EP1905911B1 - Abdichtung für wasserundurchlässige Betonkeller - Google Patents

Abdichtung für wasserundurchlässige Betonkeller Download PDF

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EP1905911B1
EP1905911B1 EP07019011A EP07019011A EP1905911B1 EP 1905911 B1 EP1905911 B1 EP 1905911B1 EP 07019011 A EP07019011 A EP 07019011A EP 07019011 A EP07019011 A EP 07019011A EP 1905911 B1 EP1905911 B1 EP 1905911B1
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EP
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joint
seal
concrete
hybrid polymer
sealing material
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EP07019011A
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EP1905911A1 (de
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Franz Turtenwald
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Btf Produktionsentwicklungs- und Vertriebs- GmbH
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Btf Produktionsentwicklungs- und Vertriebs- GmbH
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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/66—Sealings
    • E04B1/68—Sealings of joints, e.g. expansion joints

Definitions

  • the invention relates to a pressurized water-retaining seal component joints of a basement structure of waterproof concrete precast elements with elastic sealing material and the use of a sealing material as an adhesive such a seal.
  • impermeable concrete For cellar constructions in subsoil with oppressive water usually so-called impermeable concrete is used. It comes as in-situ concrete on the construction site and is either poured between formwork or placed in a space between precast concrete to form the future basement wall. Cellar structures of this type are referred to as a so-called white tub. A common cause of damage to white tubs is due to poor joint design between multiple wall panels or between a floor slab and the rising walls. To seal these joints usually joint plates or elastic waterstops are installed. Failure to do so with the required care may result in leaks in the structure and ingress of moisture. A renovation of this damage is - if at all possible - very complex and expensive.
  • EP 1 283 309 A1 is a seal for a joint between two concrete parts, which comprises a joint on both longitudinal sides superior elastic waterproof film, which is attached by means of at least one bond to both concrete parts.
  • the bond consists of a moisture-curing adhering to both concrete and material of the film adhesive and sealant. This seal is also suitable for structures that are exposed to pressurized water.
  • a sheet-like composite sealing material which has a stretchable in any surface direction, moisture-barrier plastic layer which is connected on one or both sides with an absorbent, elastically extensible surface material and wherein with bilateral occupancy of the plastic layer, the absorbent, elastically extensible surface materials on both sides similar or are different.
  • Object of the present invention is therefore to provide a joint seal whose installation is much easier, therefore less error-prone and repairable with less effort.
  • the seal of the type mentioned consists of an elastic introduced into the component joints MS hybrid polymer. Other components are therefore not required for the seal.
  • the invention thus turns away from the setting in concrete of internal elastic joint tapes or joint plates whose correct assembly is no longer verifiable after introduction of the WU-concrete. Rather, it pursues the principle of a seal by a pasty Fugenhellmasse on MS hybrid basis.
  • This seal has the distinct advantage that it can be made from an outside of the building wall. In addition, it can be checked for correct installation and even after the building wall has been completed and even after completion of the entire building Getting corrected. In addition, it offers the considerable advantage that it can be repaired even after years, should defects and leaks show up. This possibility of checking and reworking at any time achieves the sealing by being applied to the surface of the building wall and not inside it. Defective areas of the inventive seal can also be repaired and replaced years later, so that expensive and often unsuccessful pressing of damaged joints is unnecessary.
  • the joint surfaces or flanks are those sections of the end faces of the wall components which bound the joints. They represent, as it were, the long legs of the generally U-shaped joint.
  • the joint surfaces also include the sole of the joint, which is formed by WU concrete.
  • the joint surfaces For proper installation of the gasket material, the joint surfaces must be dry, clean and free of cement slurries, dust, construction foam, release agents and the like.
  • the joint surfaces are to be processed with a suitable tool such as brooms or high-pressure cleaner.
  • a suitable tool such as brooms or high-pressure cleaner.
  • the joint is completely filled with the sealing material. Any excess residues of the material are removed with a spatula.
  • the sealing material is thus located completely within the joint and does not protrude over the surface of the building wall, but closes off in an ideal manner with the wall surface.
