, for example, a known single drive M, which is associated with the plate cylinder 1.P and of a (not shown) known drive controller with respect to. Rotational angular position, rotational speed and acceleration with the blanket cylinder. G is synchronized.
  • the blanket cylinder 2.G is driven in the embodiment via a central drive wheel train by a second drive, the main press machine drive. Between plate cylinder 1.P and rubber cylinder 2.G there is no positive mechanical drive connection.
  • the individually driven plate cylinder 1.P are associated with two bearer rings on both sides, which cooperate in a known manner with two other bearer rings on the shaft 10 of the blanket cylinder 2.G.
  • the bearer rings roll in pairs from each other frictionally. For reasons of simplification was in the Fig. 1 not differentiated between the Abicalz Vietnamese the bearer rings and the contact area of the cylinder surfaces.
  • a first rotary encoder 5 for detecting the absolute angular position is arranged centrally.
  • a second rotary encoder 6 is mounted centrally on the shaft 10 of the adjacent blanket cylinder 2.G whose rotor 6.R is rotatably connected to the shaft 10 and the stator 6.S (rotary encoder housing) rotatably mounted on the shaft 10 is.
  • the shaft 10 can be pivoted by rotation of the eccentric 4 between a "pressure-on” - position and a "pressure-off” - position.
  • a rigid Statorabstützung 7 is fixed and arranged in the radial direction, which ensures a rotational angle play free storage of the stator 6.S.
  • the Statorabstützung 7 is rotatably supported at its end facing away from the stator 6.S end to a frame-fixed stop, the Geberabstweiltician 8.1, 8.2 or 8.3, to transform the pivoting movement of the blanket cylinder 2.G in a rotational movement of the stator 6.S.
  • the stator support 7 is designed, for example, as a rod-shaped anti-twist device welded to the rotary encoder housing. At the free end, the StatorabstNeillung 7 abuts a stop contour, which is aligned so that the extended longitudinal axis of the Statorabstützung 7 points in the direction of the plate cylinder 1.P.
  • the Statorabstützung 7 is non-positively connected for play-free storage on the stop 8, for example via a tension spring 9 with the stopper 8. Since the pivoting movements of the blanket cylinder 2.G also cause a change in the distance to the stop 8, the Statorabstützung 7 is slidably mounted in its longitudinal direction on the stop 8. The Statorabst Reifenung 7 may also be connected in a rotary bearing with the stopper 8. However, this then requires a variable-length design of the stator support 7, which is for this purpose formed in two parts with parts overlapping in the longitudinal direction, which are movable in the longitudinal direction relative to each other.
  • the solution according to the invention now provides for supporting the rotary encoder housing not at the conventional encoder support point 8.0 but at a remote encoder support point 8.1, 8.2 or 8.3.
  • the proposed new Geberabstützit 8.1, 8.2 or 8.3 are located away from the conventional Geberabstweiltician 8.0, wherein the direction and the amount of the distance of the Geberabstweiln invention 8.1, 8.2, 8.3 from the conventional Geberabstütztician 8.0 of the Schwenkgetriebegeometrie or the pivoting curve of the axis of rotation of the blanket cylinder. 2 G and the following error to be compensated for the drive control.
  • the positions of the Geberabstütz relate 8.1, 8.2 or 8.3 relative to the conventional Geberabstweilticianen 8.0 and the positions relative to the axes of rotation of the blanket cylinder 2.G are variable due to a degree of freedom for the Geberabstweiler.
  • the encoder control points 8.1, 8.2 or 8.3 serving to compensate for the control errors are located on a geometric location which can be determined from the geometrical conditions of the pivoting movement of the blanket cylinder 2.G with the aid of CAD programs for the time of the bearer ring contact. In the FIG. 1 are exemplary and not to scale three encoder support points 8.1, 8.2 or 8.3 shown, which were determined so.
  • the generation of a leading setpoint value for the drive controller of the plate cylinder 1.P can therefore be achieved, for example, by changing the lever length of the stator support 7 and / or changing the relative position to the pivoting curve of the axis of rotation of the blanket cylinder 2.G compared to the conventional encoder support point 8.0.
  • the conventional Geberabstütztician 8.0 located in the rolling point of plate and blanket cylinder 1.P, 2.G or in the rolling point of the associated bearer rings.
  • the further points 8.1, 8.2, 8.3 denote possible encoder support points, in which the Drehwinkelgebergephase is rotated in the approach phase of the cylinder surfaces by an additional angle, which compensates the following error .DELTA. ⁇ s and due to the acceleration of the blanket cylinder 2.G and the regulation delay during the pressure -an motion arises.
  • a suitable point 8.3 is preferably selected, which approximately compensates for the following error ⁇ s during the pressure-on movement and at the same time for eliminating the influence of the bending vibrations of the blanket cylinder 2.G due to the channel impacts when rolling on the impression cylinder 3 in the direction of the rubber cylinder 2.G (connecting line rubber cylinder 2.G - pressure cylinder 3) is arranged.
  • the encoder support point 8 should lie in the region of the cylinder circumference (8.1) in order to reduce the effects of disturbances in the area of the encoder support, in particular concentricity error of the encoder and encoder mounting, by using the largest possible lever length.
  • the finally selected encoder support point will advantageously be a compromise between the two requirements and is exemplified in the drawing as the encoder support point 8.2.
  • the blanket cylinder 2.G In the "print-on" position of the blanket cylinder 2.G is employed in a known manner both to the plate cylinder 1.P and to the impression cylinder 3 and transmits the pressure (partial) image of the plate cylinder 1.P on the printing cylinder 3 guided bows.
