EP1541250B1 - Verfahren zum axialen Positionieren von Walzen in einem Walzgerüst und Walzgerüst - Google Patents

Verfahren zum axialen Positionieren von Walzen in einem Walzgerüst und Walzgerüst Download PDF

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EP1541250B1
EP1541250B1 EP04017596A EP04017596A EP1541250B1 EP 1541250 B1 EP1541250 B1 EP 1541250B1 EP 04017596 A EP04017596 A EP 04017596A EP 04017596 A EP04017596 A EP 04017596A EP 1541250 B1 EP1541250 B1 EP 1541250B1
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rolling stand
rolling
roller
stand
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Walter Höffgen
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    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B13/00—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories
    • B21B13/08—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with differently-directed roll axes, e.g. for the so-called "universal" rolling process
    • B21B13/10—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with differently-directed roll axes, e.g. for the so-called "universal" rolling process all axes being arranged in one plane
    • B21B13/103—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with differently-directed roll axes, e.g. for the so-called "universal" rolling process all axes being arranged in one plane for rolling bars, rods or wire
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B31/00—Rolling stand structures; Mounting, adjusting, or interchanging rolls, roll mountings, or stand frames
    • B21B31/16—Adjusting or positioning rolls
    • B21B31/18—Adjusting or positioning rolls by moving rolls axially
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2269/00—Roll bending or shifting
    • B21B2269/12—Axial shifting the rolls
    • B21B2269/14—Work rolls
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2273/00—Path parameters
    • B21B2273/22—Aligning on rolling axis, e.g. of roll calibers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B38/00—Methods or devices for measuring, detecting or monitoring specially adapted for metal-rolling mills, e.g. position detection, inspection of the product

Definitions

  • the invention relates to a method for the axial positioning of rolls in a rolling mill comprising at least three rolls, in particular for rolling metallic tubes or rods, wherein the rollers defining a caliber are removed from the rolling stand and reworked on a processing machine, if necessary To give rollers needed profile. Furthermore, the invention relates to a rolling stand.
  • rollers For rolling metallic tubes and rods rolling stands are known in which several rolls are included. In this case, three rolls are usually arranged around a rolling axis; the rollers form the rolling caliber. They are arranged on roll shafts and rotatably supported by bearings positioned on either side of the roll.
  • a change of the rolls may also be required in that rolling stock is to be rolled with a different cross-sectional profile.
  • One of the known ways to replace the rollers is to completely change the rolling stand.
  • a rolling stand which no longer has usable or not the right rolls, is then completely replaced by another roll stand with the corresponding rolls.
  • the remote rolling stand can be processed in a special processing station in case of wear of the rollers.
  • the reworking of the rolls takes place in the rolling stand on special caliber processing machines.
  • usually a tool with a processing steel is used, the succession all rolls of the rolling mill - usually three rolls provided - processed;
  • rollers are removed in the given case from the rolling mill and - for the purpose of reworking - outside of the rolling stand on CNC-controlled lathes reworked.
  • the rollers must be removed from the rolling stand, machined and then re-installed in the rolling stand.
  • This concept has the advantage that only a small number of rolling stands is necessary due to the roll change, which is cost-effective. Furthermore, no special caliber processing machine is necessary because the caliber shape can be freely selected via a conventional CNC processing machine.
  • a disadvantage of this method is that both process technology and equipment, a high cost is necessary to allow accurate adjustment of the rolls in the rolling mill. In this case, in particular for the actual roll change time each time the time-consuming alignment time to the total change time added. This is particularly disadvantageous with frequent roll changes due to small rolling lots.
  • the invention is therefore an object of the invention to provide a method for the axial positioning of rollers in a rolling mill and a rolling mill, with which it is possible to significantly reduce the total change time and the required axial positioning to obtain a precisely adjusted caliber also in a simpler manner cheaper to produce.
  • This object is achieved for a method according to the invention in that the actual position of the roll shafts of the rolling mill installed in the rolling mill is measured, based on the intersection of the measured roll shafts, the actual center of the caliber and the actual shaft center positions are determined and by a geometric relationship set positions for the axial Location of provided in the rolling stand for each roller, adjustable stop surfaces are formed, on which the stop surfaces are set for calibration of the mill stand.
