EP1773542A1 - Procede de rainage ou de contre-biseautage de la peripherie d'une lentille ophtalmique - Google Patents

Procede de rainage ou de contre-biseautage de la peripherie d'une lentille ophtalmique

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Publication number
EP1773542A1
EP1773542A1 EP05770868A EP05770868A EP1773542A1 EP 1773542 A1 EP1773542 A1 EP 1773542A1 EP 05770868 A EP05770868 A EP 05770868A EP 05770868 A EP05770868 A EP 05770868A EP 1773542 A1 EP1773542 A1 EP 1773542A1
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EP
European Patent Office
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axis
counter
lens
angle
profile
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP05770868A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Jean-Marc Meunier
Bruno Bizet
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Briot International SA
Original Assignee
Briot International SA
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Filing date
Publication date
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B9/00—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor
    • B24B9/02—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of materials specific to articles to be ground
    • B24B9/06—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of materials specific to articles to be ground of non-metallic inorganic material, e.g. stone, ceramics, porcelain
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    • B24B9/148—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of materials specific to articles to be ground of non-metallic inorganic material, e.g. stone, ceramics, porcelain of glass of optical work, e.g. lenses, prisms electrically, e.g. numerically, controlled
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    • B24B47/00—Drives or gearings; Equipment therefor
    • B24B47/22—Equipment for exact control of the position of the grinding tool or work at the start of the grinding operation
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    • B24B13/00—Machines or devices designed for grinding or polishing optical surfaces on lenses or surfaces of similar shape on other work; Accessories therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B24B47/225—Equipment for exact control of the position of the grinding tool or work at the start of the grinding operation for bevelling optical work, e.g. lenses

Definitions

  • a method of creasing or counter-bevelling the periphery of an ophthalmic lens comprising: - a lens support, provided with means for driving the lens in rotation around a first axis; - a creasing or beveling grinding wheel mounted integral with a rotary drive shaft around a second axis; - means for relative positioning of the grooving or counter-beveling wheel along the first axis; and - means for adjusting the angle of inclination of the second axis relative to the first axis.
  • EP 1 310 326 discloses a creasing process in a machine of the aforementioned type, in which a creasing profile determined on the periphery of an optical glass is chosen. According to this profile, creasing is carried out by modifying the angle of inclination of the creasing wheel for a large number of angular positions of the lens around the axis of rotation of this lens on its support.
  • a groove of substantially uniform width is thus obtained, particularly in the case of lenses having a strong curvature and / or an angular shape, in particular square or rectangular.
  • Such a process is not entirely satisfactory. Indeed, given the high number of angular positions of the lens around its axis of rotation, the implementation of the method requires a computer with high computing power and a precise and complex mechanism for dynamically adjusting the angle of inclination of the creasing wheel relative to the first axis.
  • An object of the invention is to obtain a creasing or counter-beveling process for the periphery of an ophthalmic lens which makes it possible to obtain a groove or a counter-bevel of satisfactory aesthetic appearance and, in the case of '' a groove, a section profile satisfying to effectively retain a wire mounting the lens in its frame, this method being simple to implement.
  • the subject of the invention is a method of the aforementioned type, characterized in that it comprises the following steps: - a groove or counter-bevel profile is determined; - a single processing angle corresponding to said profile is calculated; - the angle of inclination of the second axis relative to the first axis is adjusted to the value of the single processing angle; and - the groove or the counter-bevel is ground in the lens while keeping said angle of inclination constant.
  • FIG. 1 is a partial schematic view in elevation of the relevant parts of a grinding machine for the implementation of the method according to the invention
  • - Figure 2 is a schematic perspective view of a lens, during the various stages of the method according to the invention
  • - Figure 3 is a side view of Figure 2, taken along arrow III.
  • the grinding machine 1 1 shown in Figure 1 is intended to process or machine the periphery 13 of an ophthalmic lens 15 to perform creasing and / or counter-beveling operations, this lens 15 having been previously roughed by grinding peripheral.
  • the machine 11 comprises a frame 17, a lens support 19, a tool holder assembly 21, means 23 for axial and radial relative positioning of the assembly 21 relative to the support 19, and a control unit 25.