  • the second rotary encoder 6 on the shaft 10 of the blanket cylinder 2.G detects the time course of the rotational angle values of the blanket cylinder 2.G and transmits them to the drive control of the single drive M for the plate cylinder 1.P to the rotation of the plate cylinder 1.P with the synchronized by the drive wheel train rubber cylinder 2.G to synchronize.
  • Both cylinders 1, 2 rotate in the ideal case with the same peripheral speed and with a predetermined relative Drehwinkelsynchronlage.
  • the pivoting is in the millimeter range. In this case, the meshing of the drive wheels of rubber and pressure cylinder 2.G, 3 persist. When swinging it is therefore in addition to the displacement of the blanket cylinder 2.G against the plate cylinder 1.P to a rolling movement of the drive gear of the blanket cylinder 2.G on the printing cylinder gear to the tooth engagement point, which causes an additional rotation of the blanket cylinder 2.G.
  • This cylinder rotation is detected by the second rotary encoder 6 and then the plate cylinder 1.P synchronously by the drive control of the single drive M also rotated by this angle, so that it therefore no relative movement comes at the contact points with the plate cylinder 1.P (rubber pressure plate, bearer rings).
  • the correction rotation of the plate cylinder 1.P results in a circumferential path which approximates the translation path of a surface point on the blanket cylinder 2.G.
  • the plate cylinder 1.P carries out with its correction rotation the translational displacement of the blanket cylinder 2.G, whereby there may be no loss of the angular position of the two cylinders 1, 2.
  • the quality of approach of the circumferential path of the plate cylinder 1.P and translational path of the blanket cylinder 2.G is essential with increasing approach of the blanket cylinder 2.G to its print-on position for the print quality, since the plate cylinder 1.P in restoring the surface contact of the To prevent circumferential register errors or blurring of the printed image, bear in mind that it should rotate synchronously with the blanket cylinder 2.G.
  • the support point 8 of the rotary encoder 6 of the blanket cylinder 2.G to be pivoted 2.G is not placed in the rolling point of the bearer rings, as it is ideally considered, but deviates so that when the cylinder 1 moves toward one another, 2 of the following error .DELTA. ⁇ s of the drive control is compensated and the cylinder surfaces in the desired angular position to each other, ie, each other untwisted meet.
  • the control-induced following error .DELTA. ⁇ s in the rotational angle position of the plate cylinder 1.P causes the plate cylinder 1.P to lag in the range from 2 to 80 .mu.m and is compensated by an anticipatory rotation of the rotary encoder housing by a correction angle corresponding to .DELTA. ⁇ s .
  • the lagging of the plate cylinder 1.P compared to the synchronous position (target rotational position) as a result of the control delay is thus compensated with a corrected by the following error .DELTA. ⁇ s rotation angle setpoint, which causes a temporary flow of the plate cylinder 1.P, so that the cylinder surfaces at Swing the blanket cylinder 2.G against the plate cylinder 1.P in synchronizing position.
  • the resulting additionally in the pressure-off movement error is not critical, since it can be easily compensated by the drive controller after the end of the contact of blanket cylinder 2.G and plate cylinder 1.P.
  • the inventive compensation of control-related asynchronisms between electronically synchronized via rotary encoders cylinders or other bodies of revolution by shifting the Geberabstützins the setpoint generator is also on other pivotal cylinders, which are in the salaried state in rolling contact with adjacent cylinders used.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Rotationsdruckmaschine zur Durchführung eines Verfahrens zur Kompensation von regelungsbedingten Drehwinkel- Asynchronitäten zweier unabhängig voneinander angetriebener Zylinder, die während der Zustellbewegung eines der Zylinder auftreten, gemäß Oberbegriff des ersten Anspruchs und ein entsprechendes Verfahren zur Kompensation von regelungsbedingten Drehwinkel- Asynchronitäten.
  • In zunehmendem Maße werden Druckmaschinen, beispielsweise Offsetdruckmaschinen, eingesetzt, bei denen zur Verkürzung von Rüstzeiten einzelne Zylinder aus dem durchgehenden Antriebsräderzug ausgegliedert werden und parallel zum Hauptantrieb einzeln angetrieben werden. Beispielsweise können Plattenzylinder in Offsetdruckwerken einen separaten Antriebsmotor (Einzelantrieb) besitzen, damit z.B. alle Plattenzylinder gleichzeitig in die Plattenwechselposition gedreht werden können, um den Plattenwechsel an allen Druckwerken gleichzeitig durchführen zu können (z.B. DE 196 23 224 C1 ). Bei Druckmaschinen mit Einzelantrieben von Zylindern müssen die Winkellagen der einzeln und zentral angetriebenen Zylinder (z.B. Platten- und Gummizylinder) hochgenau erfasst werden, um eine schlupffreie Synchronisierung mit benachbarten, aufeinander abrollenden Zylindern zu ermöglichen. Unter Synchronisierung wird hier die fortlaufende Sicherstellung der richtigen Winkellagezuordnung der benachbarten Zylinder verstanden.
  • Zur Synchronisierung der Einzelantriebe mit dem zentralen Antriebsräderzug sind Drehwinkelgeber im Antriebsräderzug angeordnet, die Drehwinkel-Sollwerte für die Regelung der Einzelantriebe vorgeben. Durch die synchrone Rotation der jeweils benachbarten Zylinder soll sichergestellt werden, dass die Zylinderoberflächen stets schlupffrei aufeinander abrollen und keine Relativbewegungen an den Kontaktstellen der Zylinderoberflächen zustande kommen, wodurch entweder die Druckbildübertragung beeinträchtigt wird oder Zugspannungen im Bedruckstoff erzeugt werden. Die Synchronisierung der Einzelantriebe, die den Plattenzylindern zugeordnet sind, mit den vom Antriebsräderzug angetriebenen Gummizylindern erfolgt über Sollwertvorgaben, die von den Drehwinkelgebern an den Gummizylinderwellen abgeleitet werden.
