EP1552037B1 - Verfahren zum entfernen eines schichtbereichs eines bauteils - Google Patents

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EP1552037B1
EP1552037B1 EP03809256A EP03809256A EP1552037B1 EP 1552037 B1 EP1552037 B1 EP 1552037B1 EP 03809256 A EP03809256 A EP 03809256A EP 03809256 A EP03809256 A EP 03809256A EP 1552037 B1 EP1552037 B1 EP 1552037B1
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EP
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acid
component
bath
salt bath
treatment
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Michael Ott
Ralph Reiche
Nigel-Philip Cox
Uta Maier
Ronald Zimmer
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Ot Oberflaechentechnik & Co KG GmbH
Siemens AG
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Siemens AG
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01D—NON-POSITIVE DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, e.g. STEAM TURBINES
    • F01D5/00—Blades; Blade-carrying members; Heating, heat-insulating, cooling or antivibration means on the blades or the members
    • F01D5/005—Repairing methods or devices
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23F—NON-MECHANICAL REMOVAL OF METALLIC MATERIAL FROM SURFACE; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL; MULTI-STEP PROCESSES FOR SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL INVOLVING AT LEAST ONE PROCESS PROVIDED FOR IN CLASS C23 AND AT LEAST ONE PROCESS COVERED BY SUBCLASS C21D OR C22F OR CLASS C25
    • C23F1/00—Etching metallic material by chemical means
    • C23F1/44—Compositions for etching metallic material from a metallic material substrate of different composition
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23G—CLEANING OR DE-GREASING OF METALLIC MATERIAL BY CHEMICAL METHODS OTHER THAN ELECTROLYSIS
    • C23G1/00—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts
    • C23G1/28—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts with molten salts
    • C23G1/32—Heavy metals

Definitions

  • the invention relates to a method for removing a layer region of a component.
  • the ability to increase efficiency and thus reduce operating costs is to increase inlet temperatures of a combustion gas within a gas turbine.
  • thermal barrier coatings were developed, which are applied to thermally stressed components, for example of superalloys, which alone could not withstand the high inlet temperatures in the long term.
  • the ceramic thermal barrier coating offers the advantage of high temperature resistance due to its ceramic properties and the metallic substrate has the advantage of good mechanical properties in this composite or layer system.
  • an adhesion-promoting layer having the composition MCrAlY (main constituents) is applied between the substrate in the ceramic thermal barrier coating, M meaning that a metal from the group of nickel, chromium or iron is used.
  • composition of these MCrAlY layers may vary, but all MCrAlY layers are subject to corrosion by oxidation, sulfidation, despite the overlying ceramic layer or other chemical and / or mechanical attacks.
  • the MCrAlY layer often degrades to a greater extent than the metallic substrate (for example Ni, Co-based superalloy), ie the lifetime of the composite system of substrate and layer is determined by the lifetime of the MCrAlY layer. After prolonged use, the MCrAlY layer is only conditionally functional, but the substrate can still be fully functional.
  • the metallic substrate for example Ni, Co-based superalloy
  • EP 759 098 B1 discloses a method of cleaning turbine blade blades using potassium hydroxide.
  • US 2002/074017 A1 discloses a method for the purification and refurbishment of degraded turbine components which are coated on the outer surfaces with MCrAlY.
  • the components were first immersed in a KOH salt bath and treated at about 300 ° C for ten minutes and rinsed with water. Subsequently, the MCrAlY layers were removed with acids in a known manner. The processed components can be reused after a new protective coating.
  • JP 61199085 discloses a method for removing foundry sand from turbine components.
  • the component is first immersed in a NaOH molten bath and then washed several times with HCl.
  • US 2,710,271 discloses a process for pickling stainless steel or a nickel alloy.
  • the method comprises treatment in a salt bath followed by treatment in one or more acid baths.
  • the object is achieved by a method according to claim 1, wherein prior to an acid treatment, a treatment of the component takes place in a salt bath.
  • FIG. 1 shows a component 1 which is to be treated by the method according to the invention.
  • the surface region 10 consists, for example, of an oxide which has been formed at high temperatures.
  • non-degraded areas can be removed by the inventive method.
  • FIG. 2 shows a further component 1 which can be treated by the method according to the invention.
