EP1569849B1 - Blister-verpackungsmaschine - Google Patents

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EP1569849B1
EP1569849B1 EP04797922A EP04797922A EP1569849B1 EP 1569849 B1 EP1569849 B1 EP 1569849B1 EP 04797922 A EP04797922 A EP 04797922A EP 04797922 A EP04797922 A EP 04797922A EP 1569849 B1 EP1569849 B1 EP 1569849B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
bottom foil
foil
packaging machine
blister packaging
station
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Not-in-force
Application number
EP04797922A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1569849A1 (de
Inventor
Bernd Hähnel
Uwe Hieltscher
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
IWK Verpackungstechnik GmbH
Original Assignee
IWK Verpackungstechnik GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by IWK Verpackungstechnik GmbH filed Critical IWK Verpackungstechnik GmbH
Publication of EP1569849A1 publication Critical patent/EP1569849A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1569849B1 publication Critical patent/EP1569849B1/de
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B57/00—Automatic control, checking, warning, or safety devices
    • B65B57/02—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of binding or wrapping material, containers, or packages
    • B65B57/08—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of binding or wrapping material, containers, or packages and operating to stop, or to control the speed of, the machine as a whole
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B9/00—Enclosing successive articles, or quantities of material, e.g. liquids or semiliquids, in flat, folded, or tubular webs of flexible sheet material; Subdividing filled flexible tubes to form packages
    • B65B9/02—Enclosing successive articles, or quantities of material between opposed webs
    • B65B9/04—Enclosing successive articles, or quantities of material between opposed webs one or both webs being formed with pockets for the reception of the articles, or of the quantities of material

Definitions

  • the invention relates to a blister packaging machine with a filling station, with the products in cup-shaped depressions of a bottom sheet can be inserted, and a downstream sealing station, in which a supplied cover sheet on the bottom sheet to form a blister strip can be sealed, the cyclically operating sealing station a Intermittently operating first drive device is assigned, with which the bottom foil and the cover foil can be transported discontinuously through the sealing station.
  • a machine is e.g. from EP.A.0 310 306.
  • a blister packaging machine comprises a forming station, in which a plurality of cup-shaped depressions are inserted into a bottom foil, which can be made of plastic or aluminum, for example, into which a product, for example a pharmaceutical-grade tablet, is inserted in a downstream filling station.
  • a product for example a pharmaceutical-grade tablet
  • the bottom film is fed to a sealing station.
  • a cover sheet is fed and onto the bottom sheet on the open side of the cup-shaped recesses hung up. By heat and pressure within the sealing station, the cover sheet is sealed tightly onto the bottom sheet, thereby enclosing the products in the cup-shaped depressions.
  • the filling station In order to ensure precise feeding and depositing of the products in the cup-shaped depressions of the bottom foil, it is desirable to form the filling station in a stationary manner and to guide the bottom foil uniformly through the filling station at a constant speed.
  • the sealing of the cover film in the subsequent sealing station also takes place continuously, for which purpose usually a rotating sealing roller is used, which can be tempered by means of a heating device to a predetermined desired temperature.
  • the bottom film is conveyed together with the cover film at a constant transport speed through the sealing station, ie through the gap between the sealing roller and a counter-roller, wherein heat is transferred from the sealing roller to the film and connects them together.
  • the heat transfer between the sealing roller and the films depends on their transport speed.
  • the contact time between the sealing roller and the films is relatively low, so that only a small amount of heat can be introduced into the films. If too little heat is introduced into the film, there is a risk that the seal is incomplete and thus the tightness between the bottom film and the cover sheet is not given.
  • the contact time between the sealing roller and the films is relatively large, so that a large amount of heat is introduced into the films, which involves the risk that the relatively heat-sensitive cover sheet is damaged. Also in this case, a reliable seal between the bottom sheet and the cover sheet is not guaranteed.
  • a continuous sealing station is not desired, but a sealing station operating in cycles with sealing plates to be closed and opened, in which the heat transfer into the films and thus the sealing process can be set very precisely over the closing time of the sealing plates overall leads to a very uniform appearance of the seal.
  • the blister band i. the bottom film with inserted products and sealed cover sheet
  • a cyclically operating drive device for example in the form of pliers and pulled forward by a predetermined amount, whereupon the pliers opens and moves against the transport direction along the blister band and this in an upstream Seizes again section.
  • This causes a transport movement and a standstill of the blister band constantly alternate.
  • the bottom foil also experiences this intermittent movement, so that it is pulled cyclically through the filling station.
  • the invention has for its object to provide a blister packaging machine of the type mentioned with a cyclically operating sealing station, which reliably enables the use of a powerful filling station.
  • a second drive device for the bottom foil is arranged, by means of which the bottom foil is discontinuously transportable, wherein the drive movements of the first drive device and the second drive device are superimposed such that the bottom foil at the filling station, the is formed stationary, is transported at a constant speed.
  • the invention is based on the basic idea of supplementing the cyclic or intermittent forward movement of the bottom foil as a result of the cyclically operating first drive device of the sealing station by a second drive device which acts on the bottom foil between the filling station and the sealing station and preferably upstream of the feeding of the cover foil this gives a discontinuous, controlled transport movement.
  • the two drive movements as a result of the first drive device and the second drive device are matched to one another such that the resulting movement of the bottom foil in or at the filling station is a continuous preferential movement with a constant transport speed. In this way it is possible to fill the products in the cup-shaped depressions by means of a Continuously carry out known fixed filling station and additionally perform the sealing cyclically or discontinuously.
  • the second drive device acts in particular on the bottom foil when the first drive device does not cause any movement of the bottom foil during the sealing process. As soon as the sealing plates open, the first drive device continues to pull the blister band and thus the bottom foil and in this way compensates at least the preferred length of the bottom foil which the second drive device has brought forward during the sealing operation.
  • the second drive device comprises a deflection device which is adjustable between a basic position and a deflected position, wherein by means of the adjustment to the bottom sheet located at the filling station, a tensile force is exerted.