  • a protective fleece is then placed as a mechanical protection for the sealing material on the joint and pressed lightly.
  • the protective fleece is not required for the function and effect of the sealing material per se, but merely serves to protect the sealing material against accidental damage during the subsequent work, in particular the filling and filling of the excavation pit.
  • it can be prefabricated in strips of different widths, for example with a width of 10 cm. Because it is pressed lightly over the filled joint on the sealing material, it connects with it immediately.
  • the protective fleece therefore does not have to have any fastening materials itself and does not require any further. It may in particular be designed without adhesive, whereby its production is particularly cost-effective.
  • the effect of the seal is based on the one hand on the adhesion of the sealing material to the concrete and on the other hand on its sealing effect. It is essentially ensured by the composition of the sealing material.
  • the joint is brought to a depth of at least 20 millimeters before cleaning the joint surfaces. With this joint depth, a sufficiently large concrete surface is available within the joint, so that the sealing material can reliably dig into the concrete.
  • the joint Before cleaning the joint surfaces, the joint is brought to a width of at least 20 millimeters. This minimum width ensures that the joint material under the occurring loads on the contact surface to the concrete does not experience unnecessarily high tensile and shear forces that could affect the adhesion. Due to the width of the joint is rather ensured that distribute the loads occurring to a sufficient thickness of sealing material and thus limited to a material-compatible level.
  • an MS hybrid polymer as an adhesive pressure water-retaining seal component joints of a basement structure of waterproof precast concrete, in which it also serves as a sealing material between the joint edges.
  • the MS hybrid polymer seals so directly between the concrete edges of the joints and not between them and another sealing element, It is itself both the adhesive or fastener and the sealing element of the seal. Because the MS hybrid polymer is in itself sufficiently stable, adherent, elastic, impermeable and resistant to aging in order to withstand the manifold stresses at its installation location. It is therefore the merit of the invention to provide a suitable material which can be used successfully for pressure water-containing sealing. The use of the MS hybrid polymer thus eliminates the need for additional materials and allows a very simple installation.
  • the material also has the advantage that it is already hardened and stable after 24 hours so that the excavation pit for the basement building can be refilled without damaging the seal. After only three more days, it has reached its required tensile strength, so that the water-retaining measures can be stopped.
  • the MS hybrid polymer can be used at the same time as a filler for the component joint.
  • another material is unnecessary as a filler. It would complicate the assembly and could be a source of error,
  • the MS-hybrid polymer as a filler, that in any case sufficient sealing material is available to withstand damage occurring without damage occurring.
  • FIG. 1 A detail of a white-tub construction for a Kellerbautechnik shows the FIG. 1 the example of a butt joint 1. It interrupts two precast concrete 2 an inner shell I and two precast concrete 3 an outer shell A. Between the shells I, A there is a gap 4, which is filled with waterproof concrete (WU concrete).
  • the precast concrete parts 2, 3 may already consist of industrially prefabricated WU concrete.
  • the inner shell 1, the filled gap 4 and the outer shell A form a water-impermeable white tub of a basement building, which withstands even oppressive water.
  • a construction foam 5 is introduced at a depth of at least 20 millimeters
  • a more or less smooth surface of the foam chamber 5 to produce and maintain the required minimum depth can be mounted inside the joint 1 before foaming a bar 6 in the appropriate position against which is foamed ( FIG. 2 ).
  • the basement wall for the introduction of WU-concrete in the gap 4 is prepared.
  • the strip 6 is removed and mounted on the opposite end of the joint 1 on the inner shell a formwork for the WU-concrete flush with the outside of the finished parts 2 (not shown).
  • the gap 4 is filled with a filling 7 made of WU concrete.
  • the filling 7 thus extends both over the entire along the basement wall extending gap 4 and over the entire thereto transverse joint 1, as far as it is not filled with building foam.
  • FIG. 3 represents.
  • FIG. 4 shows a flat joint 10, which now has to be sealed separately.
