EP2000872A2 - Industrieroboter und Verfahren zum Programmieren eines Industrieroboters - Google Patents

Industrieroboter und Verfahren zum Programmieren eines Industrieroboters Download PDF

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EP2000872A2
EP2000872A2 EP08157459A EP08157459A EP2000872A2 EP 2000872 A2 EP2000872 A2 EP 2000872A2 EP 08157459 A EP08157459 A EP 08157459A EP 08157459 A EP08157459 A EP 08157459A EP 2000872 A2 EP2000872 A2 EP 2000872A2
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EP
European Patent Office
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industrial robot
robot
along
distance
torque
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EP08157459A
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EP2000872A3 (de
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Peter Heiligensetzer
Alois Buchstab
Peter Klüger
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KUKA Laboratories GmbH
Original Assignee
KUKA Roboter GmbH
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Publication date
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    • G05B2219/39528—Measuring, gripping force sensor build into hand

Definitions

  • the invention relates to methods for programming an industrial robot and industrial robots.
  • Industrial robots are handling machines that are equipped for the automatic handling of objects with appropriate tools and programmable in several axes of motion, in particular with regard to orientation, position and workflow.
  • Methods for programming the robot are understood as the planned procedure for generating user programs.
  • a well-known programming method is the so-called teach-in programming, in which a movement information for the robot is created by approaching desired points in space with the help of a suitable device, such as a handheld programmer or a control panel, and acquisition of these space points in the robot controller.
  • Another type of programming is the so-called play-back method, in which the programming of a work operation is performed by manually guiding the robot along a desired space curve.
  • the axis positions or the TCP position (Tool Center Point Position) of the robot are transferred to the user program in a defined time or space frame.
  • the robot may damage the workpiece during programming, for example touches the workpiece and exerts on this a relatively large force.
  • the WO 92/03769 discloses a method of programming a robot in which a force and torque acting on an end effector of the robot are measured.
  • the robot moves the end effector in the direction of the acting force or in the direction of the acting torque at a speed that depends on the magnitude of the force or the torque.
  • the object of the invention is to provide a method for programming a robot in which the robot is moved during programming at least in the vicinity of an object, wherein a risk of damage to the object by the robot during programming is at least reduced.
  • Another object of the invention is to provide a corresponding robot.
  • the control device can store the position-actual values of the industrial robots according to the invention during their movements along the space curve by actuating an input means of the industrial robots or the position-actual values, e.g. transferred to the user program in a defined time or space frame.
  • the industrial robots are moved along the space curve.
  • several position-actual values of the industrial robots are stored.
  • a computer program can be created in a generally known manner, by means of which the control devices can control the drives of the industrial robots in such a way that the industrial robots automatically move along the space curve after programming.
  • This computer program is also called a user program.
  • the movement of a certain point for example, the Tool Center Points (TCP) of the industrial robot or a movement of a certain part of the industrial robot, such as Flange or attached to the industrial robot end effector understood.
  • TCP Tool Center Points
  • the methods according to the invention are intended for the industrial robot to be moved, for example, along a contour of a workpiece, generally the object, for its programming. During this movement, the industrial robot may damage the object if the industrial robot applies excessive torque or force to the object. The same applies after programming when the industrial robot is operated in automatic mode and processes further workpieces.
  • the invention is therefore provided to monitor the force acting on the industrial robot or the torque acting on the industrial robot during the manual movement of the industrial robot and to correct the manual movement upon reaching the predetermined maximum force or the maximum torque.
  • This can e.g. be realized in that the industrial robot can be moved Manual only in limited directions and / or orientations, in which the maximum force or the maximum torque has not yet been reached.
  • the force or the torque can be measured with the device for determining a force and / or a torque.
  • a suitable device is e.g. a force-moment sensor. This is e.g. attached between the flange and an end effector of the industrial robot.
  • the device for determining a force and / or a torque may, for example, be designed such that it measures forces and moments in six degrees of freedom.
  • the inventive method or the industrial robot according to the invention can also be designed such that the Movement of the industrial robot during its manual movement along the space curve is automatically corrected so that the force acting on the industrial robot due to the contact of the industrial robot with the object force always equal to the predetermined maximum force and / or due to the touch of the industrial robot with the object on the industrial robot acting torque is always equal to the predetermined maximum torque.
  • this variant it is possible, for example, that during the manual movement of the industrial robot along the surface of the object this always the same force or always the same torque exerts on the object, whereby it z. B. in a relatively simple manner is possible to follow the contour of the surface of the object, without damaging it
  • the maximum force and / or the maximum torque points in a predetermined direction.
  • the predetermined direction is described, for example, in a tool coordinate system, in a world coordinate system, or a robot coordinate system of the industrial robot according to the present invention.
  • the desired maximum force or the desired maximum torque can be kept constant in a preferred direction or it is achieved that the force acting on the industrial robot or the force acting on the industrial robot torque corresponding to the force or the torque on the object act, remain below the predetermined maximum values.
  • the use of the world coordinate system is useful, for example, when the industrial robot during its manual movement, for example, contact with the object in the direction of one of the coordinates, for example, perpendicular to the ground hold.
  • the use of the tool coordinate system is advantageous, for example, when the industrial robot drive around the object and contact the object during the reorientation should keep.
  • the predetermined direction can also depend on the position and / or pose of the industrial robot according to the invention. In the context of this variant, it is then possible to manually move the industrial robot according to the invention only in directions unequal to the predetermined direction. The movement in the direction of the predetermined direction is then carried out automatically by the industrial robot according to the invention.
  • the industrial robot according to the invention is automatically moved in the direction of the object before manually moving the industrial robot along the space curve until the industrial robot according to the invention touches the object and the predetermined force and / or the industrial robot according to the invention predetermined torque acts.
  • This variant allows, for example, the industrial robot according to the invention to automatically find the surface of the object and makes it possible to reduce the risk of exerting too high a force or an excessive torque on the object.
  • the industrial robot according to the invention automatically moves in the direction of one of the coordinate axes until it measures the maximum force and / or the maximum torque. Subsequently, the industrial robot according to the invention stops, so that the manual movement can take place.
  • the industrial robot according to the invention can then be controlled in such a way that the force in the direction in which the industrial robot according to the invention automatically moves on the object remains constant.
  • This can be used, for example, to manually drive off the contour of the object with the industrial robot according to the invention, the industrial robot according to the invention actively keeping contact with the object.
  • the distance between the industrial robot and the surface of the object is measured.
  • the distance is e.g. measured by means of a arranged on the industrial robot distance measuring device.
  • the distance measuring device is e.g. attached to the flange of the industrial robot and is moved with the flange.
  • Suitable distance measuring devices are e.g. Cameras or a combination of a laser and an image sensor.
  • Suitable distance measuring devices can be based for example on the so-called laser triangulation method known to the person skilled in the art. In doing so, e.g. Marked a point on the surface of the object by means of a laser diode.
  • the angle at which the point generated by the laser diode appears on the surface of the object to the distance measuring device is measured. From the measured angle, the distance between the distance measuring device and the surface of the object can be determined.
  • the distance measuring device does not necessarily have to be arranged on the industrial robot or moved along with it.
  • the distance between the industrial robot and the surface of the object may, for example, be a distance between the flange of the industrial robot, a tool moving with the industrial robot and / or the distance measuring device arranged on the industrial robot and the surface of the object.
  • the robot prior to the manual movement of the industrial robot along the space curve the robot is moved automatically in the direction of the object until the distance between the industrial robot and the surface of the object is equal to the minimum distance.
  • This variant allows, for example, the industrial robot according to the invention to automatically find the surface of the object.
  • the industrial robot according to the invention automatically moves in the direction of one of the coordinate axes until it has reached the minimum distance to the surface of the object. Subsequently, the industrial robot according to the invention stops, so that the manual movement can take place.