  • the bottom foil is looped around the deflection device. If the deflection device is adjusted, thereby increasing the loop of the bottom foil.
  • the adjustment of the deflection device preferably takes place substantially perpendicular to the main transport direction of the bottom foil. Since the diverter is adjusted when the sealing station is closed and thereby the bottom foil on that side, i. is clamped and held downstream of the deflection device, performs an adjustment of the deflection of the basic position in the deflected position to a preference of the bottom sheet on the filling station side facing the deflection.
  • the deflecting device can be returned from the deflected position to the basic position.
  • the loop of the bottom film is smaller and the thus liberated bottom film length is compensated by the cyclically operating first drive device of the sealing station.
  • the movements are coordinated so that the bottom film is transported at the filling station at a constant speed.
  • the deflection device may have a deflection roller which is adjustable perpendicular to its longitudinal extent.
  • the deflection device has a motor-adjustable shaft on which a plurality of spaced-apart, relatively thin deflecting disks are arranged.
  • the mutual distance of the deflecting discs is chosen so that they are arranged exactly between each two cup-shaped depressions of the bottom foil, while the cup-shaped depressions hang within the deflecting device between the deflecting discs.
  • the invention is provided in a further development that the deflection plates are variable in their mutual distance along the shaft.
  • the bottom film is usually oriented so that the cup-shaped depressions open upwards and the products are inserted from above into the cup-shaped depressions. If the bottom foil with the inserted products in the deflection device is preferably deflected upward in a loop shape, individual products may fall out of the cup-shaped depressions. To prevent this reliably, it is provided in a development that the deflection device comprises a plurality of guide elements and in particular baffles, to which the bottom foil with the open side of the cup-shaped depressions applies. While the bottom film passes through the deflection loop-shaped, thus the cup-shaped depressions are covered and it is reliably prevented that the products can fall out.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of some stations of a blister packaging machine 10, which are passed through in succession from a bottom sheet 11, in a conventional manner, a plurality of cup-like depressions 12 in a forming station, not shown, as indicated by the arrow H, which denotes the main transport direction of the bottom sheet 11.
  • the bottom foil 11 first passes through a stationary filling station 13 in which a product 14, for example a tablet, is inserted from above into the cup-shaped depressions 12 of the bottom foil 11.
  • the horizontally extending bottom foil 11 then reaches a deflection device 20, in which the bottom foil 11 is deflected in the form of an upwardly projecting wave-like loop and subsequently returned to the horizontal orientation.
  • the deflection device 20 is vertically adjustable in height up and down, as indicated by the double arrow A, and forms a second drive device 15 for the bottom sheet 11th
  • the bottom film is fed directly in front of a sealing station 18 to a cover film 16 which is deposited on the upper side of the bottom film 11 via a deflection roller 17.
  • the sealing station 18 comprises vertically opening and closing sealing plates 18a and 18b, as indicated by the arrow C.
  • the sealing plates 18a and 18b are heated and serve to beidesiegeln the cover sheet 16 on the bottom sheet 11 and thereby seal the cup-shaped depressions 12 of the bottom sheet 11.
  • a first drive device 19 Downstream of the sealing station 18, ie in the main transport direction H behind the sealing station 18, a first drive device 19 is arranged for the blister strip 30 formed from the bottom foil 11, the inserted products 14 and the cover foil 16.
  • the first drive device 19 comprises a gripper or pliers 19a, by means of which the blister band 30 can be gripped.
  • the forceps 19a is along a linear guide 19b, which is parallel to the main transport direction H of the blister strip 30, between a sealing station 18 facing the starting position and one in Fig. 1 only shown in phantom end position and back to the starting position motorized, as indicated by the double arrow B in Fig. 1.
  • the pliers 19a detects the blister band 30 in the initial position and is then moved to the end position, whereby the blister band 30 is preferred in the main direction of transport .H. In the end position, the pliers 19a releases the blister band 30 and returns to the starting position. In this way, an intermittent or cyclic preferential movement is applied to the blister strip 30 and thereby also to the bottom foil 11.
  • the sealing device 18 While the first driving device 19 transports the blister band 30 and the bottom foil 11, the sealing device 18 is opened by moving the sealing plates 18a and 18b apart. As soon as the preferential movement of the blister strip 30 by means of the first drive device 19 has ended, the sealing plates 18a and 18b are closed, thereby sealing the cover film 16 to the bottom film 11 in the section located within the sealing station 18. At the same time the pliers 19a moves back to their starting position. During this time, the bottom foil 11 can not be transported by means of the first drive device 19. A path-time diagram representing the theoretical movement of the bottom foil 11 in the region of the filling station 13 solely as a result of the first drive device 19 is shown in FIG. 6a.
  • the first drive device 19 releases the blister band 30 and returns to its initial position during a period T 1 during which the pliers 19 a again grasp the blister band 30.
  • T 1 no movement of the blister band 30 or the bottom foil 11 takes place as a result of the first drive device 19.
  • the sealing station 18 opens, the advancement of the blister band 30 and thus of the bottom foil 11 begins at a time t 1 by methods of the forceps of the first drive device 19 along the linear guide 19a 19b until the end position at a time t 2 is reached.
  • the blister band 30 and the bottom foil 11 have covered a path s 2 . It closes again for a period T 3 , which corresponds to the period T 1 , a stoppage of the blister strip 30 and thus the bottom sheet 11 due to the first drive device 19 at.
  • the second drive device 15 in the form of the deflection device 20 is provided between the filling station 13 and the sealing station 18, which causes an additional movement of the bottom foil 11 in the region of the filling station 13, wherein the drive movements of the first drive device 19 and the second drive device 15 so are superimposed that the bottom sheet 11 is transported at the filling station 13 at a constant speed.
  • the deflection device 20 comprises according to FIGS. 7 to 9 a horizontal, substantially perpendicular to the main transport direction H extending shaft 21, are rotatably mounted on the three pulleys 22 at mutual axial distance.
  • the distance between the deflecting disks 22 relative to one another is variable, so that it is ensured that the cup-shaped depressions 12 of the bottom film 11 pass between the deflecting disks 22.