  • a plan view of this state according to FIG. 4 offers the FIG. 5 .
  • both the side surfaces 11 of the joint 10 on the precast concrete elements 3 and their base 12 on the filling 7 are to be cleaned.
  • the surfaces 11, 12 must be not only dry, but also clean and free from residues of construction foam, concrete sludge, release agents from the production of precast concrete 3 or dust in general.
  • Dust may optionally still be present as a residue of a processing of the joint 10, provided that the joint 10 does not have the required depth T of at least 20 millimeters and the required width B of at least 20 millimeters.
  • These dimensions of the side surfaces 11 and the base surface 12 of the joint 10 are erforderfich so that the sealing material finds a sufficiently large contact surface with the precast concrete parts 3 and the filling 7 to which it can adhere.
  • FIG. 6 represents a sealant 13
  • the final state of which FIG. 6 represents a sealant 13 is introduced based on a MS hybrid in the joint 10 so that it is completely filled. Since the sealing material 13 is pasty, it can be manually introduced with spatulas or conventional injection guns. If the joint 10 is completely filled with sealing compound 13, then protruding material 13 is removed with a spatula flush with a surface 14 of the precast concrete part 3. The sealing material 13 in the region of the joint 10 and the surface 14 thus form a plane.
  • a protective fleece 15 To protect the sealing material 13 is a protective fleece 15 according to its free outside FIG. 7 applied. Since the material 13 itself is sticky, it requires no further attachment means for mounting the protective mat 15.
  • the protective fleece 15 has no sealing function, so it is not necessary for the effect of Dichtmatehals 13 per se, but only serves to protect it. It is placed as a prefabricated adhesive-free strip of about 20cm width on the sealing material 13 and pressed. After a short curing time for the sealing material 13 of only one day can be started with a filling of the excavation against the surface 14 of the outer shell A. After three more days, the sealing material 13 is already stable enough to withstand mechanical loads under protection of the protective mat 15. After another four days, the sealing material 13 is cured so far and adherent to the concrete of the finished parts 3 and 7 of the filling that water-retaining measures can be turned off. The seal 13, 15 is then fully loaded.
  • the inventive sealing material has received a general building inspection test certificate from the Materialismes GmbH für das Bausch in Braunschweig. In particular, it was checked for leaks by placing it, according to the manufacturer's instructions, in a joint 30 mm high and more than 20 mm deep in a watertight concrete element (grade B35 WU concrete). After a curing time of the sealant of five days, the working joint was widened to 0.25 mm, fixed and pressurized with water pressure. The water pressure was increased in steps of 0.5 bar to max. 3.5 bar increased. Each pressure step was maintained for at least 24 hours. The pressure of 2 bar was kept constant for 28 days. Only at a load level of 3.5 bar showed a first leak after about three hours. Since above all it also had the necessary adhesive properties and a tensile behavior corresponding to the intended use, the sealing material was issued a positive building inspectorate test certificate on its usability for pressure-water-retaining seals.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine druckwasserhaltende Abdichtung von Bauteilfugen eines Kellerbauwerks aus wasserundurchlässigen Betonfertigteilen mit elastischem Dichtungsmaterial und die Verwendung eines Dichtungsmaterials als Haftmittel einer derartigen Abdichtung.
  • Für Kellerbauten in Untergründen mit drückendem Wasser wird in der Regel so genannter wasserundurchlässiger Beton verwendet. Er kommt als Ortbeton auf die Baustelle und wird entweder zwischen Schalungen gegossen oder in einen Zwischenraum zwischen Betonfertigteile zur Ausbildung der zukünftigen Kellerwand eingebracht. Kellerbauwerke dieser Art werden als so genannte weiße Wanne bezeichnet. Ein häufiger Schadensfall bei weißen Wannen beruht auf einer mangelhaften Ausführung der Fugen zwischen mehreren Wandbauteilen oder zwischen einer Sohlplatte und den aufgehenden Wänden. Zur Abdichtung dieser Fugen werden in der Regel Fugenbleche oder elastische Fugenbänder eingebaut. Erfolgt dieser Einbau nicht mit der erforderlichen Sorgfalt, kann es zu Undichtigkeiten des Bauwerks und zu eindringender Feuchtigkeit kommen. Eine Sanierung dieser Schäden ist - wenn überhaupt möglich - sehr aufwändig und teuer.
