EP1834005B1 - Sphärogusslegierung und verfahren zur herstellung von gussteilen aus der sphärogusslegierung - Google Patents

Sphärogusslegierung und verfahren zur herstellung von gussteilen aus der sphärogusslegierung Download PDF

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EP1834005B1
EP1834005B1 EP05803315A EP05803315A EP1834005B1 EP 1834005 B1 EP1834005 B1 EP 1834005B1 EP 05803315 A EP05803315 A EP 05803315A EP 05803315 A EP05803315 A EP 05803315A EP 1834005 B1 EP1834005 B1 EP 1834005B1
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EP
European Patent Office
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weight
spheroidal
alloy according
cast alloy
cast
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EP05803315A
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EP1834005A1 (de
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Werner Menk
Rolf Rietzscher
Andreas Hecker
Torsten Rieck
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Georg Fischer Automotive AG
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Georg Fischer Automotive AG
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C37/00—Cast-iron alloys
    • C22C37/04—Cast-iron alloys containing spheroidal graphite

Definitions

  • the invention relates to a nodular cast iron alloy for cast iron products having a high mechanical strength, a high wear resistance and at the same time a high toughness, comprising as non-iron components C, Si, P, Mg, Cr, Al, S, B, Cu, Mn and usual impurities.
  • a cast iron alloy with as non-iron constituents 1.0 to 2.5 wt.% C, 1.5 to 3.2 wt.% Si, less than 1.15 wt.% Mn, less than 0.5 wt.% S and 0.001 to 0.05 wt.% B known.
  • the graphite part is formed in a compact form. Because the alloy does not contain any Mg, nodular graphite or vermicular graphite, it has predominantly a graphite formation that looks similar to the tempered carbon knot of malleable cast iron.
  • the alloy contains 5 to 10% carbides in a predominantly pearlitic matrix, with the result that the elongation at break is relatively low.
  • To limit the formation of lamellar graphite and thus the To improve modulus of elasticity are added as alloying elements tellurium and bismuth. Higher fracture strain values are achieved by a subsequent heat treatment.
  • another cast iron alloy which preferably contains 3.7% by weight of C, 2.5% by weight of Si, 1.85% by weight of Ni, 0.85% by weight of Cu and 0.05% by weight of Mo.
  • This material is characterized by an elongation of 20 to 16% at a tensile strength of 500 to 900 MPa and a Brinell hardness of 180 to 290 HB.
  • These properties are achieved after a time-consuming heat treatment, which comprises in succession: 10 to 360 minutes austenitizing at temperatures between 750 and 790 ° C, rapid cooling in a salt bath at a temperature between 300 and 400 ° C, 1 to 3 hours annealing at Temperatures between 300 and 400 ° C and cooling to room temperature.
  • the material has a structure with an austenitic and ferritic microstructure.
  • the material is characterized by a lighter machinability than a cast iron, which was subjected in the usual way to an austempering.
  • nodular cast iron alloy for cast iron products with plastic ductility known, wherein the nodular cast iron alloy contains as non-iron constituents at least the elements C, Si, Mn, Cu, Mg, S and as admixtures of one or more elements from the group IIIb of the Periodic Table, wherein the alloy contains as admixture at least the element boron and wherein the Si content is more than 2.4%.
  • a nodular cast iron alloy for cast iron products having a high mechanical strength, a high wear resistance and at the same time a high toughness, comprising as non-iron components C, Si, P, Mg, Cr, Al, S, B, Cu, Mn and the usual Impurities according to claim 1, wherein the alloy contains 3.0 to 3.7% by weight C, 2.6 to 3.4% by weight Si, 0.02 to 0.05% by weight P, 0.025 to 0.045% by weight.
  • % Mg 0.01 to 0.03 wt% Cr, 0.003 to 0.017 wt% Al, 0.0005 to 0.012 wt% S, and 0.0004 to 0.002 wt% B, 0.1 to 1.5 %
  • Cu preferably 0.5 to 0.8% by weight of Cu and 0.1 to 1.0% by weight of Mn, preferably 0.15 to 0.2% by weight of Mn, balance Fe and unavoidable impurities.
  • the alloy has the best possible strength-elongation behavior. This is achieved by the nodular cast iron alloy containing 0.1 to 1.5 wt.% Cu, preferably 0.5 to 0.8 wt.% Cu. This is also achieved by the alloy containing 0.1 to 1.0 wt% Mn, preferably 0.15 to 0.2 wt% Mn.
