EP1753698A1 - Procede et dispositif d'affinage et d'homogeneisation du verre et produits obtenus a l'aide de ce procede - Google Patents

Procede et dispositif d'affinage et d'homogeneisation du verre et produits obtenus a l'aide de ce procede

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EP1753698A1
EP1753698A1 EP05766619A EP05766619A EP1753698A1 EP 1753698 A1 EP1753698 A1 EP 1753698A1 EP 05766619 A EP05766619 A EP 05766619A EP 05766619 A EP05766619 A EP 05766619A EP 1753698 A1 EP1753698 A1 EP 1753698A1
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EP
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glass
compartment
rotation
refining
molten
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EP05766619A
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Pierre Jeanvoine
Ramon Rodriguez Cuartas
Luis Grijalba Goicoechea
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Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
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Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
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Definitions

  • This operation consists in eliminating as much as possible gaseous inclusions of various sizes, called “broths”, bubbles or “chips”, the presence of which in the final product is often strictly controlled and sometimes prohibitive.
  • gaseous inclusions of various sizes, called “broths”, bubbles or “chips”, the presence of which in the final product is often strictly controlled and sometimes prohibitive.
  • the quality requirements in terms of refining are very strict for automotive applications (in particular windshields, which must ensure perfect visibility), and even more stringent for applications of flat glass in the electronic field, in particular as flat screen substrates such as liquid crystal screens (LCD), the presence of gaseous inclusions can then disturb the electrical operation and / or deform certain pixels constituting the image.
  • These gas inclusions have several origins. They mainly come from the air trapped between the grains of the pulverulent matter and from degassing due to certain chemical reactions occurring during the glass melting step.
  • the molten glass is preferably brought back to a substantially atmospheric pressure by the effect of its own gravity, an effect possibly coupled with an effect of centrifugal force, and then flows out of the mobile device in rotation. towards a forming stage.
  • This step of the process is carried out in the lower zone or cavity, preferably cylindrical, located under the vacuum compartment, and at the lower end of which is located the or each glass outlet orifice.
  • the rotation plays a role of homogenization until the step of removing the glass from the rotating device. It has in fact been observed that the shear stresses undergone by the glass due to the rotation considerably increase the chemical homogeneity of the glass, this much more effectively than can be done by homogenization by means of mechanical agitators sometimes called “stirrers”. ". In addition, a beneficial effect on the refining is also observed due to these same shear stresses, manifested by a fragmentation of the bubbles still present in a multitude of small invisible or easily absorbable bubbles in the glass. Above 500 revolutions / minute, the feasibility on an industrial scale is however compromised.

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Abstract

L'invention concerne un dispositif mobile en rotation autour d'un axe (6) pour l'affinage et l'homogénéisation du verre, comprenant un réceptacle (1 ) destiné à recevoir le verre fondu à traiter, un compartiment (2) de mise en dépression, et au moins un orifice de sortie du verre (5, 19), comprenant en outre un moyen d'acheminement (7, 8, 17, 18) du verre fondu depuis le réceptacle d'alimentation (1 ) jusqu'au compartiment de mise en dépression (2). Elle concerne également un procédé de fabrication de substrats mettant en oeuvre le dispositif selon l'invention, ainsi que les substrats ainsi fabriqués.

Description

PROCEDE ET DISPOSITIF D'AFFINAGE ET D' OMOGENEIS TION DU VERRE ET PRODUIT OBTENUS A L'AIDE DE CE PROCEDE.
L'invention concerne un procédé de fabrication du verre, notamment de verre plat, et un dispositif de mise en œuvre d'un tel procédé. Elle concerne plus précisément un nouveau procédé d'affinage et d'homogénéisation de verre fondu, en particulier d'affinage rotatif sous pression réduite. Elle a également pour objet de nouveaux substrats de verre pouvant être fabriqués par un tel procédé. La qualité du verre est une préoccupation majeure des producteurs de verre, notamment de verre plat. Cette qualité, qui peut s'exprimer en une absence d'inclusions gazeuses et solides (réfractai res, matières premières non ou mal fondues), en une parfaite homogénéité chimique et en un parfait état de surface (faibles planéité et rugosité, en particulier micro-rugosité, telle qu'elle est définie infrà), est notamment exigée pour les applications dans l'automobile, et encore davantage pour les applications du verre dans le domaine de l'électronique. Parmi ces dernières applications, les substrats de verres pour écrans à cristaux liquides (aussi appelés écrans LCD) doivent répondre à un cahier des charges extrêmement rigoureux, notamment en terme de rugosité. Dans ce domaine, la mauvaise qualité du verre, en particulier une mauvaise homogénéité, la présence d'inclusions gazeuses et/ou solides et une rugosité trop importante, est préjudiciable à un fonctionnement correct des écrans. Dans le procédé complet de fabrication du verre, les étapes de fusion, d'affinage, d'homogénéisation et de formage jouent chacune leur rôle en combinaison l'une avec l'autre et le choix de la combinaison permettant la meilleure qualité se révèle donc primordial. Les fabricants de substrats pour écrans de visualisation, notamment pour écrans LCD, ont ainsi tenté d'obtenir une qualité suffisante en mettant en œuvre des procédés d'affinage particuliers, des procédés de formage spécifique et de faible capacité tels que le procédé dit « fusion-draw » d'étirage vers le bas, ou en ajoutant des étapes de polissage, longues et coûteuses, destinées à diminuer la micro-rugosité du verre produit par le procédé de formage « float ». L'augmentation de l'homogénéité est aussi obtenue par la diminution des vitesses de fabrication. Les procédés actuels, combinant tout ou partie de ces moyens restent toutefois insuffisants en terme de qualité ou incapables de concilier cette dernière avec un rendement élevé et un coût de fabrication bas. Dans les différentes étapes de la fabrication du verre, l'affinage est une étape fondamentale, en particulier dans le domaine du verre plat, et plus particulièrement lorsqu'il est destiné à une application dans le domaine de l'électronique. Cette opération consiste à éliminer autant que possible les inclusions gazeuses de tailles diverses, appelées « bouillons », bulles ou « puces », dont la présence dans le produit final est souvent strictement contrôlée et parfois rédhibitoire. Ainsi, les exigences de qualité en terme d'affinage sont- elles très strictes pour les applications automobiles (notamment les pare-brise, qui doivent assurer une visibilité parfaite), et encore plus strictes pour les applications du verre plat dans le domaine électronique, notamment comme substrats d'écrans plats tels que les écrans à cristaux liquides (LCD), la présence d'inclusions gazeuses pouvant alors perturber le fonctionnement électrique et/ou déformer certains pixels constituant l'image. Ces inclusions gazeuses ont plusieurs origines. Elle proviennent principalement de l'air emprisonné entre les grains des matières pulvérulentes et du dégazage dû à certaines réactions chimiques se produisant pendant l'étape de fusion du verre. Ainsi les matières premières carbonatees (comme par exemple le carbonate de sodium, le calcaire, la dolomie) dégagent-elles de grandes quantités de dioxyde de carbone sous forme gazeuse. Les inclusions gazeuses peuvent également être dues à des réactions de désolubilisation de certains gaz dans certaines conditions, ou à des réactions chimiques ou électrochimiques entre le verre fondu et certains matériaux présents dans les fours (céramiques réfractaires