    Besondere Maßnahmen zur Synchronisierung sind dann erforderlich, wenn einer der miteinander synchronisierten Zylinder relativ zum anderen die Lage seiner Drehachse ändert, wie dies beispielsweise bei Gummi- und Plattenzylinderpaarungen der Fall ist (schwenkbarer Gummizylinder).
    Zu Beginn eines Druckprozesses muss ein am Druck beteiligter Gummizylinder, der das Druckbild vom Plattenzylinder auf den Bedruckstoff übertragen soll, an den Druckzylinder angestellt werden (Druck-an-Position), bei Druckunterbrechungen muss er von diesem abgeschwenkt werden (Druck-ab-Position). Hierzu ist der Gummizylinder in einer Schwenkvorrichtung gelagert. Die Schwenkvorrichtung ist beispielsweise durch beiderseitige Exzenterlager oder Schwingen gebildet. Zur Gewährleistung eines optimalen und konstanten Anpressdruckes zwischen Gummi- und Plattenzylinder sind an beiden Seiten der Zylinder gehärtete Schmitzringe angeordnet, deren Außendurchmesser den Zylindermanteldurchmessern angepasst sind. Der Gummizylinder wird an den Plattenzylinder soweit angestellt, bis die zugeordneten Schmitzringe aufeinander abrollen.
    Aufgrund der geringen Schwenkwege verbleibt der Gummizylinder selbst in der Druck-ab-Position im Zahneingriff mit dem Zahnräderzug, so dass der schwenkende Zylinder stets auch eine Drehung infolge des Abrollens der Zahnflanken am Zahneingriffspunkt vollzieht. Diese Drehung wird überlagert von der translatorischen Bewegungskomponente der Stellbewegung der Gummizylinderdrehachse.
    In der Druck-ab-Position (abgeschwenkte Position des Gummizylinders) besteht kein Kontakt der Oberflächen und Schmitzringe von Gummi- und Plattenzylinder. Dieser Bereich ist für die Synchronität der Drehbewegung beider Zylinder weniger problembehaftet und ist nicht Gegenstand der Erfindung.
    Beim Anschwenken des Gummizylinders an den Plattenzylinder vollzieht sich die translatorische Schwenkbewegung des Gummizylinders nach Herstellung des Oberflächenkontaktes näherungsweise tangential zur Plattenzylinderoberfläche, wobei das Gummituch in Kontakt mit der auf dem Plattenzylinder aufgespannten Druckplatte kommt. Auch die den Gummi- und Plattenzylindern beiderseitig zugeordneten Schmitzringe kommen in Kontakt miteinander und rollen schließlich kraftschlüssig aufeinander ab, wobei sie neben der gleichmäßigeren Pressung zwischen beiden Zylindern auch eine mechanische Unterstützung der Synchronisierung der Drehbewegung der aufeinander abrollenden Zylinder bewirken. Synchronisierungsprobleme beim Schwenken im Kontaktbereich entstehen dadurch, dass nur die Drehung des Gummizylinders beim Abrollen der Zahnflanken während des Schwenkens durch den an der Gummizylinderwelle angeordneten Drehwinkelgeber erfasst und über die Maschinensteuerung die Drehwinkelposition des Plattenzylinders entsprechend synchron nachgeführt werden kann. Dagegen ist die Erfassung der translatorischen Bewegung der Zylinderdrehachse mit einem Drehwinkelgeber ohne zusätzliche Maßnahmen nicht möglich, so dass die tangentiale Verschiebung der Gummizylinderoberfläche relativ zur Plattenzylinderoberfläche nicht von der Maschinensteuerung erkannt wird und demzufolge auch nicht mit einem äquivalenten zusätzlichen Mitdrehen des Einzelantriebes am benachbarten Plattenzylinder nachvollzogen wird.
    Der Plattenzylinder wird dabei einerseits durch den reibschlüssigen Oberflächenkontakt zwischen Gummi und Druckplatte bzw. zwischen den Schmitzringen zu einer Drehung veranlasst. Dieser wird aber andererseits durch die Positionsregelung des Plattenzylinderantriebs, die die Verschiebung der Gummizylinderdrehachse nicht erfasst hat, entgegengewirkt. Beim Schwenken des Gummizylinders im Kontaktbereich geht deshalb die Drehwinkel-Soll-Lage des benachbarten, einzeln angetriebenen Plattenzylinders gegenüber dem Gummizylinder verloren und es kommt zu einem Schlupf zwischen Gummituch und Druckplatte und damit zu einem unerwünschten Drehmomentensprung am Einzelantrieb sowie zu einem Verwischen des Druckbildes. Schwingungen in der Druckmaschine und Druckstörungen sind die Folge.
  • Aus der DE 197 20 952 C2 ist eine Drehwinkelkorrektureinrichtung für einen schwenkbaren Zylinder mit Einzelantrieb bekannt, die mit Hilfe zusätzlicher Messmittel entweder die Translationsbewegung der Zylinderachse bestimmt oder den Schwenkwinkel erfasst und einer mehrstufigen Regeleinrichtung zuführt, die daraus den erforderlichen Korrekturwinkel für den Einzelantrieb ermittelt zur Unterdrückung von Relativbewegungen zwischen den benachbarten Zylinderoberflächen. Nachteilig ist der wirtschaftliche Aufwand für zusätzliche Lagegeber und Regelungseinrichtungen.