  • the shaft 21 penetrates a rear wall 28 on a vertical slot 27 and is on the side facing away from the deflection plates 22 of the rear wall 28 via a gear 26 with a mounted on a support plate 31 servo motor 25 in connection.
  • the deflection plates 22 are leaving only a narrow Slit on its upper side covered by a cover 24, which forms a guide element.
  • the shaft 21 is connected to a guide block 29 which is slidably received in a guide groove 32 of the base plate 28.
  • the shaft 21, the cover 24 and the guide block 29 can be vertically moved up and down on this seated deflection plates 22, wherein the guide is ensured by the engagement of the guide block 29 in the guide groove 32.
  • each convexly curved guide plates 23 are arranged, which are attached to the base plate 28 and the vertical up and down movement of the shaft 21 and the deflection plates 22 do not participate.
  • the bottom film 11 coming from the filling station passes through the deflection device 20 to form a loop projecting vertically upwards.
  • the bottom foil 11 arrives at the deflection device 20 in a horizontal orientation from the filling station (on the left in FIG. 2), with the cup-shaped depressions 12, in each of which a product 14 is arranged, opening upwards.
  • the bottom sheet 11 then dives under the associated baffle 23, which covers the cup-shaped depressions 12 and prevents the products 14 from falling out.
  • the bottom sheet 11 undergoes a deflection by 90 ° vertically upwards and then passes through the gap between the deflection plates 22 and the cover 24, whereby it is deflected by forming the loop by 180 ° vertically downwards.
  • the cover 24 prevents the products 14 from falling out of the cup-shaped depressions 12. Subsequently, the bottom foil 11 is again deflected by 90 ° and brought into their original horizontal orientation, wherein the further baffle 23 in this area falling out of Products 14 prevented. In this orientation, the bottom sheet 11 then passes to the sealing station 18th
  • the movements of the first drive device 19 and the second drive device 15 or the deflection device are the same 20 so matched and synchronized that results in a continuous transport movement at a constant speed for the bottom sheet 11 in the filling station 13. This is determined in the period T 1 solely by the second drive device 15 and in the period T 2 by the superimpositions of the drive movements of the drive devices 19 and 15.
  • a cycle of the sealing station 18 and the first drive device 19 including the drive by the second drive device 15 will be explained below with reference to FIGS. 2 to 5.
  • the pliers 19 a are in their end position and the deflecting device 20 is in its lower starting position.
  • the sealing station closes (arrow S), whereby the bottom foil 11 is clamped.
  • the pincer 19a of the first drive device 19 returns to its initial position (arrow R) and the deflection device 20 moves vertically upward (arrow V 1 ), thereby exerting a transport movement at a constant speed on the bottom foil 11 in the region of the filling station becomes.
  • the deflecting device 20 has reached its upper end position, while the pliers 19 a of the first drive device 19 has assumed its sealing position 18 facing the starting position and the blister band 30 has seized.
  • the sealing station opens 18 (arrow O) and the first drive device 19 pulls the blister band 30 and thus also the bottom sheet 11 in the main transport direction H, as indicated by the arrow Z.
  • the deflection device 20 moves downward (arrow V 2 ). Since the movements of the first drive device 19 and the deflection device 20 are carried out at different speeds, remains for the bottom foil 11 in the area the filling station a resulting transport movement at a constant speed, which corresponds to the speed during the period T 1 , ie alone due to the second drive device 15.
  • Fig. 4 shows an intermediate position of the movements during the period T 2 , wherein the pliers 19a of the first drive device 19 are still in their forward movement (arrow Z) and the deflection device 20 in its downward movement (arrow V 2 ).
  • FIG. 5 illustrates the end of the cycle at the time t 2 at the end of the period T 2 .
  • the pliers 19a of the first drive device 19 has reached its end position and the deflection device 20 is in its lower starting position.
  • a new cycle begins, so that the individual stations and components are in the same position as at time t 0 ( Figure 2) and the cycle is again repeated from the beginning.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Blister-Verpackungsmaschine mit einer Füllstation, mit der Produkte in napfförmige Vertiefungen einer Bodenfolie einlegbar sind, und einer nachgeschalteten Siegelstation, in der eine zugeführte Deckfolie auf die Bodenfolie unter Bildung eines Blister-Bandes aufsiegelbar ist, wobei der taktweise arbeitenden Siegelstation eine taktweise arbeitende erste Antriebsvorrichtung zugeordnet ist, mit der die Bodenfolie und die Deckfolie diskontinuierlich durch die Siegelstation transportierbar sind. Eine Solche Maschine ist z.B. aus EP.A.0 310 306 bekannt.
  • Üblicherweise umfasst eine Blister-Verpackungsmaschine eine Formstation, in der in eine Bodenfolie, die beispielsweise aus Kunststoff oder Aluminium bestehen kann, eine Vielzahl von napfförmigen Vertiefungen eingetormt werden, in die in einer nachgeschalteten Füllstation jeweils ein Produkt, beispielsweise eine pharamzeutische Tablette, eingelegt wird. Nach der Produktzuführung wird die Bodenfolie einer Siegelstation zugeführt. Unmittelbar vor oder innerhalb der Siegelstation wird eine Deckfolie zugeführt und auf die Bodenfolie auf der offenen Seite der napfförmigen Vertiefungen aufgelegt. Durch Wärmeeinwirkung und Druck innerhalb der Siegelstation wird die Deckfolie dicht auf die Bodenfolie aufgesiegelt, wodurch die Produkte in den napfförmigen Vertiefungen eingeschlossen sind.