  • Suitable for measurement are non-contact measuring methods, in particular optical measuring methods.
  • touching measuring methods in particular with a coordinate measuring system, can also be used.
  • rolling stands with a lower accuracy claim can be mechanical measuring devices, eg. As sensors, gauges or the like, use.
  • the rolling stand has a plurality of rollers which are rotatably arranged in a roll receiving to roll the rolling stock, wherein the rollers have a arranged in an axial end portion bearing surface for axial positioning of the roller in the assembled state of the roll in the roll stand at the defined stop surface in the rolling stand.
  • each roller in the rolling stand is assigned an adjustment, which are arranged in response to the measured actual positions of the roller shafts positionable on reference surfaces in the rolling stand and when resting the rollers on abutment surfaces of the adjusting elements, the desired axial positions of the rollers in the rolling mill result.
  • each adjustment element is provided individually in a roll receptacle in the roll stand.
  • the adjusting element may be formed as a plate or a ring, whose or the stop surface pretends the exact position and position after adjustment.
  • Fig. 1a three cooperating rollers 1 are shown, the caliber 9 (see. Fig. 1 b) form, is rolled with the rolling stock.
  • the processed rolls 1 are installed in a roll stand, not shown, but not yet adjusted in terms of their axial position. Consequently, the rollers 1 do not roll the desired profile, in this case a circular cylindrical profile.
  • rollers 1 were set axially so that they together due to their profile 3, the circular cylindrical caliber 9 of the rolling stock, z. B. for rolling a tube form. With this arrangement, the rollers 1, the rolling operation can be performed properly.
  • rolls 1 are worn, they are removed from the roll stand and reworked in a processing machine with respect to their profile 3.
  • processing machines are mostly CNC-controlled lathes, with which the profile 3 can be manufactured with sufficient accuracy.
  • the processing of the profile 3 is carried out according to graphic specification, so that thereafter any roll installation, possibly also in other calibrated rolling stands is possible because the rollers 1 are always positioned exactly in the rolling stand.
  • Fig. 2 is schematically indicated how a roll 1 is processed in a processing machine, not shown, wherein the profile 3 of the roll 1 here is a circular cylindrical section, however, free caliber forms come into question. It is important that in each case there is a symmetrical, central caliber, which is achieved in the processing starting from the abutment surfaces 8 of the adjusting elements 5 positioned in the rolling stand 2.
  • Fig. 3 schematically a rolling mill 2 is shown, are incorporated in the three processed rolls 1 in these associated roller mounts 6, wherein only one roller 1 is shown in dashed lines, is.
  • the profiles 3 of the rollers 1 are exactly in the required axial position, so that there is a roll configuration, as in Fig. 1 b is shown.
  • the above-described solution is thus characterized by the fact that the rolling stand 2 is subjected to a calibration by the adjusting elements 5. Since the caliber 9 must have a high precision, a calibration of the roll receiving points, on working surfaces on the roll stand, ruled out, as already inaccurate tolerances would be present due to inaccuracies in the processing machine or by temperature changes, deformations, etc. In order to exclude these tolerances, the actual dimensions of the roller mounts are used for the calibration.
  • the measurement process is carried out in the embodiment so that the roll shafts are measured in space and thus the situation is detected three-dimensionally; Alternatively, a two-dimensional survey is possible. From these positions, the axis positions are determined. By this determination, the exact desired positions of the lateral roller stop surface can then be compared with the actual position. The difference is compensated by adjusting the adjustment. Thus, the rolling mill is calibrated.
  • the roll processing takes place in such a way that the roll stop surface is taken as a reference point in the processing machine. From this point the caliber center is approached. After the rollers have been installed in the rolling stand, the rollers attach themselves to the stop surfaces, whereby the caliber is exactly aligned.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum axialen Positionieren von Walzen in einem mindestens drei Walzen aufweisenden Walzgerüst, insbesondere zum Walzen metallischer Rohre oder Stäbe, bei dem die ein Kaliber definierenden Walzen bedarfsweise aus dem Walzgerüst entfernt und auf einer Bearbeitungsmaschine nachbearbeitet werden, um ihnen das für das Walzen benötigte Profil zu verleihen. Des weiteren betrifft die Erfindung ein Walzgerüst.