    Üblicherweise wird dies gelöst, indem der Rotor des Gebers (Hohlwellengeber) fest auf die Zylinderachse montiert wird und sich der Stator des Gebers (Gebergehäuse) über eine Drehmomentstütze am Gestell der Druckmaschine abstützt. Dafür sind verschiedene Varianten bekannt.
    Um beim Schwenken des Gummizylinders in Druck-an-Position eine Relativbewegung der Zylinderoberflächen zu vermeiden, ist in einer konventionellen Weise der Geberabstützpunkt des Gebergehäuses am Gummizylinder in den Wälzpunkt der Schmitzringe gelegt worden, wobei sich der konventionelle Abstützpunkt aus einer statischen Betrachtung der Schwenkbewegung ergibt ( EP 1 593 510 A2 , DE 10 2005 029 968 A1 ). Möglich ist auch eine Kopplung der Drehwinkelgebergehäuse am Platten- und Gummizylinder, wobei jeder Drehwinkelgeber den halben Betrag der Translationsbewegung erfasst und in einen entsprechenden Drehwinkel umformt ( DE 196 35 796 C2 , DE 10 2005 029 969 A1 ).
  • Nachteilig an diesen Lösungen ist es, dass bei der Druck-An-Zustellbewegung infolge der Beschleunigung des Gummizylinders während der Schwenkbewegung und der verzögerten Nachführung der Ausgleichsdrehung des Plattenzylinders ein Schleppfehler entsteht, so dass die beiden Zylinderoberflächen nicht in der konventionellen (sich theoretisch ergebenden) Drehwinkelposition, sondern um den Schleppfehler versetzt aufeinander treffen. Diese Regelabweichung muss im Zylinder- und Schmitzringkontakt ausgeregelt werden, was zu einer unerwünschten und Störmomente erzeugenden Relativbewegung zwischen den Zylinderoberflächen bzw. Schmitzringen führt.
    Ein weiteres Synchronisierungsproblem ergibt sich aus dem wechselnden Anpressdruck der Zylinderpaarung Gummizylinder/Druckzylinder. Der Gummizylinder bildet mit einem benachbarten Druckzylinder, auf dem die Bogen durch das jeweilige Druckwerk transportiert werden, die Druckzone, wobei sich die Pressung beim Durchlauf der Zylinderkanäle durch die Druckzone sprunghaft ändert. Durch die unterschiedliche Verbiegung des Gummizylinders bei voller Pressung (Berührung Gummituch/Bedruckstoff) und unter reduzierter Pressung (Kanaldurchlauf) erfasst der Drehwinkelgeber eine scheinbare Verdrehung, da sich der Drehwinkelgeber, der auf dem sich verbiegenden Gummizylinderschenkel sitzt, relativ zum gestellfesten Abstützpunkt im Abwälzpunkt bewegt. Diese scheinbare Verdrehung versucht die Antriebsregelung für den Plattenzylinder dann auszuregeln, wodurch eine nachteilige Relativbewegung der Zylinderoberflächen erst durch die Winkelregelung selbst erzeugt wird.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, den Lagefehler beim Anschwenken eines zweiten Zylinders an einen ersten Zylinder, insbesondere bei der Druck-An-Schaltung eines Gummizylinders an einen Plattenzylinder in einem Offsetdruckwerk, im Moment der Berührung der Zylinder zu minimieren.
  • Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch eine Rotationsdruckmaschine mit den Merkmalen des Anspruchs 1 oder ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 7 gelöst.
  • Die Erfindung hat den Vorteil, dass Druckstörungen verursachende Relativbewegungen der miteinander synchronisierten Zylinder während des Schwenkens im Kontaktbereich sicher vermieden werden können.
  • Im Folgenden soll die Erfindung am Beispiel eines Drehwinkelgebers an einem Gummizylinder eines Offsetdruckwerkes erläutert werden. Die dazugehörige Zeichnung zeigt in
    • Figur 1:
    eine schematische Darstellung der Drehwinkelgeberabstützung mit qualitativen Lagen des erfindungsgemäßen Geberabstützpunktes.
  • Fig. 1 zeigt in schematischer Darstellung einen Druckwerksausschnitt einer Bogenoffsetrotationsdruckmaschine in Seitenansicht mit einem einfachgroßen Plattenzylinder 1.P, einem schwenkbaren einfachgroßen Gummizylinder 2.G, der dazu mit seinen Wellenzapfen 10 beiderseitig in Exzenterlagern 4 gelagert ist, und einen doppelt großen Druckzylinder 3. Die Zylinder 1, 2 sind in Seitengestellen der Druckmaschine gelagert. Dem Plattenzylinder 1.P ist ein erster Antrieb zugeordnet, der beispielsweise ein bekannter Einzelantrieb M sein kann, der dem Plattenzylinder 1.P zugeordnet ist und der von einem (nicht dargestellten) bekannten Antriebsregler bzgl. Drehwinkellage, Rotationsgeschwindigkeit und Beschleunigung mit dem Gummizylinder 2.G synchronisiert wird. Der Gummizylinder 2.G wird im Ausführungsbeispiel über einen zentralen Antriebsräderzug von einem zweiten Antrieb, dem Druckmaschinenhauptantrieb, angetrieben. Zwischen Plattenzylinder 1.P und Gummizylinder 2.G besteht keine formschlüssige mechanische Antriebsverbindung.
