EP1973511B1 - Anlage zum automatischen herstellen von verpackungen für medizinische und/oder pharmazeutische und/oder nahrungsergänzende produkte - Google Patents

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EP1973511B1
EP1973511B1 EP20060829905 EP06829905A EP1973511B1 EP 1973511 B1 EP1973511 B1 EP 1973511B1 EP 20060829905 EP20060829905 EP 20060829905 EP 06829905 A EP06829905 A EP 06829905A EP 1973511 B1 EP1973511 B1 EP 1973511B1
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EP
European Patent Office
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blister
products
substrate
substrates
mounting
Prior art date
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EP20060829905
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English (en)
French (fr)
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EP1973511B9 (de
EP1973511A1 (de
Inventor
Nikolai Strub
Gottfried Von Bismarck
Gerhard Breu
Christoph Hammer
Roman Traber
Erich Specker
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AvidiaMed GmbH
Original Assignee
AvidiaMed GmbH
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Publication date
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    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61J—CONTAINERS SPECIALLY ADAPTED FOR MEDICAL OR PHARMACEUTICAL PURPOSES; DEVICES OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR BRINGING PHARMACEUTICAL PRODUCTS INTO PARTICULAR PHYSICAL OR ADMINISTERING FORMS; DEVICES FOR ADMINISTERING FOOD OR MEDICINES ORALLY; BABY COMFORTERS; DEVICES FOR RECEIVING SPITTLE
    • A61J1/00—Containers specially adapted for medical or pharmaceutical purposes
    • A61J1/03—Containers specially adapted for medical or pharmaceutical purposes for pills or tablets
    • A61J1/035—Blister-type containers
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61J—CONTAINERS SPECIALLY ADAPTED FOR MEDICAL OR PHARMACEUTICAL PURPOSES; DEVICES OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR BRINGING PHARMACEUTICAL PRODUCTS INTO PARTICULAR PHYSICAL OR ADMINISTERING FORMS; DEVICES FOR ADMINISTERING FOOD OR MEDICINES ORALLY; BABY COMFORTERS; DEVICES FOR RECEIVING SPITTLE
    • A61J7/00—Devices for administering medicines orally, e.g. spoons; Pill counting devices; Arrangements for time indication or reminder for taking medicine
    • A61J7/04—Arrangements for time indication or reminder for taking medicine, e.g. programmed dispensers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B5/00—Packaging individual articles in containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, jars
    • B65B5/10—Filling containers or receptacles progressively or in stages by introducing successive articles, or layers of articles
    • B65B5/101—Filling containers or receptacles progressively or in stages by introducing successive articles, or layers of articles by gravity
    • B65B5/103—Filling containers or receptacles progressively or in stages by introducing successive articles, or layers of articles by gravity for packaging pills or tablets
    • A—HUMAN NECESSITIES
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    • A61J2200/00—General characteristics or adaptations
    • A61J2200/30—Compliance analysis for taking medication
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T83/00—Cutting
    • Y10T83/525—Operation controlled by detector means responsive to work
    • Y10T83/536—Movement of work controlled

Definitions

  • the invention relates to a system for automatically producing patient-specific packaging for medical and / or pharmaceutical and / or food supplementing products, comprising a transport unit for transporting substrates and the like through the entire system, and at least one device for automatically loading the substrates with medical and / or or pharmaceutical and / or food supplementing products, the device comprising at least one magazine for storing blister strips rolled up on rolls or the like, each magazine having at least one receiving space for the rolls and for each roll in the magazine a feeding device for unwinding the blister belts and feeding the blisters unrolled blister straps is provided to a supply position for the products to be loaded, and a controllable via a controller placement for transporting the products from the provision position to a e delivery position on the substrate.
  • the invention relates to a method for the automatic production of patient-specific packaging for medical and / or pharmaceutical and / or food supplementing products, comprising the steps of: transporting substrates and the like by a system for automatically producing patient-specific packaging for medical and / or pharmaceutical and / or supplemental products according to any one of claims 1 to 11, loading the substrates with medical and / or pharmaceutical and / or nutritional supplemental products by transporting the products from a placement controlled by a control head from a ready position to a dispensing position on the substrate.
  • Such methods and systems are used in the pharmaceutical and / or packaging industry to put individual packaging units of products together.
  • Such packaging for example, adapted to certain courses of therapy. In other words, every package is put together individually.
  • placement machines In order to automate a placement process, basically different types of devices for loading, so-called placement machines, are known from the state of the art, but these are usually designed for fitting electronic components for printed circuit boards or the like. In the pharmaceutical and / or packaging industry, however, it is also desired and increasingly necessary in the production of therapy-specific and / or patient-specific packaging that automation can be realized.
  • WO 2005/102841 A1 a system for automatic placement of packaging units of drugs known.
  • This system is characterized by the fact that the products (capsules, tablets, dragees, etc.) are stored patient-specifically in receiving compartments arranged in rows and columns, wherein in each compartment several products are directly adjacent to each other and each other.
  • the WO 2005/102841 A1 maintains the previously described principle of manual loading with a variety of different products in a single shell or nest for each time of administration and enhances the performance of this principle through its automated performance.
  • the actual device for loading the compartments comprises an output station for each product. Between rolls on which the products are wound as strip blister and the output stations, a cross conveyor is provided, which ensures the transport of the strip blister in the area of the output station.
  • the output stations are associated with ejection units, by means of which the products are pressed out of the strip blisters.
  • the products are directly mechanically loaded and conveyed unprotected into the receiving compartments.
  • the disadvantage of this system is on the one hand the fact that the risk of cross-contamination is that several identical or different products are pressed into the receiving compartments.
  • there are fundamental hygienic problems since the mechanical loads required when expressing the products lead to attrition of the products remaining in the device. This further increases the risk of cross-contamination.
  • Another disadvantage is that said plant has a very large footprint, since for each product a squeezing station with associated ejection unit is necessary, which are all arranged in series.
  • the device separating means for separating filled with products Blistering sections of the blister strip and the or each placement head for receiving, rotating and dispensing the separated Blisterabroughe with the products sealed therein to the respective placement position on the substrate during transport of the same is formed by the system.
  • the release agent provides the ability to "portion" the products in a packaged manner such that they do not need to be unpacked to assemble an individual package. This ensures, on the one hand, that there are no (cross-) contamination hazards.
  • the products are also protected during the manufacturing process of the packaging from direct mechanical damage. Also, the production of such packaging in clean room conditions, which have much lower requirements than clean room conditions, be performed, which reduces the production cost and thus the cost.
  • two receiving positions of a magazine are arranged one above the other, which means that the device can be made even more compact.
  • the stacked receiving spaces of a magazine are offset from one another laterally. As a result, both roles can be used simultaneously, ie without loss of time.
  • An expedient embodiment of the invention provides that the magazines are standardized, such that each magazine can be upgraded at any position of the device.
  • the magazines can be pre-equipped to ensure a short change cycle.
  • Furthermore, can be improved by the possibility of optimized placement of the magazines on the device, the placement times.
  • An advantageous embodiment provides that the magazines are modular, such that they are interchangeable according to the so-called plug & play principle. This ensures a quick troubleshooting or a quick replacement of magazines.
  • rollers are mounted circumferentially in the magazines or the receiving stations, which ensures a simplified and shortened roll change.
  • the placement head has two belt segment drives for pivoting the placement head back and forth in two planes. As a result, very short travel paths of the placement can be realized.
  • the device shown in the figures and the system are used for the automatic production of patient-specific packaging containing pharmaceutical and / or medical and / or food supplementing products.
  • FIG. 1 is a device 10 for loading of substrates 11, which are supplied to the device 10 in an input region 12, guided in the transport direction T through the device 10 and discharged in an exit region 13 from the device 10 is shown.
  • a device 10 comprises at least one magazine 14, but preferably a plurality of juxtaposed magazines 14.
  • the device 10 has four such Magazine 14 on. All magazines 14 are preferably arranged on one side of the device 10 with respect to the transport direction T. In other words, all magazines 14 are arranged side by side. Optionally, however, the magazines 14 can also be arranged on both sides in the transport direction T of the substrates 11 through the device 10.
  • the magazines 14 are designed for storing or receiving rolls 15, the rolls 15 carrying at least partially rolled-up, preferably single-web blister straps 16.
  • Each magazine 14 has at least one receiving station 17, optionally also a plurality of receiving stations 17 for one or more rollers 15. Preferred and in FIG. 1 However, two receiving stations 17 in each magazine 14 are also shown.
  • Each receiving station 17 or each roller 15 is assigned a feed device 18.
  • the feeders 18, which will be described in more detail later, serve to unroll the blister straps 16 and feed the unrolled blister straps 16 to a ready position 19 for the products to be loaded.
  • the device 10 has a placement head 20, which is designed as a pendulum-arm handling device.
  • the placement head 20 is designed to pick up the products to be loaded from the provision position 19, to transport them to the respective placement position above the substrate 11 and to deposit them on the substrate 11.
  • the movements of the placement head 20 can be controlled and / or regulated by means of a control 21 indicated only schematically.
  • the device 10 has a further only schematically indicated control 22 for the magazines 14 or more precisely the feeders 18.
  • the controllers 21, 22 can be operatively connected, networked or even designed as a common integral controller.
  • the device 10 further comprises separating means 23 for separating product-filled blister sections 24 from the blister strip 16.
  • the blister sections 24 may have different lengths.
  • a blister portion 24 may have at least a single singulated product.
  • such a blister portion 24 is selected such that a single closed nest 25 with a product singulated therein is separated from the blister strip 16.
  • packaging for medical and / or pharmaceutical and / or food supplementing products commonly include at least one weekly supply, larger or smaller packaging units are of course possible
  • the maximum length of a blister portion 24 to be separated is usually tailored to separate a maximum of seven filled nests 25 from the blister strip 16.
  • the lengths of the blister sections 24 and thus the number of products to be separated are freely selectable.
  • the placement head 20 is designed for receiving, rotating and discharging the blister sections 24 separated from the blister strip 16 with the products sealed and singulated therein.