  • Aus der EP 1 283 309 A1 ist eine Dichtung für eine Fuge zwischen zwei Betonteilen bekannt, die eine die Fuge an beiden Längsseiten überragende elastische wasserdichte Folie umfasst, die mittels zumindest einer Verklebung an beiden Betonteilen befestigt ist. Die Verklebung besteht aus einer bei Feuchtigkeit aushärtenden sowohl an Beton als auch an Material der Folie haftenden Kleb- und Dichtmasse. Diese Abdichtung ist auch für Bauwerke geeignet, die mit drückendem Wasser beaufschlagt sind.
  • Unter der Bezeichnung "WIKOPLAST®-MSD" wird von der Firma Wisabax AG, Großmatte 21, CH-6014 Littau, ein elastischer Ein-Komponenten-Hybrid-Dichtstoff auf MS-Polymer-Basis für Anschluss- und Dehnfugen am Bau und in der Industrie vertrieben. Das entsprechende technische Merkblatt XP002462789 weist jedoch den Werkstoff als nicht geeignet für den Einsatz in stehendem Wasser aus.
  • Aus der DE 295 21 668 U1 schließlich ist ein flächigenförmiges Verbunddichtmaterial bekannt, das eine in jede Flächenrichtung dehnbare, feuchtigkeitssperrende Kunststoffschicht aufweist, die ein- oder beidseitig mit einem saugfähigen, elastisch dehnbaren Flächenmaterial verbunden ist und wobei bei beidseitiger Belegung der Kunststoffschicht die saugfähigen, elastisch dehnbaren Flächenmaterialien auf beiden Seiten gleichartig oder verschiedenartig sind.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Fugenabdichtung anzugeben, deren Einbau wesentlich einfacher, daher weniger fehleranfällig und mit geringerem Aufwand reparabel ist.
  • Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass die Abdichtung der eingangs genannten Art aus einem elastischen in die Bauteilfugen eingebrachten MS-Hybrid-Polymer besteht. Weitere Bestandteile sind also für die Abdichtung nicht erforderlich. Die Erfindung wendet sich also ab von dem Einbetonieren von innen liegenden elastischen Fugenbändern oder Fugenblechen, deren korrekte Montage schon nach Einbringen des WU-Betons nicht mehr überprüfbar ist. Sie verfolgt vielmehr das Prinzip einer Abdichtung durch eine pastöse Fugenfüllmasse auf MS-Hybrid-Basis. Diese Abdichtung hat den entscheidenden Vorteil, dass sie von einer Außenseite der Gebäudewand her vorgenommen werden kann. Außerdem kann sie noch lange nach der Erstellung der Gebäudewand und sogar noch nach Fertigstellung des Gesamtgebäudes auf korrekte Montage überprüft und gegebenenfalls korrigiert werden. Sie bietet darüber hinaus den erheblichen Vorteil, dass sie selbst noch nach Jahren repariert werden kann, sollten sich Fehlstellen und Undichtigkeiten zeigen. Diese jederzeitige Kontroll- und Nachbearbeitungsmöglichkeit erreicht die Abdichtung dadurch, dass sie auf der Oberfläche der Gebäudewand und nicht in deren Innerem angewandt wird. Schadhafte Stellen der erfinderischen Abdichtung können auch noch Jahre später ausgebessert und ersetzt werden, sodass sich teuere und oftmals nicht erfolgreiche Verpressungen schadhafter Fugen erübrigen.
  • Obgleich auf der Außenseite der Kellerwand angebracht, ist die Abdichtung dennoch gegen mechanische Belastung weitgehend geschützt. Denn sie befindet sich im Wesentlichen innerhalb der abzudichtenden Fuge, schließt bündig mit der Bauwerksaußenwand ab und steht also nicht über deren Außenflächen über. Das macht sie vor allem gegen Beschädigungen bei Verfüll- und Grabungsarbeiten unempfindlich.
