EP1544108B1 - Vorrichtung zum sortenreinen Einsetzen von Gefässen in Gebinde - Google Patents

Vorrichtung zum sortenreinen Einsetzen von Gefässen in Gebinde Download PDF

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EP1544108B1
EP1544108B1 EP04029513A EP04029513A EP1544108B1 EP 1544108 B1 EP1544108 B1 EP 1544108B1 EP 04029513 A EP04029513 A EP 04029513A EP 04029513 A EP04029513 A EP 04029513A EP 1544108 B1 EP1544108 B1 EP 1544108B1
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EP
European Patent Office
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container
feeders
boxes
box
feed conveyor
Prior art date
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EP04029513A
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English (en)
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Johann Haupt
Kurt Perl
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Krones AG
Original Assignee
Krones AG
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Publication date
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    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
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    • B65B59/00—Arrangements to enable machines to handle articles of different sizes, to produce packages of different sizes, to vary the contents of packages, to handle different types of packaging material, or to give access for cleaning or maintenance purposes
    • B65B59/005—Adjustable conveying means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65B21/02—Packaging or unpacking of bottles in or from preformed containers, e.g. crates
    • B65B21/04—Arranging, assembling, feeding, or orientating the bottles prior to introduction into, or after removal from, containers
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65B35/42—Arranging and feeding articles in groups by roller-ways
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    • B65B35/44—Arranging and feeding articles in groups by endless belts or chains
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    • B65B59/001—Arrangements to enable adjustments related to the product to be packaged

Definitions

  • the invention relates to a device for the unmixed insertion of vessels, in particular bottles, in containers, in particular boxes, according to the preamble of claim 1.
  • Sortiereinpacker have within a sorting system for returnable bottles or the like.
  • the gripper groups assigned to a type of vessel are either independent of each other ( DE 25 34 183 C3 ) or together ( DE 39 42 269 A1 ) drivable.
  • a single feeder is provided, which in a row transversely to the movement path of the gripper groups and removes.
  • a targeted supply of different boxes to certain groups of grippers is not possible here and it often run empty boxes from the sortie packer when no corresponding bottles are available for them.
  • the invention is based on the object, in a device for the unmixed insertion of vessels into containers to avoid unfilled containers and to allow an exact assignment of vessels and containers.
  • This object is achieved in that a separate container feeder is provided for each type of vessel.
  • the device 1 according to FIG. 1 Four different types of bottles, denoted by Fa, Fb, Fc, Ff, shall be sorted according to type and assigned to Ka, Kb, Kc, Kd.
  • the four bottle types Fa to Fd are supplied separately on a common collecting table 2, formed by a plurality of parallel hinge bands driven in the direction of the arrow.
  • four lanes of about double box width are divided on the collecting table 2 by guide railing 3.
  • the bottles F are formed in a conventional manner by stationary stops 4 and further parallel guide rails 5 corresponding to the arrangement of the bottles F in two adjacent boxes K.
  • the four channels of the collecting table 2 are sorted by a sorting unpacker 6 with the four bottle types Fa to Fd fed, the filled with mix boxes K are fed by a conveyor 7.
  • the structure of the Sortierauspackers 6 can in detail z. B. the EP 638 478 B1 be removed.
  • the device 1 further comprises a horizontal cross member 8 which is reciprocable by a gear 9 in a vertical plane on a downwardly open U-shaped path.
  • a horizontal cross member 8 which is reciprocable by a gear 9 in a vertical plane on a downwardly open U-shaped path.
  • four gripper groups 10a, 10b, 10c, 10d are suspended.
  • Each gripper group 10 is associated with a particular bottle type and includes a plurality of grippers, e.g. B. in the form of pneumatic packing tulips, as they are each required for simultaneous filling of two adjacent boxes K.
  • the grippers are controlled in a conventional manner so that they are closed after placement on the bottles F on the collecting table 2 and opened after inserting the bottle F in the boxes K.