  • the alloy has the best possible wear behavior. This is achieved in that the alloy 0.1 to 1.5 wt.% Cu, preferably 0.5 to 0.8 wt.% Cu and 0.1 to 1.0 wt.% Mn, preferably 0.15 to 0.2 wt.% Mn. This is also achieved by the alloy being 0.1 to 1.5 wt% Mn, preferably 0.5 to 1.0 wt% Mn, and 0.05 to 1.0 wt% Cu, preferably 0.05 contains up to 0.2 wt.% Cu.
  • the core idea of the invention is to specify a cast iron alloy which has a Brinell hardness of more than 220 and which is worn as uniformly as possible when used as a brake disk.
  • Lamellar graphite discs are inexpensive, but have less resistance to temperature changes. This can lead to so-called fire cracks after a short period of use, which continue to grow rapidly and lead to uneven surfaces. An uneven surface in turn leads to uneven temperature loading, irregular wear and so-called Bremsrubbeln.
  • axle and chassis parts for trucks and passenger cars such as wishbones, wheel and pivot bearings, which are exposed to high mechanical and dynamic loads and which must deform plastically in the event of a collision of the motor vehicle and must not break.
  • a brake disk was manufactured from the ductile iron alloy according to the invention.
  • the chemical composition was 3.34 wt.% C, 2.92 wt.% Si, 0.62 wt.% Cu, 0.17 wt.% Mn, 0.038 wt.% Mg, 0.025 wt.% P, 0.021 wt % Cr, 0.01% by weight Al, 0.001% by weight S and 0.0008% by weight B, remainder Fe and the usual impurities.
  • the brake disk was tested for spherulite number, graphite content, graphite shape and graphite size, perlite content and Brinell hardness. Samples from the brake disc were subjected to a tensile test to determine the strength-elongation behavior.
  • the Spärolitheniere is 384 +/- 76 spherulites per mm 2 .
  • the graphite content 9.7 +/- 0.7%.
  • the graphite mold according to DIN EN ISO 945 is 97.9% of the form VI.
  • the size distribution according to DIN EN ISO 945 is 45% of the size 8, 42% of the size 7 and 13% of the size 6.
  • the perlite content is 84 +/- 1%.
  • the Brinell hardness is 248 +/- 3 HB.
  • Tensile strength R p 0.2 474 MPa
  • tensile strength Rm 778 MPa
  • elongation at break A5 11.4%
  • elastic modulus E 165 to 170 kN / mm 2 .
  • FIG. 1 is the weight gain in grams per square meter and day shown by oxidation at 700 ° C in air.
  • the inventive material shows a weight gain of about 9 g / m 2 .d compared to a cast iron material for conventional brake discs with a weight gain of about 21 g / m 2 .D.
  • the fire cracking tests were conducted as follows: A 40 x 20 x 7 mm sample is subjected to at least 100 cycles consisting of heating to 700 ° C for 7 seconds and quenching in water for 6 seconds. Then cross-sections are made and examined under the microscope and photographed.
  • FIG. 2 is a microfoto of a commercial brake disc with a fire crack of 0.4 mm depth shown.
  • FIG. 3 is another microfoto of the inventive brake disc at the same magnification shown with a fire crack of 0.14 mm depth.
  • a wishbone for passenger cars was made from the nodular cast iron alloy according to the invention.
  • the chemical composition was 3.5% by weight of C, 2.85% by weight of Si, 0.63% by weight of Cu, 0.18% by weight of Mn, 0.038% by weight of Mg, 0.026 wt.% P, 0.029 wt.% Cr, 0.004 wt.% Al, 0.001 wt.% S and 0.0007 wt.% B, remainder Fe and the usual impurities.
  • Tensile strength R p 0.2 465 MPa
  • tensile strength Rm 757 Mpa
  • elongation at break A5 11.1%
  • modulus of elasticity E 165 to 170 kN / mm 2 .
  • the Brinell hardness is 258 +/- 3 HB.
  • a wheel carrier for passenger cars was manufactured from the ductile iron alloy according to the invention.
  • the chemical composition was 3.43 wt.% C, 3.38 wt.% Si, 0.71 wt.% Cu, 0.2 wt.% Mn, 0.037 wt.% Mg, 0.047 wt.% P, 0.043 wt % Cr, 0.012 wt.% Al, 0.004 wt.% S and 0.0008 wt.% B, balance Fe and the usual impurities.