  • Die Fugenflächen bzw. -flanken sind diejenigen Abschnitte der Stimseiten der Wandbauteile, die die Fugen begrenzen. Sie stellen quasi die langen Schenkel der im Allgemeinen U-förmigen Fuge dar. Zu den Fugenflächen zählt außerdem die Sohle der Fuge, die von WU-Beton gebildet wird.
  • Für einen korrekten Einbau des Dichtungsmaterials müssen die Fugenflächen trocken, sauber und frei von Zementschlämmen, Staub, Bauschaum, Trennmitteln und ähnlichem sein. Die Fugenflächen sind dazu mit geeignetem Werkzeug wie Besen oder Lufthochdruckreinigem zu bearbeiten. Anschließend wird die Fuge vollständig mit dem Dichtungsmaterial ausgefüllt. Etwaige überstehende Reste des Materials werden mit einem Spachtel abgezogen. Das Dichtungsmaterial befindet sich also vollständig innerhalb der Fuge und steht nicht über die Oberfläche der Gebäudewand über, sondern schließt in idealer Weise mit der Wandoberfläche ab. Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird anschließend ein Schutzvlies als mechanischer Schutz für das Dichtungsmaterial über die Fuge gelegt und leicht angedrückt. Das Schutzvlies ist für die Funktion und Wirkung des Dichtungsmaterials an sich nicht erforderlich, sondern dient lediglich dazu, das Dichtungsmaterial bei den anschließenden Arbeiten, insbesondere dem Verfüllen und Anschütten der Baugrube, gegen versehentliche Beschädigungen zu schützen. Für den bequemen Einsatz auf der Baustelle kann es in unterschiedlichen Breiten, zum Beispiel mit 10 cm Breite, streifenförmig vorkonfektioniert sein. Weil es über die gefüllte Fuge gelegt leicht auf das Dichtmaterial gedrückt wird, verbindet es sich damit sofort. Das Schutzvlies muss daher selbst keine Befestigungsmaterialien aufweisen und erfordert auch keine weiteren. Es kann insbesondere klebstofffrei ausgebildet sein, wodurch seine Herstellung besonders kostengünstig ist.
  • Die Wirkung der Abdichtung beruht einerseits auf der Haftung des Dichtungsmaterials am Beton und andererseits auf seiner Dichtwirkung. Sie wird im Wesentlichen durch die Zusammensetzung des Dichtungsmaterials sichergestellt. Für die Haftung am Beton muss eine ausreichend große Kontaktfläche zwischen dem Dichtungsmaterial und der Betonoberfläche bestehen. Daher wird vor der Reinigung der Fugenflächen die Fuge auf eine Tiefe von mindestens 20 Millimetern gebracht. Mit dieser Fugentiefe steht eine ausreichend große Betonoberfläche innerhalb der Fuge zur Verfügung, sodass sich das Dichtungsmaterial zuverlässig am Beton verkrallen kann.
  • Vor der Reinigung der Fugenflächen wird die Fuge auf eine Breite von mindestens 20 Millimetern gebracht. Diese Mindestbreite stellt sicher, dass das Fugenmaterial unter den auftretenden Belastungen an der Kontaktfläche zum Beton keine unnötig hohen Zug- und Scherkräfte erfährt, die die Haftung beeinträchtigen könnten. Durch die Breite der Fuge ist vielmehr gewährleistet, dass sich die auftretenden Belastungen auf eine ausreichende Mächtigkeit an Dichtungsmaterial verteilen und sich so auf ein materialverträgliches Maß beschränken.