  • the manual movement of the industrial robot according to the invention can e.g. by manually guiding the industrial robot and / or by means of a manually operable input device. If the industrial robot according to the invention is manually guided, then it can have a handle, wherein the device for determining the force and / or the torque between the flange of the industrial robot according to the invention and the handle can be arranged.
  • An input means e.g. a key can be arranged, due to the actuation of which a manual guiding of the industrial robot according to the invention is made possible or due to whose actuation the actual position values of the industrial robot according to the invention are stored.
  • an input device e.g. a handheld programmer or a joystick can be used.
  • the speed with which the industrial robot can be moved manually is automatically limited to a predetermined maximum speed. This can increase the safety of manual operation of the industrial robot according to the invention.
  • FIG. 1 shows a robot R with multiple axes 1-6, multiple levers 7-10 and a flange F to which a tool 18 is attached.
  • Each of the axes 1-6 is moved in the case of the present embodiment with an electric motor 11-16, wherein the motors 11-16 are electrically connected in a manner not shown to a control computer 17, so that the control computer 17 and one on the control computer 17th running computer program, the motors 11-16 can control such that the position and orientation of the flange F and thus of the robot R fixed tool 18 can be aligned substantially freely in space.
  • the robot R has a handle 21 with which the flange F and thus the robot R can be guided manually. Between the flange F and the handle 21 is still on the robot R. Force moments sensor 20 is arranged, which detects forces and torques in six degrees of freedom, which act by contact of the tool 18 with the environment on the flange F or are applied by an operator via the handle 21 of the robot R. These forces and moments lead to a tanslatorischen and rotational movement of the flange F and the so-called Tool Center Points (TCP).
  • TCP Tool Center Points
  • the robot R is intended to process a workpiece with the tool 18.
  • the industrial robot R touches the workpiece with the tool 18, e.g. the sensor 20, the force acting on the robot R due to this contact.
  • the robot R In order for the robot R to be able to machine the workpiece 19 in the desired manner by means of the tool 18, the robot R must first be programmed in such a way that the control computer 17 controls the motors 11-16 in such a way that the flange F is moved in the desired manner.
  • control computer 17 The programming of the control computer 17 is carried out in the case of the present embodiment as described below and is with a in the FIG. 2 shown flowchart illustrates:
  • the robot R is moved such that the tool 18 moves in the direction of an arrow 24 toward the surface of an already machined workpiece 19 until the tool 18 contacts the surface of the workpiece 19.
  • the sensor 20 measures the force acting on the flange F in the direction of the arrow 24, step A of the flow chart.
  • This movement takes place automatically, for example, in that the control computer 17 controls the drives 11-16 in a suitable manner. But it is also possible to perform this movement manually, for example by the flange F is moved with a connected to the control computer 17 handheld programmer or connected to the control computer 17 joystick 23. Due to the operation of the hand-held programmer or joystick 23, the control computer 17 appropriately drives the motors 11-16 so that the flange F performs the desired movement.
  • the robot R moves the flange F or tool 18 toward the machined workpiece 19 until the sensor 20 measures a predetermined maximum force, i. until the tool 18 so strongly presses on the workpiece 19, that acts on the flange F, the predetermined maximum force in the direction of the arrow 24.
  • the robot R automatically stops its movement or manually stops moving in the direction of arrow 24, step B of the flow chart.
  • the robot R is manually guided by means of the handle 21 of the robot R such that the tool 18 or the TCP of the robot R moves on a space curve on which the tool 18 or the TCP is to move after programming.
  • this space curve runs on the surface of the machined workpiece 19. Further, during the manual movement of the robot R, the sensor 20 continuously measures the force acting on the robot R or the force applied by the handle 21, step C of FIG flowchart.
  • the control device 17 is further configured such that it does not allow further manual movement of the flange F in the direction of the arrow 24 when the sensor 20 measures a force in the direction of the arrow 24 greater than the predetermined maximum force.
  • the control computer 17 the To control motors 11-16 such that the movement of the robot R caused by the manual guidance of the robot R in the direction of the arrow 24 is always corrected in such a way that the maximum force in the direction of the arrow 24 always acts on the robot R, step D of the flowchart ,
  • the handle 21 has an input key 22 which is connected in a manner not shown to the control computer 17 in order to actuate the current actual position.
  • Position of the robot R ie to store its TCP or its flange F, step E of the flow chart.
  • the control computer 17 can generate the above-mentioned computer program in a generally known manner, on the basis of which the control computer 17 can subsequently control the motors 11-16 so that the tool 18 automatically carries out the desired movement.
  • the actual position values are automatically determined at predetermined time intervals, e.g. stored every 10 ms.
  • the robot R can be moved manually only with a predetermined maximum speed. If this maximum speed is exceeded when guiding the robot, the control computer 17 controls the motors 11-16 in such a way that the movement of the robot R is braked or that the motors 11-16 build up a suitable torque so that the robot R does not accelerate than to move at maximum speed.
  • the robot R is moved manually, for example by means of the joystick 23 or by means of the programming hand-held device.
  • the Fig. 3 shows another robot R '.
  • components of the Fig. 3 shown robot R ', with components of in the Fig. 1 shown robot R are largely identical in construction and function, provided with the same reference numerals.
  • the Indian Fig. 3 shown robot R 'differs essentially from that in the Fig. 1 shown robot R in that the robot R 'has no sensor 20.
  • the robot R ' has a distance measuring device 25 attached to the flange F, which is connected to the control computer 17 in a manner not shown.
  • the distance measuring device 25 used in the case of the present embodiment is shown in FIG Fig. 4 shown in more detail and includes a laser diode 26 and a photoreceptor 27.
  • the photoreceptor 27 includes, for example, a CCD sensor.
  • the robot R ' is also intended to machine a workpiece with the tool 18.
  • the robot R' In order for the robot R 'to be able to machine the workpiece in the desired manner by means of the tool 18, the robot R' must first be programmed in such a way that the control computer 17 controls the motors 11-16 in such a way that the flange F is moved in the desired manner.
  • the robot R ' is moved in such a way that the tool 18 moves in the direction of the arrow 24 in the direction of the surface of the already processed workpiece 19.
  • the distance measuring device 25 attached to the flange F determines the distance between the flange F and the surface of the machined workpiece 19 or the distance d between the end of the tool 18 facing away from the robot R 'and the surface of the machined workpiece 19.
  • the measurement of this distance d is achieved in the case of the present embodiment by the laser diode 26 marks a laser spot 28 on the surface of the workpiece 19.
  • the laser diode 26 is aligned in the present embodiment in the direction of arrow 24.
  • the photoreceptor 27 receives the laser spot 28 and evaluates e.g. the angle at which the laser point 28 appears to the evaluation device 25 from. About this angle, the distance between the spacer device 25 and the surface of the workpiece 19 and the distance d is measured.
  • the distance d is transmitted to the control computer 17.
  • This movement takes place automatically, for example, in that the control computer 17 controls the drives 11-16 in a suitable manner.
  • the robot R ' moves the flange F or the tool 18 toward the workpiece 19 until the distance measuring device 25 measures the predetermined minimum distance, i. until the distance d between the tool 18 and the surface of the workpiece 19 is equal to the minimum distance. If the minimum distance is reached, the robot R 'automatically stops its movement or can no longer be moved manually in the direction of the arrow 24, step B' of the flow chart.
  • the robot R ' is guided manually by means of the handle 21 of the robot R' in such a way that the tool 18 or the TCP of the robot R 'moves on a space curve on which the tool 18 or the TCP move after the programming should.
  • this space curve runs on the surface of the workpiece 19. Further, during the manual movement of the robot R ', the distance measuring device 25 constantly measures the distance d, step C' of the flowchart.