et/ou métaux). Les inclusions gazeuses se retrouvent emprisonnées dans la masse de verre fondu, dont elles peuvent s'échapper à une vitesse proportionnelle au carré de leur diamètre. Ainsi les petites bulles (parfois appelées « puces ») ne peuvent-elles s'échapper qu'à des vitesses extrêmement faibles. La vitesse de remontée des bulles peut en outre être freinée par la viscosité du verre et par des mouvements de convection pouvant entraîner les bulles vers la sole du four. Les différents procédés d'affinage existants ont tous la caractéristique commune de tenter d'augmenter la vitesse de déplacement des bulles dans le verre et/ou de diminuer la hauteur de verre pour raccourcir le trajet des bulles vers l'atmosphère du four. Le plus souvent un affinage chimique est réalisé : un composé chimique introduit avec les matières premières produit un intense dégagement gazeux, les grosses bulles ainsi formées venant coalescer avec les petites bulles et les entraîner plus rapidement à la surface. Les composés chimiques couramment utilisés sont toutefois toxiques et/ou susceptibles d'émettre des gaz préjudiciables à l'environnement et/ou incompatibles avec le procédé de formage. Il en est ainsi des oxydes d'arsenic et d'antimoine parfois utilisés conjointement avec des nitrates (sources de gaz polluants du type NOx), du chlorure de sodium (source de dégagements d'HCI), ou du sulfate de sodium (source de dégagement d'oxydes de soufre). Des procédés d'affinage physiques, moins polluants, ont ainsi été proposés. Dans certains cas, un affinage peut être réalisé en portant le verre à haute température pour diminuer la viscosité du verre fondu et ainsi faciliter la remontée des bulles dans le bain de verre. Ce procédé n'est toutefois pas réalisable avec la plupart des verres car il impliquerait des températures extrêmement élevées et/ou une très forte augmentation de la consommation énergétique. Des procédés impliquant une étape de mise sous pression réduite ont également été décrits. La dépression permet d'une part d'augmenter la taille des bulles, et d'autre part de favoriser la désolubilisation de gaz dissous, se manifestant parfois par un moussage intense qui vient participer au phénomène d'accroissement du volume des bulles. La demande de brevet WO 99/35099 présente ainsi deux types de procédés d'affinage sous pression réduite. L'un est statique, et l'autre dynamique, plus particulièrement par la mise en rotation du verre. La mise en rotation permet de mettre en œuvre un procédé d'affinage centrifuge, dans lequel un gradient de pression dans une direction perpendiculaire à l'axe de rotation permet une élimination plus rapide des bulles. Un tel procédé d'affinage centrifuge, mais sans mise en dépression, est également décrit dans le document de brevet FR 2 132 028. L'affinage centrifuge sous pression réduite est un procédé particulièrement efficace, mais sa mise en œuvre telle qu'elle est décrite dans le document WO 99/35099 susmentionné se révèle délicate. En particulier, la conception du joint tournant assurant l'étanchéité du dispositif et devant résister à des températures élevées et/ou à l'action corrosive du verre, est assez complexe. La mise en œuvre du dispositif décrit en figure 3 du document WO 99/35099 permet de soumettre le verre à une rotation sous vide partiel, le verre étant ensuite ramené à la pression atmosphérique tout en étant plaqué contre les parois internes de la partie inférieure du dispositif en rotation. Cette configuration en couche mince, appréciable pour améliorer l'affinage, ne contribue toutefois pas à l'obtention d'une bonne homogénéité du verre. La présente invention a pour but de proposer un dispositif amélioré palliant les inconvénients susmentionnés et un procédé de mise en œuvre de ce dispositif permettant de produire des verres d'excellente qualité tant du point de vue de l'affinage que de l'homogénéité. L'invention a pour objet un dispositif mobile en rotation autour d'un axe pour l'affinage et l'homogénéisation du verre, comprenant un réceptacle destiné à recevoir le verre fondu à traiter, un compartiment de mise en dépression, et au moins un orifice de sortie du verre ainsi qu'un moyen d'acheminement du verre fondu depuis le réceptacle d'alimentation jusqu'au compartiment de mise en dépression. Ce dispositif comprend une série d'éléments différents, mobiles en rotation et solidaires les uns avec les autres : un réceptacle destiné à recevoir le verre fondu à traiter, un compartiment de mise en dépression et au moins un orifice de sortie du verre. L'invention ainsi définie présente l'avantage, lorsqu'elle est mise en œuvre, de réaliser les opérations d'alimentation en verre fondu et de mise en dépression dudit verre fondu dans des compartiments différents du dispositif, simplifiant ainsi la conception du joint tournant sans affecter les performances de l'affinage. Les éléments qui composent le dispositif selon l'invention présentent de préférence une géométrie cylindrique autour de l'axe de rotation du dispositif, lequel est avantageusement sensiblement vertical. Le réceptacle d'alimentation possède de préférence un diamètre supérieur au diamètre du compartiment de mise en dépression. Il se présente préférentiellement sous la forme d'une assiette. Selon un premier mode de réalisation, le réceptacle d'alimentation est situé à une hauteur plus faible que la hauteur du compartiment de mise en dépression. Selon un second mode de réalisation, préféré pour des raisons de simplicité de mise en œuvre, il est situé au-dessus dudit compartiment. Le dispositif selon l'invention comprend également un moyen d'acheminement du verre fondu depuis le réceptacle d'alimentation jusqu'au compartiment de mise en dépression. Dans le mode de réalisation où le réceptacle d'alimentation est situé à une hauteur plus faible que la hauteur du compartiment de mise en dépression, ce moyen est constitué avantageusement par au moins un tube radial rejoignant l'axe de rotation du dispositif, puis par un tube axial rejoignant le compartiment de mise en dépression à son extrémité inférieure. Dans le mode de réalisation où le réceptacle d'alimentation est situé au- dessus du compartiment de mise en dépression, le moyen d'acheminement est constitué de préférence par au moins un tube radial rejoignant le compartiment de mise en dépression à au moins une de ses extrémités supérieures la plus éloignée de l'axe de rotation. Les différents tubes employés sont avantageusement réalisés en platine, pur ou allié, notamment au rhodium pour améliorer sa résistance mécanique. Le dispositif selon l'invention comprend de préférence une zone ou cavité inférieure, de préférence cylindrique, située sous le compartiment de mise en dépression, et à l'extrémité inférieure de laquelle est située le ou chaque orifice de sortie du verre. Cette cavité inférieure est destinée à être remplie de verre fondu mis en rotation. Le ou chaque orifice de sortie ou d'écoulement du verre se trouve de préférence à l'extrémité inférieure du dispositif, soit sur ou à proximité immédiate de l'axe de rotation, soit à un distance non-nulle dudit axe. Un mode de réalisation préféré du dispositif selon l'invention consiste, pour des raisons de simplicité de mise en œuvre, en un dispositif dans lequel le réceptacle d'alimentation est situé au-dessus du compartiment de mise en dépression, l'orifice de sortie du verre étant situé sur ou à proximité immédiate de l'axe de rotation. Les matériaux constitutifs du dispositif selon l'invention sont choisis de manière à pouvoir résister aux températures et aux pressions élevées. L'enveloppe extérieure du dispositif est avantageusement réalisée en acier réfractaire. La surface interne, en contact avec le verre, est de préférence constituée par une chemise en platine ou par des céramiques réfractaires recouvertes d'une fine couche de platine. Entre l'enveloppe en acier et la chemise interne platinée, une couche de matériau isolant et résistant aux températures élevées est insérée. La chemise en platine est de préférence maintenue mécaniquement grâce à une mise en dépression réalisée entre l'enveloppe en acier réfractaire et ladite chemise. Selon des méthodes bien connues de l'homme du métier, l'étanchéité est alors réalisée par une soudure entre ladite chemise et l'enveloppe