  • the arrangement of the gripper is dependent on the configuration of the bottle F in the boxes to be filled K and it can also only one box K or more than two boxes K, for example, four are filled simultaneously with a bottle type.
  • a separate box feeder 11a to 11d is provided, formed by drivable in the direction of arrow conveyor belts and / or rollers and lateral guide railing 12 with a distance of double box width.
  • the thus formed four box feeds are aligned substantially with the four channels on the collecting table 2, so that the bottles F transferred over the shortest path from the collecting table 2 in the boxes K. can be.
  • the box feeders 11a to 11d can convey continuously or intermittently; In any case, an exact positioning of the boxes K in the packing position is realized by controlled, raised and lowered locks 13. It can thus be filled at the same time eight boxes K with four bottle types Fa to Fd. In the present case, two boxes K are each filled with the same type of bottle, but other numerical ratios are also conceivable, depending on the frequency of the bottle types. Also, several parallel rows of boxes can be filled simultaneously, as in Fig. 2 is shown.
  • This is arranged at right angles to the box feeders 11a to 11d and has in the direction of the arrow drivable conveyor belts, rollers or the like.
  • two lateral guide rails 15 for a single row removal of the boxes K for example, to a palletizer, not shown.
  • the box removal 14 is next to the buffer table 2 below the U-shaped trajectory of the traverse 8.
  • the filled boxes K are pushed immediately after filling and lowering the barriers 13 by the transport elements of the box feeders 11a to 11d on the Kastenab Entry 14 and there in a Row removed in a row.
  • the box removal 14 according to Fig. 2 to arrange under the collection table 2. As a result, between the locks 13 and 14 Kastenab operation a certain buffer line created, which contributes to a uniform removal of the boxes K in the normal group of eight.
  • the four box feeders 11a to 11d are supplied with empty boxes K by a common feed conveyor 16 arranged at right angles to them.
  • This is in turn constructed of driven in the direction of arrow conveyor belts and / or rollers with lateral guide rails 17 and preferably connected to the feed conveyor 7 with the interposition of a box turner, not shown to remove unpacked bottles and possibly also not shown box sorting station for removing unwanted boxes.
  • the single-row boxes K are selectively introduced by controllable pusher 18 in pairs as needed in the box feeders 11, so that there is always a sufficient supply of boxes K in these.
  • the four box feeders 11 are provided on the feed conveyor 16 also with aligned extensions 19a to 19d. These in turn have drivable in the direction of arrow conveyor and guide rails for the boxes. They are fed manually and, if necessary, automatically deliver boxes to the actual box feeders 11 with the aid of the pushers 18. With the aid of the extensions 19a to 19d, it is particularly easy to associate each box feeder with its own box type Ka to Kd, for example for different products or also boxes of foreign fillers.
  • FIG. 1 is the feed conveyor 16 at the same height with the box feeders 11 and their extensions 19 and cut these.
  • the trajectories of the boxes K can therefore cross over.
  • the feed conveyor 16 is arranged elevated so that the boxes K can pass underneath it without crossing from the extensions 19 to the feeders 11.
  • the pushers 18 of each box feeder 11 are arranged here in three on a separate endless belt 20 above the path of movement of the boxes K and can be moved clockwise by one box width to each side.
  • the feed conveyor 16 is occupied by strip-shaped drivers 21 for the boxes K and cyclically drivable in the direction of the arrow, so that the boxes K are each exactly between two associated pusher 18 inserted.
  • the control of the pushers 18 is carried out by a box detection 22 on the feed conveyor 16, which causes each box K recognized, assigned and fed at the corresponding position by the respective pusher 18 of the correct box feeder 11a or 11b or 11c or 11d.
  • each box feeder 11a, 11b, 11c, 11d associated with its own slide 23 which is pivotally mounted near the feeder 16.
  • each of the four slides 23 can optionally be lowered onto the respective box feeder 11 or raised substantially horizontally so that the boxes K can pass under it unhindered.