  • the component 1 consists of a substrate 4 (eg nickel-, cobalt-based superalloy) and a layer 7 (eg MCrAlY) which is degraded and is to be removed by the method according to the invention.
  • a substrate 4 eg nickel-, cobalt-based superalloy
  • a layer 7 eg MCrAlY
  • the substrate 4 may also be degraded, with the degraded regions of the substrate 4 then likewise being removed, for example.
  • a first removal of the layer regions 7, 10 to be removed and / or a ceramic thermal barrier coating, which is arranged above the layer 7, can take place by coarse mechanical pre-cleaning, such as sandblasting or flow grinding.
  • coarse mechanical pre-cleaning such as sandblasting or flow grinding.
  • the treatment with sandblasting and / or flow grinding can also take place between or after the individual salt and acid treatments or at the end.
  • the component 1, in particular the layer regions 7, 10 to be removed, is treated in a liquid salt bath (melt) into which at least the regions 7, 10 of the component 1 are immersed.
  • a liquid salt bath (melt) into which at least the regions 7, 10 of the component 1 are immersed.
  • salts is understood, for example, as meaning, inter alia, compounds of metal (metal ion) and acid radical (acid less a hydrogen ion), for example NaHCO 3 , Na 2 CO 3 , CaCO 3 ... And / or base radical.
  • acid radical acid less a hydrogen ion
  • the salt bath contains sodium hydroxide (NaOH) and potassium hydroxide (KOH) (ie, for example, a molten bath, ie liquid at higher temperatures than room temperature).
  • NaOH sodium hydroxide
  • KOH potassium hydroxide
  • the salts have a mixing ratio of 50 to 50 percent by volume. Further salt baths are conceivable.
  • sodium oxide NaO 2
  • oxygen supplier such as an oxygen supply, oxides or metal oxides.
  • Treatments of the component 1 in different salt baths can also be carried out in succession.
  • treatment in the salt bath is a washing and / or drying.
  • the temperature differences between the salt bath and the washing medium are used for a thermal shock, which mechanically weakens the layer region to be removed by cracking.
  • an acid treatment is carried out in an at least first acid bath.
  • an acid treatment with nitric acid HNO 3 and phosphoric acid H 3 PO 4 is carried out.
  • Other acids eg sulfuric acid, sulfurous, saponified acid, carbonic acid, hydrofluoric acid, .
  • acid mixtures are conceivable and are adapted to the particular salt bath.
  • an at least one treatment with hydrochloric acid HCl takes place as the second acid bath.
  • Other acids for the eventual second acid bath are conceivable, but differ from the acids of the first acid bath.
  • each treatment with acid is a washing and / or drying.
  • the individual treatment steps, in which the component comes into contact with the salt bath or the various acids, as well as the watering and drying can each be repeated several times.
  • FIG. 3 shows a device 22 with which the method according to the invention can be carried out.
  • the device 22 consists of a container 19, in which a liquid salt or salt mixture or an acid is present. In this liquid, the component 1 is immersed.
  • the method can be shortened or improved if an ultrasound probe 16 is present in the bath 13 and is operated.
  • FIG. 4 shows a component 1 which has been treated by the method according to the invention.
  • the component 1 no longer has any corroded areas.
  • the flow grinding (see DE 199 02 422A1) is particularly suitable for components 1, in particular for blades of turbines, with interiors in which degraded areas are present in the interior.
  • Outside areas are preferably sandblasted, where, for example, corundum is used there.
  • the maximum jet pressure and the particle size of the blasting medium must be adjusted so as not to damage the substrate.
  • a salt of the company Degussa is used, which is sold under the trade name DURFERRIT RS DGS. Oxides of the component that are exposed to the salt bath transform into oxide-enriched compounds that are more acid-soluble.
  • the expansion coefficients of oxides and metals are generally different.
  • a thermal shock is caused, which generates cracks in the area to be removed (7,11) and this mechanically weakens, for example.
  • This thermal shock is used as an additional cleaning effect.
  • it must be ensured that a certain temperature gradient in the component is not exceeded, so that no cracks are generated in the substrate or component.
  • the complexing agent used is diammonium EDTA.
  • the complexing agent can bind metals, thereby removing them.
  • the treatment with the complexing agent can take place between, before or after the individual salt and acid treatments.