  • Die Lösung der eingangs genannten Aufgabe wird außerdem durch ein MS-Hybrid-Polymer als Haftmittel einer druckwasserhaltenden Abdichtung von Bauteilfugen eines Kellerbauwerks aus wasserundurchlässigen Betonfertigteilen gelöst, bei dem es zugleich als Dichtungsmaterial zwischen den Fugenflanken dient. Das MS-Hybrid-Polymer dichtet also unmittelbar zwischen den Betonflanken der Fugen und nicht etwa zwischen ihnen und einem anderen Dichtelement, Es stellt vielmehr selbst sowohl das Haft- bzw. Befestigungsmittel als auch das Dichtelement der Abdichtung dar. Denn das MS-Hybrid-Polymer ist an sich ausreichend standfest, haftfest, elastisch, wasserundurchlässig und alterungsbeständig, um den vielfältigen Beanspruchungen an seinem Einbauort standzu- halten- Es ist also das Verdienst der Erfindung, ein geeignetes Material anzugeben, das für sich genommen erfolgreich zur druckwasserhaltenden Abdichtung eingesetzt werden kann. Die Verwendung des MS-Hybrid-Polymers erübrigt also den Einsatz weiterer Materialien und ermöglicht eine denkbar einfache Montage. Das Material bietet zudem den Vorzug, dass es bereits nach 24 Stunden so weit ausgehärtet und standfest ist, dass die Baugrube für das Kellerbauwerk ohne Beschädigung der Dichtung wieder verfüllt werden kann. Bereits nach drei weiteren Tagen hat es seine erforderliche Haftzugfestigkeit erreicht, sodass die wasserhaltenden Maßnahmen beendet werden können.
  • Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung kann das MS-Hybrid-Polymer zugleich auch als Füllstoff für die Bauteilfuge verwendet werden. Zur Ausbildung der vollständigen Fugenabdichtung ist ein weiteres Material als Füllstoff entbehrlich. Es würde die Montage erschweren und könnte eine Fehlerquelle darstellen, Zugleich ist mit dem MS-Hybrid-Polymer als Füllstoff sichergestellt, dass jedenfalls ausreichend Dichtmaterial zur Verfügung steht, um den auftretenden Belastungen beschädigungsfrei stand zu halten.
  • Das Prinzip der Erfindung wird im Folgenden beispielshalber anhand einer Zeichnung noch näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:
    • Figur 1:
    einen Teil einer Stoßfuge einer Kellerwand aus Betonfertigteilen,
    Figur 2:
    die zur Betonage vorbereitete Stoßfuge,
    Figur 3:
    die mit WU-Beton verfüllte doppelschalige Kellerwand,
    Figur 4:
    die für die Abdichtung vorbereitete Fuge,
    Figur 5:
    eine Draufsicht auf die Fuge gemäß Figur 4,
    Figur 6:
    das eingebaute elastische Dichtungsmaterial, und
    Figur 7:
    die Abdichtung im Endzustand.
  • Einen Ausschnitt aus einer Weiße-Wanne-Konstruktion für ein Kellerbauwerk zeigt die Figur 1 am Beispiel einer Stoßfuge 1. Sie unterbricht jeweils zwei Betonfertigteile 2 einer Innenschale I sowie zwei Betonfertigteile 3 einer Außenschale A. Zwischen den Schalen I, A besteht ein Zwischenraum 4, der mit wasserundurchlässigem Beton (WU-Beton) verfüllt wird. Auch die Betonfertigteile 2, 3 können bereits aus industriell vorgefertigtem WU-Beton bestehen. Zusammen mit einer nicht dargestellten, ebenfalls wasserundurchlässigen Betonsohle bilden die Innenschale 1, der verfüllte Zwischenraum 4 und die Außenschale A eine wasserundurchlässige Weiße Wanne eines Kellergebäudes, die selbst drückendem Wasser stand hält.
  • Einen Schwachpunkt der Weiße-Wanne-Konstruktion kann die Stoßfuge 1 zwischen den Fertigteilen 2, 3 darstellen. Je nach Oberflächengüte und -beschaffenheit ist nicht sichergestellt, dass die Stoßfuge 1 nach Verfüllung des Zwischenraums 4 druckwasserdicht ist. Sie muss separat abgedichtet werden.