  • Tensile strength R p 0.2 558 MPa
  • tensile strength Rm 862 MPa
  • elongation at break A5 6.1%.
  • the Brinell hardness is 288 HB.
  • the number of spherulites in the microstructure was found to be 455 spherulites per mm 2 .
  • FIG. 4 the elongation at break A5 is shown as a function of the tensile strength Rm.
  • the solid line indicates the minimum values according to standard EN 1563 for ductile iron castings of as-cast grades.
  • the measurements of the inventive material are listed according to the above examples 1 to 3.
  • FIG. 5 the elongation at break A5 in function of the yield strength R p 0.2 is shown.
  • the solid line indicates the minimum values according to standard EN 1563 for spheroidal graphite cast iron of as-cast grades.
  • the measurements of the inventive material are listed according to the above examples 1 to 3.
  • FIG. 6 shows the strength ranges with respect to the elongation at fracture of the materials aluminum casting alloys, ductile iron, ADI and the inventive material with the registered examples 1 to 3.
  • the uniformity of the structure is also achieved by a new casting process.
  • the mold is divided horizontally instead of vertically, with the brake discs are arranged horizontally and the filling of the mold is carried out from the center to the edge of the brake disc. This has the consequence that the mold is filled rotationally symmetrical and that the brake disc cools evenly after casting from inside to outside. This creates over the entire circumference of the brake disc a uniform, homogeneous structure. Subsequent heat treatment, which is time consuming and incurs costs, is no longer required.

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Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf eine Sphärogusslegierung für Gusseisenprodukte mit einer hohen mechanischen Festigkeit, einer hohen Verschleissfestigkeit und gleichzeitig einer hohen Zähigkeit, umfassend als Nicht-Eisenbestandteile C, Si, P, Mg, Cr, Al, S, B, Cu, Mn und den üblichen Verunreinigungen.
  • Im Kraftfahrzeugbau werden Gusseisenlegierungen verwendet für die Herstellung von Gussteilen, die eine hohe Verschleissfestigkeit haben müssen, beispielsweise Bremsscheiben, die beim Bremsvorgang die kinetische Energie des Fahrzeuges in thermische Energie umwandeln müssen. Die Bremsscheiben können dabei Temperaturen bis ca. 850 °C erreichen. Beim Bremsvorgang werden nicht nur die Bremsbeläge, sondern auch die Bremsscheiben abgenutzt. Bremsscheiben weisen einen unregelmässigen Verschleiss auf und müssen oft noch während der Garantieperiode mit hohen Kosten für den Automobilhersteller ersetzt werden. Damit die Abnutzung an der Oberfläche der Bremsscheibe möglichst gleichmässig stattfindet, werden hohe Ansprüche an das Kristallgefüge und an die Homogenität des Gefüges gestellt. Durch ein geeignetes Giessverfahren kann die Homogenität verbessert werden.
  • Aus der GB 832 666 ist eine Gusseisenlegierung mit als Nicht-Eisenbestandteilen 1,0 bis 2,5 Gew.% C, 1,5 bis 3,2 Gew.% Si, weniger als 1,15 Gew.% Mn, weniger als 0,5 Gew.% S und 0,001 bis 0,05 Gew.% B bekannt. Nach dem Giessen bildet sich der Graphitanteil in der kompakten Form aus. Es liegt, weil die Legierung kein Mg enthält, kein Kugelgraphit oder Vermiculargraphit, sondern überwiegend eine Graphitausbildung vor, die ähnlich aussieht wie die Temperkohleknoten von Temperguss. Die Legierung enthält 5 bis 10 % Karbide in einer überwiegend perlitischen Matrix, was zur Folge hat, dass die Bruchdehnung relativ niedrig wird. Um die Bildung von Lamellengraphit zu begrenzen und somit den Elastizitätsmodulus zu verbessern, werden als Legierungselemente Tellur und Wismuth beigemischt. Höhere Bruchdehnungswerte werden durch eine anschliessende Wärmebehandlung erreicht.