  • an ultrasonic probe 16 may also be used in the bath 13 with the complexing agent to speed up the process.

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Abstract

Verfahren zum Entfernen eines Schichtbereichs eines Bauteils nach dem Stand der Technik (Stripping) führen zu schlechten Ergebnissen, da ein Abtrag beispielsweise ungleichmässig erfolgt. Ausserdem sind die bekannten Verfahren zeitintensiv. Ein erfindungsgemässes Verfahren zum Entfernen eines Schichtbereichs eines Bauteils beinhaltet, dass die zu entfernenden Schichtbereiche zuerst mit einer Salzlauge und dann mit Säure behandelt werden, wobei das Bauteil in einem Zwischen- oder Endschritt mit einem Komplexbildner behandelt wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Entfernung eines Schichtbereichs eines Bauteils.
  • In heutigen modernen Energieerzeugungsanlagen, wie z. B. Gasturbinenanlagen, spielt der Wirkungsgrad eine wichtige Rolle, weil dadurch die Kosten für den Betrieb der Gasturbinenanlagen reduziert werden können.
  • Die Möglichkeit, den Wirkungsgrad zu erhöhen und damit die Betriebskosten zu reduzieren besteht darin, Einlasstemperaturen eines Verbrennungsgases innerhalb einer Gasturbine zu erhöhen.
  • Aus diesem Grund wurden keramische Wärmedämmschichten entwickelt, die auf thermisch belasteten Bauteilen, beispielsweise aus Superlegierungen, aufgebracht werden, die alleine den hohen Einlasstemperaturen auf Dauer nicht mehr standhalten könnten.
  • Die keramische Wärmedämmschicht bietet den Vorteil einer hohen Temperaturresistenz aufgrund ihrer keramischen Eigenschaften und das metallische Substrat den Vorteil der guten mechanischen Eigenschaften in diesem Verbund- oder Schichtsystem. Typischerweise ist zwischen dem Substrat in der keramischen Wärmedämmschicht eine Haftvermittlungsschicht mit der Zusammensetzung MCrAlY (Hauptbestandteile) aufgebracht, wobei M bedeutet, dass ein Metall aus der Gruppe Nickel, Chrom oder Eisen verwendet wird.
  • Die Zusammensetzung dieser MCrAlY-Schichten kann variieren, jedoch unterliegen alle MCrAlY-Schichten trotz der aufliegenden Keramikschicht einer Korrosion durch Oxidation, Sulfidation oder anderen chemischen und/oder mechanischen Angriffen.
  • Die MCrAlY-Schicht degradiert dabei häufig in einem stärkeren Maße als das metallische Substrat (bspw. Ni-, Co basierte Superlegierung), d.h. dass die Lebensdauer des Verbundsystems aus Substrat und Schicht bestimmt wird durch die Lebensdauer der MCrAlY-Schicht.
    Die MCrAlY-Schicht ist nach längerem Einsatz nur noch bedingt funktionstüchtig, hingegen kann das Substrat noch voll funktionstüchtig sein.
  • Es besteht also der Bedarf, die im Einsatz degradierten Bauteile, beispielsweise Turbinenlaufschaufeln oder -leitschaufeln oder Brennkammerteile, aufzuarbeiten, wobei die korrodierten Schichten oder Zonen der MCrAlY-Schicht oder des Substrats abgetragen werden müssen, um eventuell neue MCrAlY-Schichten oder andere Schutzschichten und/oder wiederum eine Wärmedämmschicht aufzubringen. Die Verwendung von vorhandenen, benutzten Substraten führt zu einer Kostenreduzierung beim Betrieb von Gasturbinenanlagen.
  • Dabei muss beachtet werden, dass das Design der Turbinenschaufel und der Leitschaufel nicht verändert wird, das heißt, dass ein gleichmäßiger Oberflächenabtrag vom Material erfolgt. Weiterhin dürfen keine Korrosionsprodukte zurückbleiben, die bei einer Neubeschichtung mit einer MCrAlY-Schicht und/oder einer anderen Schutzschicht und/oder einer keramischen Wärmedämmschicht eine Fehlerquelle bilden oder zu einer schlechten Haftung dieser Schichten führen würden.