en acier, préalablement recouverte de couches de platine et d'oxydes intermédiaires destinées à résoudre les problèmes de dilatation différentielle. Par « platine », il faut ici entendre aussi bien le platine pur que le platine allié, par exemple au rhodium. Des résistances électriques sont avantageusement disposées dans l'isolant afin de pouvoir réchauffer le dispositif. Le besoin de réchauffement peut se faire sentir au moment du démarrage du dispositif ou pour réchauffer un verre trop visqueux. L'invention a également pour objet un procédé d'affinage et d'homogénéisation du verre mettant en œuvre le dispositif selon l'invention. Ce procédé comprend une étape alimentation en verre fondu d'un réceptacle d'un dispositif mobile en rotation autour d'un axe puis une étape d'acheminement dudit verre vers un compartiment dudit dispositif où ledit verre est soumis à une pression subatmosphérique. L'alimentation en verre fondu est de préférence réalisée en dehors de l'axe de rotation du dispositif. On découple ainsi physiquement les fonctions de rotation, d'alimentation et de mise en dépression. L'alimentation en verre fondu du réceptacle du dispositif mobile en rotation se fait de préférence à pression sensiblement atmosphérique. Ledit réceptacle étant en rotation solidairement avec le dispositif auquel il appartient, le verre fondu est ainsi soumis à une première étape d'affinage centrifuge sous pression sensiblement atmosphérique propre à participer au processus d'affinage du verre et à l'améliorer. Selon un premier mode de réalisation, l'alimentation en verre fondu est réalisée à une hauteur supérieure à la hauteur totale du dispositif, le verre fondu étant ensuite acheminé par gravité et aspiration dans le compartiment mis sous pression réduite. Ce mode de réalisation correspond au cas où le dispositif présente un réceptacle d'alimentation situé au-dessus du compartiment de mise en dépression. Selon un mode de réalisation alternatif, il peut être avantageux de réaliser l'alimentation en verre fondu à une hauteur inférieure à la hauteur totale du dispositif, par exemple sensiblement à mi-hauteur du dispositif, ou encore à une hauteur inférieure à la hauteur du compartiment où le verre est mis en dépression. Dans ce cas, le verre n'est ensuite acheminé que par aspiration dans le compartiment mis sous pression réduite. Comme avantage d'un tel mode de réalisation, on peut noter qu'il permet le cas échéant d'adapter le dispositif à la configuration de fours de fusion existants. Par exemple, lorsque le dispositif de mise en œuvre du procédé selon l'invention doit être dimensionné de manière à ce qu'il soit de grande hauteur, un tel mode d'alimentation n'oblige pas à surélever le four de fusion du verre ou à enterrer ledit dispositif. L'étape d'acheminement du verre fondu vers le compartiment de mise en dépression se fait par gravité et/ou aspiration, de préférence par l'intermédiaire d'un ou plusieurs tubes, par exemple réalisés en métal résistant à la chaleur et inerte vis-à-vis du verre fondu, tel que le platine, pur ou allié, par exemple au rhodium pour améliorer ses propriétés mécaniques. Lorsque l'acheminement n'est réalisé que par aspiration, le verre est de préférence acheminé vers l'axe de rotation du dispositif, par un ou plusieurs tubes horizontaux et radiaux, puis aspiré par l'intermédiaire d'un tube axial situé sur ledit axe de rotation pour atteindre le compartiment de mise en dépression. Le dimensionnement du dispositif et les paramètres de fonctionnement du procédé sont alors ajustés de manière à ce que le verre fondu soit réellement aspiré. Le verre, lors de l'acheminement vers le tube axial, est en effet soumis à des forces centrifuges venant s'opposer aux forces d'aspiration. La vitesse de rotation du dispositif et la différence de pression entre le compartiment de mise en dépression et le réceptacle d'alimentation du verre sont ainsi adaptées de manière à ce que les forces centrifuges ne s'opposent à l'acheminement effectif du verre fondu dans ledit compartiment de mise en dépression. Le verre fondu introduit dans le compartiment de mise en dépression est soumis à l'action conjointe de la pression réduite et de la rotation. La rotation a pour effet de créer une surface libre de verre de forme sensiblement paraboloïdale. Ladite action conjointe permet d'augmenter considérablement l'efficacité d'affinage, efficacité que l'on peut exprimer de deux manières différentes, soit en terme de diminution du nombre d'inclusions gazeuses pour une même tirée (la tirée étant la quantité de verre traité par unité de temps), soit en terme d'augmentation de tirée pour un même nombre d'inclusions gazeuses résiduelles. La combinaison de l'affinage centrifuge avec une mise en dépression permet d'obtenir les effets suivants, à l'origine de l'augmentation d'efficacité : la mise en dépression permet tout d'abord d'augmenter la taille des bulles existantes (le volume de gaz étant inversement proportionnel à la pression selon la loi des gaz parfaits), et donc leur vitesse de déplacement. Elle permet ensuite la génération massive et soudaine de gaz par désolubilisation physique de gaz préalablement dissous dans le verre. Il a été en particulier observé que la teneur en eau et en sulfate des verres ayant subi cette étape d'affinage devient nulle ou quasiment nulle, ce qui permet d'éviter tout rebullage intempestif par désolubilisation au contact de matériaux tels que le platine dans toute la suite du procédé de fabrication du verre. Ces bulles nouvellement créées viennent ensuite coalescer avec les bulles dilatées pour créer de nouvelles bulles dont la taille importante permet une mobilité accrue dans le verre fondu. Il a été observé que la coalescence des bulles est particulièrement accélérée par la rotation, d'après un phénomène que nous pouvons qualifier de « coalescence dynamique ». Ces bulles étant soumises à une rotation, elles se déplacent axialement vers la surface libre (et paraboloïdale) du verre pour être aspirées vers l'extérieur du verre. Il a été observé que la mise en œuvre de cette étape du procédé permettait d'éliminer toutes les « petites » bulles, c'est-à-dire les bulles de diamètre inférieur à environ 0,5 à 1 mm. Le cisaillement provoqué par la rotation permet en outre d'éviter la formation de mousse. La génération de gaz lors de la dépression a en effet pour conséquence la formation d'une mousse, laquelle peut se révéler préjudiciable à un bon fonctionnement du procédé par le volume important qu'elle peut occuper. L'élimination de cette mousse dans le cadre du procédé selon l'invention se révèle donc particulièrement appréciable. Il est enfin apparu que la mise en dépression du verre, par son effet de désolubilisation massive des gaz dissous dans le verre, permet d'augmenter de manière considérable le niveau d'homogénéité du verre. Cette génération de bulles de gaz au sein de la masse de verre crée en effet une micro-agitation extrêmement efficace. Le temps de séjour du verre dans le compartiment de mise en dépression est faible, de l'ordre de quelques secondes, notamment inférieur à 30 secondes, et même à 15 secondes. Le temps de séjour total du verre dans le dispositif d'affinage est de l'ordre de quelques minutes, généralement inférieur à 10 minutes, voire à 5 minutes, notamment à 1 minute, et même à 30 secondes. Ce temps de séjour est de préférence supérieur à 5 secondes afin d'assurer une qualité d'affinage suffisante. Malgré ce temps très faible, la qualité de l'affinage obtenu est équivalente ou meilleure que celle qui est obtenue par les procédés d'affinage chimique traditionnels ou les procédés d'affinage sous pression réduite statiques. Pour une même qualité d'affinage, le temps de séjour total du verre dans le dispositif d'affinage est inférieur au temps de séjour du verre dans un procédé d'affinage chimique traditionnel ou sous pression réduite statique. Un tel procédé présente ainsi l'avantage de pouvoir concilier une taille de dispositif réduite pour une tirée élevée. Un deuxième avantage découlant du faible temps de séjour, notamment dans le compartiment de mise en dépression, se traduit par de plus faibles envols de composés volatils tels que par exemple l'oxyde de bore ou les oxydes alcalins, et donc par un meilleur contrôle de la composition