  • the placement head 20 has a plurality of axes of movement that enable the placement head 20 to reach each point or position on the substrate 11 to be loaded next to each provision position 19 in the apparatus 10 and the blister portions 24 in the plane of the substrate 11 in any orientation. Therefore, the placement head 20 is at least 4-axis movable. In the illustrated embodiments, the placement head 20 has exactly four axes of movement.
  • the placement head 20 or a suction bar 39 described below is additionally perpendicular to the Z in the Z direction
  • Substrate 11 movable up and down (up and down) and rotatable about the RZ axis (see in particular FIGS. 1 and 3 to 5 ).
  • the placement head 20 is formed in the described embodiments of a pendulum arm 30, which consists of two parallel and spaced apart arms 31, 32 or triangular plates, carriers or the like (see in particular FIGS. 4 and 5 ).
  • the two arms 31, 32 are secured at their upwardly facing free ends to a common pivot plate 33.
  • This pivot plate 33 is articulated via corresponding bearing blocks 34, 35 or the like to a frame 36 or the like, which is fixedly connected to the machine frame or is part of the machine frame.
  • the arms 31, 32 are connected to each other via a top plate 37 or the like.
  • the top plate 37 is pivotally connected to the downwardly directed free ends of the arms 31, 32 via hinge elements 38, such as ball joints or the like.
  • a suction bar 39 is arranged on the top plate 37, which will be described in detail below.
  • a parallel rod 40 is optionally arranged on the top plate 37.
  • the parallel rod 40 is hinged to the top plate 37 via the above-mentioned hinge elements 38 with the free end directed downwards.
  • the other upwardly directed free end of the parallel bar 40 is secured to the frame 36 via a ball joint 41 or the like.
  • the two arms 31, 32 are fixed on opposite sides of the top plate 37, while the parallel rod 40 is fixed to one side of the top plate 37, which extends transversely to the aforementioned sides.
  • the parallel rod 40 is preferably hollow, in particular for the formation or reception of supply lines or the like.
  • This unit which essentially comprises the arms 31, 32 or the arms 31, 32 and the parallel rod 40, can also be referred to as compensating linkage 42.
  • an intermediate shaft 43 or the like is arranged.
  • the intermediate shaft 43 is fixedly secured with an upward end to a lifting slide 44 or the like, wherein the lifting slide 44 is disposed above the pivot plate 33 and associated with the machine frame.
  • the lifting slide 44 is movable up and down along suitable guides 45 vertically to the substrate 11 to be loaded in the Z direction.
  • the frame 36 could also be designed to be movable upwards and downwards and guided in such a way that they could be moved up and down To allow vertical movement of the suction bar 39 in the Z direction.
  • the intermediate shaft 43 is mounted in the region of the top plate 37.
  • a bearing 46 can serve as a combined rotary and linear bearings, for example.
  • the intermediate shaft 43 via the bearing 46 or within the bearing 46 with a shaft 47 in operative connection or directly connected thereto.
  • the shaft 47 in turn is connected to the previously mentioned suction bar 39 and secured thereto.
  • the shaft 47 may also be an extension of the intermediate shaft 43.
  • the suction bar 39 itself has several, preferably seven nozzles or suction cups 48 or the like.
  • the intermediate shaft 43 is formed in the embodiment shown of three segments, namely a fastening segment 49, a balancing segment 50 and a retaining segment 51.
  • the fastening segment 49 is preferably attached directly to the lifting slide 44 and thus serves to transmit the vertical movement in the Z direction on the suction bar
  • the balancing segment 50 serves to compensate for the oscillating or pivoting movement described by the pendulum arm 30.
  • the holding element 51 establishes the connection to the actual suction bar 39 and ensures that the suction bar 39 is aligned with its surface 53 facing the substrate 11 permanently and independently of the pivoting movement in the XZ plane and the YZ plane parallel to the substrate 11. In other words, the suction cups 48 are always aligned vertically to the substrate 11.
  • the three segments 49 to 51 are preferably connected to each other via cardan joints 52 or the like. Alternatively, rubber joints or the like may be provided.
  • the placement head 20 or more precisely the suction bar 39 is connected to a not explicitly shown vacuum system of conventional type.
  • the suction bar 39 is connected to at least one, but preferably a plurality of vacuum lines.
  • four preferably individually controllable suction lines are provided, which are introduced in the region of the lifting slide 44 via a suitable (multiple) rotary inlet 54 or the like in the intermediate shaft 43.
  • This targeted activation for sucking the Blisterabête 24 of different lengths is possible.
  • individual suction cups 48 or groups of suction cups 48 can be activated.
  • the intermediate shaft 43 is for receiving and guiding the vacuum lines in all segments 49 to 51 preferably tubular, so hollow. Alternatively, the intermediate shaft 43 may be provided with vacuum holes or the like.
  • the segments 49 to 51 may also be formed differently with respect to the vacuum lines.
  • the cardan joints 52 are formed as universal joints with a hollow spider. In the event that rubber joints are used, they have correspondingly vacuum holes.
  • the intermediate shaft 43 is further associated directly with the drive 29, which acts as a rotary motor for rotating the intermediate shaft 43 about the RZ axis and is drivable in both directions of rotation.
  • the vertical movement of the suction bar 39 in the Z-direction is realized by the drive 28 which is fixed to the machine frame (see in particular FIGS. 6 and 7 ).
  • the belt segment drive 27 for swinging back and forth in the YZ plane is also associated with the machine frame.
  • the drive movement of the belt segment drive 27 can be transferred via suitable and customary means to a circular segment-shaped section 65, which in turn is firmly connected to the pivot plate 33.
  • the belt segment drive 26 for swinging back and forth in the XZ plane however, in particular arranged to achieve a compact design on the pivot plate 33.
  • the drive movement of the belt segment drive 26 can be transferred via suitable and customary means to a circular segment-shaped section 66, which is formed from an extension of an arm, here the arm 32.
  • a circular segment-shaped section 66 which is formed from an extension of an arm, here the arm 32.
  • the arm 32 is connected to the arm 31 via the pivot plate 33, the pivotal movement in the XZ plane is transmitted to the arm 31.
  • the frame 36 which may be formed in addition to the rectangular, provided with a passage 67 shape as a U-beam or the like, designed or provided with sufficient clearance to the pivot plate 33 that free pivoting is ensured in both mentioned levels .
  • the drives, in particular the belt segment drives 26, 27, are in operative connection with the suction bar 39 via the compensating linkage 42 and the intermediate shaft 43 such that the suction bar 39 with its suction cups 48 is always the same regardless of the pivot position of the belt segment drives 26, 27 in the direction of the substrate 11 is aligned.
  • the drives 28, 29 via the intermediate shaft 43 with the suction bar 39 in direct operative connection.
  • the compensating linkage 42 may also be replaced by suitable known solutions, such as a linear actuator or a delta robot or the like.
  • each magazine 14 preferably comprises two receiving locations 17. This means that two rollers 15 are then arranged in a magazine 14.
  • the receiving places 17 are arranged one above the other, in such a way that the receiving places 17 or more precisely the rollers 15 arranged therein are aligned in alignment.
  • the blister strips 16 unrolled from the rollers 15 are arranged above or below each other.
  • FIG. 12 can be seen in which the stacked receiving seats 17 are laterally offset from each other. In other words, the blister straps 16 unrolled by the rollers 15 are then juxtaposed in the ready position 19.
  • the size of the lateral offset may vary, but is preferably at least the width of the blister straps 16 to be processed.
  • Each receiving station 17 is associated with a feed device 18, which is essentially formed by a feed motor 55 and a measuring means for controlling the advance of the blister strip 16.
  • the measuring means may comprise a plurality of measuring elements, for example a sensor 56 for advancing the blister strip 16 and / or a sensor 57 for the end of the blister strip 16.
  • the feed device 18 may additionally have a roll-off motor 58, which in particular helps to roll heavy rolls 15 can be.
  • a blister loop 59 may be formed.
  • a further sensor 60 may be arranged, the information for a not explicitly shown control unit for Blisterschlairfe 59 receives and passes.
  • Each magazine 14 is a release agent 23rd
  • the separating means 23 may be formed from one or more separating elements, for example separating knives 61.
  • each magazine 14 is assigned a common for both recording slots 17 separating knife 61.
  • the guillotine-type separating knife 61 is preferably arranged above the blister strips 16 to be separated.
  • Below the blister straps 16, the separating blade 61 is assigned a corresponding counter-layer 62.
  • each feed device 18 may be associated with separate separating blades 61. This means that each blister strip 16 is then separated from its own separating knife 61. This can be helpful, in particular, for the case in which the blister straps 16 of a magazine 14 lie side by side in the ready position 19.
  • the or each separating knife 61 is controlled and actuated by pneumatic, hydraulic or otherwise conventional manner.
  • the rollers 15 within the magazines 14 and 17 in the receiving stations are stored for easy change.
  • a peripheral bearing of the rollers 15, e.g. on suitable bearing pin 63 is preferred.
  • Other types of storage, such as journal on which the rollers 15 are mounted centrally, can also be used.
  • Each roller 15 may be stored in each magazine 14. This means that a freely selectable assignment of the rollers 15 to the magazines 14 can take place.
  • the magazines 14 are standardized, so that each magazine 14 can be upgraded at any position on the device 10.
  • these are also modular. Thereby, in a simple manner, e.g. a change of magazines 14 are made by means of the plug and play principle.
  • the sequence of steps for the separation of individual Blisterabroughe 24 from a blister strip 16 is based on the FIGS. 13 to 15 briefly explained:
  • a code which is eg directly on the roller 15.
  • the blister strip 16 is then removed from the roll 15 donated.
  • the positioning of the blister strip 16 likewise preferably takes place by means of markings on the blister strip 16 which are suitable for the optical recognition. As markings, pictorial representations, centering marks, holes, notches or the like can be used.
  • the blister strip 16 may be pre-dispensed by a variable length or number of products.
  • the blister strip 16 is pre-dispensed exactly the length of a product. If it is desired to load a blister section 24 with a plurality of singulated and packaged products, the blister strip 16 is pre-dispensed by the desired number of products. In the example of FIGS. 13 to 15 the blister strip 16 is pre-dispensed in a length bearing seven products. As soon as the blister section 24 to be separated is in the ready position 19, the blister section 24 to be separated is fixed by the descending suction bar 39. Preferably, in parallel, the separation process is initiated. This means that the severing blade 61 separates the blister section 24 from the blister strip 16 while the blister section 24 awaiting placement is fixed.