  • the chutes 23 are lowered, and the supplied boxes are sorted by the correspondingly controlled slide 18 to the left of the feed conveyor 16 on the slides 23 and slide there by the downgrade down to the respective box feed 11th
  • each box feeder 11 is provided with its own intermittent drive.
  • FIG. 2 A somewhat simplified variant of the box feeder is in FIG. 2 indicated.
  • the right of the feeder 16 arranged pivoting flap after FIG. 3 replaced by a stationary chute or roller conveyor 29 with a lower stop 30, which ends at a distance above the path of movement of the boxes K on the extensions 19.
  • the variant of the box feeder to Fig. 4 differs from the variant Fig. 3 essentially by the fact that instead of the two chutes 23, 25 of each box feeder 11a to 11d a separate lifting table 31 is assigned to receive its boxes K via a horizontal intermediate conveyor 32 that can be driven in the direction of the arrow.
  • each belt 20 with its thrusters 18 can be driven intermittently only in one direction and transfers the boxes K to the associated intermediate conveyor 32.
  • Each lifting table 31 lowers its boxes K to the common plane of box feeders 11 and extensions 19, between which gaps 33 are provided for the lifting tables 31.
  • the boxes K are transported by the drivable in both directions horizontal conveying elements of the lifting table 31 to the right on the associated box feeder 11 or to the left on the associated extension 19.
  • a compact design with large buffer capacity and on the other hand good accessibility of the extensions 19 is achieved by the two-storey design of the box feeder on the one hand.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Wrapping Of Specific Fragile Articles (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum sortenreinen Einsetzen von Gefäßen, insbesondere Flaschen, in Gebinde, insbesondere Kästen, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Derartige Sortiereinpacker haben innerhalb einer Sortieranlage für Mehrwegflaschen oder dgl. die Aufgabe, die von einer Sortierstation in getrennten Kanälen zugelieferten Flaschen sortenrein in Kästen einzupacken. Bei den bekannten Sortiereinpackern sind die einer Gefäßsorte zugeordneten Greifergruppen entweder unabhängig voneinander ( DE 25 34 183 C3 ) oder gemeinsam ( DE 39 42 269 A1 ) antreibbar. Für die Kästen ist eine einzige Zuführung vorgesehen, die diese in einer Reihe quer zur Bewegungsbahn der Greifergruppen zu- und abführt. Eine gezielte Zuführung von unterschiedlichen Kästen zu bestimmten Greifergruppen ist hierbei nicht möglich und es laufen häufig leere Kästen aus dem Sortiereinpacker aus, wenn für sie keine entsprechenden Flaschen bereitstehen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, bei einer Vorrichtung zum sortenreinen Einsetzen von Gefäßen in Gebinde unbefüllte Gebinde zu vermeiden und eine exakte Zuordnung von Gefäßen und Gebinden zu ermöglichen.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass für jede Gefäßsorte eine eigene Gebindezuführung vorgesehen ist.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen enthalten.
  • Im Nachstehenden werden mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:
    • Figur 1
    die schematische Draufsicht auf eine Vorrichtung zum sortenreinen Einpacken von Flaschen in Kästen mit einer ersten variante der Kastenverteilung
    Figur 2
    die schematische Seitenansicht der Vorrichtung nach Figur 1 mit einer zweiten Variante der Kastenverteilung
    Figur 3
    die vergrößerte Seitenansicht einer dritten Variante der Kastenverteilung
    Figur 4
    die vergrößerte Seitenansicht einer vierten Variante der Kastenverteilung.