  • the support of lens 19 comprises a carriage 27 pivotally mounted on the frame 17, provided with two half-shafts 29A, 29B adapted to grip the lens 15, and a motor 31 for driving the lens 15 in rotation.
  • the carriage 27 is articulated by relative to the frame 17, by a rear longitudinal edge 28, around an axis XX 'of substantially horizontal tilting.
  • the two half-shafts 29A, 29B are mounted along the front longitudinal edge 32 of the carriage 27.
  • the tool holder assembly 21 comprises a support 35, a link arm 37 projecting from the support 35, a tool holder shaft 39, a motor 41 for driving the rotation of the tool-holder shaft 39 and means 43 for tilting the tool-holder shaft 39 relative to the support 35.
  • the link arm 37 is articulated by a first end 45 on the support 21, around a pivot axis horizontal BB 'substantially orthogonal to the first axis A-A'.
  • the tool-holder shaft 39 is rotatably mounted at the free end 47 of the link arm, around a second axis CC substantially orthogonal to the link arm 37.
  • the shaft 39 carries a grinding wheel 51 and a wheel 53 of bevelling.
  • the tool-carrying shaft 39 also carries at its free end a drilling tool extending along the axis CC.
  • the creasing wheel 51 is constituted by a thin cylindrical disc. In the example illustrated in Figure 1, the thickness of this disc is substantially constant and between 0.5 and 1.6 mm.
  • the counter-bevel grinding wheel 53 has externally a cylindrical median surface framed by two frustoconical surfaces which converge away from this surface.
  • the arm 37, and consequently the tool-holder shaft 39, is movable in rotation about the axis BB 'on an angular displacement of at least 30 ° and preferably 180 °, being able to take in particular an upper vertical position in which the second axis CC is substantially parallel to the first axis A-A ', and a plurality of tilt positions in which the second axis CC is inclined relative to the first axis A-A'.
  • the tool-holder shaft 39 remains substantially in the vertical plane which passes through the first axis A-A ', whatever its position around the axis B-B'.
  • the motor 41 for driving in rotation the tool-holder shaft 39 is fixed on the link arm 37. It is connected to the shaft 39 by transmission means 55 arranged in the link arm 37.
  • the means for adjustment 43 of the angle of inclination of the tool-holder shaft 39 comprise a motor 61 for actuating an endless screw 63, and a tangent toothed wheel 65, mounted integral with the link arm 37.
  • the screw without end 63 extends in a direction substantially parallel to the first axis A-A '.
  • the toothed wheel 65 is fixed on the arm 37 at its free end 45.
  • the means 23 for axial and radial relative positioning of the tool holder assembly 21 with respect to the lens support 19 for example comprise means 71 for tilting the carriage 27 around its axis of tilt X-
  • the control unit 25 controls on the one hand, the movement of the tool holder assembly 21 along the axis DD 'and on the other hand, the movement of the carriage 19 around the axis XX' . This latter movement can be compared to a pseudo-translation movement along an axis perpendicular to the first axis AA ′.
  • the control unit 25 also controls the axial and radial positioning means 23 to selectively position the grinding wheels 51, 53 in contact with the periphery 13 of the lens 15.
  • the control unit 25 is connected to the actuating motor 61 tilt means 43 for controlling the rotation of the worm screw 63 in a first direction or in the direction opposite to the first direction, in order to adjust the inclination of the second axis CC relative to the first axis A-A '.
  • the control unit 25 is connected to a computer 77 which makes it possible to calculate a single angle of crease inclination or of bevelling, as will be described below. An example of a creasing method according to the invention will now be described with reference to FIGS. 2 and 3.
  • This method comprises a step 101 of choosing the groove profile, a step 103 of calculating a single processing angle corresponding to this groove profile, a step 105 for adjusting the angle of inclination of the creasing wheel relative to the rough lens, and a step 107 for grinding the groove.
  • the rough lens 15 which has its final outline, is wedged between the two ends 33A, 33B of the half-shafts 29A, 29B by an adapter suitably positioned on this lens 15.
  • the optician chooses a determined groove profile 109 by selecting the position of the groove on the periphery 13, for a number of points 111 chosen around the axis AA 'of the lens 15.
  • Each point 111 corresponds to an angular position of the lens 15 around the first axis A-A'.
  • This number of points 111 is for example between 128 and 1024 and in particular equal to 512.