  • the control device 17 is further designed such that it does not allow further manual movement of the flange F in the direction of the arrow 24 when the distance measuring device 25 measures a distance d smaller than the minimum distance.
  • the control computer 17 can control the motors 11-16 such that the movement of the robot R 'caused by the manual guidance of the robot R' in the direction of the arrow 24 is always corrected such that the distance d is always equal to the minimum distance, ie the end of the tool 18 facing away from the robot R 'complies with the predetermined minimum distance to the surface of the workpiece 19, step D' of the flow chart.
  • the handle 21 has the input key 22, which is connected in a manner not shown to the control computer 17 in order to actuate the current actual Position of the robot R ', ie to store its TCP or its flange F, step E 'of the flow chart.
  • the control computer 17 can generate the above-mentioned computer program in a generally known manner, on the basis of which the control computer 17 can subsequently control the motors 11-16 so that the tool 18 automatically carries out the desired movement.
  • the actual position values are automatically determined at predetermined time intervals, e.g. stored every 10 ms.

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Abstract

Die Erfindung betrifft Industrieroboter (R, R') und Verfahren zum Programmieren eines Industrieroboters (R, R'). Im Rahmen eines der Verfahren wird der Industrieroboter (R) entlang einer Raumkurve, die entlang und/oder in der Nähe einer Oberfläche eines Objekts (19) verläuft, manuell bewegt, eine aufgrund einer Berührung mit dem Objekt (19) auf den Industrieroboter (R) wirkende Kraft und/oder ein aufgrund der Berührung mit dem Objekt (19) auf den Industrieroboter (R) wirkendes Drehmoment während der manuellen Bewegung des Industrieroboters (R) entlang der Raumkurve gemessen, die Bewegung des Industrieroboters (R) während seines manuellen Bewegens entlang der Raumkurve automatisch korrigiert, sodass die aufgrund der Berührung des Industrieroboters (R) mit dem Objekt (19) auf den Industrieroboter (R) wirkende Kraft höchstens gleich einer vorbestimmten Maximalkraft und/oder das aufgrund der Berührung des Industrieroboters (R) mit dem Objekt (19) auf den Industrieroboter (R) wirkende Drehmoment höchstens gleich eines vorbestimmten Maximaldrehmomentes ist, und Lage-Ist-Werte des Industrieroboters (R) während seines Bewegens entlang der Raumkurve gespeichert.

Description

  • Die Erfindung betrifft Verfahren zum Programmieren eines Industrieroboters und Industrieroboter.
  • Industrieroboter sind Handhabungsmaschinen, die zur selbsttätigen Handhabung von Objekten mit zweckdienlichen Werkzeugen ausgerüstet und in mehreren Bewegungsachsen insbesondere hinsichtlich Orientierung, Position und Arbeitsablauf programmierbar sind.
  • Unter Verfahren zum Programmieren des Roboters (Programmierverfahren), versteht man das planmäßige Vorgehen zur Erzeugung von Anwenderprogrammen.
  • Ein allgemein bekanntes Programmierverfahren ist die sogenannte Teach-In-Programmierung, bei der eine Bewegungsinformation für den Roboter durch Anfahren gewünschter Raumpunkte mit Hilfe einer geeigneten Vorrichtung, beispielsweise eines Programmierhandgerätes oder eines Bedienfeldes, und Übernahme dieser Raumpunkte in die Robotersteuerung erstellt wird.
  • Eine weitere Art der Programmierung ist das sogenannte Play-Back Verfahren, bei dem die Programmierung eines Arbeitsvorgangs durch manuelles Führen des Roboters entlang einer gewünschten Raumkurve erfolgt. Dabei werden die Lage-Ist Werte, d.h. die Achsstellungen oder die TCP-Position (Tool Center Point Position) des Roboters in einem definierten Zeit-oder Wegraster in das Anwenderprogramm übernommen.
  • Wird jedoch der Roboter programmiert, indem dieser z.B. in der Nähe eines Werkstücks oder an der Oberfläche des Werkstücks geführt wird, dann kann der Roboter während des Programmierens das Werkstück beschädigen, wenn er beispielsweise das Werkstück berührt und auf dieses eine relativ große Kraft ausübt.
  • Die WO 92/03769 offenbart ein Verfahren zum Programmieren eines Roboters, im Rahmen dessen eine Kraft und ein Drehmoment, die auf einen Endeffektor des Roboters wirken, gemessen werden. Der Roboter bewegt den Endeffektor in Richtung der wirkenden Kraft bzw. in Richtung des wirkenden Drehmoments mit einer Geschwindigkeit, die von der Größe der Kraft bzw. des Drehmoments abhängt.
  • Die Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Programmieren eines Roboters anzugeben, bei dem während des Programmierens der Roboter zumindest in der Nähe eines Objekts bewegt wird, wobei eine Gefahr einer Beschädigung des Objekts durch den Roboter während der Programmierung zumindest verringert wird.
  • Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen entsprechenden Roboter anzugeben.
  • Die Aufgabe der Erfindung wird gelöst durch ein Verfahren zum Programmieren eines Industrieroboters, aufweisend folgende Verfahrensschritte:
    • manuelles Bewegen eines Industrieroboters entlang einer Raumkurve, die entlang und/oder in der Nähe einer Oberfläche eines Objekts verläuft,
    • Messen einer aufgrund einer Berührung mit dem Objekt auf den Industrieroboter wirkenden Kraft und/oder eines aufgrund der Berührung mit dem Objekt auf den Industrieroboter wirkenden Drehmomentes während der manuellen Bewegung des Industrieroboters entlang der Raumkurve,
    • automatisches Korrigieren der Bewegung des Industrieroboters während seines manuellen Bewegens entlang der Raumkurve, sodass die aufgrund der Berührung des Industrieroboters mit dem Objekt auf den Industrieroboter wirkende Kraft höchstens gleich einer vorbestimmten Maximalkraft und/oder das aufgrund der Berührung des Industrieroboters mit dem Objekt auf den Industrieroboter wirkende Drehmoment höchstens gleich eines vorbestimmten Maximaldrehmomentes ist, und
    • Speichern von Lage-Ist-Werten des Industrieroboters während seines Bewegens entlang der Raumkurve.
  • Die Aufgabe wird auch gelöst durch ein Verfahren zum Programmieren eines Industrieroboters, aufweisend folgende Verfahrensschritte:
    • manuelles Bewegen eines Industrieroboters entlang einer Raumkurve, die entlang einer Oberfläche eines Objekts verläuft,
    • Ermitteln eines Abstand zwischen der Oberfläche des Objekts und dem Industrieroboter während der manuellen Bewegung des Industrieroboters entlang der Raumkurve,
    • automatisches Korrigieren der Bewegung des Industrieroboters während seines manuellen Bewegens entlang der Raumkurve, sodass der Abstand zwischen dem Industrieroboter und der Oberfläche des Objekts stets gleich einem Mindestabstand ist, und
    • Speichern von Lage-Ist-Werten des Industrieroboters während seines Bewegens entlang der Raumkurve.
  • Die weitere Aufgabe der Erfindung wird gelöst durch einen Industrieroboter, aufweisend
    • eine Mehrzahl von Antrieben,
    • eine Mehrzahl von von den Antrieben bewegbaren Achsen,
    • eine Vorrichtung zum Ermitteln einer Kraft und/oder eines Drehmoments, die während eines manuellen Bewegens des Industrieroboters entlang einer Raumkurve, die entlang und/oder in der Nähe einer Oberfläche eines Objekts verläuft, eine eine aufgrund einer Berührung mit dem Objekt auf den Industrieroboter wirkende Kraft und/oder eines aufgrund der Berührung mit dem Objekt auf den Industrieroboter wirkendes Drehmoment ermittelt, und
    • eine zum Steuern der Antriebe vorgesehene Steuervorrichtung, die automatisch die Antriebe derart ansteuert, um die Bewegung des Industrieroboters während seines manuellen Bewegens entlang der Raumkurve derart zu korrigieren, sodass die aufgrund der Berührung des Industrieroboters mit dem Objekt auf den Industrieroboter wirkende Kraft höchstens gleich einer vorbestimmten Maximalkraft und/oder das aufgrund der Berührung des Industrieroboters mit dem Objekt auf den Industrieroboter wirkende Drehmoment höchstens gleich eines vorbestimmten Maximaldrehmomentes ist.