  • Dazu wird zunächst in der Stoßfuge 1 der Außenschale A auf der gesamten Bauteilhöhe des Fertigteils 3 ein Bauschaum 5 in einer Tiefe von mindestens 20 Millimetern eingebracht Um innerhalb der Stoßfuge 1 eine mehr oder weniger glatte Oberfläche des Bauschaums 5 zu erzeugen und die erforderliche Mindesttiefe einzuhalten, kann innerhalb der Stoßfuge 1 vor dem Ausschäumen eine Leiste 6 in der entsprechenden Position montiert werden, gegen die geschäumt wird (Figur 2).
  • Nach Aushärten des Bauschaums 5 wird die Kellerwand für das Einbringen von WU-Beton in den Zwischenraum 4 vorbereitet. Dazu wird die Leiste 6 entfernt und auf dem gegenüberliegenden Ende der Fuge 1 an der Innenschale eine Schalung für den WU-Beton bündig mit der Außenseite der Fertigteile 2 angebracht (nicht gezeigt). Anschließend wird der Zwischenraum 4 mit einer Füllung 7 aus WU-Beton ausgefüllt. Die Füllung 7 erstreckt sich also sowohl über den gesamten längs der Kellerwand verlaufenden Zwischenraum 4 als auch über die gesamte dazu quer verlaufende Fuge 1, soweit sie nicht mit Bauschaum ausgefüllt ist. Diesen Zustand stellt Figur 3 dar.
  • Nach Aushärten der Betonfüllung 7 wird der Bauschaum 5 entfernt. Den Endzustand dieses Arbeitsschritts stellt Figur 4 dar. Dort, wo der Bauschaum 5 entfernt wurde, verbleibt eine flache Fuge 10, die jetzt separat abgedichtet werden muss. Eine Draufsicht auf diesen Bauzustand gemäß Figur 4 bietet die Figur 5. Dafür sind sowohl die Seitenflächen 11 der Fuge 10 an den Betonfertigteilen 3 als auch ihre Grundfläche 12 an der Füllung 7 zu reinigen. Die Oberflächen 11, 12 müssen nicht nur trocken, sondern auch sauber und frei von Rückständen von Bauschaum, Betonschlämmen, Trennmitteln von der Herstellung der Betonfertigteile 3 oder generell von Staub sein. Staub kann gegebenenfalls noch als Rückstand einer Bearbeitung der Fuge 10 vorhanden sein, sofern die Fuge 10 nicht die erforderliche Tiefe T von mindestens 20 Millimetern und die erforderliche Breite B von ebenfalls mindestens 20 Millimetern aufweist. Diese Abmessungen der Seitenflächen 11 und der Grundfläche 12 der Fuge 10 sind erforderfich, damit das Dichtungsmaterial eine ausreichend große Kontaktfläche zu den Betonfertigteilen 3 bzw. der Füllung 7 vorfindet, an der sie anhaften kann.
  • In einem weiteren Verarbeitungsschritt, dessen Endzustand die Figur 6 wiedergibt, wird eine Dichtungsmasse 13 auf der Basis eines MS-Hybrids in die Fuge 10 eingebracht, sodass diese vollkommen ausgefüllt ist. Da das Dichtungsmaterial 13 pastös ist, kann es mit Spachteln oder herkömmlichen Injektionspistalen von Hand eingebracht werden. Ist die Fuge 10 vollständig mit Dichtungsmasse 13 ausgefüllt, so wird überstehendes Material 13 mit einem Spachtel bündig zu einer Oberfläche 14 des Betonfertigteils 3 abgezogen. Das Dichtungsmaterial 13 im Bereich der Fuge 10 und die Oberfläche 14 bilden also eine Ebene.