  • Aus der US 2004/0112479-A1 ist eine weitere Gusseisenlegierung bekannt, die vorzugsweise 3,7 Gew.% C, 2,5 Gew.% Si, 1,85 Gew.% Ni, 0,85 Gew.% Cu und 0,05 Gew.% Mo enthält. Dieser Werkstoff zeichnet sich aus durch eine Dehnung von 20 bis 16 % bei einer Zugfestigkeit von 500 bis 900 MPa und durch eine Brinell-Härte von 180 bis 290 HB. Diese Eigenschaften werden erreicht nach einer zeitaufwendigen Wärmebehandlung, die nacheinander folgende Schritte umfasst: 10 bis 360 Minuten Austenitisieren bei Temperaturen zwischen 750 und 790 °C, rasches Abkühlen in einem Salzbad auf einer Temperatur zwischen 300 und 400 °C, 1 bis 3 Stunden Austempern bei Temperaturen zwischen 300 und 400 °C und Abkühlen auf Raumtemperatur. Nach dieser Behandlung hat der Werkstoff ein Gefüge mit einer austenitischen und ferritischen Mikrostruktur. Der Werkstoff zeichnet sich aus durch eine leichtere maschinelle Bearbeitbarkeit als ein Gusseisen, das auf übliche Art einer Austemperung unterworfen wurde.
  • Aus der DE 101 29 382 A1 ist eine Sphärogusslegierung für Gusseisenprodukte mit einer plastischen Verformbarkeit bekannt, wobei die Sphärogusslegierung als Nicht-Eisenbestandteile zumindest die Elemente C, Si, Mn, Cu, Mg, S und als Beimengungen eines oder mehrere Elemente aus der Gruppe IIIb des Periodensystems enthält, wobei die Legierung als Beimengung zumindest das Element Bor enthält und wobei der Si-Gehalt mehr als 2,4 % beträgt.
  • Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es Aufgabe der Erfindung, eine Gusseisenlegierung anzugeben, die aus möglichst kostengünstigen Elementen hergestellt wird, wobei die Gussteile ohne eine zusätzliche Wärmebehandlung eine möglichst hohe Temperaturbeständigkeit und Festigkeit, insbesondere Verschleissfestigkeit und gleichzeitig eine sehr hohe Zähigkeit haben.
  • Diese Aufgabe wird durch eine Sphärogusslegierung für Gusseisenprodukte mit einer hohen mechanischen Festigkeit, einer hohen Verschleissfestigkeit und gleichzeitig einer hohen Zähigkeit, umfassend als Nicht-Eisenbestandteile C, Si, P, Mg, Cr, Al, S, B, Cu, Mn und den üblichen Verunreinigungen gemäß Anspruch 1 gelöst, wobei die Legierung 3,0 bis 3,7 Gew.% C, 2,6 bis 3,4 Gew.% Si, 0,02 bis 0,05 Gew.% P, 0,025 bis 0,045 Gew.% Mg, 0,01 bis 0,03 Gew.% Cr, 0,003 bis 0,017 Gew.% Al, 0,0005 bis 0,012 Gew.% S und 0,0004 bis 0,002 Gew.% B, 0,1 bis 1,5 Gew.% Cu, vorzugsweise 0,5 bis 0,8 Gew.% Cu und 0,1 bis 1,0 Gew.% Mn, vorzugsweise 0,15 bis 0,2 Gew.% Mn, Rest Fe und unvermeidbare Verunreinigungen enthält.
  • Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen 2-17.
  • Es ist von Vorteil, dass die Legierung ein möglichst gutes Festigkeits-Dehnungsverhalten hat. Dies wird dadurch erreicht, dass die Sphärogusslegierung 0,1 bis 1,5 Gew.% Cu, vorzugsweise 0,5 bis 0,8 Gew.% Cu enthält. Dies wird auch dadurch erreicht, dass die Legierung 0,1 bis 1,0 Gew.% Mn, vorzugsweise 0,15 bis 0,2 Gew.% Mn enthält.
  • Es ist weiterhin auch von Vorteil dass die Legierung ein möglichst gutes Verschleissverhalten hat. Dies wird dadurch erreicht, dass die Legierung 0,1 bis 1,5 Gew.% Cu, vorzugsweise 0,5 bis 0,8 Gew.% Cu und 0,1 bis 1,0 Gew.% Mn, vorzugsweise 0,15 bis 0,2 Gew.% Mn enthält. Dies wird auch dadurch erreicht, dass die Legierung 0,1 bis 1,5 Gew.% Mn, vorzugsweise 0,5 bis 1,0 Gew.% Mn und 0,05 bis 1,0 Gew.% Cu, vorzugsweise 0,05 bis 0,2 Gew.% Cu enthält.