  • Die weitere Aufgabe der Erfindung wird auch gelöst durch einen Industrieroboter, aufweisend
    • eine Mehrzahl von Antrieben,
    • eine Mehrzahl von von den Antrieben bewegbaren Achsen,
    • eine Abstandsmessvorrichtung zum Messen eines Abstands zwischen dem Industrieroboter und der Oberfläche eines Objekts,
    • eine zum Steuern der Antriebe vorgesehene Steuervorrichtung, die automatisch die Antriebe derart ansteuert, um eine Bewegung des Industrieroboters während eines manuellen Bewegens des Industrieroboters entlang einer Raumkurve, die entlang der Oberfläche des Objekts verläuft, derart zu korrigieren, sodass der Abstand zwischen dem Industrieroboter und der Oberfläche des Objekts stets gleich einem vorgegebenen Mindestabstand ist.
  • Die Steuervorrichtung kann die Lage-Ist-Werte der erfindungsgemäßen Industrieroboter während ihrer Bewegungen entlang der Raumkurve durch Betätigen eines Eingabemittels der Industrieroboter speichern oder die Lage-Ist-Werte z.B. in einem definierten Zeit- oder Wegraster in das Anwenderprogramm übernommen.
  • Um die erfindungsgemäßen Industrieroboter zu programmieren, werden diese entlang der Raumkurve bewegt. Während ihrer Bewegungen werden mehrere Lage-Ist-Werte der Industrieroboter gespeichert. Aus den gespeicherten Lage-Ist-Werten kann in allgemein bekannter Weise ein Rechenprogramm erstellt werden, mittels dessen die Steuervorrichtungen die Antriebe der Industrieroboter derart ansteuern können, dass die Industrieroboter sich nach der Programmierung automatisch entlang der Raumkurve bewegen. Dieses Rechenprogramm wird auch als Anwenderprogramm bezeichnet.
  • Unter Bewegen des Industrieroboters wird in diesem zusammenhang die Bewegung eines bestimmtes Punktes, z.B. des Tool-Center Points (TCP) des Industrieroboters oder eine Bewegung eines bestimmten Teils des Industrieroboters, z.B. dessen Flansch oder ein am Industrieroboter befestigter Endeffektor verstanden.
  • Die erfindungsgemäßen Verfahren sind dafür vorgesehen, dass der Industrieroboter für seine Programmierung beispielsweise entlang einer Kontur eines Werkstückes, allgemein des Objekts, bewegt wird. Während dieser Bewegung kann der Industrieroboter das Objekt beschädigen, wenn der Industrieroboter ein zu großes Drehmoment oder eine zu große Kraft auf das Objekt ausübt. Ähnliches gilt nach der Programmierung, wenn der Industrieroboter im Automatikbetrieb betrieben wird und weitere Werkstücke bearbeitet.
  • Erfindungsgemäß ist demnach vorgesehen, die auf den Industrieroboter wirkende Kraft bzw. das auf den Industrieroboter wirkende Drehmoment während der manuellen Bewegung des Industrieroboters zu überwachen und die manuelle Bewegung beim Erreichen der vorgegebenen Maximalkraft bzw. des Maximaldrehmoments zu korrigieren. Dies kann z.B. dadurch realisiert werden, dass sich der Industrieroboter nur noch in eingeschränkte Richtungen und/oder Orientierungen manuel bewegen lässt, in denen die Maximalkraft bzw. das Maximaldrehmoment noch nicht erreicht wurde.
  • Die Kraft bzw. das Drehmoment kann mit der Vorrichtung zum Ermitteln einer Kraft und/oder eines Drehmoments gemessen werden. Eine geeignete Vorrichtung ist z.B. ein Kraft-Momenten Sensor. Dieser ist z.B. zwischen dem Flansch und einem Endeffektor des Industrieroboters befestigt. Die Vorrichtung zum Ermitteln einer Kraft und/oder eines Drehmoments kann beispielsweise derart ausgeführt sein, dass sie Kräfte und Momente in sechs Freiheitsgraden misst.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren bzw. der erfindungsgemäße Industrieroboter können auch derart ausgeführt sein, dass die Bewegung des Industrieroboters während seines manuellen Bewegens entlang der Raumkurve automatisch derart korrigiert wird, dass die aufgrund der Berührung des Industrieroboters mit dem Objekt auf den Industrieroboter wirkende Kraft stets gleich der vorbestimmten Maximalkraft und/oder das aufgrund der Berührung des Industrieroboters mit dem Objekt auf den Industrieroboter wirkende Drehmoment stets gleich dem vorbestimmten Maximaldrehmoment ist. Mittels dieser Variante ist es z.B. möglich, dass während des manuellen Bewegens des Industrieroboters entlang der Oberfläche des Objekts dieser stets dieselbe Kraft bzw. stets dasselbe Drehmoment auf das Objekt ausübt, wodurch es z. B. in relativ einfacher Weise möglich ist, der Kontur der Oberfläche des Objekts zu folgen, ohne dieses zu beschädigen
  • Nach einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. des erfindungsgemäßen Industrieroboters zeigt die Maximalkraft und/oder das Maximaldrehmoment in eine vorbestimmte Richtung. Die vorbestimmte Richtung wird z.B. in einem Werkzeugkoordinatensystem, in einem Weltkoordinatensystem oder einem Roboterkoordinatensystem des erfindungsgemäßen Industrieroboters beschrieben. Gemäß dieser Ausführungsform kann die gewünschte Maximalkraft bzw. das gewünschte Maximaldrehmoment in eine vorzugsrichtung konstant gehalten werden oder es wird erreicht, dass die auf den Industrieroboter wirkende Kraft bzw. das auf den Industrieroboter wirkende Drehmoment, die der Kraft bzw. dem Drehmoment entsprechen, die auf das Objekt wirken, unterhalb der vorgegebenen Maximalwerte bleiben. Die Verwendung des Weltkoordinatensystems bietet sich z.B. an, wenn der Industrieroboter während seiner manuellen Bewegung beispielsweise Kontakt zum Objekt in Richtung einer der Koordinaten, z.B. senkrecht zum Boden, halten soll. Die Verwendung des Werkzeugkoordinatensystem ist beispielsweise vorteilhaft, wenn der Industrieroboter um das Objekt herumfahren und während der Umorientierung Kontakt zum Objekt halten soll. Die vorbestimmte Richtung kann aber auch von der Position und/oder Pose des erfindungsgemäßen Industrieroboters abhängen. Im Rahmen dieser Variante ist es dann möglich, den erfindungsgemäßen Industrieroboters nur in Richtungen ungleich der vorgegebenen Richtung manuell zu bewegen. Die Bewegung in Richtung der vorbestimmten Richtung wird dann vom erfindungsgemäßen Industrieroboter automatisch ausgeführt.