    Dem einzeln angetriebenen Plattenzylinder 1.P sind zwei Schmitzringe auf beiden Seiten zugeordnet, die in bekannter Weise mit zwei weiteren Schmitzringen auf der Welle 10 des Gummizylinders 2.G zusammenwirken. Die Schmitzringe rollen paarweise kraftschlüssig aufeinander ab. Aus Vereinfachungsgründen wurde in der Fig. 1 nicht zwischen dem Abwälzpunkt der Schmitzringe und dem Kontaktbereich der Zylinderoberflächen differenziert.
    Auf der Welle des Plattenzylinders 1.P ist ein erster Drehwinkelgeber 5 zur Erfassung der absoluten Drehwinkellage (Inkrementalgeber bzw. Encoder) zentrisch angeordnet. Analog zum ersten Drehwinkelgeber 5 ist ein zweiter Drehwinkelgeber 6 auf der Welle 10 des benachbarten Gummizylinders 2.G zentrisch gelagert, dessen Rotor 6.R drehfest mit der Welle 10 verbunden ist und dessen Stator 6.S (Drehwinkelgebergehäuse) drehbeweglich auf der Welle 10 gelagert ist. Die Welle 10 kann durch Drehung der Exzenterlager 4 zwischen einer "Druck-an" - Position und einer "Druck-ab"- Position verschwenkt werden.
    Am Stator 6.S ist eine biegesteife Statorabstützung 7 fest und in radialer Richtung angeordnet, die eine drehwinkelspielfreie Lagerung des Stators 6.S sichert. Die Statorabstützung 7 ist an ihrem vom Stator 6.S abgewandten Ende an einem gestellfesten Anschlag, dem Geberabstützpunkt 8.1, 8.2 oder 8.3, drehbeweglich gelagert, um die Schwenkbewegung des Gummizylinders 2.G in eine Drehbewegung des Stators 6.S zu transformieren. Die Statorabstützung 7 ist beispielsweise als eine am Drehwinkelgebergehäuse angeschweißte stabförmige Verdrehsicherung ausgebildet. Am freien Ende liegt die Statorabstützung 7 an einer Anschlagkontur an, die so ausgerichtet ist, dass die verlängerte Längsachse der Statorabstützung 7 in Richtung des Plattenzylinders 1.P weist. Die Statorabstützung 7 ist zur spielfreien Lagerung am Anschlag 8 beispielsweise über eine Zugfeder 9 kraftschlüssig mit dem Anschlag 8 verbunden. Da die Schwenkbewegungen des Gummizylinders 2.G auch eine Änderung des Abstandes zum Anschlag 8 bewirken, ist die Statorabstützung 7 in ihrer Längsrichtung am Anschlag 8 verschiebbar gelagert. Die Statorabstützung 7 kann ebenso in einem Drehlager mit dem Anschlag 8 verbunden sein. Dies erfordert dann jedoch eine längenvariable Gestaltung der Statorabstützung 7, die dazu beispielsweise zweiteilig mit in Längsrichtung überlappenden Teilen ausgebildet ist, die in Längsrichtung relativ zueinander beweglich sind.
    Die erfindungsgemäße Lösung sieht nun vor, das Drehwinkelgebergehäuse nicht am konventionellen Geberabstützpunkt 8.0, sondern an einem davon entfernten Geberabstützpunkt 8.1, 8.2 oder 8.3 abzustützen. Die vorgeschlagenen neuen Geberabstützpunkte 8.1, 8.2 oder 8.3 sind vom konventionellen Geberabstützpunkt 8.0 entfernt angeordnet, wobei die Richtung und der Betrag des Abstandes der erfindungsgemäßen Geberabstützpunkte 8.1, 8.2, 8.3 vom konventionellen Geberabstützpunkt 8.0 von der Schwenkgetriebegeometrie bzw. der Schwenkkurve der Drehachse des Gummizylinders 2.G und dem auszugleichenden Schleppfehler der Antriebsregelung abhängen. Die Lagen der Geberabstützpunkte 8.1, 8.2 oder 8.3 relativ zu den konventionellen Geberabstützpunkten 8.0 und die Lagen relativ zu den Drehachsen der Gummizylinder 2.G sind dabei aufgrund eines Freiheitsgrades für die Geberabstützpunkte variierbar. Die dem Ausgleich der Regelungsfehler dienenden Geberabstützpunkte 8.1, 8.2 oder 8.3 befinden sich auf einem geometrischen Ort, der sich aus den geometrischen Verhältnissen der Schwenkbewegung des Gummizylinders 2.G mit Hilfe von CAD-Programmen für den Zeitpunkt der Schmitzringberührung ermitteln lässt. In der Figur 1 sind beispielhaft und unmaßstäblich drei Geberabstützpunkte 8.1, 8.2 oder 8.3 dargestellt, die so ermittelt wurden. Die Erzeugung eines vorauseilenden Sollwertes für den Antriebsregler des Plattenzylinders 1.P ist gegenüber dem konventionellen Geberabstützpunkt 8.0 also beispielsweise durch Änderung der Hebellänge der Statorabstützung 7 und/oder Änderung der Relativlage zur Schwenkkurve der Drehachse des Gummizylinders 2.G realisierbar.
    In der Figur 1 ist der konventionelle Geberabstützpunkt 8.0 im Abwälzpunkt von Platten- und Gummizylinder 1.P, 2.G bzw. im Abwälzpunkt der zugeordneten Schmitzringe eingezeichnet. Die weiteren Punkte 8.1, 8.2, 8.3 bezeichnen mögliche Geberabstützpunkte, bei denen das Drehwinkelgebergehäuse in der Annäherungsphase der Zylinderoberflächen um einen zusätzlichen Winkel gedreht wird, welcher den Schleppfehler Δαs kompensiert und der aufgrund der Beschleunigung des Gummizylinders 2.G und der Regelverzögerung während der Druck-an- Bewegung entsteht.