  • the profile 109 of the groove depends in particular on the shape of the lens and on the frame chosen for this lens. This profile 109 is substantially inscribed on a sphere of center 121.
  • the computer 77 calculates a unique processing angle ⁇ 0 as a function of increasing the mean radius of curvature R c m0 y of the profile 109. At this Indeed, the computer 77 advantageously determines the mean deflection f m0 y of the profile 109 by the formula:
  • f (i) is the arrow of the profile 109 at the point ⁇ corresponding to a given angular position of the lens 15 and N is the number of points 111 chosen defining the profile 109.
  • the arrow f (i) is calculated, as illustrated by FIG. 3, by the distance which separates on the one hand, the orthogonal projection 115 from the point [on the axis AA 'of the lens, and on the other hand, the point of intersection 117 of the axis AA' and of the sphere 119 which passes through the point i and which is centered at the aforementioned center 121.
  • the single ⁇ 0 treatment angle is also calculated in increasing function of the average basis ⁇ m0 y of the profile 109.
  • the average base ⁇ avg is calculated by the formula:
  • the single treatment angle ⁇ 0 is an increasing function of the product of the average base ⁇ avg and the average radius of curvature r ⁇ c av-
  • the actuation motor 61 is actuated to drive the worm 63 in rotation and consequently the arm of support 37 until the angle ⁇ formed by the first axis AA 'and the second axis CC is equal to the single processing angle ⁇ o.
  • the creasing wheel 51 is brought into contact with the periphery 13 of the lens 15 by the displacement means 23.
  • the motor 31 for driving the lens 15 in rotation is then actuated, and a groove 131 is formed on the periphery 13 of the lens 15, along the profile 109.
  • the inclination of the second axis CC with respect to the first axis AA ' is kept constant and equal to the single processing angle ⁇ 0 , whatever the angular position of the lens 15 around the first axis A-A'.
  • the treatment angles ⁇ 0 calculated by formula (4) make it possible to obtain, for each lens 15 considered, a groove 131 which has an aesthetic appearance and a profile in satisfactory section to effectively retain a mounting wire of the lens in its mount.
  • the calculation shows that the processing angle ⁇ o is an increasing function of the average base ⁇ m0 y of the profile 109 and of the mean deflection fmoy of this profile 109.
  • the angle ⁇ o is thus preferably between 0 ° and 30 °.
  • the angle of inclination ⁇ of the second axis CC relative to the first axis AA 'being kept constant throughout the creasing step 107, the means for adjusting this angle of inclination ⁇ are simplified.
  • the grinding wheel used is the grinding wheel 53 for counter-beveling.
  • the determined profile of the bevel is imposed by the layout peripheral edges 133 and 135 of the lens.
  • the grinding machine 11 further comprises a train of grinding wheels comprising for example a roughing wheel, a finishing wheel with beveling and a polishing wheel with beveling. Such a machine is described for example in French application No. 03 03 792.
  • the method then further comprises a step of roughing out the lens, before the step of grinding the groove or the counter-bevel.
  • the method according to the invention does not require a computer having a high computing power, nor complex means for controlling the angle of inclination of the creasing wheel 51 or against beveling 53 relative to the lens. 15.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)

Abstract

Ce procédé est mis en œuvre dans une machine de meulage comprenant un support de lentille muni de moyens d'entraînement en rotation de la lentille (15) suivant le premier axe (A-A'), et une meule (51, 53) de rainage ou de contre-biseautage inclinable par rapport au premier axe (A-A'). Le procédé comprend des étapes dans lesquelles on détermine (101) un profil (109) de rainure ou de contre-biseau, on calcule (103) un angle de traitement unique (a0) correspondant audit profil (109), on règle (105) l'angle d'inclinaison de l'axe (C-C') de la meule (51, 53) de rainage ou de contre-biseautage à la valeur de l'angle de traitement unique (a0), et on meule (107) la rainure (131) ou le contre-biseau dans la lentille (15) en maintenant l'angle d'inclinaison (a0) constant. Application au rainage et au contre-biseautage de lentilles présentant une forte courbure.