  • Nach einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. des erfindungsgemäßen Industrieroboters wird vor dem manuellen Bewegen des Industrieroboters entlang der Raumkurve der erfindungsgemäße Industrieroboter in Richtung des Objekts automatisch bewegt, bis der erfindungsgemäße Industrieroboter das Objekt berührt und auf den erfindungsgemäßen Industrieroboter die vorbestimmte Kraft und/oder das vorbestimmte Drehmoment wirkt. Diese Variante erlaubt es z.B. dem erfindungsgemäßen Industrieroboter automatisch die Oberfläche des Objekts zu finden und ermöglicht eine Reduzierung einer Gefahr, eine zu hohe Kraft bzw. ein zu großes Drehmoment auf das Objekt auszuüben. Gemäß dieser Variante bewegt sich beispielsweise der erfindungsgemäße Industrieroboter automatisch in Richtung einer der Koordinatenachsen, bis er die Maximalkraft und/oder das Maximaldrehmoment misst. Anschließend stoppt der erfindungsgemäße Industrieroboter, damit die manuelle Bewegung erfolgen kann. Während der manuellen Bewegung kann dann der erfindungsgemäße Industrieroboter derart geregelt werden, dass die Kraft in der Richtung, in der sich der erfindungsgemäße Industrieroboter automatisch auf das Objekt bewegte, konstant bleibt. Dies kann beispielsweise dafür verwendet werden, mit dem erfindungsgemäßen Industrieroboter die Kontur des Objekts manuell abzufahren, wobei der erfindungsgemäße Industrieroboter aktiv Kontakt zum Objekt hält.
  • Alternativ wird der Abstand zwischen dem Industrieroboter und der Oberfläche des Objekts gemessen. Der Abstand wird z.B. mittels einer am Industrieroboter angeordneten Abstandsmessvorrichtung gemessen. Die Abstandsmessvorrichtung ist z.B. am Flansch des Industrieroboters befestigt und wird mit dem Flansch mitbewegt. Geeignete Abstandsmessvorrichtungen sind z.B. Kameras oder einer Kombination aus einer Laser und einem Bildsensor. Geeignete Abstandsmessvorrichtungen können beispielsweise auf dem sogenannten und dem Fachmann bekannten Lasertriangulationsverfahren beruhen. Dabei wird z.B. mittels einer Laserdiode ein Punkt auf der Oberfläche des Objekts markiert. Mittels eines Fotoaufnehmers, der insbesondere mit der Laserdiode in der Abstandsmessvorrichtung integriert ist, wird der Winkel, unter dem der von der Laserdiode erzeugte Punkt auf der Oberfläche des Objekts zur Abstandsmessvorrichtung erscheint, gemessen. Aus dem gemessenen Winkel kann der Abstand zwischen der Abstandsmessvorrichtung und der Oberfläche des Objekts ermittelt werden. Die Abstandsmessvorrichtung muss aber nicht notwendigerweise am Industrieroboter angeordnet oder mit diesem mitbewegt werden. Ein Vorteil dieser Ausführungsform ist es, dass der Industrieroboter manuell an der Kontur des Objekts entlang geführt werden kann, ohne dass der Industrieroboter das Objekt berührt.
  • Bei dem der Abstand zwischen dem Industrieroboter und der Oberfläche des Objekts kann es sich beispielsweise um einen Abstand zwischen dem Flansch des Industrieroboters, einem mit dem Industrieroboter bewegten Werkzeug und/oder um die am Industrieroboter angeordnete Abstandsmessvorrichtung und der Oberfläche des Objekts handeln.
  • Nach einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. des erfindungsgemäßen Industrieroboters wird vor dem manuellen Bewegen des Industrieroboters entlang der Raumkurve der Industrieroboters in Richtung des Objekts solange automatisch bewegt, bis der Abstand zwischen dem Industrieroboter und der Oberfläche des Objekts gleich dem Mindestabstand ist. Diese Variante erlaubt es z.B. dem erfindungsgemäßen Industrieroboter automatisch die Oberfläche des Objekts zu finden. Gemäß dieser Variante bewegt sich beispielsweise der erfindungsgemäße Industrieroboter automatisch in Richtung einer der Koordinatenachsen, bis er den Minimalabstand zur Oberfläche des Objekts erreicht hat. Anschließend stoppt der erfindungsgemäße Industrieroboter, damit die manuelle Bewegung erfolgen kann.
  • Die manuelle Bewegung des erfindungsgemäßen Industrieroboters kann z.B. durch manuelles Führen des Industrieroboters und/oder mittels eines manuell bedienbaren Eingabegerätes erfolgen. Wird der erfindungsgemäße Industrieroboter manuell geführt, so kann dieser einen Handgriff aufweisen, wobei die Vorrichtung zum Ermitteln der Kraft und/oder des Drehmoments zwischen dem Flansch des erfindungsgemäßen Industrieroboters und dem Handgriff angeordnet sein kann. Am Handgriff kann auch ein Eingabemittel, z.B. eine Taste angeordnet sein, aufgrund dessen Betätigung ein manuelles Führen des erfindungsgemäßen Industrieroboters ermöglicht wird oder aufgrund dessen Betätigung die Ist-Lage-Werte des erfindungsgemäßen Industrieroboters gespeichert werden. Als Eingabegerät kann z.B. ein Programmierhandgerät oder ein Joystick verwendet werden.
  • Nach einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. des erfindungsgemäßen Industrieroboters wird die Geschwindigkeit, mit der sich der Industrieroboter manuell bewegen lässt, automatisch auf eine vorbestimmte Maximalgeschwindigkeit beschränkt. Dies kann die Sicherheit der manuellen Bedienung des erfindungsgemäßen Industrieroboters erhöhen.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung sind exemplarisch in den beigefügten schematischen Zeichnungen dargestellt. Es zeigen:
    • Fig. 1
    einen Roboter,
    Fig. 2
    ein das Programmieren des Roboters der Fig. 1 veranschaulichendes Flussdiagramm,
    Fig. 3
    einen weiteren Roboter,
    Fig. 4
    eine Abstandsmessvorrichtung des Roboters der Fig. 3 und
    Fig. 5
    ein das Programmieren des Roboters der Fig. 3 veranschaulichendes Flussdiagramm.
  • Die Figur 1 zeigt einen Roboter R mit mehreren Achsen 1-6, mehreren Hebeln 7-10 und einem Flansch F, an dem ein Werkzeug 18 befestigt ist. Jede der Achsen 1-6 wird im Falle des vorliegenden Ausführungsbeispiels mit einem elektrischen Motor 11-16 bewegt, wobei die Motoren 11-16 in nicht dargestellter Weise mit einem Steuerrechner 17 elektrisch verbunden sind, sodass der Steuerrechner 17 bzw. ein auf dem Steuerrechner 17 laufendes Rechnerprogramm die Motoren 11-16 derart ansteuern kann, sodass die Position und Orientierung des Flansches F und somit des am Roboter R befestigten Werkzeugs 18 im Wesentlichen frei im Raum ausgerichtet werden kann.
  • Im Falle des vorliegenden Ausführungsbeispiels weist der Roboter R einen Handgriff 21 auf, mit dem der Flansch F und somit der Roboter R manuell geführt werden kann. Zwischen dem Flansch F und dem Handgriff 21 ist am Roboter R noch ein Kraft-Momenten Sensor 20 angeordnet, der Kräfte und Drehmomente in sechs Freiheitsgrade erfasst, die durch Kontakt des Werkzeugs 18 mit der Umgebung auf den Flansch F wirken oder von einer Bedienperson über den Handgriff 21 des Roboters R aufgebracht werden. Diese Kräfte und Momente führen zu einer tanslatorischen und rotatorischen Bewegung des Flansches F bzw. des sogenannten Tool Center Points (TCP).
  • Im Falle des vorliegenden Ausführungsbeispiels ist der Roboter R dafür vorgesehen, ein Werkstück mit dem Werkzeug 18 zu bearbeiten. Berührt der Industrieroboter R mit dem Werkzeug 18 das Werkstück, so misst z.B. der Sensor 20 die aufgrund dieser Berührung auf den Roboter R wirkende Kraft.