  • Aus der Menge der möglichen Geberabstützpunkte 8 wird vorzugsweise ein geeigneter Punkt 8.3 gewählt, der den Schleppfehler Δαs während der Druck-an-Bewegung annähernd kompensiert und gleichzeitig zur Eliminierung des Einflusses der Biegeschwingungen des Gummizylinders 2.G infolge der Kanalschläge beim Abrollen auf dem Druckzylinder 3 in Verbiegerichtung des Gummizylinders 2.G (Verbindungslinie Gummizylinder 2.G - Druckzylinder 3) angeordnet ist. Gleichzeitig sollte der Geberabstützpunkt 8 im Bereich des Zylinderumfangs (8.1) liegen, um durch eine möglichst große Hebellänge die Auswirkungen von Störungen im Bereich der Geberabstützung, vor allem Rundlauffehler von Geber und Geberbefestigung, zu verringern. Der letztendlich gewählte Geberabstützpunkt wird vorteilhaft ein Kompromiss sein zwischen beiden Forderungen und ist in der Zeichnung beispielhaft als Geberabstützpunkt 8.2 dargestellt.
    • Zur Wirkungsweise der erfindungsgemäßen Einrichtung:
  • In der "Druck-an"-Position ist der Gummizylinder 2.G in bekannter Weise sowohl an den Plattenzylinder 1.P als auch an den Druckzylinder 3 angestellt und überträgt das Druck(teil)bild vom Plattenzylinder 1.P auf die auf dem Druckzylinder 3 geführten Bogen. Der zweite Drehwinkelgeber 6 auf der Welle 10 des Gummizylinders 2.G erfasst den zeitlichen Verlauf der Drehwinkelwerte des Gummizylinders 2.G und übermittelt diese an die Antriebsregelung des Einzelantriebes M für den Plattenzylinder 1.P, um die Rotation des Plattenzylinders 1.P mit dem vom Antriebsräderzug angetriebenen Gummizylinder 2.G zu synchronisieren. Beide Zylinder 1, 2 rotieren im Idealfall mit gleicher Umfangsgeschwindigkeit und mit einer vorgegebenen relativen Drehwinkelsynchronlage.
    Wird der Gummizylinder 2.G durch Verdrehen der Exzenterlager 4 vom Druckzylinder 3 und Plattenzylinder 1.P auf einer entsprechend der vom Exzenterlager 4 vorgegebenen gekrümmten Bahn abgeschwenkt, um die Druck(teil)bildübertragung auf den Bogen zu unterbrechen, liegt der Schwenkweg im Millimeterbereich. Dabei bleibt der Zahneingriff der Antriebsräder von Gummi- und Druckzylinder 2.G, 3 fortbestehen. Beim Abschwenken kommt es deshalb neben der Verschiebung des Gummizylinders 2.G gegenüber dem Plattenzylinder 1.P zu einer Abrollbewegung des Antriebszahnrades des Gummizylinders 2.G auf dem Druckzylinderzahnrad um den Zahneingriffspunkt, die eine zusätzliche Drehung des Gummizylinders 2.G bewirkt. Diese Zylinderdrehung wird vom zweiten Drehwinkelgeber 6 erfasst und daraufhin der Plattenzylinder 1.P durch die Antriebsregelung des Einzelantriebes M synchron ebenfalls um diesen Winkel verdreht, so dass es deswegen zu keiner Relativbewegung an den Kontaktstellen mit dem Plattenzylinder 1.P (Gummi-Druckplatte, Schmitzringe) kommt.
    Zur Abrollbewegung infolge Zahneingriffs zum Druckzylinder 3 kommt die Translation der Drehachse des Gummizylinders 2.G annähernd tangential zur Oberfläche des Plattenzylinders 1.P hinzu, die zur Vermeidung von verschleißförderndem Schlupf an den Kontaktstellen zwischen Platten- und Gummizylinder 1.P, 2.G und Abweichungen von der vorgegebenen Drehwinkel-Relativlage durch eine zusätzliche Rotation des Plattenzylinders 1.P mit einer dem Translationsweg entsprechenden Umfangsdrehung kompensiert werden muss (wie aus der DE 103 04 495 A1 bekannt).
    Mit der Abstützung des Stators 6.S des Drehwinkelgebers 6 am konventionellen Abstützpunkt 8.0 wird erreicht, dass beim Anschwenken des Gummizylinders 2.G der Stator 6.S in Drehrichtung des Gummizylinders 2.G um einen Winkel gedreht wird, der eine dem Schwenkweg entsprechenden Umfangsweg des Plattenzylinders 1.P liefert. Da vom Stator 6.S der Nullpunkt der Drehwinkelmessung vorgegeben wird, stellt die Verdrehung des Nullpunktes in Drehrichtung für die Antriebsregelung eine geringere Drehung des Rotors 6.R des Drehwinkelgebers 6 dar. Der Gummizylinder 2.G ändert also infolge der Translationsbewegung scheinbar seine Drehwinkellage. Die Antriebsregelung korrigiert daraufhin die Drehwinkellage des Plattenzylinders 1.P mit einer Verzögerung der Vorwärtsdrehung.
    Die Korrekturdrehung des Plattenzylinders 1.P ergibt einen Umfangsweg, der dem Translationsweg eines Oberflächenpunktes auf dem Gummizylinder 2.G näherungsweise entspricht. Der Plattenzylinder 1.P vollzieht mit seiner Korrekturdrehung die translatorische Verlagerung des Gummizylinders 2.G nach, wobei es zu keinem Verlust der Drehwinkellagezuordnung der beiden Zylinder 1, 2 kommen darf.