  • Mit der Vorrichtung 1 gemäß Figur 1 sollen vier unterschiedliche, mit Fa, Fb, Fc, Ff bezeichnete Flaschensorten sortenrein in zugeordnete, mit Ka, Kb, Kc, Kd bezeichnete Kästen eingepackt werden. Die vier Flaschensorten Fa bis Fd werden auf einem gemeinsamen Sammeltisch 2, gebildet durch mehrere parallele, in Pfeilrichtung angetriebene Scharnierbandketten, getrennt zugeführt. Hierzu sind auf dem Sammeltisch 2 durch Führungsgeländer 3 vier Gassen von ca. doppelter Kastenbreite abgeteilt. Im Endbereich des Sammeltisches 2 werden die Flaschen F in herkömmlicher Weise durch stationäre Anschläge 4 und weitere parallele Führungsschienen 5 entsprechend der Anordnung der Flaschen F in jeweils zwei benachbarten Kästen K formiert.
  • Die vier Kanäle des Sammeltisches 2 werden durch einen Sortierauspacker 6 sortenrein mit den vier Flaschensorten Fa bis Fd beschickt, wobei die mit Mischgut gefüllten Kästen Km durch einen Förderer 7 zugeführt werden. Der Aufbau des Sortierauspackers 6 kann im Detail z. B. der EP 638 478 B1 entnommen werden.
  • Die Vorrichtung 1 umfasst weiter eine horizontale Traverse 8, die durch ein Getriebe 9 in einer senkrechten Ebene auf einer nach unten hin offenen U-förmigen Bahn hin- und herfahrbar ist. An der Traverse 8 sind vier Greifergruppen 10a, 10b, 10c, 10d aufgehängt. Jede Greifergruppe 10 ist einer bestimmten Flaschensorte zugeordnet und umfasst eine Mehrzahl von Greifern, z. B. in Form von pneumatischen Packtulpen, wie sie jeweils zum gleichzeitigen Befüllen zweier nebeneinanderliegender Kästen K erforderlich ist. Die Greifer werden in herkömmlicher Weise derart gesteuert, dass sie nach dem Aufsetzen auf die Flaschen F auf dem Sammeltisch 2 geschlossen und nach dem Einsetzen der Flaschen F in die Kästen K geöffnet werden. Die Anordnung der Greifer ist abhängig von der Konfiguration der Flaschen F in den zu befüllenden Kästen K und es können auch nur jeweils ein Kasten K oder mehr als zwei Kästen K, beispielsweise vier gleichzeitig mit einer Flaschensorte befüllt werden.
  • Wie die Fig. 1 zeigt, ist für jede Flaschensorte Fa bis Fd eine eigene Kastenzuführung 11a bis 11d vorgesehen, gebildet durch in Pfeilrichtung antreibbare Förderbänder und/oder Rollen sowie seitliche Führungsgeländer 12 mit einem Abstand von doppelter Kastenbreite. Die so gebildeten vier Kastenzuführungen fluchten im Wesentlichen mit den vier Kanälen auf dem Sammeltisch 2, so dass die Flaschen F auf dem kürzesten Weg vom Sammeltisch 2 in die Kästen K überführt werden können. Die Kastenzuführungen 11a bis 11d können kontinuierlich oder intermittierend fördern; in jedem Falle wird durch gesteuerte, heb- und senkbare Sperren 13 ein exaktes Positionieren der Kästen K in der Einpackposition realisiert. Es können somit gleichzeitig acht Kästen K mit vier Flaschensorten Fa bis Fd befüllt werden. Im vorliegenden Falle werden jeweils zwei Kästen K mit der gleichen Flaschesorte gefüllt, es sind jedoch auch andere Zahlenverhältnisse denkbar, je nach Häufigkeit der Flaschensorten. Auch können gleichzeitig mehrere parallele Reihen Kästen gefüllt werden, wie in Fig. 2 dargestellt ist.
  • Die vier parallelen, rechtwinklig zur Traverse 8 angeordneten, doppelreihigen Kastenzuführungen 11a bis 11d münden in eine gemeinsame, einbahnige Kastenabführung 14 ein. Diese ist rechtwinkelig zu den Kastenzuführungen 11a bis 11d angeordnet und weist in Pfeilrichtung antreibbare Förderbänder, Rollen oder dgl. sowie zwei seitliche Führungsgeländer 15 für einen einreihigen Abtransport der Kästen K auf, beispielsweise zu einem nicht gezeigten Palettierer.
  • Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 liegt die Kastenabführung 14 neben dem Puffertisch 2 unterhalb der U-förmigen Bewegungsbahn der Traverse 8. Die befüllten Kästen K werden unmittelbar nach dem Befüllen und dem Absenken der Sperren 13 durch die Transportelemente der Kastenzuführungen 11a bis 11d auf die Kastenabführung 14 geschoben und dort in einer Reihe hintereinander abtransportiert. Statt dessen ist es auch möglich, die Kastenabführung 14 gemäß Fig. 2 unter dem Sammeltisch 2 anzuordnen. Hierdurch wird zwischen den Sperren 13 und der Kastenabführung 14 eine gewisse Pufferstrecke geschaffen, die zu einer gleichmäßigen Abfuhr der Kästen K in der normalen Achtergruppe beiträgt.
  • Die vier Kastenzuführungen 11a bis 11d werden durch einen gemeinsamen, rechtwinklig zu ihnen angeordneten Zuförderer 16 mit leeren Kästen K versorgt. Dieser ist wiederum aus in Pfeilrichtung angetriebenen Förderbändern und/oder Rollen mit seitlichen Führungsgeländern 17 aufgebaut und vorzugsweise unter Zwischenschaltung eines nicht gezeigten Kastenwenders zur Entfernung nicht auspackbarer Flaschen und ggf. einer gleichfalls nicht gezeigten Kastensortierstation zur Entfernung unerwünschter Kästen an den Zuförderer 7 angeschlossen.
  • Vom Zuförderer 16 werden die einreihig zugeführten Kästen K gezielt durch steuerbare Überschieber 18 paarweise bei Bedarf in die Kastenzuführungen 11 eingeschleust, so dass in diesen immer ein ausreichender Vorrat an Kästen K vorliegt. Um einem eventuellen Kastenmangel vorzubeugen, sind die vier Kastenzuführungen 11 über den Zuförderer 16 hinaus mit fluchtenden Verlängerungen 19a bis 19d versehen. Diese weisen wiederum in Pfeilrichtung antreibbare Fördermittel sowie Führungsgeländer für die Kästen auf. Sie werden manuell beschickt und geben bei Bedarf mit Hilfe der Überschieber 18 automatisch Kästen an die eigentlichen Kastenzuführungen 11 ab. Mit Hilfe der Verlängerungen 19a bis 19d ist es besonders einfach, jeder Kastenzuführung eine eigene Kastensorte Ka bis Kd zuzuordnen, beispielsweise für verschiedene Produkte oder auch Kästen fremder Abfüller.
  • Beim vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel nach Figur 1 liegt der Zuförderer 16 auf gleicher Höhe mit den Kastenzuführungen 11 und deren Verlängerungen 19 bzw. schneidet diese. Die Bewegungsbahnen der Kästen K können sich daher überkreuzen.
  • Für höhere Sortierleistungen ist ein kreuzungsfreier Betrieb von Vorteil. Hierzu ist gemäß Figur 2 und 3 der Zuförderer 16 erhöht angeordnet, so dass die Kästen K unter ihm hindurch kreuzungsfrei von den Verlängerungen 19 zu den Zuführungen 11 laufen können. Die Überschieber 18 jeder Kastenzuführung 11 sind hier zu dritt an einem eigenen endlosen Riemen 20 über der Bewegungsbahn der Kästen K angeordnet und können nach beiden Seiten hin taktweise um jeweils eine Kastenbreite bewegt werden. Der Zuförderer 16 ist mit leistenförmigen Mitnehmern 21 für die Kästen K besetzt und taktweise in Pfeilrichtung antreibbar, so dass die Kästen K jeweils exakt zwischen zwei zusammengehörige Überschieber 18 einführbar sind. Die Steuerung der Überschieber 18 erfolgt durch eine Kastenerkennung 22 am Zuförderer 16, die bewirkt, dass jeder Kasten K erkannt, zugeordnet und an der zugehörigen Position durch die jeweiligen Überschieber 18 der richtigen Kastenzuführung 11a oder 11b oder 11c oder 11d zugeführt wird.