  • Damit der Roboter R mittels des Werkzeugs 18 das Werkstück 19 in gewünschter Weise bearbeiten kann, muss der Roboter R zunächst derart programmiert werden, dass der Steuerrechner 17 die Motoren 11-16 derart ansteuert, dass der Flansch F in gewünschter Weise bewegt wird.
  • Die Programmierung der Steuerrechners 17 erfolgt im Falle des vorliegenden Ausführungsbeispiels wie nachstehend beschrieben und ist mit einem in der Figur 2 gezeigten Flussdiagramm veranschaulicht:
  • Zunächst wird der Roboter R derart bewegt, dass sich das Werkzeug 18 in Richtung eines Pfeils 24 in Richtung der Oberfläche eines bereits bearbeiteten Werkstücks 19 bewegt, bis das Werkzeug 18 die Oberfläche des Werkstücks 19 berührt. Gleichzeitig misst der Sensor 20 die auf den Flansch F wirkende Kraft in Richtung des Pfeils 24, Schritt A des Flussdiagramms. Diese Bewegung erfolgt z.B. automatisch, indem der Steuerrechner 17 die Antriebe 11-16 in geeigneter Weise ansteuert. Es ist aber auch möglich, diese Bewegung manuell durchzuführen, indem beispielsweise der Flansch F mit einem mit dem Steuerrechner 17 verbundenen Programmierhandgerät oder einem mit dem Steuerrechner 17 verbundenen Joystick 23 bewegt wird. Aufgrund der Betätigung des Programmierhandgerätes oder des Joysticks 23 steuert der Steuerrechner 17 in geeigneter Weise die Motoren 11-16 an, sodass der Flansch F die gewünschte Bewegung durchführt.
  • Der Roboter R bewegt den Flansch F bzw. das Werkzeug 18 solange in Richtung des bearbeiteten Werkstücks 19, bis der Sensor 20 eine vorgegebene Maximalkraft misst, d.h. bis das Werkzeug 18 derart stark auf das Werkstück 19 drückt, dass auf den Flansch F die vorgegebene Maximalkraft in Richtung des Pfeils 24 wirkt. Wird die Maximalkraft erreicht, dann stoppt der Roboter R automatisch seine Bewegung bzw. lässt sich manuell nicht mehr weiter in Richtung des Pfeils 24 bewegen, Schritt B des Flussdiagramms.
  • Anschließend wird der Roboter R mittels des Handgriffs 21 des Roboters R derart manuell geführt, dass sich das Werkzeug 18 bzw. der TCP des Roboters R auf einer Raumkurve bewegt, auf der sich das Werkzeug 18 bzw. der TCP nach der Programmierung bewegen soll.
  • Im Falle des vorliegenden Ausführungsbeispiels verläuft diese Raumkurve auf der Oberfläche des bearbeiteten Werkstücks 19. Des Weiteren misst während des manuellen Bewegens des Roboters R ständig der Sensor 20 die auf den Roboter R wirkende Kraft bzw. die mittels des Handgriffs 21 aufgebrachte Kraft, Schritt C des Flussdiagramms.
  • Die Steuervorrichtung 17 ist ferner derart ausgeführt, dass sie eine weitere manuelle Bewegung des Flansches F in Richtung des Pfeils 24 nicht erlaubt, wenn der Sensor 20 eine Kraft in Richtung des Pfeils 24 größer als die vorgegebene Maximalkraft misst. Alternativ kann der Steuerrechner 17 die Motoren 11-16 derart ansteuern, dass die durch die manuelle Führung des Roboters R bedingte Bewegung des Roboters R in Richtung des Pfeils 24 stets derart korrigiert wird, dass stets auf den Roboter R die Maximalkraft in Richtung des Pfeils 24 wirkt, Schritt D des Flussdiagramms.
  • Um einzelne Ist-Lage-Werte während des manuellen Führens des Roboters R zu speichern, weist im Falle des vorliegenden Ausführungsbeispiels der Handgriff 21 eine Eingabetaste 22 auf, die in nicht dargestellter Weise mit dem Steuerrechner 17 verbunden ist, um bei Betätigung die aktuelle Ist-Lage des Roboters R, d.h. dessen TCP bzw. dessen Flansch F zu speichern, Schritt E des Flussdiagramms. Aufgrund der gespeicherten Ist-Lage-Werte kann der Steuerrechner 17 das obenstehend genannte Rechenprogramm in allgemein bekannter Weise erstellen, aufgrund dessen später der Steuerrechner 17 die Motoren 11-16 ansteuern kann, damit das Werkzeug 18 die gewünschte Bewegung automatisch durchführt. Alternativ kann es auch vorgesehen sein, dass die Ist-Lage-Werte automatisch in vorbestimmten zeitabständen, z.B. alle 10 ms gespeichert werden.
  • Im Falle des vorliegenden Ausführungsbeispiels ist es noch vorgesehen, dass der Roboter R nur mit einer vorgegebenen maximalen Geschwindigkeit manuell bewegt werden kann. Wird beim Führen des Roboters diese maximale Geschwindigkeit überschritten, dann steuert der Steuerrechner 17 die Motoren 11-16 derart an, dass die Bewegung des Roboters R gebremst wird oder dass die Motoren 11-16 ein geeignetes Drehmoment aufbauen, sodass sich der Roboter R nicht schneller als mit der maximalen Geschwindigkeit bewegen lässt.
  • Alternativ kann es auch vorgesehen sein, dass der Roboter R manuell z.B. mittels des Joysticks 23 oder mittels des Programmierhandgerätes bewegt wird.
  • Die Fig. 3 zeigt einen weiteren Roboter R'. Wenn folgend nicht anders beschrieben, dann sind Bestandteile des in der Fig. 3 gezeigten Roboters R', die mit Bestandteilen des in der Fig. 1 gezeigten Roboters R weitgehend bau- und funktionsgleich sind, mit denselben Bezugszeichen versehen.
  • Der in der Fig. 3 gezeigte Roboter R' unterscheidet sich im Wesentlichen von dem in der Fig. 1 gezeigten Roboter R dadurch, dass der Roboter R' keinen Sensor 20 aufweist. Dafür weist der Roboter R' eine am Flansch F befestigte Abstandsmessvorrichtung 25 auf, die in nicht dargestellter Weise mit dem Steuerrechner 17 verbunden ist.
  • Die im Falle des vorliegenden Ausführungsbeispiels verwendete Abstandsmessvorrichtung 25 ist in der Fig. 4 näher dargestellt und umfasst eine Laserdiode 26 und einen Fotoaufnehmer 27. Der Fotoaufnehmer 27 umfasst beispielsweise einen CCD-Sensor.
  • Im Falle des vorliegenden Ausführungsbeispiels ist der Roboter R' ebenfalls dafür vorgesehen, ein Werkstück mit dem Werkzeug 18 zu bearbeiten.
  • Damit der Roboter R' mittels des Werkzeugs 18 das Werkstück in gewünschter Weise bearbeiten kann, muss der Roboter R' zunächst derart programmiert werden, dass der Steuerrechner 17 die Motoren 11-16 derart ansteuert, dass der Flansch F in gewünschter Weise bewegt wird.