  • Um eine präzise Zuführung und Ablage der Produkte in den napfförmigen Vertiefungen der Bodenfolie zu gewährleisten, ist es erwünscht, die Füllstation ortsfest bzw. feststehend auszubilden und die Bodenfolie mit konstanter Geschwindigkeit gleichmäßig durch die Füllstation hindurchzuführen. Dies führt dazu, dass auch die Siegelung der Deckfolie in der nachfolgenden Siegelstation kontinuierlich erfolgt, wozu üblicherweise eine rotierende Siegelwalze verwendet wird, die mittels einer Heizvorrichtung auf eine vorgegebene gewünschte Temperatur temperierbar ist. Die Bodenfolie wird zusammen mit der Deckfolie mit konstanter Transportgeschwindigkeit durch die Siegelstation, d.h. durch den Spalt zwischen der Siegelwalze und einer Gegenwalze gefördert, wobei Wärme von der Siegelwalze auf die Folie übertragen wird und diese miteinander verbindet. Die Wärmeübertragung zwischen der Siegelwalze und den Folien ist abhängig von deren Transportgeschwindigkeit. Bei einer hohen Transportgeschwindigkeit ist die Kontaktzeit zwischen der Siegelwalze und den Folien relativ gering, so dass eine nur geringe Wärmemenge in die Folien eingebracht werden kann. Wenn zu wenig Wärme in die Folie eingebracht wird, besteht die Gefahr, dass die Siegelung unvollständig ist und somit die Dichtheit zwischen der Bodenfolie und der Deckfolie nicht gegeben ist. Bei einer geringen Transportgeschwindigkeit ist die Kontaktzeit zwischen der Siegelwalze und den Folien relativ groß, so dass eine große Wärmemenge in die Folien eingebracht wird, womit die Gefahr verbunden ist, dass die relativ wärmeempfindliche Deckfolie beschädigt wird. Auch in diesem Fall ist eine zuverlässige Abdichtung zwischen der Bodenfolie und der Deckfolie nicht gewährleistet.
  • Von vielen Anwendern ist aus den genannten Gründen keine kontinuierlich arbeitende Siegelstation, sondern eine taktweise arbeitende Siegelstation mit zu schließenden und zu öffnenden Siegelplatten gewünscht, bei der die Wärmeübertragung in die Folien und somit der Siegelvorgang über die Schließzeit der Siegelplatten sehr genau eingestellt werden kann, was insgesamt zu einem sehr gleichmäßigen Erscheinungsbild der Siegelung führt. Bei einer bekannten, taktweise arbeitenden Siegelstation wird das Blister-Band, d.h. die Bodenfolie mit eingesetzten Produkten und aufgesiegelter Deckfolie, hinter der Siegelstation von einer taktweise arbeitenden Antriebsvorrichtung beispielsweise in Form einer Zange ergriffen und um ein vorbestimmtes Maß vorgezogen, woraufhin die Zange öffnet und entgegen der Transportrichtung entlang dem Blister-Band verfährt und dieses in einen stromauf gelegenen Abschnitt wieder ergreift. Dies führt dazu, dass eine Transportbewegung und ein Stillstand des Blister-Bandes ständig abwechseln. Auch die Bodenfolie erfährt diese intermittierende Bewegung, so dass sie taktweise durch die Füllstation gezogen wird. Es hat sich jedoch gezeigt, dass es in der Füllstation bei taktweisem Betrieb häufig zu Störungen kommt, weshalb von den Anwendern eine kontinuierlich arbeitende Füllstation gewünscht wird.
  • Um diese an sich entgegengesetzten Forderungen nach einer kontinuierlich arbeitenden Füllstation einerseits und einer taktweise arbeitenden Siegelstation andererseits erfüllen zu können, ist versucht worden, die Füllstation entlang der Bodenfolie verfahrbar auszugestalten. Dabei wird die Füllstation in den Stillstandszeiten der Bodenfolie relativ zu dieser verstellt. Es hat sich jedoch gezeigt, dass dieses Vorgehen konstruktiv sehr aufwendig und dadurch teuer ist und dass die verstellbare Füllstation darüber hinaus sehr fehleranfällig ist und die Leistungsfähigkeit der Blister-Verpackungsmaschine stark beschränkt.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Blister-Verpackungsmaschine der genannten Art mit einer taktweise arbeitenden Siegelstation zu schaffen, die den Einsatz einer leistungsfähigen Füllstation zuverlässig ermöglicht.
  • Diese Aufgabe wird bei einer Blister-Verpackungsmaschine der genannten Art mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Dabei ist vorgesehen, dass zwischen der Füllstation und der Siegelstation eine zweite Antriebsvorrichtung für die Bodenfolie angeordnet ist, mittels der die Bodenfolie diskontinuierlich transportierbar ist, wobei die Antriebsbewegungen der ersten Antriebsvorrichtung und der zweiten Antriebsvorrichtung derart überlagert sind, dass die Bodenfolie an der Füllstation, die feststehend ausgebildet ist, mit konstanter Geschwindigkeit transportiert wird.
  • Die Erfindung geht von der Grundüberlegung aus, die taktweise bzw. intermittierende Vorwärtsbewegung der Bodenfolie infolge der taktweise arbeitenden ersten Antriebsvorrichtung der Siegelstation durch eine zweite Antriebsvorrichtung zu ergänzen, die zwischen der Füllstation und der Siegelstation und vorzugsweise stromauf der Zuführung der Deckfolie auf die Bodenfolie einwirkt und dieser eine diskontinuierliche, gesteuerte Transportbewegung erteilt. Die beiden Antriebsbewegungen infolge der ersten Antriebsvorrichtung sowie der zweiten Antriebsvorrichtung sind derart aufeinander abgestimmt, dass die resultierende Bewegung der Bodenfolie in oder an der Füllstation eine kontinuierliche Vorzugsbewegung mit konstanter Transportgeschwindigkeit ist. Auf diese Weise ist es möglich, das Einfüllen der Produkte in die napfförmigen Vertiefungen mittels einer an sich bekannten feststehenden Füllstation kontinuierlich durchzuführen und zusätzlich die Siegelung taktweise bzw. diskontinuierlich auszuführen.
  • Die zweite Antriebsvorrichtung wirkt insbesondere auf die Bodenfolie ein, wenn die erste Antriebsvorrichtung während des Siegelvorgangs keine Bewegung der Bodenfolie bewirkt. Sobald die Siegelplatten öffnen, zieht die erste Antriebsvorrichtung das Blister-Band und damit die Bodenfolie weiter und gleicht auf diese Weise zumindest die Vorzuglänge der Bodenfolie aus, die die zweite Antriebsvorrichtung während des Siegelvorgangs vorgezogen hat.