  • the time of separation can vary and in particular also take place after fixation.
  • the separation takes place between the nests 25, which are also called tablet yards.
  • the separating cuts optionally run along provided perforations or the like or without perforation across the blister strip 16.
  • the separated blister section 24 is then picked up by the placement head 20, possibly rotated and deposited on the substrate 11. After placing the blister section 24 on the substrate 11, it is visually checked whether the correct blister section 24 has been deposited at the correct position of the substrate 11.
  • the composition of the individual components of the system 70 can of course vary, in particular also in the number and sequence of the components.
  • One of the central components is the apparatus 10 for loading the substrates 11.
  • Other essential components are a transport unit 71 and a gluing station 72.
  • the transport unit 71 By means of the transport unit 71, the substrates 11 can be transported in the transport direction T through the apparatus 10 and through upstream and downstream components ,
  • the transport unit 71 can in the usual way as a belt conveyor or be formed. However, a design as an endless circulating vacuum chain is preferred.
  • the gluing station 72 is arranged in the transport direction T in front of the apparatus 10 for loading and serves to apply adhesive melt or the like to the substrates 11 at the positions at which blister sections 24 are positioned.
  • the gluing station 72 could under certain circumstances also be dispensed with if the blister sections 24 are fixed by the packaging itself, for example by clamping the blister sections 24 between the substrate 11 and a cover element or the like assigned to the substrate 11.
  • the transport unit 71 may be assigned on the input side a feed 73 for the ordered and singulated feeding of the substrates 11.
  • the feeder 73 is designed for the automatic feeding of different substrates 11, that is, for example, so-called wallets with two panels low or high, additional panels or the like.
  • the wallets or the like are pre-perforated in the area of the nests 25 with a standardized perforation.
  • Several substrates 11 can be composed of different wallets, panels or the like and are preferably already pre-printed.
  • the feeder 73 can be arranged in alignment with the transport unit 71 or, as shown, as a cross conveyor.
  • an inspection unit (not explicitly shown) by means of which the position and orientation of the substrates 11 on the transport unit 71 are controlled.
  • the devices 10 may also be equipped with optical inspection units.
  • at least one further gluing station 74 is arranged. This gluing station 74 can be used to join hot glue or the like for connecting the assembled substrate 11 to the cover element or the like already mentioned above.
  • the cover elements or the like can be supplied via a further feeder 75, such as a magazine or the like of the transport unit 71.
  • the cover elements can be printed on a patient-specific basis, in particular by printing information on the drug, date of taking, time of taking, type of intake, company logo, etc.
  • the holes or recesses for the nests 25 in the cover elements are provided by suitable means which can be assigned to the feeder 75 punched a fixed grid, with different punching patterns can be realized.
  • the holes can also be pre-cut.
  • the feeder 75 may also serve to discharge the loaded substrates 11 from the plant 70.
  • the feed 75 is preferably arranged transversely to the transport unit 71. In the transport direction T behind the gluing station 74, a further processing unit 76 is arranged.
  • the processing unit 76 may comprise means for connecting the assembled substrates 11 with additional panels, for folding the substrates 11 or the units formed from substrate 11 and additional panel, for printing, punching or the like of variable data and for optical control.
  • the processing unit 76 may comprise means for connecting the assembled substrates 11 with additional panels, for folding the substrates 11 or the units formed from substrate 11 and additional panel, for printing, punching or the like of variable data and for optical control.
  • suitable codings on the blister sections 24, the substrates 11, the cover elements, etc. the patient-specific assembly can be 100% controlled.
  • all variable data can be controlled o-line by means of cameras or the like.
  • additional components such as, for example, a further gluing station in the region of the processing unit 76, can of course be assigned to the system 70.
  • Each component may also be associated with a means for discharging the products (e.g., empty substrates 11, glued substrates 11, assembled substrates 11 1, etc.). This can be done in any process section in case of faulty or otherwise undesirable products a discharge from the process.
  • a control unit for the system which may be formed as a single parent unit. However, there is also the possibility that the individual components have separate units, which are in operative connection via a common control.
  • the placement head 20 is formed with its suction bar 39 such that the blister sections 24 can be picked up from the stationary supply position 19 and supplied to the substrate 11.
  • the advantage is that the bridge-type dispensing stations known from the above-mentioned WO publication can be avoided, as a result of which the throughput time of a substrate 11 through the device 10 or the system 70 can be shortened and a shortened system 70 can be realized overall.
  • a system 70 for the automatic production of patient-specific packaging for medical and / or pharmaceutical and / or food supplementing products comprising at least one magazine 14 for storing blister belts 16 rolled up on rolls 15 or the like , wherein each magazine 14 has at least one receiving space 17 for the rollers 15 and for each roller 15 in the magazine 14, a feeder 18 for unrolling the blister straps 16 and feeding the unrolled blister straps 16 is provided to a supply position 19 for the products to be loaded, and a via a controller 21 controllable placement head 20 for transporting the products from the supply position 19 to a dispensing position on the substrate 11, which is characterized in that the device 10 separating means 23 for separating blistered portions filled with products 24 of the blister strip 16 and the placement head 20 is adapted to receive, rotate and deliver the separated blister sections 24 with the products sealed therein, the following features are suitable for further
  • a further embodiment is characterized in that the device 10 has a plurality of juxtaposed magazines 14.
  • a further embodiment is characterized in that two receiving places 17 of a magazine 14 are arranged one above the other.
  • a further embodiment is characterized in that the two receiving places 17 are arranged one above the other in alignment.
  • a further embodiment is characterized in that the stacked receiving spaces 17 of a magazine 14 are laterally offset from each other, at least by the width of the blister belts 16 to be processed.
  • each receiving space 17 and thus each blister strip 16 is assigned a separate separating element.
  • a further embodiment is characterized in that the magazines 14 are standardized, such that each magazine 14 can be upgraded at any position of the device 10.
  • a further embodiment is characterized in that the magazines 14 are of modular design, such that they are exchangeable according to the so-called plug & play principle.
  • Another embodiment is characterized in that all the magazines 14 are arranged on one side of the device 10.
  • a further embodiment is characterized in that the belt segment drives 26, 27 are assigned a common compensating linkage 42.
  • a further embodiment is characterized in that the compensating linkage 42 is associated with an intermediate shaft 43.
  • the intermediate shaft 43 is formed of three segments 49, 50, 51, wherein the segments 49 to 51 are connected to each other by means of universal joints 52 or the like.
  • a further embodiment is characterized in that the intermediate shaft 43 is designed for connection to a vacuum unit.
  • a further embodiment is characterized in that the placement head 20 on the one hand and the feed device 18 on the other hand have separate controls 21, 22.
  • Another embodiment is characterized in that the controls 21, 22 are in operative connection with each other or are networked with each other.
  • a further embodiment is characterized in that the transport unit 71 in the input area, a supply 73 for automatically feeding substrates 11, such as wallets, is assigned to the transport unit 71.
  • a further embodiment is characterized in that the transport unit 71 in the region of each processing station are assigned means for discharging the substrates 11.
  • a further embodiment is characterized in that it has a higher-level control unit for controlling and / or regulating all components of the system 70.
  • a further embodiment is characterized in that the transport unit 71 comprises a vacuum chain.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Anlage zum automatischen Herstellen von patientenindividuellen Verpackungen für medizinische und/oder pharmazeutische und/oder nahrungsergänzende Produkte, umfassend eine Transporteinheit zum Transportieren von Substraten und dergleichen durch die gesamte Anlage, sowie mindestens eine Vorrichtung zum automatischen Bestücken der Substrate mit medizinischen und/oder pharmazeutischen und/oder nahrungsergänzenden Produkten, wobei die Vorrichtung mindestens ein Magazin zur Bevorratung von auf Rollen oder dergleichen aufgerollten Blistergurten umfasst, wobei jedes Magazin mindestens einen Aufnahmeplatz für die Rollen aufweist und für jede Rolle im Magazin eine Zuführeinrichtung zum Abrollen der Blistergurte und Zuführen der abgerollten Blistergurte an eine Bereitstellungsposition für die zu bestückenden Produkte vorgesehen ist, und einen über eine Steuerung ansteuerbaren Bestückkopf zum Transportieren der Produkte von der Bereitstellungsposition an eine Abgabeposition auf dem Substrat.
  • Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zum automatischen Herstellen von patientenindividuellen Verpackungen für medizinische und/oder pharmazeutische und/oder nahrungsergänzende Produkte, mit den Schritten: Transportieren von Substraten und dergleichen durch eine Anlage zum automatischen Herstellen von patientenindividuellen Verpackungen für medizinische und/oder pharmazeutische und/oder nahrungsergänzende Produkte gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11, Bestücken der Substrate mit medizinischen und/oder pharmazeutischen und/oder nahrungsergänzenden Produkten, indem die Produkte von einem mittels einer Steuerung gesteuerten Bestückkopf von einer Bereitstellungsposition an eine Abgabeposition auf dem Substrat transportiert werden.
  • Derartige Verfahren und Anlagen dienen in der pharmazeutischen und/oder verpackungstechnischen Industrie dazu, einzelne Verpackungseinheiten aus Produkten zusammen zu stellen. Solche Verpackungen sind z.B. an bestimmte Therapieverläufe angepasst. Mit anderen Worten wird jede Verpackung individuell zusammengestellt.
  • Dies erfordert einen hohen logistischen und steuerungstechnischen Aufwand. Des Weiteren bestehen bei der Herstellung von Verpackungen für medizinische und/oder pharmazeutische und/oder nahrungsergänzende Produkte diverse teilweise behördliche Anforderungen und Auflagen, z.B. hygienischer, sicherungstechnischer oder sonstiger Art, deren Umsetzung einen erheblichen Aufwand (z.B. Schaffung von Reinstraumbedingungen, hoher Personalaufwand etc.) bedeutet.