  • Die Programmierung der Steuerrechners 17 des Roboters R' erfolgt im Falle des vorliegenden Ausführungsbeispiels wie nachstehend beschrieben und ist mit einem in der Figur 5 gezeigten Flussdiagramm veranschaulicht:
  • zunächst wird der Roboter R' derart bewegt, dass sich das Werkzeug 18 in Richtung des Pfeils 24 in Richtung der Oberfläche des bereits bearbeiteten Werkstücks 19 bewegt. Gleichzeitig ermittelt die am Flansch F befestigte Abstandsmessvorrichtung 25 den Abstand zwischen dem Flansch F und der Oberfläche des bearbeiteten Werkstücks 19 bzw. den Abstand d zwischen dem vom Roboter R' abgewandten Ende des Werkzeugs 18 und der Oberfläche des bearbeiteten Werkstücks 19. Die Messung dieses Abstands d wird im Falle des vorliegenden Ausführungsbeispiels erreicht, indem die Laserdiode 26 einen Laserpunkt 28 auf der Oberfläche des Werkstücks 19 markiert. Die Laserdiode 26 ist dabei im vorliegenden Ausführungsbeispiel in Richtung des Pfeils 24 ausgerichtet. Der Fotoaufnehmer 27 nimmt den Laserpunkt 28 auf und wertet z.B. den Winkel, unter dem der Laserpunkt 28 zur Auswertevorrichtung 25 erscheint, aus. Über diesen Winkel wird der Abstand zwischen der Abstandsvorrichtung 25 und der Oberfläche des Werkstücks 19 bzw. der Abstand d gemessen.
  • Der Abstand d wird dem Steuerrechner 17 übermittelt. Dieser vergleicht den gemessenen Abstand d mit einem vorab festgelegten Mindestabstand, der im Falle des vorliegenden Ausführungsbeispiels 10mm ist, Schritt A' des Flussdiagramms. Diese Bewegung erfolgt z.B. automatisch, indem der Steuerrechner 17 die Antriebe 11-16 in geeigneter Weise ansteuert. Es ist aber auch möglich, diese Bewegung manuell durchzuführen, indem beispielsweise der Flansch F mit einem mit dem Steuerrechner 17 verbundenen Programmierhandgerät oder dem mit dem Steuerrechner 17 verbundenen Joystick 23 bewegt wird. Aufgrund der Betätigung des Programmierhandgerätes oder des Joysticks 23 steuert der Steuerrechner 17 in geeigneter Weise die Motoren 11-16 an, sodass der Flansch F die gewünschte Bewegung durchführt.
  • Der Roboter R' bewegt den Flansch F bzw. das Werkzeug 18 solange in Richtung des Werkstücks 19, bis die Abstandsmessvorrichtung 25 den vorgegebenen Mindestabstand misst, d.h. bis der Abstand d zwischen dem Werkzeug 18 und der Oberfläche des Werkstücks 19 gleich dem Mindestabstand ist. Wird der Mindestabstand erreicht, dann stoppt der Roboter R' automatisch seine Bewegung bzw. lässt sich manuell nicht mehr weiter in Richtung des Pfeils 24 bewegen, Schritt B' des Flussdiagramms.
  • Anschließend wird der Roboter R' mittels des Handgriffs 21 des Roboters R' derart manuell geführt, dass sich das Werkzeug 18 bzw. der TCP des Roboters R' auf einer Raumkurve bewegt, auf der sich das Werkzeug 18 bzw. der TCP nach der Programmierung bewegen soll.
  • Im Falle des vorliegenden Ausführungsbeispiels verläuft diese Raumkurve auf der Oberfläche des Werkstücks 19. Des Weiteren misst während des manuellen Bewegens des Roboters R' ständig die Abstandsmessvorrichtung 25 den Abstand d, Schritt C' des Flussdiagramms.
  • Die Steuervorrichtung 17 ist ferner derart ausgeführt, dass sie eine weitere manuelle Bewegung des Flansches F in Richtung des Pfeils 24 nicht erlaubt, wenn die Abstandsmessvorrichtung 25 einen Abstand d kleiner als den Mindestabstand misst. Alternativ kann der Steuerrechner 17 die Motoren 11-16 derart ansteuern, dass die durch die manuelle Führung des Roboters R' bedingte Bewegung des Roboters R' in Richtung des Pfeils 24 stets derart korrigiert wird, dass stets der Abstand d gleich dem Mindestabstand ist, d.h. dass das vom Roboter R' abgewandte Ende des Werkzeugs 18 den vorgegebene Mindestabstand zur Oberfläche des Werkstücks 19 einhält, Schritt D' des Flussdiagramms.
  • Um einzelne Ist-Lage-Werte während des manuellen Führens des Roboters R' zu speichern, weist im Falle des vorliegenden Ausführungsbeispiels der Handgriff 21 die Eingabetaste 22 auf, die in nicht dargestellter Weise mit dem Steuerrechner 17 verbunden ist, um bei Betätigung die aktuelle Ist-Lage des Roboters R', d.h. dessen TCP bzw. dessen Flansch F zu speichern, Schritt E' des Flussdiagramms. Aufgrund der gespeicherten Ist-Lage-Werte kann der Steuerrechner 17 das obenstehend genannte Rechenprogramm in allgemein bekannter Weise erstellen, aufgrund dessen später der Steuerrechner 17 die Motoren 11-16 ansteuern kann, damit das Werkzeug 18 die gewünschte Bewegung automatisch durchführt. Alternativ kann es auch vorgesehen sein, dass die Ist-Lage-Werte automatisch in vorbestimmten Zeitabständen, z.B. alle 10 ms gespeichert werden.

Claims (24)

  1. Verfahren zum Programmieren eines Industrieroboters, aufweisend folgende Verfahrensschritte:
    - manuelles Bewegen eines Industrieroboters (R) entlang einer Raumkurve, die entlang und/oder in der Nähe einer Oberfläche eines Objekts (19) verläuft,
    - Messen einer aufgrund einer Berührung mit dem Objekt (19) auf den Industrieroboter (R) wirkenden Kraft und/oder eines aufgrund der Berührung mit dem Objekt (19) auf den Industrieroboter (R) wirkenden Drehmomentes während der manuellen Bewegung des Industrieroboters (R) entlang der Raumkurve,
    - automatisches Korrigieren der Bewegung des Industrieroboters (R) während seines manuellen Bewegens entlang der Raumkurve, sodass die aufgrund der Berührung des Industrieroboters (R) mit dem Objekt (19) auf den Industrieroboter (R) wirkende Kraft höchstens gleich einer vorbestimmten Maximalkraft und/oder das aufgrund der Berührung des Industrieroboters (R) mit dem Objekt (19) auf den Industrieroboter (R) wirkende Drehmoment höchstens gleich eines vorbestimmten Maximaldrehmomentes ist, und
    - Speichern von Lage-Ist-Werten des Industrieroboters (R) während seines Bewegens entlang der Raumkurve.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, aufweisend automatisches Korrigieren der Bewegung des Industrieroboters (R) während seines manuellen Bewegens entlang der Raumkurve, sodass die aufgrund der Berührung des Industrieroboters (R) mit dem Objekt (19) auf den Industrieroboter (R) wirkende Kraft stets gleich der vorbestimmten Maximalkraft und/oder das aufgrund der Berührung des Industrieroboters (R) mit dem Objekt (19) auf den Industrieroboter (R) wirkende Drehmoment stets gleich dem vorbestimmten Maximaldrehmoment ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem die Maximalkraft und/oder das Maximaldrehmoment in eine vorbestimmte Richtung (24) zeigen.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem die vorbestimmte Richtung (24) in einem Werkzeugkoordinatensystem, in einem Weltkoordinatensystem oder einem Roboterkoordinatensystem des Industrieroboters (R) beschrieben ist.
  5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, bei dem die vorbestimmte Richtung (24) von der Position und/oder Pose des Industrieroboters (R) abhängt.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, aufweisendmanuelles Bewegen des Industrieroboters (R) in Richtungen ungleich der vorgegebenen Richtung (24).
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, aufweisend vor dem manuellen Bewegen des Industrieroboters (R) entlang der Raumkurve, automatisches Bewegen des Industrieroboters (R) in Richtung des Objekts (19), bis der Industrieroboter (R) das Objekt (19) berührt und auf den Industrieroboter (R) die vorbestimmte Maximalkraft und/oder das vorbestimmte Maximaldrehmoment wirkt.