chimique du verre, et par conséquent de ses propriétés. Le temps de séjour, faible, est également très homogène, ou autrement dit, la distribution des temps de séjour est étroite, ce qui se traduit par une excellente homogénéité chimique du verre. En outre, plusieurs particularités du procédé selon l'invention permettent l'emploi d'une pression très faible. Tout d'abord, le vide est limité à un compartiment du dispositif et non au dispositif tout entier. De plus, les étapes d'alimentation du verre et de mise sous pression réduite ne sont pas simultanées, ce qui implique, puisque le procédé est continu, que l'alimentation du verre ne se fait pas directement dans le compartiment de mise en dépression. Il est alors possible d'utiliser un joint tournant usuel pour l'homme du métier pour assurer l'étanchéité du compartiment de mise en dépression, étanchéité de bien meilleure qualité que celle pouvant être obtenue par le procédé précédemment décrit dans la demande WO 99/35099 susmentionnée. Le procédé selon l'invention permet ainsi d'atteindre des pressions inférieures à 400 millibars, notamment inférieures à 200 millibars, voire à 150 millibars et même à 50 millibars. La pression qui règne dans le compartiment de mise en dépression est de préférence comprise dans la gamme 50-150 millibars. La possibilité d'atteindre de très faibles pressions permet d'accroître la qualité d'affinage pour une même tirée, ou d'accroître la tirée à qualité d'affinage équivalente, ou encore de diminuer les températures de traitement. D'une manière générale, la diminution par un facteur donné de la pression régnant dans le compartiment de mise en dépression a pour effet une augmentation par le même facteur de la tirée. Les faibles pressions obtenues concourent également à l'obtention d'une grande homogénéité du verre par l'effet de micro-agitation dû aux bulles de gaz qui se forment dans la masse de verre fondu en nombre d'autant plus grand que la pression est faible. Une autre caractéristique du procédé décrit dans la demande WO 99/35099 est justement préjudiciable à l'obtention d'une faible pression dans le compartiment de mise en dépression. Il s'agit de la mise à pression atmosphérique dans l'affineur rotatif directement après passage dans le compartiment où règne le vide, faisant ainsi coexister deux compartiments à des pressions différentes, avec les risques de fuite que cette situation engendre. Dans le cadre de la présente invention, le verre fondu est de préférence ramené à une pression sensiblement atmosphérique par l'effet de sa propre gravité, effet éventuellement couplé à un effet de force centrifuge, et s'écoule ensuite hors du dispositif mobile en rotation vers une étape de formage. Cette étape du procédé est réalisée dans la zone inférieure ou cavité, de préférence cylindrique, située sous le compartiment de mise en dépression, et à l'extrémité inférieure de laquelle est située le ou chaque orifice de sortie du verre. Dans le cadre de ce mode de réalisation préféré, cette cavité inférieure est remplie de verre fondu mis en rotation, ce qui contribue par les mouvements de cisaillement engendrés à une augmentation spectaculaire de l'homogénéité du verre. Cette étape du procédé correspond de préférence également à une étape de conditionnement thermique du verre avant formage, c'est-à-dire à une étape pendant laquelle le verre est progressivement porté au sein du dispositif selon l'invention à une température homogène correspondant à la température de formage. Le verre peut alors être directement formé sans passage dans des canaux ou « feeders » d'alimentation des moyens de formage. L'avantage de ce mode de réalisation réside dans le fait que l'on évite tout envol de matières volatiles telles que l'oxyde de bore, ce qui contribue à augmenter l'homogénéité de la pâte de verre et la micro-rugosité du substrat de verre final. Il est en effet apparu aux inventeurs que les modifications superficielles de la composition chimique du verre avant l'étape de formage provoquaient une augmentation de la micro-rugosité du substrat de verre produit. L'écoulement du verre fondu hors du dispositif mobile en rotation est de préférence réalisé par l'intermédiaire d'un ou plusieurs orifices d'écoulement situés à l'extrémité inférieure du dispositif mobile en rotation. Il n'a lieu que lorsque la pression du verre fondu est supérieure ou égale à la pression atmosphérique. Dans le cas contraire, le verre ne peut s'écouler, et de l'air risque au contraire de s'insérer dans le dispositif rotatif par les orifices d'écoulement, créant ainsi des inclusions gazeuses non-désirées. Dans un premier mode de réalisation le verre fondu s'écoule par un orifice d'écoulement situé sur ou à proximité immédiate de l'axe de rotation du dispositif mobile. Dans ce cas, le verre fondu n'est ramené à une pression sensiblement atmosphérique que par l'effet de sa propre gravité. Ce mode de réalisation présente toutefois un inconvénient : compte tenu de la densité du verre, qui est de l'ordre de 2,5 g/cm3, la hauteur du dispositif doit être approximativement de 4 mètres. Les inventeurs ont donc développé un seconde mode de réalisation, dans lequel le verre fondu s'écoule par au moins un orifice d'écoulement situé à distance non-nulle de l'axe de rotation du dispositif mobile. Ainsi, le verre s'écoulant hors du dispositif est soumis non seulement à la pression résultant de la hauteur de verre situé au-dessus de lui, mais également à la pression résultant de la rotation, et proportionnelle au carré du produit de la vitesse angulaire de rotation et de la distance du verre par rapport à l'axe de rotation. L'augmentation de la distance entre l'axe et l'orifice de sortie et de la vitesse angulaire de rotation permet alors de diminuer de manière importante la hauteur du dispositif. Elle rend en revanche plus complexe la réalisation pratique du dispositif. En outre, le verre s'écoulant hors de l'axe est soumis à une vitesse linéaire tangentielle égale au produit de la distance entre l'axe et l'orifice de sortie et de la vitesse angulaire de rotation. Dans le cas où cette vitesse est trop élevée, il a été observé que de nouvelles inclusions gazeuses sont créées par incorporation d'air lorsque le jet de verre rencontre le bain de verre acheminé vers l'étape de formage. La vitesse de rotation du dispositif de mise en œuvre du procédé selon l'invention est de préférence comprise entre 150 et 500 tours/minutes. En-dessous de 150 tours/minutes, l'efficacité d'affinage et d'homogénéisation est souvent insuffisante. La rotation joue un rôle d'homogénéisation jusqu'à l'étape de sortie du verre du dispositif en rotation. Il a en effet été observé que les contraintes de cisaillement subies par le verre du fait de la rotation augmentaient considérablement l'homogénéité chimique du verre, ce beaucoup plus efficacement que ne peut le faire une homogénéisation au moyen d'agitateurs mécaniques parfois appelés « stirrers ». En outre, un effet bénéfique sur l'affinage est également observé du fait de ces mêmes contraintes de cisaillement, se manifestant par une fragmentation des bulles encore présentes en une multitude de petites bulles invisibles ou facilement résorbables dans le verre. Au-delà de 500 tours/minutes, la faisabilité à l'échelle industrielle est en revanche compromise. Pour les raisons évoquées supra de vitesse linéaire de sortie du verre trop élevée dans le cas où le verre fondu s'écoule par des orifices situés en dehors de l'axe de rotation, la vitesse de rotation est même de préférence inférieure à 200 tours/minutes, et avantageusement comprise entre 160 et 180 tours/minutes. La température moyenne à laquelle est soumise le verre pendant le procédé d'affinage et d'homogénéisation selon l'invention est de préférence comprise entre 1250 et 1650°C, de préférence entre 1300 et 1500°C, et avantageusement entre 1300 et 1400°C, notamment pour un verre silico-sodo- calcique, lequel requiert souvent des températures de l'ordre de 1500°C lorsqu'il doit être affiné de manière traditionnelle. Pour un verre d'alumino-boro-silicate sans alcalins tel qu'utilisé pour les applications électroniques (notamment les substrats pour écrans LCD), et habituellement affiné à plus de 1600°C, la température d'affinage selon le procédé de la présente invention