  • Es ist durchaus üblich, gerade in Krankenhäusern, Alten- und Pflegeheimen etc. die patientenindividuellen Verpackungseinheiten manuell zusammen zu stellen, in denen die Produkte, nämlich Medikamente etc. lose nebeneinander liegen. Mit anderen Worten werden dann die für den jeweiligen Einnahmezeitpunkt notwendigen Produkte zusammen in einer Schale, einem Nest oder dergleichen aufbewahrt. Diese Vorgehensweise bzw. dieses Prinzip hat zwar den Vorteil, dass alle zu dem jeweiligen Einnahmezeitpunkt einzunehmenden Produkte nebeneinander liegen, was eine äußerst hohe Packungsdichte und damit relativ kleine Verpackungseinheiten ermöglicht, da es für jeden Einnahmezeitpunkt nur eine Schale oder ein Nest gibt. Darüber hinaus können bereits mit einem einzigen Ausdrückvorgang der Schale oder des Nests bei diesem Prinzip sämtliche dort enthaltenen Produkte entnommen werden. Die beschriebene Vorgehensweise bedeutet jedoch auch, dass die Produkte aus der Verpackung heraus gelöst bzw. ausgepackt werden. Neben der Problematik der Querkontamination ist diese Art der Herstellung nicht nur sehr zeit- und personalintensiv. Das manuelle Zusammenstellen der patientenindividuellen Produkte erhöht auch die Gefahr der Fehlbestückung, was unter Umständen zu unerwünschten Nebenwirkungen führen kann. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass eine automatische Kontrolle nur schwer oder gar nicht realisierbar ist.
  • Zur Automatisierung eines Bestückvorgangs sind aus dem Stand der Technik grundsätzlich verschiedene Arten von Vorrichtungen zum Bestücken, so genannte Bestückautomaten, bekannt, die jedoch üblicherweise zum Bestücken elektronischer Bauteile für Leiterplatten oder dergleichen ausgebildet sind. In der pharmazeutischen und/oder verpackungstechnischen Industrie ist es jedoch bei der Herstellung von therapiespezifischen und/oder patientenindividuellen Verpackungen ebenfalls gewünscht und zunehmend auch erforderlich, dass eine Automatisierung realisierbar ist.
  • So ist aus der WO 2005/102841 A1 eine Anlage zur automatischen Bestückung von Verpackungseinheiten von Medikamenten bekannt. Diese Anlage zeichnet sich dadurch aus, dass die Produkte (Kapseln, Tabletten, Dragees etc.) patientenspezifisch in in Zeilen und Spalten angeordnete Aufnahmefächer abgelegt werden, wobei in jedem Fach mehrere Produkte direkt neben- und aneinander liegen. Die WO 2005/102841 A1 behält das zuvor beschriebene Prinzip der manuellen Bestückung mit einer Vielzahl unterschiedlicher Produkte in einer einzigen Schale oder einem einzigen Nest für jeden Einnahmezeitpunkt bei und steigert die Leistungsfähigkeit dieses Prinzips durch dessen automatisierte Durchführung. Die eigentliche Vorrichtung zum Bestücken der Fächer umfasst für jedes Produkt eine Ausgabestation. Zwischen Rollen, auf denen die Produkte als Streifenblister aufgewickelt sind und den Ausgabestationen ist ein Querförderer vorgesehen, der den Transport der Streifenblister in den Bereich der Ausgabestation sicherstellt. Den Ausgabestationen sind Ausstoßeinheiten zugeordnet, mittels der die Produkte aus den Streifenblistem heraus gedrückt werden. Mit anderen Worten werden die Produkte direkt mechanisch belastet und ungeschützt in die Aufnahmefächer gefördert. Nachteilig an dieser Anlage ist zum einen die Tatsache, dass die Gefahr der Querkontamination besteht, das mehrere gleiche oder unterschiedliche Produkte in die Aufnahmefächer gedrückt werden. Zum anderen bestehen grundsätzliche hygienische Probleme, da die beim Ausdrücken der Produkte notwenigen mechanischen Belastungen zu einem Abrieb der Produkte führen, die in der Vorrichtung verbleiben. Dadurch wird auch die Gefahr der Querkontamination weiter verstärkt. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass die genannte Anlage einen sehr großen Platzbedarf aufweist, da für jedes Produkt eine Ausdrückstation mit zugehöriger Ausstoßeinheit notwendig ist, die alle in Reihe angeordnet sind.
  • Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine kompakte Anlage zum automatischen Bestücken von Substraten vorzuschlagen, die eine für die Produkte schonende und universell durchführbare Bestückung gewährleistet. Des Weiteren ist es Aufgabe, ein Verfahren zum automatischen Herstellen von Verpackungen vorzuschlagen.
  • Diese Aufgabe wird durch eine Anlage mit Vorrichtung der eingangs erwähnten Art dadurch gelöst, dass die Vorrichtung Trennmittel zum Abtrennen von mit Produkten gefüllten Blisterabschnitten von dem Blistergurt aufweist und der oder jeder Bestückkopf zum Aufnehmen, Drehen und Abgeben der abgetrennten Blisterabschnitte mit den darin verschlossenen Produkten an die jeweilige Bestückposition auf dem Substrat beim Transport desselben durch die Anlage ausgebildet ist. Dadurch werden die Produkte nur mittelbar, also gerade nicht direkt, gehandhabt. Mit anderen Worten schafft das Trennmittel die Möglichkeit, die Produkte verpackt zu "portionieren", derart, dass diese zum Zusammenstellen einer individuellen Verpackung nicht ausgepackt werden müssen. Das stellt zum einen sicher, dass keinerlei (Quer-)Kontaminationsgefahren bestehen. Zum anderen sind die Produkte auch während des Herstellungsprozesses der Verpackung vor direkter mechanischer Beschädigung geschützt. Auch kann die Herstellung solcher Verpackungen in Reinraumbedingungen, die wesentlich geringere Anforderungen aufweisen als Reinstraumbedingungen, durchgeführt werden, was den Herstellungsaufwand und damit die Kosten reduziert.
  • Vorzugsweise sind zwei Aufnahmeplätze eines Magazins übereinander angeordnet, was dazu führt, dass die Vorrichtung noch kompakter ausgebildet sein kann.
  • In einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung sind die übereinander angeordneten Aufnahmeplätze eines Magazins seitlich gegeneinander versetzt. Dadurch können beide Rollen gleichzeitig, also ohne Zeitverlust, verwendet werden.
  • Eine zweckmäßige Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass die Magazine standardisiert sind, derart, dass jedes Magazin an einer beliebigen Position der Vorrichtung aufrüstbar ist. Damit können die Magazine schon vorgerüstet werden, um einen kurzen Wechselzyklus sicher zu stellen. Des Weiteren lassen sich durch die Möglichkeit einer optimierten Platzierung der Magazine an der Vorrichtung die Bestückzeiten verbessern.
  • Eine vorteilhafte Ausführungsform sieht vor, dass die Magazine modular ausgebildet sind, derart, dass sie nach dem so genannten Plug&Play-Prinzip austauschbar sind. Damit ist eine schnelle Fehlerbehebung bzw. ein schneller Austausch von Magazinen gewährleistet.
  • Vorteilhafterweise sind die Rollen in den Magazinen bzw. den Aufnahmeplätzen umfangsseitig gelagert, was einen vereinfachten und verkürzten Rollenwechsel gewährleistet.
  • In einer zweckmäßigen Weiterbildung der Erfindung weist der Bestückkopf zwei Riemensegmentantriebe zum hin und her Schwenken des Bestückkopfes in zwei Ebenen auf. Dadurch sind sehr kurze Verfahrwege des Bestückkopfes realisierbar.
  • Die Aufgabe wird durch ein Verfahren der eingangs erwähnten Art dadurch gelöst, dass von bereitgestellten Blistergurten mit Produkten gefüllte Blisterabschnitte abgetrennt werden und diese abgetrennten Blisterabschnitte vom Bestückkopf aufgenommen, gedreht und an der jeweiligen Bestückposition auf dem Substrat beim Transport desselben durch die Anlage aufgebracht werden. Die sich daraus ergebenden Vorteile wurden weiter oben bereits erwähnt, so dass an dieser Stelle zur Vermeidung von Wiederholungen auf die obigen Ausführungen verwiesen wird. Weitere bevorzugte und/oder vorteilhafte und/oder zweckmäßige Merkmale und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der Beschreibung. Besonders bevorzugte Ausführungsformen werden anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigt:
    • Fig. 1.
    eine perspektivische Darstellung einer Vorrichtung zum automatischen Bestücken, die mehrere Magazine zur Bevorratung von auf Rollen aufgerollten Blistergurten sowie einen Bestückkopf umfasst,
    Fig. 2
    eine schematische Darstellung der Seitenansicht der Vorrichtung gemäß Figur 1,
    Fig. 3
    eine schematische Darstellung des Bestückkopfes gemäß Figur 2,
    Fig. 4
    eine Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform des Bestückkopfes,
    Fig. 5
    die Vorderansicht des Bestückkopfes gemäß Figur 4,
    Fig. 6
    eine perspektivische Darstellung des Bestückkopfes von schräg hinten,
    Fig. 7
    eine Detailansicht der Riemensegmentantriebe des Bestückkopfes,
    Fig. 8
    eine Detailansicht des Saugbalkens des Bestückkopfes,
    Fig. 9
    eine perspektivische Darstellung eines Magazins als Bestandteil der Vorrichtung gemäß Figur 1 mit entfernter Seitenwand,
    Fig. 10
    eine schematische Darstellung einer Zuführeinrichtung mit Trennmittel als Bestandteil eines Magazins,
    Fig. 11
    eine Detailansicht eines Gurtvorschubs der Zuführeinrichtung mit fluchtend übereinander angeordneten Aufnahmeplätzen,
    Fig. 12
    eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform des Gurtvorschubs der Zuführeinrichtung mit versetzt zueinander angeordneten Aufnahmeplätzen,
    Fig. 13 bis 15
    einzelne Schritte des Bestückungsablaufs, und
    Fig.
    16 eine Draufsicht auf eine Anlage zum automatischen Herstellen von Verpackungen mit einer zuvor dargestellten Vorrichtung zum Bestücken.
  • Die in den Figuren dargestellte Vorrichtung und die Anlage dienen zum automatischen Herstellen von patientenindividuellen Verpackungen, die pharmazeutische und/oder medizinische und/oder nahrungsergänzende Produkte enthalten.