  • Zum Walzen metallischer Rohre und Stäbe sind Walzgerüste bekannt, in denen mehrere Walzen enthalten sind. Dabei sind in der Regel drei Walzen um eine Walzachse angeordnet; die Walzen bilden dabei das Walzkaliber. Sie sind auf Walzenwellen angeordnet und mittels beiderseits der Walze positionierter Lager drehbar gelagert.
  • Im Laufe des Einsatzes der Walzen im Walzgerüst ergibt sich am Profil der Walze, das sich auf dem Walzgut abbildet, Verschleiß. Dieser führt dazu, dass die Walzen nach einer gewissen Einsatzdauer gewechselt bzw. nachgearbeitet werden müssen.
  • Andererseits kann ein Wechsel der Walzen auch dadurch erforderlich werden, dass Walzgut mit einem anderen Querschnittsprofil zu walzen ist.
  • Eine der bekannten Möglichkeiten zum Austausch der Walzen besteht darin, das Walzgerüst komplett zu wechseln. Ein Walzgerüst, das nicht mehr einsatzfähige bzw. nicht die richtigen Walzen aufweist, wird danach komplett durch ein anderes Walzgerüst mit den entsprechenden Walzen ersetzt. Das entfernte Walzgerüst kann in einer speziellen Bearbeitungsstation im Falle des Verschleißes der Walzen aufbereitet werden. Die Nacharbeitung der Walzen erfolgt im Walzgerüst auf speziellen Kaliberbearbeitungsmaschinen. Hierzu kommt üblicher Weise ein Werkzeug mit einem Bearbeitungsstahl zum Einsatz, das nacheinander alle Walzen des Walzgerüsts - zumeist sind drei Walzen vorgesehen - bearbeitet; alternativ hierzu ist es auch bekannt, ein Werkzeug mit mehreren (drei) Bearbeitungsstählen einzusetzen, welches in einem Arbeitsgang alle (drei) Walzen zusammen bearbeitet. Die Walzen verbleiben dabei so lange im Walzgerüst, bis diese zur Abarbeitungsgrenze nachbearbeitet sind.
  • Der Vorteil dieses Vorgehens besteht darin, dass eine sehr genaue Kaliberform eingehalten werden kann und eine schnelle Bearbeitung möglich ist. Weiterhin sind keine Umbauten am Gerüst erforderlich. Nachteilig ist indes, dass eine hohe Stückzahl an Walzgerüsten für den gesamten Abmessungsbereich des zu fertigenden Walzguts erforderlich ist und dass freie Kaliberformen nur durch spezielle CNC-Kaliberbearbeitungsmaschinen möglich sind. Dies macht das erläuterte Konzept relativ teuer.
  • Als Alternative hierzu ist es bekannt, einen Wechsel der Walzen aus dem Walzgerüst bei Abmessungswechsel bzw. bei Walzenverschleiß vorzunehmen. Die Walzen werden im gegebenen Falle aus dem Walzgerüst entfernt und - zwecks Nacharbeitung - außerhalb des Walzgerüstes auf CNC-gesteuerten Drehmaschinen nachgearbeitet. Die Walzen müssen aus dem Walzgerüst ausgebaut, bearbeitet und dann wieder in das Walzgerüst eingebaut werden.
  • Nach dem Einbau ist es notwendig, die Kaliber zu vermessen und die Walzen untereinander solange auszurichten, bis eine optimale Kaliberform durch die mehreren (drei) zusammenwirkenden Walzen erreicht ist.
  • Dieses Konzept hat den Vorteil, dass durch den Walzenwechsel nur eine geringe Anzahl von Walzgerüsten notwendig ist, was kostengünstig ist. Ferner ist keine spezielle Kaliberbearbeitungsmaschine notwendig, da die Kaliberform über eine übliche CNC-Bearbeitungsmaschine frei wählbar ist.