  • In bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die zweite Antriebsvorrichtung eine Umlenkvorrichtung umfasst, die zwischen einer Grundstellung und einer ausgelenkten Stellung verstellbar ist, wobei mittels der Verstellung auf die an der Füllstation befindliche Bodenfolie eine Zugkraft ausgeübt wird. Die Bodenfolie ist schlaufenartig um die Umlenkvorrichtung herumgeführt. Wenn die Umlenkvorrichtung verstellt wird, vergrößert sich dadurch die Schlaufe der Bodenfolie. Dabei erfolgt die Verstellung der Umlenkvorrichtung vorzugsweise im Wesentlichen senkrecht zur Haupt-Transportrichtung der Bodenfolie. Da die Umlenkvorrichtung verstellt wird, wenn die Siegelstation geschlossen und dadurch die Bodenfolie auf dieser Seite, d.h. stromab der Umlenkvorrichtung eingespannt und gehalten ist, führt eine Verstellung der Umlenkvorrichtung aus der Grundstellung in die ausgelenkte Stellung zu einem Vorziehen der Bodenfolie auf der der Füllstation zugewandten Seite der Umlenkvorrichtung.
  • Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Umlenkvorrichtung aus der ausgelenkten Stellung in die Grundstellung zurückgestellt werden kann. Durch diese Rückstellung der Umlenkvorrichtung in die Grundstellung wird die Schlaufe der Bodenfolie kleiner und die dadurch frei werdende Bodenfolienlänge wird durch die taktweise arbeitende erste Antriebsvorrichtung der Siegelstation ausgeglichen. Dabei sind die Bewegungen so aufeinander abgestimmt, dass die Bodenfolie an der Füllstation mit konstanter Geschwindigkeit transportiert wird.
  • Die Umlenkvorrichtung kann eine Umlenkwalze aufweisen, die senkrecht zu ihrer Längserstreckung verstellbar ist. Dies bringt jedoch in der Praxis Probleme mit sich, da die napfförmigen Vertiefungen der Bodenfolie dann auf der Mantelfläche der Umlenkwalze aufliegen. In bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist deshalb vorgesehen, dass die Umlenkvorrichtung eine motorisch verstellbare Welle aufweist, auf der mehrere, voneinander beabstandete, relativ dünne Umlenkscheiben angeordnet sind. Der gegenseitige Abstand der Umlenkscheiben ist so gewählt, dass diese genau zwischen jeweils zwei napfförmigen Vertiefungen der Bodenfolie angeordnet sind, während die napfförmigen Vertiefungen innerhalb der Umlenkvorrichtung zwischen den Umlenkscheiben hängen.
  • Um die Umlenkvorrichtung auf verschiedene Blister-Maße und somit verschieden angeordnete napfförmige Vertiefungen einstellen zu können, ist in Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, dass die Umlenkscheiben in ihrem gegenseitigen Abstand längs der Welle veränderbar sind.
  • Wenn die Bodenfolie mittels der ersten Antriebsvorrichtung der Siegelstation durch die Umlenkvorrichtung und somit über die Umlenkscheiben gezogen wird, können Reibungskräfte auftreten. Diese lassen sich reduzieren, wenn die Umlenkscheiben in Weiterbildung der Erfindung drehbar auf der Welle angeordnet sind.
  • Bei einer Blister-Verpackungsmaschine ist die Bodenfolie in der Regel so ausgerichtet, dass die napfförmigen Vertiefungen nach oben öffnen und die Produkte von oben in die napfförmige Vertiefungen eingelegt werden. Wenn die Bodenfolie mit den eingelegten Produkten in der Umlenkvorrichtung schlaufenförmig vorzugsweise nach oben umgelenkt wird, kann es passieren, dass einzelne Produkte aus den napfförmigen Vertiefungen herausfallen. Um dies zuverlässig zu verhindern, ist in Weiterbildung vorgesehen, dass die Umlenkvorrichtung mehrere Leitelemente und insbesondere Leitwände aufweist, an die sich die Bodenfolie mit der offenen Seite der napfförmigen Vertiefungen anlegt. Während die Bodenfolie die Umlenkvorrichtung schlaufenförmig durchläuft, sind somit die napfförmigen Vertiefungen abgedeckt und es ist zuverlässig verhindert, dass die Produkte herausfallen können.
  • Weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung sind aus der folgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung ersichtlich. Es zeigen:
    • Figur 1
    eine schematische Darstellung einiger Stationen einer Blister-Verpackungsmaschine gemäß der Erfindung,
    Figur 2
    einige Stationen der Blister-Verpackungsmaschine in einem Ausgangszustand eines Zyklus,
    Figur 3
    die Stationen gemäß Fig. 2 in einem ersten Zwischenzustand des Zyklus,
    Figur 4
    die Stationen gemäß Fig. 2 in einem zweiten Zwischenzustand des Zyklus,
    Figur 5
    die Stationen gemäß Fig. 2 in einem Endzustand des Zyklus,
    Figur 6a
    ein Weg-Zeit-Diagramm, das die (theoretische) Bewegung der Bodenfolie im Bereich der Füllstation alleine infolge der ersten Antriebsvorrichtung zeigt,
    Figur 6b
    ein Weg-Zeit-Diagramm, das die (theoretische) Bewegung der Bodenfolie im Bereich der Füllstation alleine infolge der zweiten Antriebsvorrichtung zeigt,
    Figur 6c
    die resultierende IST-Bewegung der Bodenfolie im Bereich der Füllstation infolge der ersten und der zweiten Antriebsvorrichtung,
    Figur 7
    eine perspektivische Ansicht der Umlenkvorrichtung,
    Figur 8
    eine perspektivische Unteransicht der Umlenkvorrichtung und
    Figur 9
    eine perspektivische Rückansicht der Umlenkvorrichtung.