  • In der Figur 1 ist eine Vorrichtung 10 zum Bestücken von Substraten 11, die der Vorrichtung 10 in einem Eingangsbereich 12 zugeführt, in Transportrichtung T durch die Vorrichtung 10 hindurch geführt und in einem Ausgangsbereich 13 aus der Vorrichtung 10 abgeführt werden, gezeigt. Eine solche Vorrichtung 10 umfasst mindestens ein Magazin 14, vorzugsweise jedoch mehrere nebeneinander angeordnete Magazine 14. In der gezeigten Ausführungsform weist die Vorrichtung 10 vier solcher Magazine 14 auf. Sämtliche Magazine 14 sind bevorzugt auf einer Seite der Vorrichtung 10 in Bezug auf die Transportrichtung T angeordnet. Anders ausgedrückt sind alle Magazine 14 nebeneinander angeordnet. Optional können die Magazine 14 aber auch in Transportrichtung T der Substrate 11 durch die Vorrichtung 10 beidseitig angeordnet sein. Die Magazine 14 sind zur Bevorratung bzw. Aufnahme von Rollen 15 ausgebildet, wobei die Rollen 15 mindestens teilweise aufgerollte, vorzugsweise einbahnige Blistergurte 16 tragen. Jedes Magazin 14 weist mindestens einen Aufnahmeplatz 17, optional auch mehrere Aufnahmeplätze 17 für eine bzw. mehrere Rollen 15 auf. Bevorzugt und in Figur 1 auch dargestellt sind jedoch zwei Aufnahmeplätze 17 in jedem Magazin 14. Jedem Aufnahmeplatz 17 bzw. jeder Rolle 15 ist eine Zuführeinrichtung 18 zugeordnet. Die Zuführeinrichtungen 18, die weiter hinten detaillierter beschrieben werden, dienen zum Abrollen der Blistergurte 16 und Zuführen der abgerollten Blistergurte 16 an eine Bereitstellungsposition 19 für die zu bestückenden Produkte.
  • Des Weiteren weist die Vorrichtung 10 einen Bestückkopf 20 auf, der als Pendelarm-Handlingsgerät ausgebildet ist. Der Bestückkopf 20 ist ausgebildet, um die zu bestückenden Produkte von der Bereitstellungsposition 19 abzuholen, an die jeweilige Bestückposition über dem Substrat 11 zu transportieren und auf dem Substrat 11 abzusetzen. Die Bewegungen des Bestückkopfes 20 sind mittels einer nur schematisch angedeuteten Steuerung 21 steuer- und/oder regelbar. Neben der Steuerung 21 für den Bestückkopf 20 weist die Vorrichtung 10 eine weitere lediglich schematisch angedeutete Steuerung 22 für die Magazine 14 oder genauer die Zuführeinrichtungen 18 auf. Die Steuerungen 21, 22 können miteinander wirkverbunden, vernetzt oder sogar als gemeinsame integrale Steuerung ausgebildet sein.
  • Die Vorrichtung 10 umfasst weiterhin Trennmittel 23 zum Trennen von mit Produkten gefüllten Blisterabschnitten 24 von dem Blistergurt 16. Die Blisterabschnitte 24 können unterschiedliche Längen aufweisen. Beispielsweise kann ein Blisterabschnitt 24 minimal ein einziges vereinzeltes Produkt aufweisen. Mit anderen Worten ist ein solcher Blisterabschnitt 24 derart gewählt, dass ein einzelnes geschlossenes Nest 25 mit einem darin vereinzelten Produkt von dem Blistergurt 16 abgetrennt wird. Da Verpackungen für die medizinischen und/oder pharmazeutischen und/oder nahrungsergänzenden Produkte gängigerweise mindestens einen Wochenvorrat beinhalten, größere oder kleinere Verpackungseinheiten sind selbstverständlich möglich, ist die maximale Länge eines abzutrennenden Blisterabschnitts 24 üblicherweise darauf abgestimmt, maximal sieben gefüllte Nester 25 von dem Blistergurt 16 zu trennen. Es wird jedoch ausdrücklich darauf hingewiesen, dass die Längen der Blisterabschnitte 24 und damit die Anzahl der abzutrennenden Produkte frei wählbar sind.
  • Der Bestückkopf 20 ist zum Aufnehmen, Drehen und Abgeben der vom Blistergurt 16 abgetrennten Blisterabschnitte 24 mit den darin verschlossenen und vereinzelten Produkten ausgebildet. Mit anderen Worten weist der Bestückkopf 20 mehrere Bewegungsachsen auf, die es dem Bestückkopf 20 ermöglichen, neben jeder Bereitstellungsposition 19 in der Vorrichtung 10 auch jeden Punkt bzw. jede Position auf dem zu bestückenden Substrat 11 zu erreichen und die Blisterabschnitte 24 in der Ebene des Substrats 11 in beliebiger Ausrichtung zu platzieren. Daher ist der Bestückkopf 20 mindestens 4-achsig bewegbar. In den gezeigten Ausführungsformen weist der Bestückkopf 20 genau vier Bewegungsachsen auf. Neben zwei Schwenkbewegungen jeweils zum hin und her Schwenken des Bestückkopfes 20 in einer Ebene, nämlich der XZ-Ebene einerseits und der YZ-Ebene andererseits, ist der Bestückkopf 20 bzw. ein weiter unten beschriebener Saugbalken 39 zusätzlich in Z-Richtung senkrecht zum zu bestückenden Substrat 11 auf und ab (hoch und herunter) bewegbar sowie um die RZ-Achse drehbar (siehe insbesondere Figuren 1 und 3 bis 5).
  • Für die Schwenkbewegungen sind dem Bestückkopf 20 zwei Riemensegmentantriebe 26, 27 zugeordnet. Die Vertikalbewegung in Z-Richtung sowie die Drehbewegung um die RZ-Achse werden mittels geeigneter Antriebsmotoren 28, 29 realisiert. Aus der Figur 6 lässt sich die Anordnung der einzelnen Antriebe und Motoren, die weiter unten detaillierter beschrieben wird, besonders übersichtlich erkennen. Sämtliche Bewegungen des Bestückkopfes 20 sind optional überlagerbar. Mit anderen Worten lassen sich die beiden Schwenkbewegungen, die Linearbewegung und die Drehbewegung zeitgleich, also synchron ausführen.
  • Anhand der Figuren 3 bis 5 wird der Aufbau des Bestückkopfes 20 näher beschrieben. Der Bestückkopf 20 ist in den beschriebenen Ausführungsformen aus einem Pendelarm 30 gebildet, der aus zwei parallel verlaufenden und beabstandet zueinander angeordneten Armen 31, 32 oder Dreiecksplatten, Trägem oder dergleichen besteht (siehe insbesondere Figuren 4 und 5). Die beiden Arme 31, 32 sind an ihren nach oben weisenden freien Enden an einer gemeinsamen Schwenkplatte 33 befestigt. Diese Schwenkplatte 33 ist gelenkig über entsprechende Lagerböcke 34, 35 oder dergleichen an einem Rahmen 36 oder dergleichen angeordnet, der fest mit dem Maschinengestell verbunden bzw. Bestandteil des Maschinengestells ist. Auf der der Schwenkplatte 33 gegenüberliegenden Seite sind die Arme 31, 32 über eine Kopfplatte 37 oder dergleichen miteinander verbunden. Anders ausgedrückt ist die Kopfplatte 37 über Gelenkelemente 38, beispielsweise Kugelgelenke oder dergleichen, an den nach unten gerichteten freien Enden der Arme 31, 32 gelenkig mit diesen verbunden. An der Kopfplatte 37 ist ein Saugbalken 39 angeordnet, der weiter unten im Detail beschrieben wird. Des Weiteren ist an der Kopfplatte 37 optional eine Parallelstange 40 angeordnet. Die Parallelstange 40 ist über bereits genannte Gelenkelemente 38 gelenkig mit dem nach unten gerichteten freien Ende an der Kopfplatte 37 befestigt. Das andere nach oben gerichtete freie Ende der Parallelstange 40 ist über ein Kugelgelenkbock 41 oder dergleichen am Rahmen 36 befestigt. Dabei sind die beiden Arme 31, 32 an einander gegenüberliegenden Seiten der Kopfplatte 37 befestigt, während die Parallelstange 40 an einer Seite der Kopfplatte 37 befestigt ist, die quer zu den zuvor erwähnten Seiten verläuft. Die Parallelstange 40 ist vorzugsweise insbesondere zur Bildung oder Aufnahme von Versorgungsleitungen oder dergleichen hohl ausgebildet. Diese im Wesentlichen aus den Armen 31, 32 bzw. den Armen 31, 32 und der Parallelstange 40 gebildete Einheit kann man auch als Ausgleichsgestänge 42 bezeichnen.
  • Innerhalb dieses Ausgleichsgestänges 42 ist eine Zwischenwelle 43 oder dergleichen angeordnet. Die Zwischenwelle 43 ist mit einem nach oben gerichteten Ende fest an einem Hubschlitten 44 oder dergleichen befestigt, wobei der Hubschlitten 44 oberhalb der Schwenkplatte 33 angeordnet und dem Maschinengestell zugeordnet ist. Anders ausgedrückt ist der Hubschlitten 44 entlang geeigneter Führungen 45 vertikal zum zu bestückenden Substrat 11 in Z-Richtung auf und ab bewegbar. Alternativ könnte auch der Rahmen 36 insgesamt auf und ab bewegbar ausgebildet und geführt sein, um die Vertikalbewegung des Saugbalkens 39 in Z-Richtung zu ermöglichen. Mit ihrem anderen nach unten gerichteten freien Ende ist die Zwischenwelle 43 im Bereich der Kopfplatte 37 gelagert. Als Lager 46 kann z.B. ein kombiniertes Rotations- und Linearlager dienen. Im Bereich des Lagers 46 ist die Zwischenwelle 43 über das Lager 46 oder innerhalb des Lagers 46 mit einem Schaft 47 in Wirkverbindung bzw. direkt mit diesem verbunden. Der Schaft 47 wiederum ist mit dem zuvor bereits erwähnten Saugbalken 39 verbunden bzw. an diesem befestigt. Der Schaft 47 kann auch eine Verlängerung der Zwischenwelle 43 sein. Der Saugbalken 39 selbst weist mehrere, vorzugsweise sieben Düsen bzw. Saugnäpfe 48 oder dergleichen auf.