  • Nachteilig ist es hier aber, dass ein Walzenwechsel durchgeführt werden muss und die Notwendigkeit besteht, die Walzen nach dem Austausch präzise auszurichten, damit das Gesamtkaliber stimmt.
  • Zum Einstellen der Kaliberöffnung sind im Stand der Technik Verfahren und entsprechende Vorrichtungen bekannt, die allerdings sehr aufwändig arbeiten bzw. aufgebaut sind. In der DE 198 05 602 A1 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Messen und Einstellen von Kaliberöffnungen beschrieben, die von Walzen oder Rollen gebildet sind. Dabei wird die Kaliberöffnung von Licht durchstrahlt. Die dadurch erzeugten Hell-/Dunkelgrenzen werden von einer CCD-Kamera betrachtet, digitalisiert und von einem zugeordneten Rechner dadurch ausgewertet, dass er sie als Istwerte mit eingegebenen Sollwerten vergleicht und eventuelle Abweichungen als Korrekturwerte ausgibt, die dann zum Verstellen der Walzen oder Rollen benutzt werden. Ein solches Verfahren ist auch aus dem Beitrag "Rechnergestützte Kalibereinstellungen von 3-Walzen-Gerüsten" von H. Potthoff und H. Weingartner, Stahl und Eisen 119 (1999) Nr. 3, S. 43 ff., bekannt.
  • Nachteilig bei diesem Verfahren ist, dass sowohl verfahrenstechnisch als auch apparativ ein hoher Aufwand notwendig wird, um eine genaue Einstellung der Walzen im Walzgerüst zu ermöglichen. Dabei kommt insbesondere zur eigentlichen Walzenwechselzeit jedesmal die aufwändige Ausrichtzeit zur Gesamtwechselzeit hinzu. Das ist besonders nachteilig bei häufigen Walzenwechseln aufgrund kleiner Walzlose.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum axialen Positionieren von Walzen in einem Walzgerüst und ein Walzgerüst zu schaffen, mit denen es möglich ist, die Gesamtwechselzeit wesentlich zu verringern und die benötigte axiale Positionierung zum Erhalt eines genau justierten Kalibers zudem in einfacherer Weise kostengünstiger herzustellen.
  • Diese Aufgabe wird für ein Verfahren erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Istlage der Walzenwellen der in das Walzgerüst eingebauten Walzen gemessen wird, anhand des Schnittpunktes der vermessenen Walzenwellen der tatsächliche Mittelpunkt des Kalibers sowie die tatsächlichen Wellenmittenlagen ermittelt werden und durch eine geometrische Beziehung Sollpositionen für die axiale Lage von in dem Walzgerüst für jede Walze vorgesehenen, einstellbaren Anschlagsflächen gebildet werden, auf die die Anschlagsflächen zur Eichung des Walzgerüstes eingestellt werden.
  • Es läßt sich hiermit erreichen, daß unter Bezugnahme der tatsächlichen Lage der Walzenwellen, an die zur Vermessung, vorzugsweise im Raum, an verschiedenen Stellen Meßpunkte gelegt werden, anhand der ermittelten tatsächlichen Mitten und Achslagen der Mittelpunkt optimiert werden kann. Wenn dann die einstellbaren Anschlagsflächen auf die ermittelten Maße für die axiale Lage der Walzenwellen positioniert werden, ist das Walzgerüst geeicht, so daß in der Folge beliebige Walzensätze eingebaut werden können, da die Profile der einzelnen Walzen unter Zugrundelegung des optimierten Mittelpunktes, der durch die Einstellung der Anschlagsflächen vorgegeben ist und festliegt, nachgearbeitet bzw. bearbeitet werden können. Die Anschlagsflächen brauchen nur beim ersten Zusammenbau des Walzgerüstes, beim Wechsel der Lager oder zu Kontrollzwecken nach den Meßwerten eingestellt zu werden. Es liegt damit eine von den Walzen unabhängige Einstellung des Walzgerüstes vor, so daß die Einbaulagen für jeden folgenden Walzensatz bekannt und definiert sind. Die Einstellung wird somit nicht beim Walzenwechsel durchgeführt, sondern ist nur einmal erforderlich. Der verfahrenstechnische Aufwand ist gering und zudem ergibt sich mit dieser Vorgehensweise eine sehr präzise axiale Positionierung der Walzen im Walzgerüst.