  • Zum Absenken der Kästen K vom Zuförderer 16 ist jeder Kastenzuführung 11a, 11b, 11c, 11d eine eigenen Rutsche 23 zugeordnet, die nahe dem zuförderer 16 schwenkbar gelagert ist. Mittels eines eigenen Zylinders 24 kann jede der vier Rutschen 23 wahlweise auf die jeweilige Kastenzuführung 11 abgesenkt oder soweit im Wesentlichen horizontal angehoben werden, das die Kästen K ungehindert unter ihr passieren können. Im normalen Sortierbetrieb sind die Rutschen 23 abgesenkt, und die zugeführten Kästen werden sortenrein durch die entsprechend gesteuerten Überschieber 18 nach links vom Zuförderer 16 auf die Rutschen 23 abgeschoben und gleiten dort durch den Hangabtrieb nach unten auf die jeweilige Kastenzuführung 11.
  • Spiegelbildlich sind auch auf der rechten Seite des Zuförderers 16 vier Rutschen 25 mit vier Zylindern 26 schwenkbar und steuerbar angeordnet, die die Kästen K bedarfsweise auf die Verlängerungen 19a, 19b, 19c, 19d absenken. Dies ist dann der Fall, wenn eine Kastenzuführung 11 voll ist, was durch nicht gezeigte Sensoren erfasst wird. In diesem Falle werden die für diese Kastenzuführung 11 bestimmten Kästen K durch die entsprechend gesteuerten Überschieber 18 nach rechts vom Zuförderer 16 auf die Rutsche 25 abgeschoben und gleiten dort durch Hangabtrieb auf die als Puffer dienenden Verlängerungen 19. Nimmt der Kastenvorrat in einer Kastenzuführung 11 ab, so können zum geeigneten Zeitpunkt frische Kästen von der Verlängerung 19 zugeführt werden, wobei beide Klappen 23, 25 in ihre obere, im Wesentlichen horizontale Position verfahren werden. Für einen ordnungsgemäßen Transfer der Kästen von den Verlängerungen 19 zu den Kastenzuführungen 11 sind noch gesteuerte Kastensperren 27 und 28 vorgesehen. Außerdem ist der rückwärtige Bereich jeder Kastenzuführung 11 mit einem eigenen intermittierenden Antrieb versehen. Mittels der vorbeschriebenen Kastenzuführung gemäß Figur 3 ist eine vollautomatische Sortierung und Zuführung der Kästen K möglich, wobei auch stark unregelmäßige Verteilungen der Kästen durch die entsprechend dimensionierten Verlängerungen 19 abgepuffert werden können. Sollte trotzdem einmal eine bestimmte Kastensorte ausgehen, so kann jederzeit am rückwärtigen Ende der Verlängerungen 19 ungehindert ein manuelles Nachfüllen mit sortenreinen Kästen K erfolgen.
  • Eine etwas vereinfachte Variante der Kastenzuführung ist in Figur 2 angedeutet. Hier ist die rechts vom Zuförderer 16 angeordnete Schwenkklappe nach Figur 3 durch eine stationäre Rutsche oder Röllchenbahn 29 mit einem unteren Anschlag 30 ersetzt, die mit Abstand über der Bewegungsbahn der Kästen K auf den Verlängerungen 19 endet. Hier erfolgt das Umsetzen der Kästen K von den Rutschen 29 auf die Verlängerungen 19 bei Bedarf rein manuell.