    Die Güte der Annäherung von Umfangsweg des Plattenzylinders 1.P und Translationsweg des Gummizylinders 2.G ist mit zunehmender Annäherung des Gummizylinders 2.G an seine Druck-an-Position wesentlich für die Druckqualität, da der Plattenzylinder 1.P bei Wiederherstellung des Oberflächenkontaktes der Schmitzringe zur Vermeidung von Umfangsregisterfehlern oder Verwischen des Druckbildes exakt synchron mit dem Gummizylinder 2.G rotieren sollte.
    Der Abstützpunkt 8 des Drehwinkelgebers 6 des zu schwenkenden Gummizylinders 2.G wird dazu erfindungsgemäß nicht - wie quasi-statisch betrachtet ideal - in den Abwälzpunkt der Schmitzringe gelegt, sondern davon abweichend so gewählt, dass bei der Aufeinander-Zu-Bewegung der Zylinder 1, 2 der Schleppfehler Δαs der Antriebsregelung kompensiert wird und die Zylinderoberflächen in der gewünschten Drehwinkellage zueinander, d.h. zueinander unverdreht , aufeinander treffen. Nach der ersten Berührung der Zylinderoberflächen wird der Korrekturbetrag während des Pressungsaufbaus durch die Anordnung des Geberabstützpunktes und infolge der Trägheit des Reglers im Vergleich zur Geschwindigkeit der Druckanstellbewegung wieder ausgeglichen, so dass die Zylinder 1, 2 im Endpunkt der Schwenkbewegung exakt zueinander stehen.
    Der auszugleichende regelungsbedingte Schleppfehler Δαs in der Drehwinkellage des Plattenzylinders 1.P verursacht ein Nacheilen des Plattenzylinders 1.P im Bereich von 2 bis 80 µm und wird durch eine vorauseilende Verdrehung des Drehwinkelgebergehäuses um einen Δαs entsprechenden Korrekturwinkel ausgeglichen. Das Nacheilen des Plattenzylinders 1.P gegenüber der Synchronstellung (Soll- Drehwinkelposition) infolge der Regelungsverzögerung wird also mit einem um den Schleppfehler Δαs korrigierten Drehwinkel- Sollwert, der einen temporären Vorlauf des Plattenzylinders 1.P bewirkt, kompensiert, so dass die Zylinderoberflächen beim Anschwenken des Gummizylinders 2.G an den Plattenzylinder 1.P in Synchronstellung aufeinander treffen.
    Der dadurch bei der Druck-ab-Bewegung zusätzlich entstehende Fehler ist unkritisch, da er vom Antriebsregler nach Ende des Kontakts von Gummizylinder 2.G und Plattenzylinder 1.P leicht ausgeregelt werden kann.
    Die erfindungsgemäße Kompensation von regelungsbedingten Asynchronitäten zwischen elektronisch über Drehwinkelgeber synchronisierten Zylindern oder anderen Rotationskörpern durch Verlagerung des Geberabstützpunktes des Sollwertgebers ist auch an anderen schwenkbaren Zylindern, die im angestellten Zustand in Abrollkontakt zu benachbarten Zylindern stehen, einsetzbar.
    • Aufstellung der verwendeten Bezugszeichen
    • 1
    erster Zylinder
    1.P
    Plattenzylinder
    2
    zweiter Zylinder
    2.G
    Gummizylinder
    3
    Druckzylinder
    4
    Exzenterlager
    5
    erster Drehwinkelgeber
    6
    zweiter Drehwinkelgeber
    6.R
    Rotor
    6.S
    Stator
    7
    Statorabstützung
    8
    Anschlag, Geberabstützpunkt
    8.0
    konventioneller Geberabstützpunkt
    8.1, 8.2, 8.3
    Geberabstützpunkte zur Berücksichtigung des Schleppfehlers
    9
    Zugfeder
    10
    Welle, Wellenzapfen des Gummizylinders
    M
    Einzelantrieb des Plattenzylinders

Claims (9)

  1. Rotationsdruckmaschine zur Durchführung eines Verfahrens zur Kompensation von regelungsbedingten Drehwinkel- Asynchronitäten zweier unabhängig voneinander angetriebener Zylinder, die während der Zustellbewegung eines der Zylinder auftreten, wobei
    - ein erster in einem Gestell gelagerter Zylinder (1), dem ein elektrischer Einzelantrieb (M) zugeordnet ist, mit einem benachbarten zweiten, schwenkbar gelagerten Zylinder (2), der mit einem zweiten Antrieb verbunden ist, während des Druckbetriebes in Abrollkontakt steht,
    - ein Drehwinkelgeber (6) am zweiten Zylinder (2) angeordnet ist, welcher Drehwinkel-Sollwerte für eine Antriebsregelung des Einzelantriebes (M) bereitstellt, wobei
    - ein Drehwinkelgebergehäuse einen drehbar um die Drehachse des zweiten Zylinders (2) gelagerten Stator (6.S) des Drehwinkelgebers (6) bildet und über eine Drehmomentstütze (7) an einem gestellfesten Geberabstützpunkt (8) abgestützt ist und
    - ein Rotor (6.R) des Drehwinkelgebers (6) verdrehfest mit der Drehachse des zweiten Zylinders (2) verbunden ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Geberabstützpunkt (8.1, 8.2, 8.3) in radialer und/oder Umfangsrichtung vom durch den Abwälzpunkt der Zylinder (1, 2) oder von zugeordneten Schmitzringen gebildeten konventionellen Geberabstützpunkt (8.0) entfernt angeordnet ist, wobei Richtung und Betrag der Abweichung vom konventionellen Geberabstützpunkt (8.0) durch den auszugleichenden Schleppfehler Δαs der Antriebsregelung bestimmt sind, derart, dass ein regelungsbedingtes Nacheilen um den Schleppfehler Δαs zwischen der Soll-Drehwinkelposition und der Ist-Drehwinkelposition des ersten Zylinders (1) während des Anschwenkens des zweiten Zylinders (2) an den ersten Zylinder (1) kompensiert wird, so dass die Zylinderoberflächen im Moment der Berührung in Synchronstellung aufeinander treffen.