  • Zur Vermessung eignen sich berührungslose Messverfahren, insbesondere optische Messverfahren. Alternativ hierzu können aber auch berührende Messverfahren, insbesondere mit einem Koordinaten-Messsystem, zum Einsatz kommen. Bei Walzgerüsten mit einem geringeren Genauigkeitsanspruch lassen sich mechanische Meßvorrichtungen, z. B. Meßfühler, -lehren oder dergleichen, einsetzen.
  • Das Walzgerüst weist mehrere Walzen auf, die drehbar in einer Walzenaufnahme angeordnet sind, um das Walzgut zu walzen, wobei die Walzen eine in einem axialen Endbereich angeordnete Anlagefläche zur axialen Positionierung der Walze aufweisen, die im montierten Zustand der Walze im Walzgerüst an der definierten Anschlagsfläche im Walzgerüst anliegt.
  • Dieses Walzgerüst ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß jeder Walze im Walzgerüst ein Einstellelement zugeordnet ist, welche in Abhängigkeit der gemessenen Istpositionen der Walzenwellen positionierbar an Referenzflächen im Walzgerüst angeordnet sind und sich bei Anlage der Walzen an Anschlagsflächen der Einstellelemente die gewünschten axialen Lagen der Walzen im Walzgerüst ergeben.
  • Mit Vorteil ist vorgesehen, dass jedes Einstellelement individuell in einer Walzenaufnahme im Walzgerüst vorgesehen ist.
  • Das Einstellelement kann als eine Platte oder ein Ring ausgebildet sein, deren bzw. dessen Anschlagsfläche nach der Einstellung die exakte Lage und Position vorgibt.
  • Für die Einstellung der Einstellelemente gibt es je nach baulicher Möglichkeit verschiedene Varianten, z. B.
    • Einstellen der Einstellelemente durch ein Gewinde, welches nach dem Einstellen festgeklemmt wird.
    • Einstellen der Einstellelemente durch Bearbeitung dieses Elementes auf das richtige Maß.
    • Einstellen der Eintstellelemente durch Beilegen oder Entfernen von Passblechen.
    • Einstellen der Einstellelemente durch Bearbeitung (Einschleifen) von hinterlegten Passblechen.
  • In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
    • Fig. 1a
    schematisch drei zusammenwirkende Walzen eines nicht dargestellten Walzgerüsts bei nicht korrekt positionierten Walzen;
    Fig. 1b
    die entsprechende Ansicht gemäß Fig. 1a mit korrekt positionierten Walzen;
    Fig. 2
    schematisch eine Walze in einer nicht dargestellten Bearbeitungsmaschine in der Seitenansicht; und
    Fig. 3
    schematisch ein Walzgerüst für drei Walzen in der Ansicht in Längsrichtung des Walzgutes.
  • In Fig. 1a sind drei zusammenwirkende Walzen 1 dargestellt, die ein Kaliber 9 (vgl. Fig. 1 b) bilden, mit dem Walzgut gewalzt wird. Wie der Figur zu entnehmen ist, sind die aufbereiteten Walzen 1 in ein nicht dargestelltes Walzgerüst eingebaut, jedoch noch nicht hinsichtlich ihrer axialen Position eingestellt. Folglich walzen die Walzen 1 nicht das gewünschte Profil, im vorliegenden Falle ein kreiszylindrisches Profil.
  • In Fig. 1b ist zu sehen, dass hier die Walzen 1 axial so eingestellt wurden, dass sie zusammen infolge ihres Profils 3 das kreiszylindrische Kaliber 9 des Walzguts, z. B. zum Walzen eines Rohres, bilden. Mit dieser Anordnung der Walzen 1 kann der Walzvorgang ordnungsgemäß durchgeführt werden.