  • Der Kerngedanke der Erfindung ist es eine Gusseisenlegierung anzugeben, die eine Brinellhärte von mehr als 220 aufweist und die bei dem Einsatz als Bremsscheibe möglichst gleichmässig abgenutzt wird. Der Graphit in der Gusseisenlegierung kann sphäroidal (=kugelförmig) oder vermicular
  • (=würmchenförmig), jedoch nicht lamellar (=plättchenförmig) ausgebildet sein. Bremsscheiben mit Lamellargraphit sind zwar preisgünstig, weisen aber eine geringere Beständigkeit gegen Temperaturwechsel auf. Dadurch kann es schon nach kurzer Einsatzzeit zu so genannten Brandrissen kommen, die schnell weiter wachsen und zu Unebenheiten der Oberfläche führen. Eine unebene Oberfläche führt wiederum zu ungleichmässiger Temperaturbelastung, unregelmässigem Verschleiss und zum so genannten Bremsrubbeln.
  • Weitere Anwendungen der erfindungsgemässen Sphärogusslegierung sind Achs- und Fahrwerksteile für Lastkraftwagen und für Personenkraftwagen, wie beispielsweise Querlenker, Radträger und Schwenklager, welche hohen mechanischen und dynamischen Belastungen ausgesetzt sind und welche sich im Falle eines Zusammenstosses des Kraftwagens plastisch verformen müssen und nicht brechen dürfen.
    • Beispiel 1
  • Eine Bremsscheibe wurde aus der erfindungsgemässen Sphärogusslegierung gefertigt. Die chemische Zusammensetzung betrug 3,34 Gew.% C, 2,92 Gew.% Si, 0,62 Gew.% Cu, 0,17 Gew.% Mn, 0,038 Gew.% Mg, 0,025 Gew.% P, 0,021 Gew.% Cr, 0,01 Gew.% Al, 0,001 Gew.% S und 0,0008 Gew.% B, Rest Fe und den üblichen Verunreinigungen. Die Bremsscheibe wurde untersucht auf Sphärolithenzahl, Graphitgehalt, Graphitform und Graphitgrösse, Perlitgehalt und Brinellhärte. Proben aus der Bremsscheibe wurden einem Zugversuch unterworfen um das Festigkeits-Dehnungsverhalten festzustellen. Die Spärolithenzahl beträgt 384 +/- 76 Sphärolithen pro mm2. Der Graphitgehalt 9,7 +/-0,7 %. Die Graphitform nach DIN EN ISO 945 ist zu 97.9 % von der Form VI. Die Grössenverteilung nach DIN EN ISO 945 ist 45 % der Grösse 8, 42 % der Grösse 7 und 13 % der Grösse 6. Der Perlitgehalt beträgt 84 +/- 1%. Die Brinellhärte beträgt 248 +/- 3 HB. Beim Zugversuch wurden folgende Werte festgestellt: Dehngrenze Rp 0.2 = 474 MPa, Zugfestigkeit Rm = 778 MPa, Bruchdehnung A5 =11,4 % und Elastizitätsmodulus E = 165 bis 170 kN/mm2.
  • Im Vergleich mit den bekannten Werkstoffen für Bremsscheiben konnte ein wesentlich besseres Oxidationsverhalten (siehe Figur 1) und eine stark reduzierte Neigung zu Brandrissbildung (siehe Figuren 2 und 3) festgestellt werden. Das Oxidationsverhalten und somit auch das Verschleissverhalten wird wesentlich verbessert durch die Zugabe einer Mischung von Kupfer und/oder Mangan zur Sphärogusslegierung.
  • In Figur 1 ist die Gewichtszunahme in Gramm pro Quadratmeter und Tag durch Oxidation bei 700°C an Luft dargestellt. Der erfindungsgemässe Werkstoff zeigt eine Gewichtszunahme von ca. 9 g/m2.d im Vergleich zu einem Gusseisenwerkstoff für konventionelle Bremsscheiben mit einer Gewichtszunahme von ca. 21 g/m2.d.
  • Die Versuche zur Prüfung auf Brandrissbildung wurden wie folgt durchgeführt: Eine Probe mit den Abmessungen 40 x 20 x 7 mm wird mindestens 100 Zyklen bestehend aus 7 Sekunden Aufheizen auf 700°C und 6 Sekunden Abschrecken in Wasser unterworfen. Anschliessend werden Querschliffe hergestellt und unter dem Mikroskop untersucht und fotografiert.