  8. Verfahren zum Programmieren eines Industrieroboters, aufweisend folgende Verfahrensschritte:
    - manuelles Bewegen eines Industrieroboters (R') entlang einer Raumkurve, die entlang einer Oberfläche eines Objekts (19) verläuft,
    - Ermitteln eines Abstand (d) zwischen der Oberfläche des Objekts (19) und dem Industrieroboter (R') während der manuellen Bewegung des Industrieroboters (R') entlang der Raumkurve,
    - automatisches Korrigieren der Bewegung des Industrieroboters (R') während seines manuellen Bewegens entlang der Raumkurve, sodass der Abstand (d) zwischen dem Industrieroboter (R') und der Oberfläche des Objekts (19) stets gleich einem Mindestabstand ist, und
    - Speichern von Lage-Ist-Werten des Industrieroboters (R) während seines Bewegens entlang der Raumkurve.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, bei dem der Abstand (d) zwischen dem Industrieroboter (R') und der Oberfläche des Objekts (19) ein Abstand zwischen dem Flansch (F) des Industrieroboters (R'), einem mit dem Industrieroboter (R') bewegten Werkzeug (18) und/oder einer am Industrieroboter (R') angeordneten Abstandsmessvorrichtung (25) und der Oberfläche des Objekts (19) ist.
  10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, aufweisend vor dem manuellen Bewegen des Industrieroboters (R') entlang der Raumkurve, automatisches Bewegen des Industrieroboters (R') in Richtung des Objekts (19), bis der Abstand (d) zwischen dem Industrieroboter (R') und der Oberfläche des Objekts (19) gleich dem Mindestabstand ist.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, aufweisend manuelles Führen des Industrieroboters (R, R') als das manuelle Bewegen und/oder aufweisend manuelles Bewegen des Industrieroboters (R, R') mittels eines manuell bedienbaren Eingabegerätes (23).
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, aufweisend automatisches Beschränken der Geschwindigkeit des manuellen Bewegens auf eine vorbestimmte Maximalgeschwindigkeit.
  13. Industrieroboter, aufweisend
    - eine Mehrzahl von Antrieben (11-16),
    - eine Mehrzahl von von den Antrieben (11-16) bewegbaren Achsen (1-6),
    - eine Vorrichtung (20) zum Ermitteln einer Kraft und/oder eines Drehmoments, die während eines manuellen Bewegens des Industrieroboters (R) entlang einer Raumkurve, die entlang und/oder in der Nähe einer Oberfläche eines Objekts (19) verläuft, eine aufgrund einer Berührung mit dem Objekt (19) auf den Industrieroboter (R) wirkende Kraft und/oder eines aufgrund der Berührung mit dem Objekt (19) auf den Industrieroboter (R) wirkende Drehmoment ermittelt, und
    - eine zum Steuern der Antriebe (11-16) vorgesehene Steuervorrichtung (17), die automatisch die Antriebe (11-16) derart ansteuert, um die Bewegung des Industrieroboters (R) während seines manuellen Bewegens entlang der Raumkurve derart zu korrigieren, sodass die aufgrund der Berührung des Industrieroboters (R) mit dem Objekt (19) auf den Industrieroboter (R) wirkende Kraft höchstens gleich einer vorbestimmten Maximalkraft und/oder das aufgrund der Berührung des Industrieroboters (R) mit dem Objekt (19) auf den Industrieroboter (R) wirkende Drehmoment höchstens gleich eines vorbestimmten Maximaldrehmomentes ist.
  14. Industrieroboter nach Anspruch 13, aufweisend ein Eingabemittel (22), aufgrund dessen Betätigung die Steuervorrichtung (17) Lage-Ist-Werte des Industrieroboters (R) während seines Bewegens entlang der Raumkurve speichert.
  15. Industrieroboter nach Anspruch 13 oder 14, dessen Steuervorrichtung (17) die Antriebe (11-16) während des manuellen Bewegens des Industrieroboters (R) derart ansteuert, dass die aufgrund der Berührung des Industrieroboters (R) mit dem Objekt (19) wirkende Kraft stets gleich der vorbestimmten Maximalkraft und/oder dass das aufgrund der Berührung des Industrieroboters (R) mit dem Objekt (19) auf den Industrieroboter (R) wirkende Drehmoment stets gleich dem vorbestimmten Maximaldrehmoment ist.
  16. Industrieroboter nach einem der Ansprüche 13 bis 15, bei dem die Maximalkraft und/oder das Maximaldrehmoment in eine vorbestimmte Richtung (24) zeigen.
  17. Industrieroboter nach Anspruch 16, bei dem die vorbestimmte Richtung (24) in einem Werkzeugkoordinatensystem, in einem Weltkoordinatensystem oder einem Roboterkoordinatensystem des Industrieroboters (R) beschrieben ist.
  18. Industrieroboter nach Anspruch 16 oder 17, bei dem die vorbestimmte Richtung von der Position und/oder Pose des Industrieroboters (R) abhängt.
  19. Industrieroboter nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dessen Steuervorrichtung (17) automatisch die Antriebe (11-16) ansteuert, sodass sich der Industrieroboter (R) in Richtung des Objekts (19) bewegt, bis der Industrieroboter (R) das Objekt (19) berührt und auf den Industrieroboter (R) die vorbestimmte Maximalkraft und/oder das vorbestimmte Maximaldrehmoment wirkt.
  20. Industrieroboter, aufweisend
    - eine Mehrzahl von Antrieben (11-16),
    - eine Mehrzahl von von den Antrieben (11-16) bewegbaren Achsen (1-6),
    - eine Abstandsmessvorrichtung (25) zum Messen eines Abstands (d) zwischen dem Industrieroboter (R') und der Oberfläche eines Objekts (19),
    - eine zum Steuern der Antriebe (11-16) vorgesehene Steuervorrichtung (17), die automatisch die Antriebe (11-16) derart ansteuert, um eine Bewegung des Industrieroboters (R') während eines manuellen Bewegens des Industrieroboters (R') entlang einer Raumkurve, die entlang der Oberfläche des Objekts (19) verläuft, derart zu korrigieren, sodass der Abstand (d) zwischen dem Industrieroboter (R') und der Oberfläche des Objekts (19) stets gleich einem vorgegebenen Mindestabstand ist.
  21. Industrieroboter nach Anspruch 20, bei dem der Abstand (d) zwischen dem Industrieroboter (R') und der Oberfläche des Objekts (19) ein Abstand zwischen dem Flansch (F) des Industrieroboters (R'), einem mit dem Industrieroboter (R') bewegten Werkzeug (18) und/oder einer am Industrieroboter (R') angeordneten Abstandsmessvorrichtung (25) und der Oberfläche des Objekts (19) ist.
  22. Industrieroboter nach Anspruch 20 oder 21, dessen Steuervorrichtung (17) automatisch die Antriebe (11-16) ansteuert, sodass sich der Industrieroboter (R') in Richtung des Objekts (19) bewegt, bis der Abstand (d) zwischen dem Industrieroboter (R') und der Oberfläche des Objekts (19) gleich dem Mindestabstand ist.
  23. Industrieroboter nach einem der Ansprüche 13 bis 22, aufweisend ein manuell bedienbares Eingabegerät (23) zum manuellen Bewegen des Industrieroboters und/oder einen Handgriff (21) zum manuellen Führen des Industrieroboters (R, R').
  24. Industrieroboter nach einem der Ansprüche 13 bis 23, dessen Steuervorrichtungen (17) die Antriebe derart steuert, dass der Industrieroboter (R, R') nur mit einer Maximalgeschwindigkeit manuell bewegbar ist.
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