Description

Procédé de rainage ou de contre-biseautage de la périphérie d'une lentille ophtalmique. La présente invention concerne un procédé de rainage ou de contre- biseautage de la périphérie d'une lentille ophtalmique dans une machine de meulage comprenant : - un support de lentille, muni de moyens d'entraînement en rotation de la lentille autour d'un premier axe ; - une meule de rainage ou de contre-biseautage montée solidaire d'un arbre d'entraînement rotatif autour d'un deuxième axe ; - des moyens de positionnement relatif de la meule de rainage ou de contre-biseautage suivant le premier axe ; et - des moyens de réglage de l'angle d'inclinaison du deuxième axe par rapport au premier axe. On connaît de EP 1 310 326 un procédé de rainage dans une machine du type précité, dans lequel on choisit un profil de rainage déterminé sur la périphérie d'un verre optique. En fonction de ce profil, le rainage est effectué en modifiant l'angle d'inclinaison de la meule de rainage pour un grand nombre de positions angulaires de la lentille autour de l'axe de rotation de cette lentille sur son support
(par exemple de l'ordre de 500 positions). Une rainure de largeur sensiblement homogène est ainsi obtenue, particulièrement dans le cas de lentilles présentant une forte courbure ou/et une forme anguleuse, notamment carrée ou rectangulaire. Un tel procédé ne donne pas entière satisfaction. En effet, compte tenu du nombre élevé de positions angulaires de la lentille autour de son axe de rotation, la mise en œuvre du procédé nécessite un calculateur d'une puissance de calcul élevée et un mécanisme précis et complexe pour régler de manière dynamique l'angle d'inclinaison de la meule de rainage par rapport au premier axe. Un but de l'invention est d'obtenir un procédé de rainage ou de contre- biseautage de la périphérie d'une lentille ophtalmique qui permette d'obtenir une rainure ou un contre-biseau d'aspect esthétique satisfaisant et, dans le cas d'une rainure, un profil en section satisfaisant pour retenir efficacement un fil de montage de la lentille dans sa monture, ce procédé étant simple à mettre en œuvre. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé du type précité, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : - on détermine un profil de rainure ou de contre-biseau ; - on calcule un angle de traitement unique correspondant audit profil ; - on règle l'angle d'inclinaison du deuxième axe par rapport au premier axe à la valeur de l'angle de traitement unique ; et - on meule la rainure ou le contre-biseau dans la lentille en maintenant ledit angle d'inclinaison constant. Le procédé selon l'invention peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou selon toutes combinaisons techniquement possibles : - on calcule l'angle de traitement unique en fonction croissante de la base moyenne du profil de rainure ou de contre-biseau ; - on calcule l'angle de traitement unique en fonction croissante du rayon de courbure moyen du profil de rainure ou de contre-biseau ; - on calcule l'angle de traitement unique en fonction croissante du produit de ladite base moyenne et dudit rayon de courbure moyen ; et - on calcule l'angle de traitement unique par la formule : α0 = arccos(1 - fmoy X δrτ1oy ) , où 0 530 ' 0 est l'angle de traitement unique ; fmoy est la flèche moyenne du profil de rainure ou de contre-biseau ; et δmoy est la base moyenne du profil de rainure ou de contre-biseau. Un exemple de réalisation de l'invention va maintenant être décrit en regard des dessins annexés, sur lesquels : - la Figure 1 est une vue schématique partielle en élévation des parties pertinentes d'une machine de meulage pour la mise en œuvre du procédé selon l'invention ; - la Figure 2 est une vue schématique en perspective d'une lentille, lors des différentes étapes du procédé selon l'invention ; et - la Figure 3 est une vue de côté de la Figure 2, prise suivant la flèche III. La machine de meulage 1 1 représentée sur la Figure 1 est destinée à traiter ou usiner la périphérie 13 d'une lentille ophtalmique 15 pour y réaliser des opérations de