est de préférence comprise entre 1400°C et 1550°C. D'une manière générale il est préférable du point de vue strictement énergétique d'affiner le verre aux températures les plus faibles possibles. Le procédé selon l'invention permet justement de diminuer les températures d'affinage en comparaison avec les procédés d'affinage chimique. Le verre n'est donc de préférence pas soumis à un quelconque réchauffage lors de la mise en œuvre du procédé selon l'invention. L'invention a encore pour objet un procédé de fabrication de verre comprenant une étape d'affinage et d'homogénéisation selon l'invention. Ce procédé de fabrication comprend une étape de fusion du verre, une étape d'affinage et d'homogénéisation, puis une étape de formage. Le verre soumis aux différentes étapes du procédé selon l'invention provient d'une étape préalable de fusion. Par « fusion », il faut comprendre l'étape permettant de transformer grâce à l'effet de la température un mélange de matières premières généralement pulvérulentes en une masse de verre liquide. Cette étape de fusion s'effectue de préférence à une température qui n'est pas substantiellement supérieure à la température d'affinage, notamment non supérieure de plus de 50°C, voire de 0°C, à cette dernière. Cette fusion peut être réalisée à l'aide de fours verriers dotés de brûleur aériens chauffant la masse de verre par rayonnement et/ou d'électrodes immergées dans le verre et chauffant la masse de verre par effet Joule. Elle est de préférence réalisée à l'aide d'un four comprenant un ou plusieurs brûleurs immergés pour plusieurs raisons qui seront détaillées par la suite. Au sens de l'invention, on comprend par « brûleurs immergés » des brûleurs configurés de manière à ce que les « flammes » qu'ils génèrent ou les gaz de combustion issus de ces flammes se développent au sein même de la masse des matières en cours de transformation. Généralement, ils se trouvent disposés de façon à affleurer ou à dépasser légèrement des parois latérales ou de la sole du réacteur utilisé. Le principe de fonctionnement d'un four à brûleurs immergés pour la fusion du verre est déjà connu, et a été notamment décrit dans les brevets WO 99/35099 et WO 99/37591 : il consiste à pratiquer la combustion directement dans la masse des matières vitrifiables à fondre, en injectant le combustible (en général du gaz du type gaz naturel ou hydrogène) et le comburant (en général de l'air ou de l'oxygène) via des brûleurs disposés sous le niveau de la masse en fusion, donc au sein d'un bain de verre. Ce type de combustion immergée provoque par convection un brassage intensif de matières en cours de fusion, ce qui permet un processus de fusion rapide. Un tel procédé de fusion est particulièrement adapté au procédé d'affinage selon l'invention car le brassage convectif intense permet l'emploi de températures significativement plus basses que celles employées dans les procédés traditionnels. Le procédé selon l'invention étant lui aussi réalisé à des températures basses, on élimine ainsi la nécessité d'une étape de refroidissement du verre fondu avant introduction dans le dispositif d'affinage en rotation. En outre, il a été observé qu'une étape de fusion réalisée à basse température engendre une plus forte quantité de gaz dissous au sein de la masse de verre, ce qui augmente d'autant la pression nécessaire à la désolubilisation physique des gaz identifiée comme une des origines de l'efficacité du procédé selon l'invention. Des verres fondus à plus basse température présentent donc l'avantage de ne pas requérir de trop faibles pressions pendant le passage dans le compartiment de mise en dépression pour assurer une désolubilisation efficace. Le verre peut aussi être avantageusement fondu à l'aide d'un procédé de fusion mettant en œuvre des électrodes immergées, ledit procédé permettant également de fondre à des températures relativement basses. Le verre fondu, affiné et homogénéisé par le procédé selon l'invention, peut ensuite être acheminé par le biais de canaux ou « feeders » vers le dispositif de mise en œuvre de formage de verre plat, creux, ou sous forme de fibres. Comme indiqué supra, il est toutefois nettement préférable que l'alimentation du dispositif de formage se fasse directement en sortie du dispositif d'affinage et d'homogénéisation selon l'invention, en l'absence de tout canal ou « feeder » d'acheminement du verre vers l'étape de formage. Le procédé de fabrication de verre selon l'invention ne comprend donc de préférence pas de canal, évitant tout envol de matières volatiles préjudiciables à l'homogénéité du verre et à l'obtention d'un substrat présentant une très faible micro-rugosité. La très forte homogénéité obtenue par le procédé d'affinage et d'homogénéisation selon l'invention permet de ne pas utiliser d'agitateurs, parfois appelés « stirrers », dans l'ensemble du procédé de fabrication. Le formage de verre plat peut consister par exemple en un flottage de verre sur étain fondu par le procédé « float », un étirage par les procédés « Fourcaut » ou « Pittsburgh » bien connus de l'homme du métier, un laminage à l'aide de rouleaux lamineurs, ou encore un formage par débordement et étirage vers le bas de type « down-draw », aussi appelé « fusion-draw ». Le formage de fibres peut être réalisé par procédé d'étirage mécanique de filets de verre fondu s'écoulant d'orifices disposés à la base d'une filière chauffée par effet Joule, ou par un procédé de centrifugation « interne » ayant recours à des centrifugeurs tournant à grande vitesse et percés d'orifices puis à une étape d'étirage des fibres au moyen d'une injection de gaz chauds. Dans le cadre d'un formage par le procédé float, il s'est révélé particulièrement avantageux, toujours dans un souci d'améliorer les qualités de surface du verre, d'utiliser un procédé mettant en œuvre une installation de flottage dénuée de points fixes pour le verre fondu flotté, la vitesse du verre n'étant donc nulle en aucun de ses points, de manière à éviter la dévitrification (c'est-à- dire la germination et croissance de cristaux à partir de la masse de verre). En particulier, le métal fondu, généralement l'étain, est introduit dans l'installation de façon à ce qu'il constitue une zone de réception en mouvement pour le verre fondu. Il est introduit de préférence aux points de flottage qui seraient fixes pour le verre en l'absence d'introduction. Le flottage du verre sur le bain d'étain fondu en mouvement, ledit bain étant prélevé en aval de l'installation de flottage puis réintroduit au moins en amont après un éventuel réchauffage, empêche ainsi la présence de points de verre stagnants pouvant générer la croissance d'inclusions solides. Le procédé selon l'invention est adapté pour l'affinage et l'homogénéisation de verres de compositions très variées. Toutes les compositions présentées ci- après sont exprimées en pourcentages massiques. Ces compositions de verres peuvent être du type silico-sodo-calcique. L'expression silico-sodo-calcique est ici utilisée au sens large et concerne toute composition de verre constituée d'une matrice verrière qui comprend les constituants suivants (en pourcentages massiques) : Si02 64 - 75 % Al203 0 - 5 % CaO 5 - 15 % MgO 0 - 10 % Na20 10 - 18 % K20 0 - 5 % BaO 0 - 5 % Outre ces verres standards du type silico-sodo-calcique, différents types de verres spéciaux sont particulièrement intéressants à fabriquer avec le procédé selon l'invention : - les verres à faible taux de Na20 et relativement fort taux d'oxyde alcalino- terreux, notamment de CaO, avantageux sur le plan économique en termes de coût de matières premières, mais assez corrosifs aux températures de fusion conventionnelles et relativement durs à fondre par des procédés classiques. Il peut s'agir des compositions de verre par exemple décrites dans le brevet FR2765569, comprenant les quantités d'oxydes suivantes (exprimées en pourcentages pondéraux) : Si02 72-74,3% Al203 0-1 ,6% Na20 1 1 ,1 -13,3% K20 0-1 ,5% CaO 7,5-10% MgO 3,5-4,5% Fe203 0,1 -1 % ou encore des compositions du type (exprimées en pourcentages pondéraux) : Si02 66-72, notamment 68-70% Fe203 0-1 % CaO 15-22% MgO 0-6, notamment 3-6% Na20 4-9, notamment 5-6% K20 0-2, notamment 0-1 % S03 traces - des verres à fort taux de silice, eux-aussi intéressants sur le plan économique, et