  • Die Zwischenwelle 43 ist in der gezeigten Ausführungsform aus drei Segmenten gebildet, nämlich einem Befestigungssegment 49, einem Ausgleichssegment 50 und einem Haltesegment 51. Das Befestigungssegment 49 ist vorzugsweise direkt am Hubschlitten 44 befestigt und dient damit zur Übertragung der Vertikalbewegung in Z-Richtung auf den Saugbalken. Das Ausgleichssegment 50 dient zum Ausgleich der durch den Pendelarm 30 beschriebenen Pendel- bzw. Schwenkbewegung. Das Halteelement 51 stellt die Verbindung zum eigentlichen Saugbalken 39 her und stellt sicher, dass der Saugbalken 39 mit seiner dem Substrat 11 zugewandten Fläche 53 permanent und unabhängig von der Schwenkbewegung in der XZ-Ebene und der YZ-Ebene parallel zum Substrat 11 ausgerichtet ist. Anders ausgedrückt sind die Saugnäpfe 48 stets vertikal zum Substrat 11 ausgerichtet. Die drei Segmente 49 bis 51 sind vorzugsweise jeweils über Kardangelenke 52 oder dergleichen miteinander verbunden. Alternativ können auch Gummigelenke oder dergleichen vorgesehen sein.
  • Der Bestückkopf 20 bzw. genauer der Saugbalken 39 ist an ein nicht explizit dargestelltes Vakuumsystem herkömmlicher Art angeschlossen. Hierzu ist der Saugbalken 39 an mindestens eine, vorzugsweise jedoch mehrere Vakuumleitungen angeschlossen. In der beschriebenen Ausführungsform sind vier vorzugsweise einzeln ansteuerbare Saugleitungen vorgesehen, die im Bereich des Hubschlittens 44 über eine geeignete (Mehrfach-)Dreheinführung 54 oder dergleichen in die Zwischenwelle 43 eingeführt sind. Damit ist eine gezielte Ansteuerung zur Ansaugung der Blisterabschnitte 24 unterschiedlicher Länge möglich. Anders ausgedrückt lassen sich einzelne Saugnäpfe 48 oder Gruppen von Saugnäpfen 48 ansteuern. Die Zwischenwelle 43 ist zur Aufnahme und Führung der Vakuumleitungen in allen Segmenten 49 bis 51 vorzugsweise rohrförmig, also hohl ausgebildet. Alternativ kann die Zwischenwelle 43 auch mit Vakuumbohrungen oder dergleichen versehen sein. In anderen Ausführungsformen können die Segmente 49 bis 51 in Bezug auf die Vakuumleitungen auch unterschiedlich ausgebildet sein. Um die Vakuumleitungen auch über die Verbindungsstellen zwischen den einzelnen Segmenten 49 bis 51 zu führen, sind die Kardangelenke 52 als Kreuzgelenke mit einem hohlen Gelenkkreuz ausgebildet. Für den Fall, dass Gummigelenke eingesetzt werden, weisen diese entsprechend Vakuumbohrungen auf. Der Zwischenwelle 43 ist des Weiteren direkt der Antrieb 29 zugeordnet, der als Drehmotor zum Drehen der Zwischenwelle 43 um die RZ-Achse herum fungiert und in beide Drehrichtungen antreibbar ist.
  • Die Vertikalbewegung des Saugbalkens 39 in Z-Richtung wird durch den Antrieb 28 realisiert, der am Maschinengestell befestigt ist (siehe insbesondere Figuren 6 und 7). Der Riemensegmentantrieb 27 zum hin und her Schwenken in der YZ-Ebene ist ebenfalls dem Maschinengestell zugeordnet. Dabei ist die Antriebsbewegung des Riemensegmentantriebs 27 über geeignete und übliche Mittel auf einen kreissegmentförmigen Abschnitt 65 übertragbar, der wiederum fest mit der Schwenkplatte 33 verbunden ist. Der Riemensegmentantrieb 26 zum hin und her Schwenken in der XZ-Ebene ist dagegen insbesondere zur Erreichung einer kompakten Bausweise auf der Schwenkplatte 33 angeordnet. Dabei ist die Antriebsbewegung des Riemensegmentantriebs 26 über geeignete und übliche Mittel auf einen kreissegmentförmigen Abschnitt 66 übertragbar, der aus einer Verlängerung eines Arms, hier des Arms 32 gebildet ist. Dadurch, dass der Arm 32 mit dem Arm 31 über die Schwenkplatte 33 verbunden ist, wird die Schwenkbewegung in XZ-Ebene auf den Arm 31 übertragen. Dabei ist der Rahmen 36, der neben der rechteckigen, mit einem Durchlass 67 versehenen Form auch als U-Träger oder dergleichen ausgebildet sein kann, derart ausgebildet bzw. mit ausreichend Spiel zur Schwenkplatte 33 versehen, dass ein freies Schwenken in beiden erwähnten Ebenen sichergestellt ist. Die Antriebe, insbesondere die Riemensegmentantriebe 26, 27, stehen mit dem Saugbalken 39 über das Ausgleichsgestänge 42 sowie die Zwischenwelle 43 derart in Wirkverbindung, dass der Saugbalken 39 mit seinen Saugnäpfen 48 unabhängig von der Schwenkposition der Riemensegmentantriebe 26, 27 stets gleich in Richtung des Substrats 11 ausgerichtet ist. Selbstverständlich stehen auch die Antriebe 28, 29 über die Zwischenwelle 43 mit dem Saugbalken 39 in direkter Wirkverbindung. Anstelle der gezeigten und beschriebenen Riemensegmentantriebe 26, 27 können auch andere übliche Antriebsarten insbesondere zur Erzeugung von Schwenkbewegungen realisiert sein. Das Ausgleichsgestänge 42 kann ebenfalls durch geeignete bekannte Lösungen, wie z.B. einem Handlingsgerät mit Linearantrieben oder einem Delta-Roboter oder dergleichen ersetzt werden.
  • Neben dem Bestückkopf 20 sind die Magazine 14 mit ihren Zuführeinrichtungen 18 von zentraler Bedeutung. In der Figur 9 ist ein einzelnes Magazin 14 in geöffneter Weise, also ohne die vordere Seitenwand dargestellt. Wie weiter oben bereits erwähnt, umfasst jedes Magazin 14 vorzugsweise zwei Aufnahmeplätze 17. Das bedeutet, dass in einem Magazin 14 dann zwei Rollen 15 angeordnet sind. In der in Figur 9 gezeigten Variante sind die Aufnahmeplätze 17 übereinander angeordnet, und zwar derart, dass die Aufnahmeplätze 17 bzw. genauer die darin angeordneten Rollen 15 fluchtend ausgerichtet sind. Das bedeutet, dass die von den Rollen 15 abgerollten Blistergurte 16 über- bzw. untereinander angeordnet sind. Eine alternative Anordnung ist der Figur 12 zu entnehmen, in der die übereinander angeordneten Aufnahmeplätze 17 seitlich versetzt zueinander sind. Anders ausgedrückt liegen die von den Rollen 15 abgerollten Blistergurte 16 in der Bereitstellungsposition 19 dann nebeneinander. Die Größe des seitlichen Versatzes kann variieren, beträgt bevorzugt jedoch mindestens die Breite der zu verarbeitenden Blistergurte 16.
  • Jedem Aufnahmeplatz 17 ist eine Zuführeinrichtung 18 zugeordnet, die im Wesentlichen aus einem Vorschubmotor 55 sowie einem Messmittel zur Steuerung des Vorschubs des Blistergurtes 16 gebildet ist. Das Messmittel kann mehrere Messelemente umfassen, beispielsweise einen Sensor 56 für den Vorschub des Blistergurtes 16 und/oder einen Sensor 57 für das Ende des Blistergurtes 16. Optional kann die Zuführeinrichtung 18 zusätzlich über einen Abrollmotor 58 verfügen, der insbesondere beim Abrollen schwerer Rollen 15 hilfreich sein kann. Durch eine Geschwindigkeitsdifferenz aus Abroligeschwindigkeil einerseits und Vorschubgeschwindigkeit kann eine Blisterschlaufe 59 gebildet sein. Im Bereich dieser Blisterschlaufe 59 kann ein weiterer Sensor 60 angeordnet sein, der Informationen für eine nicht explizit dargestellte Steuereinheit für die Blisterschlairfe 59 aufnimmt und weitergibt. Jedem Magazin 14 ist ein Trennmittel 23.
  • Das Trennmittel 23 kann aus einem oder mehreren Trennelementen, beispielsweise Trennmessern 61 gebildet sein. In den in Figuren 9 bis 12 gezeigten Ausführungsformen ist jedem Magazin 14 ein für beide Aufnahmeplätze 17 gemeinsames Trennmesser 61 zugeordnet. Das guillotinenartige Trennmesser 61 ist bevorzugt oberhalb der zu trennenden Blistergurte 16 angeordnet. Unterhalb der Blistergurte 16 ist dem Trennmesser 61 eine entsprechende Gegenlage 62 zugeordnet. In weiteren nicht dargestellten Ausführungsformen können jeder Zuführeinrichtung 18 auch separate Trennmesser 61 zugeordnet sein. Das bedeutet, dass dann jeder Blistergurt 16 von einem eigenen Trennmesser 61 getrennt wird. Das kann insbesondere für den Fall hilfreich sein, in dem die Blistergurte 16 eines Magazins 14 nebeneinander in der Bereitstellungsposition 19 liegen. Das oder jedes Trennmesser 61 ist über pneumatische, hydraulische oder anderweitig übliche Weise ansteuer- und betätigbar.