  • Die EP 759 098 B1 zeigt ein Verfahren zur Reinigung von Turbinenschaufelblättern, bei dem Kaliumhydroxid verwendet wird.
  • Die US 2002/074017 A1 offenbart ein Verfahren zur Reinigung und Aufarbeiten von degradierten Turbinenbauteilen, die auf den äußeren Oberflächen mit MCrAlY beschichtet sind. Die Bauteile wurden zuerst in einem KOH-Salzbad eingetaucht und bei etwa 300°C zehn Minuten lang behandelt und mit Wasser gespült. Anschließend wurden die MCrAlY-Schichten mit Säuren in bekannter Weise entfernt. Die aufbereiteten Bauteile können nach einer erneuten Schutzbeschichtung wieder verwendet werden.
  • Die JP 61199085 offenbart ein Verfahren zum Entfernen von Gießereisand von Turbinenbauteilen. Das Bauteil wird zuerst in einem NaOH-Schmelzbad eingetaucht und anschließend mehrfach mit HCl gewaschen.
  • Die US 2,710,271 offenbart ein Verfahren zum Beizen von rostfreiem Stahl oder einer Nickellegierung. Das Verfahren umfasst eine Behandlung in einem Salzbad mit anschließender Behandlung in einem oder mehreren Säurebädern.
  • Ebenso ist es Stand der Technik, korrodierte Schichten durch Säurestrippen zu entfernen, wie es aus der US-PS 5,944,909 bekannt ist.
    Die bekannten Verfahren führen oft zu keinem oder zu einem ungleichmäßigen Abtrag und sind auch sehr zeitintensiv.
  • Es ist daher Aufgabe der Erfindung, dieses Problem zu überwinden.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1, bei dem vor einer Säurebehandlung eine Behandlung des Bauteils in einem Salzbad erfolgt.
  • Weitere vorteilhafte Verfahrensschritte sind in den Unteransprüchen aufgelistet.
  • Es zeigen
    • Figur 1
    ein Bauteil,
    Figur 2
    ein Schichtsystem,
    Figur 3
    eine Vorrichtung, um das erfindungsgemässe Verfahren durchzuführen, und
    Figur 4
    ein mit dem erfindungsgemäßen Verfahren behandeltes Bauteil.
  • Figur 1 zeigt ein Bauteil 1, das mit dem erfindungsgemässen Verfahren behandelt werden soll.
  • Das Bauteil 1, das bspw. aus Metall oder einer Metalllegierung besteht, weist einen Oberflächenbereich 10 auf, der bspw. durch Korrosion, Oxidation oder in sonstiger Art und Weise degradiert ist und entfernt werden soll.
    Der Oberflächenbereich 10 besteht bspw. aus einem Oxid, das bei hohen Temperaturen entstanden ist.
  • Ebenso können auch nicht degradierte Bereiche durch das erfindungsgemässe Verfahren entfernt werden.
  • Figur 2 zeigt ein weiteres Bauteil 1, das mit dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelt werden kann.
  • Das Bauteil 1 besteht aus einem Substrat 4 (z. B. Nickel-, Kobalt-basierte Superlegierung) und einer Schicht 7 (z. B. MCrAlY), die degradiert ist und mit dem erfindungsgemäßen Verfahren entfernt werden soll.
    Ebenso kann auch das Substrat 4 degradiert sein, wobei die degradierten Bereiche des Substrats 4 dann bspw. ebenfalls mit entfernt werden.
  • Bspw. in einem ersten Verfahrensschritt kann durch grobes mechanisches Vorreinigen, wie z.B. Sandstrahlen oder Strömungsschleifen ein erster Abtrag der zu entfernenden Schichtbereiche 7, 10 und/oder auch einer keramischen Wärmedämmschicht, die über der Schicht 7 angeordnet ist, erfolgen.
    Die Behandlung mit Sandstrahlen und/oder Strömungsschleifen kann auch zwischen oder nach den einzelnen Salz- und Säurebehandlungen oder am Ende erfolgen.
  • Dann erfolgt eine Behandlung des Bauteils 1, insbesondere der zu entfernenden Schichtbereiche 7, 10 in einem flüssigen Salzbad (Schmelze), in das zumindest die Bereiche 7, 10 des Bauteils 1 eingetaucht werden.