  • Fig. 1 zeigt in schematischer Darstellung einige Stationen einer Blister-Verpackungsmaschine 10, die von einer Bodenfolie 11, in die in einer nicht dargestellten Formstation in herkömmlicher Weise eine Vielzahl von napfartigen Vertiefungen 12 ausgebildet ist, nacheinander durchlaufen werden, wie durch den Pfeil H angedeutet ist, der die Haupt-Transportrichtung der Bodenfolie 11 bezeichnet. Die Bodenfolie 11 durchläuft zunächst eine feststehende Füllstation 13, in der in die napfförmigen Vertiefungen 12 der Bodenfolie 11 jeweils ein Produkt 14, beispielsweise eine Tablette von oben eingelegt wird. Die horizontal verlaufende Bodenfolie 11. erreicht dann eine Umlenkvorrichtung 20, in der die Bodenfolie 11 in Form einer nach oben hervorstehenden wellenartigen Schlaufe umgelenkt und anschließend wieder in die horizontale Ausrichtung zurückgeführt wird. Die Umlenkvorrichtung 20 ist vertikal in der Höhe auf und ab verstellbar, wie es durch den Doppelpfeil A angedeutet ist, und bildet eine zweite Antriebsvorrichtung 15 für die Bodenfolie 11.
  • Nach der Umlenkvorrichtung 20 wird der Bodenfolie unmittelbar vor einer Siegelstation 18 eine Deckfolie 16 zugeführt, die über eine Umlenkrolle 17 auf der Oberseite der Bodenfolie 11 abgelegt wird. Die Siegelstation 18 umfasst vertikal zu öffnende und zu schließende Siegelplatten 18a und 18b, wie es durch den Pfeil C angedeutet ist. Die Siegelplatten 18a und 18b sind beheizt und dienen dazu, die Deckfolie 16 auf die Bodenfolie 11 aufzusiegeln und dadurch die napfförmigen Vertiefungen 12 der Bodenfolie 11 abzudichten.
  • Stromab der Siegelstation 18, d.h. in Haupt-Transportrichtung H hinter der Siegelstation 18 ist eine erste Antriebsvorrichtung 19 für das aus der Bodenfolie 11, den eingelegten Produkten 14 und der Deckfolie 16 gebildete Blister-Band 30 angeordnet. Die erste Antriebsvorrichtung 19 umfasst einen Greifer bzw. eine Zange 19a, mittels der das Blister-Band 30 ergriffen werden kann. Die Zange 19a ist längs einer Linearführung 19b, die parallel zur Haupt-Transportrichtung H des Blister-Bandes 30 verläuft, zwischen einer der Siegelstation 18 zugewandten Ausgangsstellung und einer in Fig. 1 nur gestrichelt dargestellten Endstellung und wieder zurück in die Ausgangsstellung motorisch verfahrbar, wie es durch den Doppelpfeil B in Fig. 1 angedeutet ist. Die Zange 19a erfasst das Blister-Band 30 in der Ausgangsstellung und wird dann in die Endstellung verfahren, wodurch das Blister-Band 30 in Haupt-Transportrichtung.H vorgezogen wird. In der Endstellung gibt die Zange 19a das Blister-Band 30 frei und fährt in die Ausgangsstellung zurück. Auf diese Weise wird auf das Blister-Band 30 und dadurch auch auf die Bodenfolie 11 eine intermittierende bzw. taktweise Vorzugsbewegung aufgebracht.
  • Während die erste Antriebsvorrichtung 19 das Blister-Band 30 und die Bodenfolie 11 transportiert, ist die Siegelvorrichtung 18 geöffnet, indem die Siegelplatten 18a und 18b auseinandergefahren sind. Sobald die Vorzugbewegung des Blister-Bandes 30 mittels der ersten Antriebsvorrichtung 19 beendet ist, werden die Siegelplatten 18a und 18b geschlossen und dadurch die Deckfolie 16 in dem innerhalb der Siegelstation 18 befindlichen Abschnitt auf die Bodenfolie 11 aufgesiegelt. Gleichzeitig fährt die Zange 19a in ihre Ausgangsstellung zurück. In dieser Zeit kann die Bodenfolie 11 mittels der ersten Antriebsvorrichtung 19 nicht transportiert werden. Ein Weg-Zeit-Diagramm, das die theoretische Bewegung der Bodenfolie 11 im Bereich der Füllstation 13 alleine infolge der ersten Antriebsvorrichtung 19 wiedergibt, ist in Fig. 6a gezeigt. Zu einem Zeitpunkt t0 gibt die erste Antriebsvorrichtung 19 das Blister-Band 30 frei und fährt während eines Zeitraums T1 in seine Ausgangsstellung zurück, in der die Zange 19a das Blister-Band 30 wieder ergreift. Während dieses Zeitraum T1 findet infolge der ersten Antriebsvorrichtung 19 keine Bewegung des Blister-Bandes 30 bzw. der Bodenfolie 11 statt. Sobald die Siegelstation 18 öffnet, beginnt zu einem Zeitpunkt t1 das Vorziehen des Blister-Bandes 30 und somit der Bodenfolie 11 durch Verfahren der Zange 19a der ersten Antriebsvorrichtung 19 längs der Linearführung 19b, bis die Endstellung zu einem Zeitpunkt t2 erreicht ist. Das Blister-Band 30 und die Bodenfolie 11 haben dabei einen Weg s2 zurückgelegt. Es schließt sich wieder für einen Zeitraum T3, der dem Zeitraum T1 entspricht, ein Stillstand des Blister-Bandes 30 und somit der Bodenfolie 11 infolge der ersten Antriebsvorrichtung 19 an.
  • Allein infolge der ersten Antriebsvorrichtung 19 ergäbe sich für die Bodenfolie 11 im Bereich der Füllstation 13 eine diskontinuierliche, taktweise Transportbewegung, die unerwünscht ist. Aus diesem Grunde ist zwischen der Füllstation 13 und der Siegelstation 18 die zweite Antriebsvorrichtung 15 in Form der Umlenkvorrichtung 20 vorgesehen, die eine zusätzliche Bewegung der Bodenfolie 11 im Bereich der Füllstation 13 bewirkt, wobei die Antriebsbewegungen der ersten Antriebsvorrichtung 19 und der zweiten Antriebsvorrichtung 15 derart überlagert sind, dass die Bodenfolie 11 an der Füllstation 13 mit konstanter Geschwindigkeit transportiert wird.