avec une relativement faible densité dont le domaine de compositions, toujours exprimé en pourcentages pondéraux, est le suivant : Si02 72 à 80% CaO + MgO + BaO 0,3 à 14% Na20 1 1 à 17% oxydes alcalins 1 1 à 18,5% Fe203 0 à 3% S03 traces éventuellement coke 0 - 600 ppm et éventuellement des oxydes colorants tels que les oxydes de Ni, Cr, Co, ... Compte tenu des faibles envols de matières volatiles que le procédé selon l'invention occasionne, ce dernier est spécialement adapté aux verres contenant du bore. De par sa faculté à pouvoir affiner et homogénéiser des verres visqueux (à plus faible température), il est également adapté aux verres à taux nul ou quasiment nul en oxydes alcalins, notamment en vue d'applications comme fibres de renforcement ou pour des vitrages anti-feu ou encore pour des substrats utilisés dans l'industrie électronique. Dans le cadre d'une utilisation du verre en tant que substrat pour écrans à cristaux liquide (LCD), des compositions particulièrement adaptées comprennent les éléments suivants : Si02 58-76% B203 3-18%, notamment 5-16% MgO 0-8% CaO 1 -12% SrO 0-5% BaO 0-3% et plus particulièrement : Si02 58-70% AI2O3 12-22%, notamment 10-20% MgO 0-8%, notamment 0-2% CaO 2-12%, notamment 4-12% SrO 0-3% BaO <0.5% Ces compositions présentent des coefficients de dilatation inférieurs à 35.10"7/<€, et un strain point supérieur à 650^0. Le verre Eagle 2000® commercialisé par la société Corning Inc. est un exemple de cette famille de verres. Un domaine préféré est constitué par le domaine de compositions suivant : Si02 60-70% B203 6-13%, notamment 1 1 -13% AI2O3 13-16%, notamment proche de 14% MgO 0-2%, notamment proche de 0 CaO 7-12%, notamment 7-9% SrO+BaO 0-1 %, notamment proche de 0. Parmi les verres contenant du bore, des verres possédant de faibles coefficients de dilatation et utiles pour des applications comme vitrages anti-feu, verres de compositions suivantes sont particulièrement aptes à être affinés et homogénéisés à l'aide du procédé selon l'invention : Si02 78-86% MgO 0-2% CaO 0-1 ,5% Na20 0-3% K20 0-7% Un exemple de ce type de compositions est le verre Pyrex® commercialisé par la société Corning Inc. Parmi les autres espèces volatiles se trouvent le lithium et le zinc, lesquels apparaissent dans des compositions de verres aptes à subir un traitement de cristallisation contrôlée pour aboutir à des vitroceramiques à coefficient de dilatation proche de 0, notamment adaptées à des utilisations en tant que plaques de cuisson. Certaines de ces compositions comprennent les oxydes suivants, dans les teneurs suivantes exprimées en pourcentages massiques : Si02 62-70% Li20 2-4% MgO 0-2% ZnO 0-2% Ti02 2-6% Zr02 0-3% La plupart des verres spéciaux qui viennent d'être cités sont affinés habituellement de manière chimique, à l'aide d'arsenic ou d'antimoine (cas des verres pour vitroceramiques et des verres pour substrats d'écrans LCD), ou à l'aide de chlore, ou encore à l'aide de sulfate. L'emploi du procédé d'affinage selon l'invention permet de s'affranchir de l'utilisation de tels composés chimiques nocifs pour l'environnement tout en obtenant une excellente qualité d'affinage. Le procédé selon l'invention permet donc avantageusement d'obtenir un verre exempt d'agents affinants tels que les sulfates, l'arsenic, l'antimoine, le chlore ou l'étain et le substrat de verre ainsi produit est avantageusement exempt d'agents affinants tels que les sulfates, l'arsenic, l'antimoine, le chlore ou l'étain. Dans le cadre d'une utilisation du verre en tant que substrat pour écrans de visualisation appelés écrans « Plasma », des compositions particulièrement adaptées (exprimées en pourcentages massiques) sont : Si02 40 à 75% Al203 0 à 12% Na20 0 à 9% K20 3,5 à 10% MgO 0 à 10% CaO 2 à 1 1 % SrO 0 à 1 1 % BaO 0 à 17% Zr02 2 à 8% Le procédé selon l'invention s'est révélé spécialement, de par sa mise en œuvre et pour les motifs déjà évoqués précédemment, pour obtenir des verres possédant un degré d'homogénéité et d'affinage particulièrement élevé. L'invention a donc encore pour objet un substrat de verre susceptible d'être obtenu par le procédé selon l'invention, ce substrat étant caractérisé par une homogénéité. Le degré d'homogénéité du verre peut être exprimé en écart-type d'indice de réfraction tel que mesuré par la méthode de Christiansen-Shelyubskii. Cette méthode est décrite dans l'article « Application of the Christiansen-Shelyubskii method to détermine homogeneity and refractive index of industrial glasses », de T. Tenzier et G. H. Frischat, Glastech. Ber. Glass Sci. Technol. 68 (1995) n°12, pp 381 à 388. Cette méthode optique utilise, dans l'application qui en est faite dans le cadre de la présente invention, des échantillons de verres très soigneusement recuits afin d'éviter une hétérogénéité d'indice de réfraction due à des différences de densité et donc non-attribuable à une hétérogénéité chimique, et dont la fraction granulométrique étudiée varie de 315 à 355 micromètres. Les conditions de mesure étant ainsi précisées, la mise en œuvre du procédé selon l'invention permet d'obtenir des verres possédant un écart-type d'indice de réfraction extrêmement faible, et notamment inférieur à 5.10"5, voire 2.10"5. Le substrat final, mais aussi le verre intermédiaire à l'issue de l'étape d'affinage et d'homogénéisation avant l'étape de formage peuvent présenter ces valeurs aussi faibles. Les inventeurs ont également découvert que le procédé selon l'invention permettait, notamment à partir de compositions aptes à la fabrication d'écrans LCD et telles que décrites supra, d'atteindre une homogénéité telle que le verre, subissant ensuite une étape de formage par le procédé float, présente une microrugosité le rendant apte à une utilisation en tant que substrat pour écran LCD, notamment inférieure à 20nm, voire inférieure à 15nm ou 10nm et même inférieure à 4nm. La micro-rugosité se définit par la mesure de la valeur maximale de crête à creux sur un échantillon de 12mm de diamètre. Des mesures peuvent également être faites sur des échantillons de 25mm de diamètre, les longueurs d'ondes d'ondulation caractéristiques étant comprises entre 1 et 25mm. Cette mesure peut se réaliser par des mesures optiques par interferometrie ou par des mesures à l'aide de palpeurs mécaniques, méthodes bien connues de l'homme du métier. Il a été découvert que les facteurs affectant cette grandeur au premier ordre sont l'homogénéité du verre et le procédé de formage. Ainsi, des verres présentant une telle micro-rugosité ne sont actuellement produits que par le procédé « down- draw ». Avec les procédés de fusion et d'homogénéisation connus, le procédé float se révélait jusqu'alors incapable de produire des verres présentant une telle propriété. L'invention a donc également pour objet un substrat de verre produit par le procédé float, donc possédant sur une de ses faces une couche superficielle enrichie en étain, et possédant une micro-rugosité inférieure à 20nm, voire inférieure à 15nm ou 10nm et même inférieure à 4nm, de préférence obtenue sans polissage. Le procédé selon l'invention, de par la qualité d'affinage et d'homogénéité qu'il engendre, est également bien adapté à la fabrication de verre mince voire pelliculaire, d'épaisseur inférieure à 1 millimètre, voire inférieure à 0,5 millimètre. Le procédé selon l'invention s'intègre donc parfaitement dans un procédé de fabrication de substrats en verre pour systèmes d'affichage tels que des écrans plasma, et plus particulièrement des écrans à cristaux liquide (LCD) ou des écrans à diodes électroluminescentes organiques (OLED), ou dans un procédé de fabrication de substrats en verre pour filtres optiques ou diffuseurs. La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée ci-après d'exemples de réalisation non limitatifs illustrés par les figures 1 et 2. La Figure 1 représente une coupe verticale du dispositif selon l'invention, dans le mode de réalisation selon lequel le réceptacle d'alimentation est situé au- dessus du compartiment de mise en dépression. L'ensemble du dispositif, d'une hauteur d'environ 2,50 mètres, est susceptible d'être mis en rotation selon l'axe vertical 6 matérialisé par un trait pointillé, axe autour duquel il présente une géométrie sensiblement cylindrique. Il est constitué par une enveloppe externe en