    Unter dem Begriff Salze werden bspw. u.a. Verbindungen aus Metall (Metallion) und Säurerest (Säure weniger ein Wasserstoffion) also bspw. NaHCO3, Na2CO3, CaCO3 .. und/oder Basenrest verstanden.
    Die Verwendung einer solchen Verbindung für das Salzbad setzt voraus, dass es zu einem chemischen Angriff des Salzes auf das Bauteil 1 kommt.
  • Es kann auch das gesamte Bauteil 1, eventuell mit einer Maskierung versehen, in das Salzbad eingetaucht werden.
  • Das Salzbad enthält Natriumhydroxid (NaOH) und Kaliumhydroxid (KOH) (also bspw. ein Schmelzbad, d.h. flüssig bei höheren Temperaturen als Raumtemperatur). Die Salze weisen insbesondere ein Mischungsverhältnis von 50 zu 50 Volumenprozent auf.
    Weitere Salzbäder sind denkbar.
  • Ebenso wird auch Natriumoxid (NaO2) obigen Salzen als Sauerstofflieferant hinzugefügt, das den chemischen Angriff auf die zu entfernenden Bereiche verstärkt.
    Weitere Sauerstofflieferanten sind denkbar, wie z.B. eine Sauerstoffzufuhr, Oxide oder Metalloxide.
  • Es können auch Behandlungen des Bauteils 1 in verschiedenen Salzbädern hintereinander vorgenommen werden.
  • Beispielsweise nach einer, bspw. nach jeder, Behandlung im Salzbad erfolgt eine Wässerung und/oder Trocknung.
    Hierbei werden bspw. die Temperaturunterschiede zwischen Salzbad und dem Wässerungsmedium für einen Thermoschock verwendet, der den zu entfernenden Schichtbereich durch Rissbildung mechanisch schwächt.
  • Nach der zumindest einen Salzbadbehandlung erfolgt eine Säurebehandlung in einem zumindest ersten Säurebad.
  • Dabei wird in einem ersten Schritt eine Säurebehandlung mit Salpetersäure HNO3 und Phosphorsäure H3PO4 durchgeführt.
    Weitere Säuren (z.B. Schwefelsäure, schweflige, sapeltrige Säure, Kohlensäure, Flußsäure,....) und/oder Säuregemische sind denkbar und sind auf das jeweilige Salzbad abgestimmt.
  • Nach einer möglichen weiteren Wässerung und Trocknung erfolgt bspw. noch eine zumindest einmalige Behandlung mit Salzsäure HCl als zweites Säurebad.
    Weitere Säuren für das eventuelle zweite Säurebad sind denkbar, jedoch unterscheiden die sich von den Säuren des ersten Säurebads.
  • Beispielsweise nach einer, bspw. nach jeder, Behandlung mit Säure erfolgt eine Wässerung und/oder Trocknung.
  • Die einzelnen Behandlungsschritte, bei dem das Bauteil mit dem Salzbad oder den verschiedenen Säuren in Kontakt kommt, sowie das Wässern und Trocknen können jeweils für sich mehrfach wiederholt werden.
  • Figur 3 zeigt eine Vorrichtung 22, mit dem das erfindungsgemäße Verfahren durchgeführt werden kann.
    Die Vorrichtung 22 besteht aus einem Behälter 19, in dem ein flüssiges Salz bzw. Salzgemisch oder eine Säure vorhanden ist.
    In diese Flüssigkeit wird das Bauteil 1 eingetaucht.
    Das Verfahren kann verkürzt bzw. verbessert werden, wenn eine Ultraschallsonde 16 in dem Bad 13 vorhanden ist und betrieben wird.
  • Figur 4 zeigt ein Bauteil 1, das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelt worden ist.
    Das Bauteil 1 weist keine korrodierten Bereiche mehr auf.
  • Im Folgenden sind beispielhafte Behandlungsabfolgen aufgelistet:
    1. 1. Sandstrahlen
    2. 2. Salzbad für 1,0 Stunde,
    3. 3. Phosphor/Salpetersäurebad für 1,0 Stunde
    1. 1. Sandstrahlen
    2. 2. Salzbad für 1,0 Stunde,
    3. 3. Phosphor/Salpetersäurebad für 1,0 Stunde
    4. 4. Salzsäurebad
  • Das Strömungsschleifen (siehe dazu DE 199 02 422A1) eignet sich besonders für Bauteile 1, insbesondere für Schaufeln von Turbinen, mit Innenräumen, bei denen degradierte Bereiche im Innenraum vorhanden sind.