  • Die Umlenkvorrichtung 20 umfasst gemäß den Fig. 7 bis 9 eine horizontale, im wesentlichen senkrecht zur Haupt-Transportrichtung H verlaufende Welle 21, auf der drei Umlenkscheiben 22 in gegenseitigem axialem Abstand jeweils drehbar gelagert sind. Der Abstand der Umlenkscheiben 22 relativ zueinander ist veränderbar, so dass gewährleistet ist, dass die napfförmigen Vertiefungen 12 der Bodenfolie 11 zwischen den Umlenkscheiben 22 hindurchlaufen. Die Welle 21 durchdringt eine Rückwand 28 an einem vertikalen Langloch 27 und steht auf der den Umlenkscheiben 22 abgewandten Seite der Rückwand 28 über ein Getriebe 26 mit einem an einer Halteplatte 31 montierten Servomotor 25 in Verbindung. Die Umlenkscheiben 22 sind unter Belassung nur eines engen Spaltes auf ihrer Oberseite von einer Abdeckung 24 überdeckt, die ein Leitelement bildet. Darüber hinaus ist die Welle 21 mit einem Führungsblock 29 verbunden, der in einer Führungsnut 32 der Grundplatte 28 verschieblich aufgenommen ist. Mittels des Servomotors 25 können die Welle 21, die auf dieser sitzenden Umlenkscheiben 22, die Abdeckung 24 und der Führungsblock 29 vertikal auf- und abbewegt werden, wobei die Führung durch den Eingriff des Führungsblocks 29 in die Führungsnut 32 sichergestellt ist.
  • Seitlich neben den Umlenkscheiben 22 sind jeweils konvex gekrümmte Leitbleche 23 angeordnet, die an der Grundplatte 28 angebracht sind und die vertikale Auf- und Abbewegung der Welle 21 bzw. der Umlenkscheiben 22 nicht mit machen.
  • Wie Fig. 2 zeigt, durchläuft die von der Füllstation kommende Bodenfolie 11 die Umlenkvorrichtung 20 unter Bildung einer vertikal nach oben hervorstehenden Schlaufe. Die Bodenfolie 11 kommt in horizontaler Ausrichtung von der Füllstation an der Umlenkvorrichtung 20 an (links in Fig. 2), wobei die napfförmigen Vertiefungen 12, in denen jeweils ein Produkt 14 angeordnet ist, nach oben öffnen. Die Bodenfolie 11 taucht dann unter das zugeordnete Leitblech 23, das die napfförmigen Vertiefungen 12 abdeckt und verhindert, dass die Produkte 14 herausfallen. Die Bodenfolie 11 erfährt eine Umlenkung um 90° vertikal nach oben und durchläuft dann den Spalt zwischen den Umlenkscheiben 22 und der Abdeckung 24, wodurch sie unter Bildung der Schlaufe um 180° vertikal nach unten umgelenkt wird. In diesem Bereich verhindert die Abdeckung 24, dass die Produkte 14 aus den napfförmigen Vertiefungen 12 herausfallen. Anschließend wird die Bodenfolie 11 wieder um 90° umgelenkt und in ihre ursprüngliche horizontale Ausrichtung gebracht, wobei das weitere Leitblech 23 in diesem Bereich ein Herausfallen der Produkte 14 verhindert. In dieser Ausrichtung gelangt die Bodenfolie 11 dann zur Siegelstation 18.
  • Während die Siegelstation 18 geschlossen ist, wird die Welle 21 mit den Umlenkscheiben 22 aus einer unteren Ausgangsposition gemäß Fig. 2 in eine obere Endposition gemäß Fig. 3 verfahren. Dies führt dazu, dass auf die Bodenfolie 11 eine Zugkraft ausgeübt wird. Da die Bodenfolie 11 in der Siegelstation 18 eingespannt ist, führt die von der Umlenkvorrichtung 20 auf die Bodenfolie 11 ausgeübte Zugkraft zu einer Transportbewegung der Bodenfolie 11 im Bereich der Füllstation 13. Wie das Weg-Zeit-Diagramm in Fig. 6b zeigt, wird diese Transportbewegung auf die Bodenfolie 11 im Zeitraum T1 ausgeübt, d.h. während die Siegelstation 18 geschlossen ist. Sobald der Transport des Blister-Bandes 30 und somit der Bodenfolie 11 im Zeitraum T2 wieder durch die erste Antriebsvorrichtung 19 bewirkt wird, kehrt die Umlenkvorrichtung 20 wieder in ihre untere Ausgangslage zurück. Dabei wird ein Übermaß der Bodenfolie 11 freigegeben, was als rückstellende Transportbewegung im Diagramm gemäß Fig. 6b im Zeitraum T2 ersichtlich ist. Diese rückstellende Transportbewegung führt jedoch nicht zu einer Bewegung der Bodenfolie 11 entgegen der Haupt-Transportrichtung H, da dieses Übermaß an Bodenfolie 11 wird dadurch ausgeglichen wird, dass die Transportgeschwindigkeit der ersten Antriebsvorrichtung 19 größer als die in dieser Zeitspanne T2 erfolgende Freigabe der Bodenfolie infolge des Zurückstellens der Ausgleichsvorrichtung 20 ist, so dass für die Bodenfolie 11 im Bereich der Füllstation 13 eine resultierende Transportbewegung in Haupt-Transportrichtung H verbleibt.
  • Wie dem Weg-Zeit-Diagramm in Fig. 6c zu entnehmen ist, sind die Bewegungen der ersten Antriebsvorrichtung 19 und der zweiten Antriebsvorrichtung 15 bzw. der Umlenkvorrichtung 20 so aufeinander abgestimmt und synchronisiert, dass sich für die Bodenfolie 11 im Bereich der Füllstation 13 eine kontinuierliche Transportbewegung mit konstanter Geschwindigkeit ergibt. Diese ist im Zeitraum T1 allein durch die zweite Antriebsvorrichtung 15 und im Zeitraum T2 durch die Überlagerungen der Antriebsbewegungen der Antriebsvorrichtungen 19 und 15 bestimmt .