rainage et/ou de contre-biseautage, cette lentille 15 ayant été préalablement ébauchée par meulage périphérique. La machine 11 comprend un bâti 17, un support de lentille 19, un ensemble porte-outil 21 , des moyens 23 de positionnement relatif axial et radial de l'ensemble 21 par rapport au support 19, et une unité de commande 25. Le support de lentille 19 comprend un chariot 27 monté basculant sur le bâti 17, muni de deux demi-arbres 29A, 29B adaptés pour saisir la lentille 15, et un moteur 31 d'entraînement en rotation de la lentille 15. Le chariot 27 est articulé par rapport au bâti 17, par un bord longitudinal arrière 28, autour d'un axe X-X' de basculement sensiblement horizontal . Les deux demi-arbres 29A, 29B sont montés le long du bord longitudinal avant 32 du chariot 27. Ces demi-arbres 29A, 29B s'étendent le long d'un premier axe A-A' sensiblement horizontal parallèle à l'axe X-X'. Les demi-arbres 29A, 29B sont munis d'extrémités libres respectives 33A, 33B disposées en regard l'une de l'autre, adaptées pour saisir la lentille 15. Le moteur d'entraînement 31 de la lentille 15 entraîne en rotation les demi-arbres 29A, 29B autour du premier axe A-A' par un mécanisme de transmission (non représenté). Comme illustré par la Figure 1 , l'ensemble porte-outil 21 comprend un support 35, un bras 37 de liaison en saillie par rapport au support 35, un arbre 39 porte-outil, un moteur 41 d'entraînement en rotation de l'arbre porte-outil 39 et des moyens 43 d'inclinaison de l'arbre porte-outil 39 par rapport au support 35. Le bras de liaison 37 est articulé par une première extrémité 45 sur le support 21 , autour d'un axe de pivotement horizontal B-B' sensiblement orthogonal au premier axe A-A'. L'arbre porte-outil 39 est monté rotatif à l'extrémité libre 47 du bras de liaison, autour d'un deuxième axe C-C sensiblement orthogonal au bras de liaison 37. L'arbre 39 porte une meule 51 de rainage et une meule 53 de contre- biseautage. En variante, l'arbre porte-outil 39 porte également à son extrémité libre un outil de perçage s'étendant le long de l'axe C-C. La meule de rainage 51 est constituée par un disque cylindrique de faible épaisseur. Dans l'exemple illustré sur la Figure 1 , l'épaisseur de ce disque est sensiblement constante et comprise entre 0,5 et 1 ,6 mm. La meule de contre-biseautage 53 présente extérieurement une surface médiane cylindrique encadrée par deux surfaces tronconiques qui convergent en s'éloignant de cette surface. Le bras 37, et par suite l'arbre porte-outil 39, est mobile en rotation autour de l'axe B-B' sur un déplacement angulaire d'au moins 30° et préférentiellement de 180°, en pouvant prendre notamment une position verticale supérieure dans laquelle le deuxième axe C-C est sensiblement parallèle au premier axe A-A', et une pluralité de positions d'inclinaison dans laquelle le deuxième axe C-C est incliné par rapport au premier axe A-A'. Dans l'exemple illustré par la Figure 1 , l'arbre porte-outil 39 reste sensiblement dans le plan vertical qui passe par le premier axe A-A', quelle que soit sa position autour de l'axe B-B'. Le moteur 41 d'entraînement en rotation de l'arbre porte-outil 39 est fixé sur le bras de liaison 37. Il est relié à l'arbre 39 par des moyens de transmission 55 disposés dans le bras de liaison 37. Les moyens de réglage 43 de l'angle d'inclinaison de l'arbre porte-outil 39 comprennent un moteur 61 d'actionnement d'une vis sans fin 63, et une roue dentée 65 tangente, montée solidaire du bras de liaison 37. La vis sans fin 63 s'étend suivant une direction sensiblement parallèle au premier axe A-A'. La roue dentée 65 est fixée sur le bras 37 à son extrémité libre 45. Elle s'étend dans un plan sensiblement parallèle au plan défini par le premier axe A- A' et le deuxième axe C-C. Les moyens 23 de positionnement relatif axial et radial de l'ensemble porte-outil 21 par rapport au support de lentille 19 comprennent par exemple des moyens 71 de basculement du chariot 27 autour de son axe de basculement X-