  • Die Rollen 15 innerhalb der Magazine 14 bzw. in den Aufnahmeplätzen 17 sind zum einfachen Wechseln gelagert. Hier ist eine umfangsseitige Lagerung der Rollen 15 z.B. auf geeigneten Lagerbolzen 63 bevorzugt. Andere Lagerungstypen, beispielsweise Achszapfen, auf denen die Rollen 15 zentrisch gelagert sind, können ebenfalls eingesetzt werden. Jede Rolle 15 kann in jedem Magazin 14 gelagert sein. Das bedeutet, dass eine frei wählbare Zuordnung der Rollen 15 zu den Magazinen 14 erfolgen kann. Insbesondere sind auch die Magazine 14 standardisiert ausgebildet, so dass jedes Magazin 14 an einer beliebigen Position an der Vorrichtung 10 aufgerüstet werden kann. Neben der standardisierten Bauweise der Magazine 14 sind diese auch modular aufgebaut. Dadurch kann auf einfache Art und Weise z.B. mittels des Plug&Play-Prinzips ein Wechsel der Magazine 14 vorgenommen werden.
  • Die Schrittfolge für das Abtrennen einzelner Blisterabschnitte 24 von einem Blistergurt 16 wird anhand der Figuren 13 bis 15 kurz erläutert:
    Beim Einsetzen einer neuen Rolle 15, die ein bestimmtes Produkt trägt, wird zunächst mittels eines Codes, der sich z.B. direkt auf der Rolle 15 befindet, die entsprechende Position an der Vorrichtung 10 zugeordnet. Der Blistergurt 16 wird dann von der Rolle 15 gespendet. Die Positionierung des Blistergurtes 16 erfolgt ebenfalls vorzugsweise mittels zur optischen Erkennung geeigneter Markierungen auf dem Blistergurt 16. Als Markierungen können bildliche Darstellungen, Zentriermarken, Löcher, Kerben oder dergleichen dienen. Der Blistergurt 16 kann um eine variable Länge bzw. Anzahl von Produkten vorgespendet werden. Das bedeutet, soll der Bestückkopf 20 ein einzelnes vereinzeltes und verpacktes Produkt an der Bereitstellungsposition 19 abholen, wird der Blistergurt 16 genau um die Länge eines Produktes vorgespendet. Ist das Bestücken eines Blisterabschnitts 24 mit mehreren vereinzelten und verpackten Produkten gewünscht, wird der Blistergurt 16 um die gewünschte Anzahl der Produkte vorgespendet. Im Beispiel der Figuren 13 bis 15 wird der Blistergurt 16 in einer sieben Produkte tragenden Länge vorgespendet. Sobald der abzutrennende Blisterabschnitt 24 in der Bereitstellungsposition 19 liegt, wird der zu trennende Blisterabschnitt 24 vom sich absenkenden Saugbalken 39 fixiert. Vorzugsweise parallel dazu wird der Trennvorgang eingeleitet. Das bedeutet, dass das Trennmesser 61 den Blisterabschnitt 24 vom Blistergurt 16 trennt, während der zur Bestückung anstehende Blisterabschnitt 24 fixiert ist. Der Zeitpunkt des Trennens kann variieren und insbesondere zeitlich auch nach dem Fixieren erfolgen. Das Trennen erfolgt zwischen den Nestern 25, die auch Tablettenhöfe genannt werden. Die Trennschnitte verlaufen optional entlang vorgesehener Perforationen oder dergleichen oder ohne Perforation quer zum Blistergurt 16. Der abgetrennte Blisterabschnitt 24 wird dann durch den Bestückkopf 20 aufgenommen, möglicherweise gedreht und auf dem Substrat 11 abgesetzt. Nach dem Aufsetzen des Blisterabschnitts 24 auf dem Substrat 11 wird optisch geprüft, ob der korrekte Blisterabschnitt 24 an der richtigen Position des Substrates 11 abgesetzt wurde.
  • Mit Bezug auf die Figur 16 wird ein Gesamtkonzept zur automatischen Herstellung von patientenindividuellen Verpackungen beschrieben. Die Zusammenstellung der einzelnen Komponenten der Anlage 70 kann selbstverständlich variieren, insbesondere auch in der Anzahl und Reihenfolge der Komponenten. Eine der zentralen Komponenten ist die Vorrichtung 10 zum Bestücken der Substrate 11. Andere wesentliche Komponenten sind eine Transporteinheit 71 und eine Beleimstation 72. Mittels der Transporteinheit 71 können die Substrate 11 in Transportrichtung T durch die Vorrichtung 10 und durch vor und nach geordnete Komponenten transportiert werden. Die Transporteinheit 71 kann in üblicher Weise als Bandförderer oder dergleichen ausgebildet sein. Bevorzugt ist jedoch eine Ausbildung als endlos umlaufende Vakuumkette. Die Beleimstation 72 ist in Transportrichtung T vor der Vorrichtung 10 zum Bestücken angeordnet und dient dazu, den Substraten 11 an den Positionen, an denen Blisterabschnitte 24 positioniert werden, Haftschmelz oder dergleichen aufzubringen. Auf die Beleimstation 72 könnte unter Umständen auch verzichtet werden, wenn die Blisterabschnitte 24 durch die Verpackung selbst, beispielsweise durch Einklemmen der Blisterabschnitte 24 zwischen dem Substrat 11 und einem dem Substrat 11 zugeordneten Deckelement oder dergleichen, fixiert werden.
  • Optional kann die Anlage 70 zur Erhöhung des Automatisierungsgrades durch weitere Komponenten ergänzt werden, wie dies im Übrigen auch in der Figur 16 gezeigt ist. Der Transporteinheit 71 kann eingangsseitig eine Zuführung 73 zum geordneten und vereinzelten Zuführen der Substrate 11 zugeordnet sein. Die Zuführung 73 ist zur automatischen Zuführung unterschiedlicher Substrate 11, also beispielsweise so genannten Wallets mit zwei Panelen niedrig oder hoch, Zusatzpanelen oder dergleichen, ausgebildet. Die Wallets oder dergleichen sind im Bereich der Nester 25 mit einer standardisierten Perforation vorperforiert. Mehrere Substrate 11 lassen sich aus unterschiedlichen Wallets, Panelen oder dergleichen zusammensetzen und sind vorzugsweise bereits vorgedruckt. Die Zuführung 73 kann fluchtend zur Transporteinheit 71 oder, wie dargestellt, als Querförderer angeordnet sein. Der Zuführung 73 zugeordnet oder nachgeordnet ist eine (nicht explizit dargestellte) Inspektionseinheit, mittels der die Lage und Ausrichtung der Substrate 11 auf der Transporteinheit 71 kontrolliert wird. Folgt man dem Transportfluss der Substrate 11 in Transportrichtung T, ist hinter der Vorrichtung 10, üblicherweise sind mehrere der Vorrichtungen 10 hintereinander angeordnet, eine weitere (nicht dargestellte) Inspektionseinheit zur Kontrolle der Bestückqualität (z.B. Lage der Blisterabschnitte 24 auf dem Substrat 11, korrekte Auswahl und Zuordnung der Blisterabschnitte 24 etc.) vorgesehen. Optional können auch die Vorrichtungen 10 mit optischen Inspektionseinheiten ausgestattet sein. Anschließend ist in der gezeigten Ausführungsform mindestens eine weitere Beleimstation 74 angeordnet. Diese Beleimstation 74 kann dazu verwendet werden, Heißleim oder dergleichen zum Verbinden des bestückten Substrats 11 mit dem weiter oben bereits erwähnten Deckelelement oder dergleichen zu verbinden. Die Deckelelemente oder dergleichen können über eine weitere Zuführung 75, z.B. einem Magazin oder dergleichen der Transporteinheit 71 zugeführt werden. Die Deckelelemente können patientenindividuell bedruckt werden, insbesondere durch Drucken von Informationen zum Medikament, Einnahmedatum, Einnahmezeitpunkt, Einnahmeart, Firmenlogo etc. Die Löcher bzw. Ausnehmungen für die Nester 25 in den Deckelelementen werden durch geeignete Mittel, die der Zuführung 75 zugeordnet sein können, in einem fixen Raster gestanzt, wobei unterschiedliche Stanzmuster realisierbar sind. Die Löcher können auch vorgestanzt sein. Die Zuführung 75 kann auch dazu dienen, die bestückten Substrate 11 aus der Anlage 70 auszuschleusen. Die Zuführung 75 ist dabei vorzugsweise quer zur Transporteinheit 71 angeordnet. In Transportrichtung T hinter der Beleimstation 74 ist eine weitere Bearbeitungseinheit 76 angeordnet. Die Bearbeitungseinheit 76 kann Mittel zum Verbinden der bestückten Substrate 11 mit Zusatzpanelen, zum Falzen der Substrate 11 bzw. der aus Substrat 11 und Zusatzpanel gebildeten Einheiten, zum Drucken, Stanzen oder dergleichen variabler Daten sowie zum optischen Kontrollieren umfassen. Mittels geeigneter Codierungen auf den Blisterabschnitten 24, den Substraten 11, den Deckelelementen etc. kann die patientenindividuelle Bestückung zu 100% kontrolliert werden. Zusätzlich können sämtliche variablen Daten o-line mittels Kameras oder dergleichen kontrolliert werden.
  • Optional können der Anlage 70 selbstverständlich weitere Komponenten, wie zum Beispiel eine weitere Beleimstation im Bereich der Bearbeitungseinheit 76 zugeordnet sein. Jeder Komponente kann des Weiteren auch ein Mittel zum Ausschleusen der Produkte (z.B. leere Substrate 11, beleimte Substrate 11, bestückte Substrate 11 1 etc.) zugeordnet sein. Damit kann in jedem Verfahrensabschnitt bei fehlerhaften oder anderweitig unerwünschten Produkten ein Ausschleusen aus dem Prozess erfolgen. Nicht dargestellt ist des Weiteren eine Steuereinheit für die Anlage, die als eine einzige übergeordnete Einheit ausgebildet sein kann. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, dass die einzelnen Komponenten separate Einheiten aufweisen, die über eine gemeinsame Steuerung in Wirkverbindung stehen.
  • Zusammenfassend wird noch einmal festgestellt, dass der Bestückkopf 20 mit seinem Saugbalken 39 derart ausgebildet ist, dass die Blisterabschnitte 24 von der ortsfesten Bereitstellungsposition 19 abgeholt und dem Substrat 11 zugeführt werden können. Der
  • Vorteil besteht darin, dass die aus der oben erwähnten WO-Schrift bekannten brückenartigen Ausgabestationen vermieden werden können, wodurch sich die Durchlaufzeit eines Substrats 11 durch die Vorrichtung 10 bzw. die Anlage 70 verkürzen lässt und insgesamt eine verkürzte Anlage 70 realisierbar ist.