acier réfractaire 13 et une chemise interne en platine 14 dont le diamètre interne est de 150mm (des diamètres de 50 à 300mm sont particulièrement adaptés au dispositif selon l'invention). La mise en œuvre de ce dispositif ainsi que les caractéristiques constitutives dudit dispositif peuvent ainsi être décrites : Le verre fondu et non affiné, du type silico-sodo-calcique et provenant d'une étape de fusion par un four comprenant deux brûleurs immergés, alimente, à une pression sensiblement atmosphérique, à une température de 1400°C et en-dehors de l'axe de rotation 6, le réceptacle d'alimentation 1 relié au corps du dispositif par les renforts en acier réfractaire 10. Soumis à une rotation à la vitesse angulaire de 170 tours/minutes, la surface libre du verre prend la forme d'une portion de paraboloïde de révolution 15. Le verre est ensuite acheminé par l'intermédiaire d'un tube horizontal et radial en platine 7 puis d'un tube vertical 8 vers le compartiment de mise en dépression 2. Les diamètres des tubes 7 et 8 sont de l'ordre de 50mm. La pression régnant dans le compartiment 2 est de l'ordre de 120 millibars. La surface libre du verre prend la forme d'une portion de paraboloïde de révolution 16. Sous l'influence conjointe de la rotation et de la dépression, mettant en œuvre le phénomène de « coalescence dynamique » précédemment décrit, le verre fondu est affiné à une température de 1350°C environ, puis est acheminé vers une cavité cylindrique 3 par deux ouvertures pratiquées dans une plaque en platine 9 disposée sur le fond du compartiment 2. La masse de verre en rotation emplit les cavités cylindriques 3 et 4, cette dernière étant de plus grande diamètre. Le cisaillement induit par la rotation contribue à améliorer encore l'homogénéité du verre. Deux orifices de sortie 5 de 30mm de diamètre sont disposés à 40mm en dehors de l'axe de rotation 6. Sous l'influence de la pression résultant de la masse de verre fondu et de la rotation, le verre s'écoule en-dehors du dispositif à la pression atmosphérique et à une température de 1200°C. Il rejoint alors un canal qui l'achemine vers une étape de formage par le procédé float. Il est toutefois préférable de former le verre directement à la sortie du dispositif selon l'invention, sans passage du verre dans un canal. La tirée totale est d'environ 100 tonnes/jour, et la qualité du verre, tant en terme d'homogénéité que d'affinage est excellente. En particulier, aucune bulle de diamètre supérieur à 50 micromètres n'est observée sur une plaque de 1 m2. Le temps de séjour du verre dans le dispositif est d'environ 2 minutes, et la distribution des temps de séjour est très étroite. Le temps de séjour dans le compartiment de mise en dépression est de l'ordre de quelques secondes, d'où des pertes en alcalins insignifiantes. En outre, l'absence de contact entre le verre fondu et des céramiques réfractaires susceptibles de le polluer contribue à sa forte homogénéité. La Figure 2 représente une coupe verticale du dispositif selon l'invention, dans le mode de réalisation selon lequel le réceptacle d'alimentation est situé à une hauteur inférieure à celle du compartiment de mise en dépression. Les caractéristiques du dispositif présentent les différences suivantes par rapport à celles du dispositif décrit en Figure 1 : le réceptacle d'alimentation 1 est situé en contrebas par rapport au compartiment de mise en dépression 2, le verre n'est acheminé vers le compartiment 2 que par aspiration, par l'intermédiaire d'un tube en platine 17, radial et horizontal, puis d'un tube vertical et axial, venant supporter la plaque en platine 9. Dans ce mode de réalisation, la plaque 9 n'est donc pas supportée par le fond du compartiment 2, le verre s'écoule hors du dispositif par un unique orifice 19 situé sur l'axe de rotation 6. Le retour à la pression atmosphérique ne se faisant que grâce au poids du verre, la hauteur totale du dispositif doit être d'environ 4 mètres. Compte tenu de la grande hauteur du dispositif, la situation du réceptacle 1 à mi-hauteur environ du dispositif complet permet de ne pas devoir enterrer ledit dispositif ou surélever le four de fusion. Ce dispositif sert à mettre en œuvre un procédé de fabrication de substrats pour écrans LCD de la façon suivante : Un verre d'une composition du type alumino-boro-silicate sans alcalins (apte à la fabrication de substrats pour écrans LCD car elle confère au verre des propriétés de faible coefficient de dilatation, notamment inférieur à 35.10"7/°C et de strain point élevé, notamment supérieur à 650°C) est fondu dans un four à brûleurs aériens. Sa composition est choisie dans la famille de compositions définie par les composants suivants dans les limites pondérales ci-après : Si02 58-70% B203 3-15% MgO 0-8% CaO 2-12% SrO 0-3% BaO 0-3% La masse de verre fondu alimente le dispositif d'affinage et d'homogénéisation décrit puis subit directement une étape de formage par le procédé float, sans passage préalable du verre dans un canal ou « feeder ». Les feuilles de verre ainsi formées présentent une épaisseur de 0,5mm et une microrugosité de 3nm, ce qui les rend aptes à être utilisées en tant que substrat d'écrans de visualisation du type LCD. Un dispositif préféré peut également être décrit en combinant les modes de réalisation des figures 1 et 2, en l'occurrence la présence d'un unique orifice 19 situé sur l'axe de rotation 6 et un réceptacle d'alimentation 1 situé au-dessus du compartiment de mise en dépression 2. Dans le cadre des deux modes décrits à titre d'exemple, nous pouvons enfin souligner que le fonctionnement du dispositif est remarquable en ce qu'il est auto-régulé. Le dispositif fonctionne dans un une gamme de tirée étroite, imposée par ses dimensions, notamment le diamètre des tubes d'acheminement (7, 8, 17 ,18), par la vitesse de rotation et par le niveau du vide. En effet, si le niveau de verre à l'intérieur du dispositif diminue, la pression de sortie diminue, ce qui tend à diminuer le débit de sortie, et donc fait remonter le niveau de verre. A l'inverse, une augmentation du niveau de verre aurait pour effet une augmentation de la pression de sortie, et donc une augmentation de la tirée venant rééquilibrer le niveau de verre à sa valeur antérieure. La mise en marche du dispositif se fait par un programme contrôlé d'augmentation de la vitesse de rotation corrélé à une diminution de pression dans le compartiment 2. Il est ainsi possible d'augmenter progressivement le niveau de verre dans le dispositif tout en diminuant la pression. La présente invention est décrite dans ce qui précède à titre d'exemple. Il est entendu que l'homme du métier est à même de réaliser différentes variantes de l'invention sans pour autant sortir du cadre du brevet tel que défini par les revendications.

Claims

REVENDICATIONS
1. Dispositif mobile en rotation autour d'un axe (6) pour l'affinage et l'homogénéisation du verre, comprenant un réceptacle (1 ) destiné à recevoir le verre fondu à traiter, un compartiment (2) de mise en dépression, et au moins un orifice de sortie du verre (5, 19) caractérisé en ce qu'il comprend en outre un moyen d'acheminement (7, 8, 17, 18) du verre fondu depuis le réceptacle d'alimentation (1 ) jusqu'au compartiment de mise en dépression (2).
2. Dispositif selon la revendication 1 , présentant une géométrie cylindrique autour de l'axe de rotation (6).
3. Dispositif selon la revendication 1 ou 2, tel que l'axe de rotation (6) est sensiblement vertical.
4. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, tel que le réceptacle d'alimentation (1 ) possède un diamètre supérieur au diamètre du compartiment de mise en dépression (2).
5. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, tel que le moyen d'acheminement (7, 8, 17, 18) du verre fondu depuis le réceptacle d'alimentation (1 ) jusqu'au compartiment de mise en dépression (2) est un tube réalisé en platine.
6. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, tel que le réceptacle d'alimentation (1 ) est situé à une hauteur plus faible que la hauteur du compartiment de mise en dépression (2), le moyen d'acheminement étant constitué par au moins un tube radial (17) rejoignant l'axe de rotation (6), puis par un tube axial (18) rejoignant le compartiment de mise en dépression (2) à son extrémité inférieure.