X', et des moyens 73 de translation axiale de l'ensemble porte-outil 21 le long d'un axe D-D' parallèle au premier axe A-A'. L'unité de commande 25 pilote d'une part, le déplacement de l'ensemble porte-outil 21 le long de l'axe D-D' et d'autre part, le déplacement du chariot 19 autour de l'axe X-X'. Ce dernier mouvement est assimilable à un mouvement de pseudo-translation le long d'un axe perpendiculaire au premier axe A-A'. L'unité de commande 25 asservit par ailleurs les moyens de positionnement axial et radial 23 pour positionner sélectivement les meules 51 , 53 au contact de la périphérie 13 de la lentille 15. L'unité de commande 25 est reliée au moteur d'actionnement 61 des moyens d'inclinaison 43 pour commander la rotation de la vis sans fin 63 dans un premier sens ou dans le sens opposé au premier sens, afin de régler l'inclinaison du deuxième axe C-C par rapport au premier axe A-A'. L'unité de commande 25 est reliée à un calculateur 77 qui permet de calculer un angle unique d'inclinaison de rainage ou de contre-biseautage, comme on le décrira plus bas. Un exemple de procédé de rainage selon l'invention va maintenant être décrit en regard des Figures 2 et 3. Ce procédé comprend une étape 101 de choix du profil de rainure, une étape 103 de calcul d'un angle unique de traitement correspondant à ce profil de rainure, une étape 105 de réglage de l'angle d'inclinaison de la meule de rainage par rapport à la lentille ébauchée, et une étape 107 de meulage de la rainure. Initialement (Figure 1), la lentille ébauchée 15, qui présente son contour définitif, est calée entre les deux extrémités 33A, 33B des demi-arbres 29A, 29B par un adaptateur convenablement positionné sur cette lentille 15. En référence à la Figure 2, dans l'étape 101 de choix du profil, l'opticien choisit un profil 109 de rainure déterminé en sélectionnant la position de la rainure sur la périphérie 13, pour un nombre de points 111 choisis autour de l'axe A-A' de la lentille 15. Chaque point 111 correspond à une position angulaire de la lentille 15 autour du premier axe A-A'. Ce nombre de points 111 est par exemple compris entre 128 et 1024 et notamment égal à 512. Le profil 109 de la rainure dépend notamment de la forme du verre et de la monture choisie pour ce verre. Ce profil 109 est sensiblement inscrit sur une sphère de centre 121. Dans l'étape 103 de calcul, le calculateur 77 calcule un angle de traitement α0 unique en fonction croissante du rayon de courbure moyen Rc m0y du profil 109. A cet effet, le calculateur 77 détermine avantageusement la flèche moyenne fm0y du profil 109 par la formule :
où f(i) est la flèche du profil 109 au point \ correspondant à une position angulaire donnée de la lentille 15 et N est le nombre de points 111 choisis définissant le profil 109. La flèche f(i) est calculée, comme illustré par la Figure 3, par la distance qui sépare d'une part, la projection orthogonale 115 du point [ sur l'axe A-A' de la lentille, et d'autre part, le point d'intersection 117 de l'axe A-A' et de la sphère 119 qui passe par le point i et qui est centrée au centre 121 précité. Le rayon de courbure Rc(i) dépend de la flèche f(i) par la formule : R (i)= !±!(i)!) (2), c 2f(i) ' où p(i) est la distance qui sépare le point | de l'axe A-A', prise orthogonalement à cet axe A-A'. De préférence, l'angle de traitement unique α0 est également calculé en fonction croissante de la base moyenne δm0y du profil 109. La base moyenne δmoy est calculée par la formule :
De manière avantageuse, l'angle de traitement unique α0 est fonction croissante du produit de la base moyenne δmoy et du rayon de courbure moyen r^c moy- Avantageusement, l'angle de traitement unique αo est calculé par la formule : α0 =arccos(1- f,11oy X δmoy ) (4), o 530 Dans l'étape 105 de réglage, le moteur d'actionnement 61 est actionné pour entraîner en rotation la vis sans fin 63 et par suite, le bras de support 37 jusqu'à ce que l'angle α formé par le premier axe A-A' et le deuxième axe C-C soit égal à l'angle de traitement unique αo. Dans l'étape de meulage 107, la meule de rainage 51 est amenée au contact de la périphérie 13 de la lentille 15 par les moyens de déplacement 23.