  • Außenbereiche werden vorzugsweise sandgestrahlt, wobei dort bspw. Korund verwendet wird.
  • Dabei muss insbesondere der maximale Strahldruck und die Partikelgröße des Strahlguts eingestellt werden, um das Substrat nicht zu schädigen.
  • Für das Salzbad wird vorzugsweise ein Salz der Firma Degussa verwendet, das mit dem Handelsnamen DURFERRIT RS DGS vertrieben wird.
    Oxide des Bauteils, die dem Salzbad ausgesetzt werden, transformieren sich in oxidreichere Verbindungen, die besser säurelöslich sind.
  • Die Ausdehnungskoeffizienten von Oxiden und Metallen sind i.a. unterschiedlich. Durch die Umsetzung der Bauteile 1 von einem warmen Salzbad in ein Abschreckwasserbad wird ein Thermoschock verursacht, der Risse in dem zu entfernenden Bereich (7,11) erzeugt und diesen mechanisch schwächt bspw. durch Vergrösserung der Angriffsflächen für Salz und/oder Säure.
    Dieser Thermoschock wird als zusätzliche Wirkung bei der Reinigung eingesetzt.
    Bei der Abschreckbehandlung ist darauf zu achten, dass ein gewisser Temperaturgradient im Bauteil nicht überschritten wird, damit keine Risse im Substrat oder Bauteil erzeugt werden.
  • Als Komplexbildner wird Diammonium EDTA verwendet. Der Komplexbildner kann Metalle binden, wodurch diese entfernt werden. Die Behandlung mit dem Komplexbildner kann zwischen, vor oder nach den einzelnen Salz- und Säurebehandlungen erfolgen.
    Auch hier kann ebenso eine Ultraschallsonde 16 in dem Bad 13 mit dem Komplexbildner benutzt werden, um das Verfahren zu beschleunigen.

Claims (12)

  1. Verfahren zum Entfernen eines Schichtbereichs (7,10) eines Bauteils (1),
    bei dem das Bauteil (1) zuerst in zumindest einem Salzbad (13) behandelt wird, und
    dann in einem weiteren Verfahrensschritt zumindest einmal in einem Säurebad (13) mit zumindest einer ersten Säure behandelt wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass für das zumindest erste Säurebad (13) Salpetersäure (HNO3) und Phosphorsäure (H3PO4) verwendet wird,
    dass für das Salzbad (13) Natriumhydroxid (NaOH) und Kaliumhydroxid (KOH) verwendet wird,
    wobei dem Salzbad Na2O als Sauerstofflieferant beigefügt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    für das Salzbad (13) Kaliumhydroxid und Natriumhydroxid in einem Mischungsverhältnis von 1 zu 1 (vol%) verwendet wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zwei verschiedene Säurebäder (13) verwendet werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    als Säure für das zweite Säurebad (13) Salzsäure (HCl) verwendet wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zuerst Salpetersäure (HNO3) und Phosphorsäure (H3PO4) und dann Salzsäure (HCl) verwendet wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine Ultraschallsonde (16) in dem Bad (13) verwendet wird, um das Verfahren zu beschleunigen.
  7. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    vor der Behandlung des Bauteils (1) im Salzbad (13) und/oder
    nach der Behandlung im Salzbad (13) und/oder
    nach der ersten Säurebehandlung und/oder
    nach einer weiteren Säurebehandlung
    das Bauteil (1) mit dem zu entfernenden Schichtbereich (7,10) sandgestrahlt wird oder
    ein Strömungsschleifen mit dem Bauteil (1) durchgeführt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    dem Salzbad zumindest ein weiterer Sauerstofflieferant hinzugefügt wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der zumindest eine Sauerstofflieferant ein Oxid ist.
  10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der zumindest eine Sauerstofflieferant ein Metalloxid ist.
  11. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    in zumindest einem Zwischenschritt eine Wässerung und/oder Trocknung des Bauteils (1) durchgeführt wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Bauteil (1) in einem Zwischen- oder Endschritt mit einem Komplexbildner behandelt wird.
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