  • Zum Schutz des Dichtungsmaterials 13 wird auf seine freie Außenseite ein Schutzvlies 15 gemäß Figur 7 aufgebracht. Da das Material 13 selbst klebrig ist, bedarf es zur Montage des Schutzvlieses 15 keiner weiteren Befestigungsmittel. Das Schutzvlies 15 hat keine dichtende Funktion, ist also für die Wirkung des Dichtmatehals 13 an sich nicht erforderlich, sondern dient lediglich zu dessen Schutz. Es wird als vorkonfektionierter klebstofffreier Streifen von etwa 20cm Breite auf das Dichtmaterial 13 aufgelegt und angedrückt. Nach einer kurzen Aushärtzeit für das Dichtungsmaterial 13 von nur einem Tag kann bereits mit einem Verfüllen der Baugrube gegen die Oberfläche 14 der Außenschale A begonnen werden. Nach drei weiteren Tagen ist das Dichtungsmaterial 13 bereits standfest genug, um mechanische Belastungen unter Schutz des Schutzvlieses 15 standzuhalten. Nach weiteren vier Tagen ist das Dichtungsmaterial 13 so weit ausgehärtet und haftfest mit dem Beton der Fertigteile 3 und der Füllung 7 verbunden, dass wasserhaltende Maßnahmen abgestellt werden können. Die Dichtung 13, 15 ist dann voll belastbar.
  • Das erfinderische Dichtungsmaterial hat ein allgemeines bauaufsichtliches Prüfzeugnis der Materialprüfungsanstalt für das Bauwesen in Braunschweig erhalten. Dazu wurde es insbesondere auf Dichtigkeit überprüft, indem es nach Anweisungen des Herstellers in eine Fuge mit einer Höhe von 30 mm und einer Tiefe von mehr als 20mm in einem wasserundurchlässigen Betonbauteil (WU-Beton der Güte B35) eingebracht wurde. Nach einer Aushärtezeit des Dichtstoffes von fünf Tagen wurde die Arbeitsfuge auf 0,25 mm aufgeweitet, fixiert und mit Wasserdruck beaufschlagt. Der Wasserdruck wurde in Stufen von 0,5 bar auf max. 3,5 bar erhöht. Jede Druckstufe wurde für mind. 24 Stunden aufrechterhalten. Der Druck von 2 bar wurde für 28 Tage konstant gehalten. Erst bei einer Laststufe von 3,5 bar zeigte sich nach etwa drei Stunden eine erste Undichtigkeit. Da es vor allem auch die erforderlichen Hafteigenschaften und ein dem Einsatzzweck entsprechendes Zugverhalten aufwies, bekam das Dichtungsmaterial ein positives bauaufsichtliches Prüfzeugnis über seine Verwendbarkeit für druckwasserhaltende Abdichtungen ausgestellt.

Claims (5)

  1. Druckwasserhaltende Abdichtung von Bauteilfugen (10) eines Kellerbauwerks aus Betonfertigteilen (2, 3), dadurch gekennzeichnet, dass sie aus einem elastischen, in die Bauteilfugen (10) einbringbaren MS-Hybrid-Polymer (13) besteht.
  2. Abdichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie zusätzlich ein die Fuge außenseitig bedeckendes Schutzvlies (15) als mechanischen Schutz aufweist.
  3. Abdichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Schutzvlies (15) klebstofffrei ausgebildet ist.
  4. Verwendung eines elastischen MS-Hybrid-Polymers als Haftmittel zur druckwasserhaltenden Abdichtung von Bauteilfugen (10) eines Kellerbauwerks aus Betonfertigteilen (2, 3) für eine Abdichtung nach einem Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass es zugleich als ausschließliches Dichtungsmaterial (13) zwischen den Fugenflanken (11) dient.
  5. Verwendung eines MS-Hybrid-Polymers nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass es zusätzlich als Füllstoff (13) der Bauteilfugen (10) dient.
EP07019011A 2006-09-29 2007-09-27 Abdichtung für wasserundurchlässige Betonkeller Not-in-force EP1905911B1 (de)

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Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1905911A1 EP1905911A1 (de) 2008-04-02
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EP07019011A Not-in-force EP1905911B1 (de) 2006-09-29 2007-09-27 Abdichtung für wasserundurchlässige Betonkeller

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP1905911B1 (de)
AT (1) ATE435948T1 (de)
DE (2) DE102006046627A1 (de)

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