Le moteur 31 d'entraînement en rotation de la lentille 15 est alors actionné, et une rainure 131 est ménagée sur la périphérie 13 de la lentille 15, le long du profil 109. Durant toute l'étape de rainage, l'inclinaison du deuxième axe C-C par rapport au premier axe A-A' est maintenue constante et égale à l'angle de traitement unique α0, quelle que soit la position angulaire de la lentille 15 autour du premier axe A-A'. Les angles de traitement α0 calculés par la formule (4) permettent d'obtenir, pour chaque lentille 15 considérée, une rainure 131 qui présente un aspect esthétique et un profil en section satisfaisants pour retenir efficacement un fil de montage de la lentille dans sa monture. Le calcul montre que l'angle de traitement αo est une fonction croissante de la base moyenne δm0y du profil 109 et de la flèche moyenne fmoy de ce profil 109. L'angle αo est ainsi préférentiellement compris entre 0° et 30°. L'angle d'inclinaison α du deuxième axe C-C par rapport au premier axe A-A' étant maintenu constant pendant toute l'étape de rainage 107, les moyens de réglage 43 de cet angle d'inclinaison α sont simplifiés. Dans une variante du procédé, la meule utilisée est la meule 53 de contre-biseautage. Le profil déterminé du contre-biseau est imposé par le tracé des bords périphériques 133 et 135 de la lentille. Cette meule 53 est appliquée successivement contre le bord avant 133, puis contre le bord arrière 135 de la lentille 15, en maintenant, pour chaque bord 133, 135, l'angle α formé par le premier axe A-A' et le second axe C-C, constant et égal à l'angle de traitement unique α0. Dans une autre variante (non représentée), la machine de meulage 11 comprend en outre un train de meules comportant par exemple une meule d'ébauchage, une meule de finition avec biseautage et une meule de polissage avec biseautage. Une telle machine est décrite par exemple dans la demande française n° 03 03 792. Le procédé comprend alors en outre une étape d'ébauchage de la lentille, avant l'étape de meulage de la rainure ou du contre-biseau. Le procédé suivant l'invention ne requiert pas de calculateur disposant d'une puissance de calcul élevée, ni de moyens complexes de commande de l'angle d'inclinaison de la meule de rainage 51 ou de contre-biseautage 53 par rapport a la lentille 15.

Claims

REVENDICATIONS 1. Procédé de rainage ou de contre-biseautage de la périphérie (13) d'une lentille ophtalmique (15) dans une machine de meulage (1 1) comprenant : - un support de lentille (19), muni de moyens (31) d'entraînement en rotation de la lentille (15) autour d'un premier axe (A-A') ; - une meule (51 , 53) de rainage ou de contre-biseautage montée solidaire d'un arbre d'entraînement (39) rotatif autour d'un deuxième axe (C-C) ; - des moyens (23) de positionnement relatif de la meule (53, 55) de rainage ou de contre-biseautage suivant le premier axe (A-A') ; et - des moyens (43) de réglage de l'angle d'inclinaison (α) du deuxième axe
(C-C) par rapport au premier axe (A-A') ; caractérisé en ce que le procédé comprend les étapes suivantes : - on détermine (101 ) un profil (109) de rainure ou de contre-biseau ; - on calcule (103) un angle de traitement unique (α0) correspondant audit profil (109) ; - on règle (105) l'angle d'inclinaison (α) du deuxième axe (C-C) par rapport au premier axe (A-A') à la valeur de l'angle de traitement unique (α0) ; et - on meule (107) la rainure ou le contre-biseau dans la lentille (15) en maintenant ledit angle d'inclinaison (αo) constant. 2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce qu'on calcule l'angle de traitement unique (αo) en fonction croissante de la base moyenne (δm0y) du profil (109) de rainure ou de contre-biseau. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on calcule l'angle de traitement unique (α0) en fonction croissante du rayon de courbure moyen (RCmoy) du profil (109) de rainure ou de contre-biseau. 4. Procédé selon la revendication 3, prise en combinaison avec la revendication 2, caractérisé en ce qu'on calcule l'angle de traitement unique (αo) en fonction croissante du produit de ladite base moyenne (δm0y) et dudit rayon de courbure moyen (RCmoy). 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que on calcule l'angle de traitement unique (αo) par la formule : α0 = arccos(1 - fmoy X δnιoy ) , où 0 530 α0 est l'angle de traitement unique ; fmoy est la flèche moyenne du profil (109) de rainure ou de contre-biseau ; et δmoy est la base moyenne du profil (109) de rainure ou de contre-biseau.
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