  • Anhand der Fig. 2 bis 5 soll im Folgenden ein Zyklus der Siegelstation 18 und der ersten Antriebsvorrichtung 19 einschließlich des Antriebs durch die zweite Antriebsvorrichtung 15 erläutert werden.
  • Gemäß Fig. 2 befindet sich zum Zeitpunkt t0 die Zange 19a in ihrer Endstellung und die Umlenkvorrichtung 20 befindet sich in ihrer unteren Ausgangsstellung. Die Siegelstation schließt (Pfeil S), wodurch die Bodenfolie 11 eingespannt wird. Während des Zeitraums T1 fährt die Zange 19a der ersten Antriebsvorrichtung 19 in ihre Ausgangsstellung zurück (Pfeil R) und die Umlenkvorrichtung 20 fährt vertikal nach oben (Pfeil V1), wodurch auf die Bodenfolie 11 im Bereich der Füllstation eine Transportbewegung mit konstanter Geschwindigkeit ausgeübt wird. Zum Zeitpunkt t1, der in Fig. 3 dargestellt ist, hat die Umlenkvorrichtung 20 ihre obere Endposition erreicht, während die Zange 19a der ersten Antriebsvorrichtung 19 ihre der Siegelstation 18 zugewandte Ausgangsstellung eingenommen und das Blister-Band 30 ergriffen hat. Dann öffnet die Siegelstation 18 (Pfeil O) und die erste Antriebsvorrichtung 19 zieht das Blister-Band 30 und damit auch die Bodenfolie 11 in Haupt-Transportrichtung H, wie es durch den Pfeil Z angedeutet ist. Gleichzeitig verfährt die Umlenkvorrichtung 20 nach unten (Pfeil V2). Da die Bewegungen der ersten Antriebsvorrichtung 19 und der Umlenkvorrichtung 20 mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten erfolgen, verbleibt für die Bodenfolie 11 im Bereich der Füllstation eine resultierende Transportbewegung mit konstanter Geschwindigkeit, die der Geschwindigkeit während des Zeitraums T1, d.h. alleine infolge der zweiten Antriebsvorrichtung 15, entspricht.
  • Fig. 4 zeigt eine Zwischenstellung der Bewegungen während des Zeitraums T2, wobei sich die Zange 19a der ersten Antriebsvorrichtung 19 noch in ihrer Vorwärtsbewegung (Pfeil Z) und die Umlenkvorrichtung 20 noch in ihrer Abwärtsbewegung (Pfeil V2) befinden.
  • Fig. 5 verdeutlicht das Zyklusende zum Zeitpunkt t2 am Ende des Zeitraums T2. Die Zange 19a der ersten Antriebsvorrichtung 19 hat ihre Endstellung erreicht und die Umlenkvorrichtung 20 befindet sich in ihrer unteren Ausgangsstellung. Zum Zeitpunkt t2 (Fig. 5) beginnt ein neuer Zyklus, so dass sich die einzelnen Stationen und Bauteile in der gleichen Position wie zum Zeitpunkt t0 (Fig. 2) befinden und der Zyklus in genannter Weise wieder von vorne wiederholt.

Claims (8)

  1. Blister-Verpackungsmaschine mit einer Füllstation (13), in der Produkte (14) in napfförmige Vertiefungungen (12) einer Bodenfolie (11) einlegbar sind, und einer nachgeschalteten Siegelstation (18), in der eine zugeführte Deckfolie (16) auf die Bodenfolie (11) unter Bildung eines Blister-Bandes (30) aufsiegelbar ist, wobei der taktweise arbeitenden Siegelstation (18) eine taktweise arbeitende erste Antriebsvorrichtung (19) zugeordnet ist, mit der die Bodenfolie (11) und die Deckfolie (16) diskontinuierlich durch die Siegelstation (18) transportierbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Füllstation (13) und der Siegelstation (18) eine zweite Antriebsvorrichtung (15) für die Bodenfolie (11) angeordnet ist, mittels der die Bodenfolie (11) diskontinuierlich transportierbar ist, wobei die Antriebsbewegungen der ersten Antriebsvorrichtung (19) und der zweiten Antriebsvorrichtung (15) derart überlagert sind, dass die Bodenfolie (11) an der Füllstation (13), die feststehend ausgebildet ist, mit konstanter Geschwindigkeit transportierbar ist.
  2. Blister-Verpackungsmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Antriebsvorrichtung (15) eine Umlenkvorrichtung (20) umfasst, die zwischen einer Grundstellung und einer ausgelenkten Stellung verstellbar ist, wobei mittels der Verstellung auf die an der Füllstation (13) befindliche Bodenfolie (11) eine Zugkraft ausübbar ist.
  3. Blister-Verpackungsmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkvorrichtung (20) aus der ausgelenkten Stellung in die Grundstellung zurückstellbar ist.
  4. Blister-Verpackungsmaschine nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkvorrichtung (20) im Wesentlichen senkrecht zur Haupt-Transportrichtung (H) der Bodenfolie (11) verstellbar ist.
  5. Blister-Verpackungsmaschine nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkvorrichtung (20) eine motorisch verstellbare Welle (21) aufweist, auf der mehrere, voneinander beabstandete Umlenkscheiben (22) angeordnet sind.
  6. Blister-Verpackungsmaschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkscheiben (22) in ihrem gegenseitigen Abstand längs der Welle (21) veränderbar sind.
  7. Blister-Verpackungsmaschine nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkscheiben (22) drehbar auf der Welle (21) angeordnet sind.
  8. Blister-Verpackungsmaschine nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkvorrichtung (20) mehrere Leitelemente (23, 24) aufweist, an die sich die Bodenfolie (11) mit der offenen Seite der napfförmigen Vertiefungen (12) anlegt.
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