7. Dispositif selon la revendication 1 à 5, tel que le réceptacle d'alimentation (1 ) est situé au-dessus du compartiment de mise en dépression (2) , le moyen d'acheminement étant constitué par au moins un tube radial (7) rejoignant le compartiment de mise en dépression (2) à au moins un de ses extrémités supérieures la plus éloignée de l'axe de rotation (6)
8. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, comprenant une zone ou cavité inférieure (3,4) située sous le compartiment de mise en dépression (2), et à l'extrémité inférieure de laquelle est situé le ou chaque orifice de sortie du verre (5,9), ladite cavité inférieure (3,4) étant destinée à être remplie de verre fondu mis en rotation.
9. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, comprenant un orifice de sortie du verre (19) situé sur ou à proximité immédiate de l'axe de rotation (6).
10. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 8, comprenant au moins un orifice de sortie du verre (5) situé à distance non-nulle de l'axe de rotation (6).
1 1. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, comprenant une enveloppe extérieure (13) et une surface interne (14), en contact avec le verre, entre lesquelles est insérée une couche de matériau (12) isolant et résistant aux températures élevées
12. Dispositif selon la revendication précédente, tel que l'enveloppe extérieure
(13) est en acier réfractaire.
13. Dispositif selon la revendication 1 1 ou 12, tel que la surface interne (14) est constituée par une chemise en platine, ou par des céramiques refractaires recouvertes d'une fine couche de platine.
14. Dispositif selon la revendication précédente, tel que la chemise en platine
(14) est maintenue mécaniquement grâce à une mise en dépression réalisée entre l'enveloppe (13) en acier réfractaire et ladite chemise (14).
15. Dispositif selon la revendication précédente, tel que l'étanchéité entre la chemise en platine (14) et l'enveloppe extérieure (13) est réalisée par soudure.
16. Dispositif, selon l'une des revendications 1 1 à 15, tel que des résistances électriques sont disposées dans l'isolant (12) afin de pouvoir réchauffer le dispositif.
17. Procédé d'affinage et d'homogénéisation du verre mettant en œuvre le dispositif selon les revendications 1 à 16, comprenant une étape d'alimentation en verre fondu d'un réceptacle (1 ) d'un dispositif mobile en rotation autour d'un axe (6) puis une étape d'acheminement dudit verre vers un compartiment (2) dudit dispositif où ledit verre est soumis à une pression subatmosphérique.
18. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel l'alimentation en verre fondu est réalisée en dehors de l'axe de rotation (6).
19. Procédé selon l'une des revendications de procédé précédentes, dans lequel l'alimentation en verre fondu du réceptacle (1 ) du dispositif mobile en rotation se fait à pression sensiblement atmosphérique.
20. Procédé selon l'une des revendications de procédé précédentes, dans lequel l'alimentation en verre fondu est réalisée à une hauteur supérieure à la hauteur totale du dispositif.
21. Procédé selon l'une des revendications 17 à 19, dans lequel l'alimentation en verre fondu est réalisée à une hauteur inférieure à la hauteur du compartiment (2) où le verre est mis en dépression.
22. Procédé selon l'une des revendications de procédé précédentes, selon lequel le temps de séjour du verre dans le dispositif est inférieur à dix minutes.
23. Procédé selon l'une des revendications de procédé précédentes, selon lequel le temps de séjour du verre dans le dispositif est inférieur à 5 minutes, voire inférieure à 1 minute.
24. Procédé selon l'une des revendications de procédé précédentes, selon lequel le temps de séjour du verre dans le dispositif est supérieur à 5 secondes.
25. Procédé selon l'une des revendications de procédé précédentes, tel que la pression qui règne dans le compartiment (2) de mise en dépression est inférieure à 400 millibars.
26. Procédé selon l'une des revendications de procédé précédentes, tel que la pression qui règne dans le compartiment (2) de mise en dépression est inférieure à 200 millibars.
27. Procédé selon l'une des revendications de procédé précédentes, tel que la pression qui règne dans le compartiment (2) de mise en dépression est comprise entre 50 et 150 millibars.
28. Procédé selon l'une des revendications de procédé précédentes, selon lequel le verre après passage dans le compartiment (2) de mise en dépression est ramené à une pression sensiblement atmosphérique par l'effet de sa propre gravité puis s'écoule hors du dispositif mobile en rotation vers une étape de formage.
29. Procédé selon l'une des revendications de procédé précédentes, dans lequel le verre est progressivement porté à une température homogène correspondant à la température de formage avant d'être directement formé sans passage dans des canaux ou « feeders » d'alimentation des moyens de formage.
30. Procédé selon l'une des revendications de procédé précédentes, tel que la vitesse de rotation est comprise entre 150 et 500 tours/minutes.
31. Procédé selon l'une des revendications de procédé précédentes, tel que la vitesse de rotation est comprise entre 160 et 180 tours/minutes.
32. Procédé selon l'une des revendications de procédé précédentes, tel que la température moyenne à laquelle est soumise le verre est comprise entre 1250 et 1650°C, de préférence entre 1300 et 1500°C.
33. Procédé de fabrication de verre comprenant une étape de fusion du verre, une étape d'affinage et d'homogénéisation selon les revendications 17 à 32, puis une étape de formage.
34. Procédé selon la revendication précédente, tel que le verre est fondu à une température non supérieure de plus de 50 °C à la température d'affinage.
35. Procédé selon l'une des revendications 33 et 34, tel que le verre est fondu par un procédé mettant en œuvre un four comprenant au moins un brûleur immergé.
36. Procédé selon l'une des revendications 33 à 35, tel que le verre subit une étape de formage par flottage sur bain d'étain fondu.
37. Procédé selon l'une des revendications 33 à 36, tel que le verre subit ensuite une étape de formage mettant en œuvre une installation de flottage dénuée de points fixes pour le verre fondu flotté, l'étain fondu étant introduit dans l'installation de façon à ce qu'il constitue une zone de réception en mouvement pour le verre fondu.
38. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 33 à 37, ne comprenant pas de canal d'acheminement du verre .
39. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 33 à 38, n'utilisant pas d'agitateurs ou stirrers.
40. Procédé selon l'une des revendications de procédé précédentes, tel que le verre est exempt d'agents affinants tels que les sulfates, l'arsenic, l'antimoine, le chlore ou l'étain.
41. Procédé selon l'une des revendications de procédé précédentes, tel que le verre présente une composition comprenant les oxydes suivants dans les teneurs exprimées en pourcentages pondéraux ci-après : Si02 58-76% B203 3-18% MgO 0-8% CaO 1 -12% SrO 0-5% BaO 0-3%
42. Procédé de fabrication de substrats en verre pour systèmes d'affichage, notamment pour écrans plasma, à cristaux liquide (LCD) ou à diodes électroluminescentes organiques (OLED) ou pour filtres ou diffuseurs, comprenant une étape d'affinage et d'homogénéisation selon l'une des revendications de procédé précédentes.
43. Substrat de verre, caractérisé en ce qu'il possède un écart-type d'indice de réfraction inférieur à 5.10"5.
44. Substrat de verre obtenu par le procédé float, caractérisé en ce qu'il possède une micro-rugosité inférieure à 20nm.
45. Substrat de verre selon la revendication précédente, possédant une microrugosité inférieure à 4nm.
46. Substrat de verre selon la revendication 44 ou 45, n'ayant pas subi d'étape de polissage.
47. Substrat de verre selon l'une des revendications 43 à 46, présentant une composition comprenant les oxydes suivants dans les teneurs exprimées en pourcentages pondéraux ci-après : Si02 58-76% B203 3-18% MgO 0-8% CaO 1 -12% SrO 0-5% BaO 0-3%
48. Substrat de verre selon l'une des revendications 43 à 47 caractérisé en ce qu'il est exempt d'agents affinants tels que les sulfates, l'arsenic, l'antimoine, le chlore ou l'étain.
49. Utilisation du substrat selon l'une des revendications 43 à 48 comme substrat pour systèmes d'affichage, notamment pour écrans plasma, à cristaux liquides (LCD) ou à diodes électroluminescentes organiques (OLED) ou pour filtres ou diffuseurs.
50. Ecran de visualisation de type plasma, à cristaux liquides (LCD) ou à diodes électroluminescentes organiques (OLED) comprenant un substrat selon l'une des revendications 43 à 48.
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