  • Die Variante der Kastenzuführung nach Fig. 4 unterscheidet sich von der Variante nach Fig. 3 im Wesentlichen dadurch, dass hier anstelle der beiden Rutschen 23, 25 jeder Kastenzuführung 11a bis 11d ein eigener Hubtisch 31 zugeordnet ist, der seine Kästen K über einen horizontalen, in Pfeilrichtung antreibbaren Zwischenförderer 32 erhält. Außerdem ist jeder Riemen 20 mit seinen Überschiebern 18 nur in einer Richtung intermittierend antreibbar und überführt die Kästen K auf den zugehörigen Zwischenförderer 32.
  • Jeder Hubtisch 31 senkt seine Kästen K auf die gemeinsame Ebene von Kastenzuführungen 11 und Verlängerungen 19 ab, zwischen denen Lücken 33 für die Hubtische 31 vorgesehen sind. Je nach Belegungszustand der Kastenzuführungen 11 werden die Kästen K durch die in beiden Richtungen antreibbaren horizontalen Förderelemente des Hubtisches 31 nach rechts auf die zugehörige Kastenzuführung 11 oder nach links auf die zugehörige Verlängerung 19 transportiert. Auch hier wird durch die zweistöckige Gestaltung der Kastenzuführung einerseits eine kompakte Bauweise mit großer Pufferkapazität und andererseits eine gute Zugänglichkeit der Verlängerungen 19 erreicht.

Claims (14)

  1. Vorrichtung zum sortenreinen Einsetzen von Gefäßen in Gebinde, mit mehreren Greifergruppen für unterschiedliche Gefäßsorten, dadurch gekennzeichnet, dass für jede Gefäßsorte (Fa bis Fd) eine eigene Gebindezuführung (11a bis 11d) vorgesehen ist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Gebindezuführungen (11a bis 11d) parallel zueinander angeordnet sind.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Gebindezuführungen (11a bis 11d) rechtwinklig zu einer die Greifergruppen (10a bis 10d) tragenden Traverse (8) angeordnet sind, die auf einer U-förmigen Bewegungsbahn hin- und herbeweglich ist.
  4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Gebindezuführungen (11a bis 11d) einen gemeinsamen Zuförderer (16) aufweisen, der im Wesentlichen rechtwinklig zu den Gebindezuführungen (11a bis 11d) angeordnet ist.
  5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Gebindezuführungen (11a bis 11d) eine gemeinsame Gebindeabfuhr (14) aufweisen, die im Wesentlichen rechtwinklig zu den Gebindezuführungen (11a bis 11d) angeordnet ist.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Gebindezuführungen (11a bis 11d) über den Zuförderer (16) hinaus verlängert sind und die Verlängerungen (19a bis 19d) mit den Gebindezuführungen (11a bis 11d) fluchten.
  7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass dem Zuförderer (16) steuerbare Überschieber (18) zum gezielten Transfer jedes Gebindes (K) in Richtung Gebindezuführungen (11) und/oder deren Verlängerungen (19) zugeordnet sind.
  8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuförderer (16) auf gleicher Höhe wie die Gebindezuführungen (11) angeordnet ist.
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuförderer (16) höher angeordnet ist als die Gebindezuführungen (11).
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch die Gebinde (K) vom Zuförderer (16) in Richtung Gebindezuführungen (11) und/oder deren Verlängerungen (19) absenkende Fördereinrichtungen (23, 25, 29, 31).
  11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die absenkenden Fördereinrichtungen als abwärts geneigte Rutschen (23, 25, 29) oder dgl. ausgebildet sind.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Rutschen (23, 25) um horizontale Achsen schwenkbar gelagert sind und mittels eines Antriebsorgans (24, 26) von der Gebindezuführung (11) bzw. deren Verlängerung (19) in eine im Wesentlichen horizontale Ruheposition abhebbar sind.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die absenkenden Fördereinrichtungen als Hubtisch(e) (31) ausgebildet ist (sind).
  14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubtische (31) in Lücken (33) zwischen den Gebindezuführungen (11) und deren Verlängerungen (19) absenkbar sind.
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