  2. Rotationsdruckmaschine nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der erste Zylinder (1) ein Plattenzylinder (1.P) mit Einzelantrieb (M) in einer Bogenoffsetrotationsdruckmaschine ist und
    dass der zweite Zylinder (2) ein Gummizylinder (2.G) ist, welcher von einer "Druck-ab" - Position ohne Oberflächenkontakt in eine "Druck-an" - Position, in welcher am Plattenzylinder (1.P) und Gummizylinder (2.G) angeordnete Schmitzringe aufeinander abrollen, schwenkbar ist.
  3. Rotationsdruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Geberabstützpunkt (8.1) im Bereich des Zylinderumfangs liegt, um durch eine möglichst große Hebellänge die Auswirkungen von Störungen im Bereich der Geberabstützung, vor allem Rundlauffehler von Geber und Geberbefestigung, zu verringern.
  4. Rotationsdruckmaschine nach Anspruch 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Geberabstützpunkt (8.1, 8.2, 8.3) zur Eliminierung des Einflusses von Biegeschwingungen des Gummizylinders (2.G) infolge Kanalüberrollung in einer zwischen dem Gummizylinder (2.G) und einem Druckzylinder (3) gebildeten Druckzone in Richtung auf die Verbindungsgerade zwischen der Achse des Druckzylinders (3) und der Achse des Gummizylinders (2.G) verlagert ist.
  5. Rotationsdruckmaschine nach Anspruch 2, 3 oder 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Geberabstützpunkt (8.2) zur Eliminierung des Einflusses von Biegeschwingungen des Gummizylinders (2.G) infolge Kanalüberrollung und zur Verringerung von Störungen im Bereich der Geberabstützung in radialer und Umfangsrichtung bezüglich des Gummizylinders (2.G) verlagert ist.
  6. Rotationsdruckmaschine nach Anspruch 2, 3, 4 oder 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Richtung und der Betrag des Abstandes vom konventionellen Geberabstützpunkt (8.0) weiter von der Schwenkgetriebegeometrie bzw. der Schwenkkurve der Drehachse des Gummizylinders (2.G) abhängen.
  7. Verfahren zur Kompensation von regelungsbedingten Drehwinkel- Asynchronitäten zweier unabhängig voneinander angetriebener Zylinder in Rotationsdruckmaschinen, die während einer Zustellbewegung eines der Zylinder auftreten, wobei
    - ein erster in einem Gestell gelagerter Zylinder (1), dem ein elektrischer Einzelantrieb (M) zugeordnet ist, mit einem benachbarten zweiten, schwenkbar gelagerten Zylinder (2), der mit einem zweiten Antrieb verbunden ist, während des Druckbetriebes in Abrollkontakt steht,
    - ein Drehwinkelgeber (6) am zweiten Zylinder (2) angeordnet ist, welcher Drehwinkel-Sollwerte für eine Antriebsregelung des Einzelantriebes (M) bereitstellt, wobei
    - ein Drehwinkelgebergehäuse einen drehbar um die Drehachse des zweiten Zylinders (2) gelagerten Stator (6.S) des Drehwinkelgebers (6) bildet und über eine Drehmomentstütze (7) an einem gestellfesten Geberabstützpunkt (8) abgestützt ist und
    - ein Rotor (6.R) des Drehwinkelgebers (6) verdrehfest mit der Drehachse des zweiten Zylinders (2) verbunden ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass ein regelungsbedingtes Nacheilen um den Schleppfehler Δαs zwischen der Soll-Drehwinkelposition und der Ist-Drehwinkelposition des ersten Zylinders (1) während des Anschwenkens des zweiten Zylinders (2) an den ersten Zylinder (1) durch Verlagerung des Geberabstützpunktes (8.1, 8.2, 8.3) vom konventionellen Geberabstützpunkt (8.0), welcher ohne Berücksichtigung von Regelungsfehlern eine Drehwinkelsynchronität bei angestelltem Zylinder (2) ermöglicht, kompensiert wird, so dass die Zylinderoberflächen im Moment der Berührung in Synchronstellung aufeinander treffen.
  8. Verfahren nach Anspruch 7,
    wobei nach einer ersten Berührung der Zylinderoberflächen der Korrekturbetrag während des Pressungsaufbaus durch die Anordnung des Geberabstützpunktes (8.1, 8.2, 8.3) und infolge der Trägheit des Reglers im Vergleich zur Geschwindigkeit der Druckanstellbewegung wieder ausgeglichen wird, so dass die Zylinder (1, 2) im Endpunkt der Schwenkbewegung exakt zueinander stehen.
  9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8,
    wobei der auszugleichende regelungsbedingte Schleppfehler Δαs in der Drehwinkellage eines Plattenzylinders (1.P) ein Nacheilen des Plattenzylinders (1.P) im Bereich von 2 bis 80 µm verursacht und durch eine vorauseilende Verdrehung des Drehwinkelgebergehäuses um einen Δαs entsprechenden Korrekturwinkel ausgeglichen wird.
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