  • Im Folgenden werden weitere Ausführungsformen beschrieben, die jeweils für sich alleine betrachtet oder zusammen mit weiteren Ausführungsformen die Erfindung weiter ausbilden können. Ausgehend von der Vorrichtung 10 zum automatischen Bestücken von Substraten 11 als Bestandteil einer Anlage 70 zum automatischen Herstellen von patientenindividuellen Verpackungen für medizinische und/oder pharmazeutische und/oder nahrungsergänzende Produkte, umfassend mindestens ein Magazin 14 zur Bevorratung von auf Rollen 15 oder dergleichen aufgerollten Blistergurten 16, wobei jedes Magazin 14 mindestens einen Aufnahmeplatz 17 für die Rollen 15 aufweist und für jede Rolle 15 im Magazin 14 eine Zuführeinrichtung 18 zum Abrollen der Blistergurte 16 und Zuführen der abgerollten Blistergurte 16 an eine Bereitstellungsposition 19 für die zu bestückenden Produkte vorgesehen ist, und einen über eine Steuerung 21 ansteuerbaren Bestückkopf 20 zum Transportieren der Produkte von der Bereitstellungsposition 19 an eine Abgabeposition auf dem Substrat 11, die sich dadurch auszeichnet, dass die Vorrichtung 10 Trennmittel 23 zum Abtrennen von mit Produkten gefüllten Blisterabschnitten 24 von dem Blistergurt 16 aufweist und der Bestückkopf 20 zum Aufnehmen, Drehen und Abgeben der abgetrennten Blisterabschnitte 24 mit den darin verschlossenen Produkten ausgebildet ist, sind die folgenden Merkmale geeignet, die Erfindung entweder alleine oder in Kombination miteinander weiterzubilden. Im einzelnen:
  • Eine weitere Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung 10 mehrere nebeneinander angeordnete Magazine 14 aufweist.
  • Eine weitere Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass zwei Aufnahmeplätze 17 eines Magazins 14 übereinander angeordnet sind.
  • Eine weitere Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass die zwei Aufnahmeplätze 17 fluchtend übereinander angeordnet sind.
  • Eine weitere Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass die übereinander angeordneten Aufnahmeplätze 17 eines Magazins 14 seitlich gegeneinander versetzt sind, und zwar mindestens um die Breite der zu verarbeitenden Blistergurte 16.
  • Eine weitere Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass jedem Aufnahmeplatz 17 und damit jedem Blistergurt 16 ein separates Trennelement zugeordnet ist.
  • Eine weitere Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass die Magazine 14 standardisiert sind, derart, dass jedes Magazin 14 an einer beliebigen Position der Vorrichtung 10 aufrüstbar ist.
  • Eine weitere Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass die Magazine 14 modular ausgebildet sind, derart, dass sie nach dem so genannten Plug&Play-Prinzip austauschbar sind.
  • Eine weitere Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass sämtliche Magazine 14 auf einer Seite der Vorrichtung 10 angeordnet sind.
  • Eine weitere Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass den Riemensegmentantrieben 26, 27 ein gemeinsames Ausgleichsgestänge 42 zugeordnet ist.
  • Eine weitere Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass dem Ausgleichsgestänge 42 eine Zwischenwelle 43 zugeordnet ist.
  • Eine weitere Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenwelle 43 aus drei Segmenten 49, 50, 51 gebildet ist, wobei die Segmente 49 bis 51 mittels Kardangelenken 52 oder dergleichen miteinander verbunden sind.
  • Eine weitere Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenwelle 43 zum Anschluss an eine Vakuumeinheit ausgebildet ist.
  • Eine weitere Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass der Bestückkopf 20 einerseits und die Zuführeinrichtung 18 andererseits über separate Steuerungen 21, 22 verfügen.
  • Eine weitere Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerungen 21, 22 miteinander in Wirkverbindung stehen bzw. vernetzt miteinander sind.
  • Ausgehend von einer Anlage 70 zum automatischen Herstellen von Verpackungen für medizinische und/oder pharmazeutische und/oder nahrungsergänzende Produkte, wie sie weiter oben beschrieben ist, ist eine weitere Ausführungsform dadurch gekennzeichnet, dass der Transporteinheit 71 im Eingabebereich eine Zufuhrung 73 zum automatischen Zuführen von Substraten 11, wie z.B. Wallets, auf die Transporteinheit 71 zugeordnet ist.
  • Eine weitere Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass der Transporteinheit 71 im Bereich jeder Bearbeitungsstation Mittel zum Ausschleusen der Substrate 11 zugeordnet sind.
  • Eine weitere Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass sie eine übergeordnete Steuereinheit zum Steuern und/oder Regeln sämtlicher Komponenten der Anlage 70 aufweist.
  • Eine weitere Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass die Transporteinheit 71 eine Vakuumkette umfasst.

Claims (14)

  1. Anlage (70) zum automatischen Herstellen von patientenindividuellen Verpackungen für medizinische und/oder pharmazeutische und/oder nahrungsergänzende Produkte, umfassend eine Transporteinhcit (71) zum Transportieren von Substraten (11) und dergleichen durch die gesamte Anlage (70), sowie mindestens eine Vorrichtung (10) zum automatischen Bestücken der Substrate (11) mit medizinischen und/oder pharmazeutischen und/oder nahrungsergänzenden Produkten, wobei die Vorrichtung (10) mindestens ein Magazin (14) zur Bevorratung von auf Rollen (15) oder dergleichen aufgerollten Blistergurten (16) umfasst, wobei jedes Magazin (14) mindestens einen Aufnahmeplatz (17) für die Rollen (15) aufweist und für jede Rolle (15) im Magazin (14) eine Zuführeinrichtung (18) zum Abrollen der Blistergurte (16) und Zuführen der abgerollten Blistergurte (16) an eine Bereitstellungsposition (19) für die zu bestückenden Produkte vorgesehen ist, und einen über eine Steuerung (21) ansteuerbaren Bestückkopf(20) zum Transportieren der Produkte von der Bereitstellungsposition (19) an eine Abgabeposition auf dem Substrat (11), dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (10) Trennmittel (23) zum Abtrennen von mit Produkten gefüllten Blisterabschnitten (24) von dem Blistergurt (16) aufweist und der oder jeder Bestückkopf (20) zum Aufnehmen, Drehen und Abgeben der abgetrennten Blistembschnittc (24) mit den darin verschlossenen Produkten an die jeweilige Bestückposition auf dem Substrat (11) beim Transport desselben durch die Anlage (70) ausgebildet ist.
  2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage (70) mindestens zwei Vorrichtungen (10) umfasst.
  3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage (70) mindestens eine Beleimstation (72) zum Aufbringen von Haftschmelz oder dergleichen auf die Substrate (11) umfasst.
  4. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Bestückkopf (20) mindestens 4-achsig bewegbar ist.
  5. Anlage nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Bestückkopf (20) zwei Riemcnsegmentantriebe (26, 27) zum hin und her Schwenken des Bestückkopfes (20) in zwei Ebenen (XZ-Ebene, YZ-Ebene) aufweist.
  6. Anlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich zu den Riemensegmentantrieben (26, 27) ein Antrieb (28) zum auf und ab Bewegen des Bestückkopfes (20) senkrecht (Z-Richtung) zum Substrat (11) sowie ein Antrieb (29) zum Drehen (RZ-Achse) des Bestückkopfes, (20) vorgesehen sind.
  7. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass dem Bestückkopf (20) ein Saugbalken (39) zur Aufnahme eines Blisterabschnitts (24) variabler Länge zugeordnet ist.
  8. Anlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Saugbalken (39) mit dem Ausgleichsgestänge (42) und der Zwischenwelle (43) derart in Wirkverbindung steht, dass der Saugbalken (39) mit seiner dem Substrat (11) zugewandten Fläche (53) unabhängig von der Schwenkposition der Riemcnsegmentantricbe (26, 27) stets parallel zum Substrat (11) ausgerichtet ist.
  9. Anlage nach einem der Anspruche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass in Transportrichixmg T der Substrate (11) vor der Beleimstation (72) ein Mittel zur Lagekontrolle der Substrate (11) auf der Transporteinheit (71) angeordnet ist
  10. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass in Transportrichtung T unmittelbar hinter der oder jeder Vorrichtung (10) zum Bestücken ein Mittel zur Kontrolle der Bestückung hinsichtlich Lage und/oder Inhalt angeordnet ist.
  11. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Transporteinheit (71) Mittel zum Stanzen und/oder Ausbrechen und/oder Drucken und/oder Falzen der bestückten Substrate (11) zugeordnet sind.
  12. Verfahren zum automatischen Herstellen von patientenindividuellen Verpackungen für medizinische und/oder pharmazeutische und/oder nahrungserganzende Produkte, mit den Schritten:
    - Transportieren von Substraten (11) und dergleichen durch eine Anlage (70) zum automatischen Herstellen von paticntenindividuellen Verpackungen für medizinische und/oder pharmazeutische und/oder nahrungscrglinzende Produkte gemäss einem der Ansprüche 1-11,
    - Bestücken der Substrate (11) mit medizinischen und/oder pharmazeutischen und/oder nahrungsergänzenden Produkten,
    - indem die Produkte von einem mittels einer Steuerung (21) gesteuerten Bestückkopf (20) von einer Bereitstellungsposition (19) an eine Abgabcposition auf dem Substrat (11) transportiert werden,
    dadurch gekennzeichnet, dass von bereitgestellten Blistergeuten (16) mit Produkten gefüllte Blisterabschnitte (24) abgetrennt werden und diese abgetrennten Biisterabsehnitte (24) vom Bestückkopf (20) aufgenommen, gedreht und an der jeweiligen Bestückposition auf dem Substrat (11) beim Transport desselben durch die Anlage (70) aufgebracht werden.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Bestückung der Substrate (11) von mehreren hintereinander angeordneten, den Bestückkopf (20) aufweisenden Vorrichtungen (10) ausgeführt wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Bestücken der Blisterabschnitte (24) Haftschmelz oder dergleichen auf das Substrat (11) aufgebracht wird.
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