  • In Figur 2 ist ein Mikrofoto einer handelsüblichen Bremsscheibe mit einem Brandriss von 0,4 mm Tiefe dargestellt. In Figur 3 ist ein weiteres Mikrofoto der erfindungsgemässen Bremsscheibe bei gleicher Vergrösserung mit einem Brandriss von 0,14 mm Tiefe dargestellt.
    • Beispiel 2
  • Ein Querlenker für Personenkraftwagen wurde aus der erfindungsgemässen Sphärogusslegierung gefertigt. Die chemische Zusammensetzung betrug 3,5 Gew.% C, 2,85 Gew.% Si, 0,63 Gew.% Cu, 0,18 Gew.% Mn, 0,038 Gew.% Mg, 0,026 Gew.% P, 0,029 Gew.% Cr, 0,004 Gew.% Al, 0,001 Gew.% S und 0,0007 Gew.% B, Rest Fe und den üblichen Verunreinigungen. Beim Zugversuch wurden folgende Werte festgestellt: Dehngrenze Rp 0.2 = 465 MPa, Zugfestigkeit Rm = 757 Mpa, Bruchdehnung A5 =11,1 % und Elastizitätsmodulus E = 165 bis 170 kN/mm2. Die Brinellhärte beträgt 258 +/- 3 HB.
    • Beispiel 3
  • Ein Radträger für Personenkraftwagen wurde aus der erfindungsgemässen Sphärogusslegierung gefertigt. Die chemische Zusammensetzung betrug 3,43 Gew.% C, 3,38 Gew.% Si, 0,71 Gew.% Cu, 0,2 Gew.% Mn, 0,037 Gew.% Mg, 0,047 Gew.% P, 0,043 Gew.% Cr, 0,012 Gew.% Al, 0,004 Gew.% S und 0,0008 Gew.% B, Rest Fe und den üblichen Verunreinigungen. Beim Zugversuch wurden folgende Werte festgestellt: Dehngrenze Rp 0.2 = 558 MPa, Zugfestigkeit Rm = 862 MPa und Bruchdehnung A5 =6,1 %. Die Brinellhärte beträgt 288 HB. Die Sphärolithenzahl im Mikrogefüge wurde zu 455 Sphärolithen pro mm2 ermittelt.
  • In Figur 4 ist die Bruchdehnung A5 in Funktion der Zugfestigkeit Rm dargestellt. Die durchgezogene Linie gibt die Mindestwerte gemäss der Norm EN 1563 für Gusseisen mit Kugelgraphit von im Gusszustand hergestellten Sorten an. Die Messungen des erfindungsgemässen Werkstoffes sind gemäss der oben aufgeführten Beispiele 1 bis 3 mit eingetragen.
  • In Figur 5 ist die Bruchdehnung A5 in Funktion der Dehngrenze Rp 0.2 dargestellt. Die durchgezogene Linie gibt die Mindestwerte gemäss der Norm EN 1563 für Gusseisen mit Kugelgraphit an von im Gusszustand hergestellte Sorten an. Die Messungen des erfindungsgemässen Werkstoffes sind gemäss der oben aufgeführten Beispiele 1 bis 3 mit eingetragen.
  • Die Werkstoffeigenschaften der erfindungsgemässen Sphärogusslegierung liegen damit weit über der Europäischen Norm EN 1563 für Gusseisen mit Kugelgraphit und erreichen sogar die Werte von ADI (= Austempered Ductile Iron), einem durch eine sehr aufwendige Wärmebehandlung erzeugten, in grösseren Wanddicken nur durch Zulegieren der teuren Elemente Nickel und/oder Molybdän realisierbaren und damit entsprechend teuren Eisengusswerkstoff, der in Europa unter EN 1564 genormt ist.
  • Figur 6 zeigt die Festigkeitsbereiche gegenüber der Bruchdehnung der Werkstoffe Aluminiumgusslegierungen, Gusseisen mit Kugelgraphit, ADI und des erfindungsgemässen Werkstoffs mit den eingetragenen Beispielen 1 bis 3.