  • Sind die Walzen 1 verschlissen, werden sie aus dem Walzgerüst entfernt und in einer Bearbeitungsmaschine hinsichtlich ihres Profils 3 nachgearbeitet. Bei diesen Bearbeitungsmaschinen handelt es sich zumeist um CNC-gesteuerte Drehmaschinen, mit denen das Profil 3 hinreichend genau gefertigt werden kann.
  • Die Bearbeitung des Profils 3 wird nach zeichnerischer Vorgabe durchgeführt, so daß danach ein beliebiger Walzeneinbau, ggf. auch in anderen geeichten Walzgerüsten möglich ist, da die Walzen 1 stets exakt im Walzgerüst positioniert sind.
  • Zur Eichung des Walzgerüstes 2 werden Meßpunkte 10 - wie in Fig. 3 für eine Walzenwelle angedeutet - an verschiedenen Stellen bzw. Punkten der Walzenwellen gelegt, um diese gemäß Ausführungsbeispiel im Raum in X-, Y- und Z-Richtung zu vermessen und mit diesen Istlagen der Walzenwellen den tatsächlichen Mittelpunkt M des Kalibers 9 bzw. des Profils 3 der Walze 1 (vgl. Fig. 2) und die tatsächlichen Wellenmittenlagen zu ermitteln. Es ist auch möglich, nur die Schattenkanten der Wellenachsen zugrundezulegen.
  • Aufgrund der gemessenen Daten ist es möglich, durch eine geometrische Beziehung Sollpositionen für die axiale Lage von in dem Walzgerüst 2 für jede Walze 1 vorgesehenen Einstellelementen 5 festzulegen. Die an Referenzflächen 7 des Walzgerüstes 2 angeordneten Einstellelemente 5 werden dann in eine solche Position b gebracht, daß Anschlagsflächen 8, gegen die sich die Walzen 1 mit Anlageflächen 4 anlegen, der Einstellelemente 5 eine stets exakte Einbaulage der Walzen 1 entsprechend dem genauen Mittelpunkt M gewährleisten.
  • In Fig. 2 ist schematisch angedeutet, wie eine Walze 1 in einer nicht weiter dargestellten Bearbeitungsmaschine bearbeitet wird, wobei das Profil 3 der Walze 1 hier ein kreiszylindrischer Abschnitt ist, gleichwohl auch freie Kaliberformen in Frage kommen. Wichtig ist, daß in jedem Fall ein symetrisches, mittiges Kaliber vorliegt, was bei der Bearbeitung ausgehend von den Anschlagsflächen 8 der im Walzgerüst 2 positionierten Einstellelemente 5 erreicht wird.
  • In Fig. 3 ist schematisch ein Walzgerüst 2 gezeigt, in das drei bearbeitete Walzen 1 in diesen zugeordneten Walzenaufnahmen 6 eingebaut sind, wobei nur eine Walze 1 gestrichelt dargestellt, ist. Die Profile 3 der Walzen 1 befinden sich exakt in der benötigten axialen Position, so daß sich eine Walzenkonfiguration ergibt, wie sie in Fig. 1 b dargestellt ist.
  • Die vorbeschriebene Lösung zeichnet sich somit dadurch aus, dass das Walzgerüst 2 durch die Einstellelemente 5 einer Eichung unterzogen wird. Da das Kaliber 9 eine hohe Präzision haben muss, scheidet eine Eichung der Walzenaufnahmepunkte, über Bearbeitungsflächen am Walzgerüst, aus, da bereits durch Bearbeitungsungenauigkeiten in der Bearbeitungsmaschine oder durch Temperaturveränderungen, Deformationen etc. unzulässige Toleranzen vorliegen würden. Um diese Toleranzen auszuschließen, werden zur Eichung die tatsächlichen Ist-Maße der Walzenaufnahmen verwendet.
  • Der Messvorgang wird im Ausführungsbeispiel so durchgeführt, dass die Walzenwellen im Raum vermessen werden und somit die Lage dreidimensional erfasst wird; alternativ ist eine zweidimensionale Vermessung möglich. Aus diesen Positionen werden die Achslagen bestimmt. Durch diese Bestimmung können anschließend die genauen Soll-Lagen der seitlichen Walzenanschlagsfläche mit der Ist-Lage verglichen werden. Die Differenz wird durch Anpassung der Einstellelemente ausgeglichen. Somit ist das Walzgerüst geeicht.