  • Die Gleichmässigkeit des Gefüges wird auch durch ein neues Giessverfahren erreicht. Die Giessform wird waagrecht statt senkrecht geteilt, wobei die Bremsscheiben waagrecht angeordnet sind und die Befüllung der Giessform von der Mitte aus zum Rand der Bremsscheibe durchgeführt wird. Dies hat zur Folge, dass die Giessform rotationssymmetrisch gefüllt wird und dass die Bremsscheibe nach dem Giessen von Innen nach Aussen gleichmässig abkühlt. Dadurch entsteht über den gesamten Umfang der Bremsscheibe ein gleichmässiges, homogenes Gefüge. Eine nachträgliche Wärmebehandlung, die zeitaufwendig ist und Kosten verursacht, ist nicht mehr erforderlich.

Claims (17)

  1. Sphärogusslegierung für Gusseisenprodukte mit einer hohen mechanischen Festigkeit, einer hohen Verschleissfestigkeit und gleichzeitig einer hohen Zähigkeit, umfassend als Nicht-Eisenbestandteile C, Si, P, Mg, Cr, Al, S, B, Cu, Mn und den üblichen Verunreinigungen, dadurch gekennzeichnet, dass die Sphärogusslegierung 3,0 bis 3,7 Gew.% C, 2,6 bis 3,4 Gew.% Si, 0,02 bis 0,05 Gew.% P, 0,025 bis 0,045 Gew.% Mg, 0,01 bis 0,03 Gew.% Cr, 0,003 bis 0,017 Gew.% Al, 0,0005 bis 0,009 Gew.% S, 0,0004 bis 0,002 Gew.% B, 0,1 bis 1,5 Gew.% Cu, vorzugsweise 0,5 bis 0,8 Gew.% Cu und 0,1 bis 1,0 Gew.% Mn, vorzugsweise 0,15 bis 0,2 Gew.% Mn, Rest Fe und unvermeidbare Verunreinigungen enthält.
  2. Sphärogusslegierung nach dem Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Legierung 0,1 bis 1,5 Gew.% Mn, vorzugsweise 0,5 bis 1,0 Gew.% Mn und 0,05 bis 1,0 Gew.% Cu, vorzugsweise 0,05 bis 0,2 Gew.% Cu enthält.
  3. Sphärogusslegierung nach dem Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Graphitanteil unmittelbar nach dem Giessen und Abkühlen zu mehr als 90 % des vorhandenen Graphits kugelförmig und/oder würmchenförmig ausgebildet ist.
  4. Sphärogusslegierung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Kristallgefüge des Gussteiles unmittelbar nach dem Giessen und Abkühlen zu 70 bis 90 % perlitisch ausgebildet ist.
  5. Sphärogusslegierung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Kristallgefüge des Gussteiles unmittelbar nach dem Giessen und Abkühlen 200 bis 700 Sphärolithen pro mm2 aufweist.
  6. Sphärogusslegierung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Gussteil eine Brinellhärte von mehr als 220 aufweist.
  7. Sphärogusslegierung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Graphitteilchen eine Grössenverteilung von mindestens 30% der Grösse 8, 10% bis 70% der Grösse 7 und höchstens 20% der Grösse 6 gemäss DIN EN ISO 945 aufweisen.
  8. Sphärogusslegierung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Gussteil eine Bruchdehnung A5 von 5 bis 14 % bei einer Zugfestigkeit Rm von 900 bis 600 MPa aufweist.
  9. Sphärogusslegierung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Gussteil eine Bruchdehnung A5 von 5 bis 14 % bei einer Dehngrenze Rp 0.2 von 600 bis 400 MPa aufweist.
  10. Verwendung einer Sphärogusslegierung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9 zur Herstellung von Fahrwerksteilen in Kraftfahrzeugen.
  11. Verwendung einer Sphärogusslegierung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, zur Herstellung von Querlenkern in Kraftfahrzeugen.
  12. Verwendung einer Sphärogusslegierung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, zur Herstellung von Radträgern in Kraftfahrzeugen.
  13. Verwendung einer Sphärogusslegierung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, zur Herstellung von für Schwenklagern in Kraftfahrzeugen.
  14. Verwendung einer Sphärogusslegierung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, zur Herstellung von für Bremsscheiben in Kraftfahrzeugen.
  15. Verfahren zur Herstellung eines Gussteiles aus einer Sphärogusslegierung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Giessen und Abkühlen des Gussteiles keine Wärmebehandlung des Gussteiles erfolgt.
  16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Gussteil eine Bremsscheibe ist, die Giessform waagerecht geteilt ist und die Bremsscheibe waagerecht in der Giessform angeordnet ist.
  17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Giessform vom Mittelpunkt der Bremsscheibe rotationssymmetrisch befüllt wird.
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