  • Die Walzenbearbeitung erfolgt in der Weise, dass die Walzenanschlagsfläche als Referenzpunkt in der Bearbeitungsmaschine aufgenommen wird. Von diesem Punkt wird die Kalibermitte angefahren. Nach dem Einbau der Walzen in das Walzgerüst legen sich die Walzen an die Anschlagsflächen an, womit das Kaliber exakt ausgerichtet ist.
    • Bezugszeichenliste:
    • 1
    Walze
    2
    Walzgerüst
    3
    Profil der Walze
    4
    seitliche axiale Anlagefläche
    5
    Einstellelement
    6
    Walzenaufnahme
    7
    Referenzfläche im Walzgerüst
    8
    Anschlagsfläche des Einstellelements
    9
    Kaliber
    10
    Meßpunkt
    X
    Achse im Koordinationssystem
    Y
    Achse im Koordinationssystem
    b
    Position des Einstellelements
    M
    Mittelpunkt

Claims (8)

  1. Verfahren zum axialen Positionieren von Walzen (1) in einem mindestens drei Walzen aufweisenden Walzgerüst (2), insbesondere zum Walzen metallischer Rohre oder Stäbe, bei dem die ein Kaliber (9) definierenden Walzen (1) bedarfsweise aus dem Walzgerüst (2) entfernt und auf einer Bearbeitungsmaschine nachbearbeitet werden, um ihnen das für das Walzen benötigte Profil (3) zu verleihen,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Istlage der Walzenwellen der in das Walzgerüst (2) eingebauten Walzen (1) gemessen wird, anhand des Schnittpunktes der vermessenen Walzenwellen der tatsächliche Mittelpunkt (M) des Kalibers (9) sowie die tatsächlichen Wellenmittenlagen ermittelt werden und durch eine geometrische Beziehung Sollpositionen für die axiale Lage von in dem Walzgerüst (2) für jede Walze (1) vorgesehenen, einstellbaren Anschlagsflächen (8) gebildet werden, auf die die Anschlagsflächen (8) zur Eichung des Walzgerüstes (2) eingestellt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Walzen (1) ausgehend von ihrer in der Einbaulage axial an den eingestellten Walzgerüst-Anschlagsflächen (8) anliegenden Anschlagsflächen (4) im Profil bearbeitet und danach in das Walzgerüst (2) eingebaut werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Vermessen mittels eines berührungslosen Messverfahrens durchgeführt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Vermessen mittels eines berührenden Messverfahrens durchgeführt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Vermessen mittels einer mechanischen Meßvorrichtung durchgeführt wird.
  6. Walzgerüst (2), insbesondere für eine Walzstraße zum Walzen metallischer Rohre oder Stäbe, in dem mindestens drei ein Kaliber (9) bildende Walzen (1) drehbar in Walzenaufnahmen (6) angeordnet sind, um das Walzgut zu walzen, wobei die Walzen (1) eine in einem axialen Endbereich angeordnete Anlagefläche (4) zur axialen Positionierung der Walze (1) aufweisen, die im montierten Zustand der Walze (1) im Walzgerüst (2) an einer definierten Anschlagsfläche (8) im Walzgerüst (2) anliegt, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß jeder Walze (1) im Walzgerüst (2) ein Einstellelement (5) zugeordnet ist, welche in Abhängigkeit der gemessenen Istpositionen der Walzenwellen positionierbar an Referenzflächen (7) im Walzgerüst (2) angeordnet sind und sich bei Anlage der Walzen (1) an Anschlagsflächen (8) der Einstellelemente (5) die gewünschten axialen Lagen der Walzen (1) im Walzgerüst ergeben.
  7. Walzgerüst nach Anspruch 6
    dadurch gekennzeichnet,
    daß jedes Einstellelement (5) individuell in einer Walzenaufnahme (6) im Walzgerüst (2) vorgesehen ist.
  8. Walzgerüst nach Anspruch 6 oder 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Einstellelement (5) als eine Platte oder ein Ring ausgebildet ist.
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