EP1533117B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Aufbringen eines Farbdruckes auf eine von einer Rolle abgewickelten Folie - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Aufbringen eines Farbdruckes auf eine von einer Rolle abgewickelten Folie Download PDF

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EP1533117B1 EP04027153.8A EP04027153A EP1533117B1 EP 1533117 B1 EP1533117 B1 EP 1533117B1 EP 04027153 A EP04027153 A EP 04027153A EP 1533117 B1 EP1533117 B1 EP 1533117B1
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F23/00—Devices for treating the surfaces of sheets, webs, or other articles in connection with printing
    • B41F23/04—Devices for treating the surfaces of sheets, webs, or other articles in connection with printing by heat drying, by cooling, by applying powders
    • B41F23/0403—Drying webs

Definitions

  • the invention relates to a method for applying a color print, which is subjected to the application of a drying, on a unwound from a roll, colorless, flexible thin film which is provided on one side with a laminated, stabilizing coating and in a final operation with a polyurethane Foam is foamed into a profile, and a device for carrying out the method.
  • single-color flexo printing machines For printing on foils, for example, single-color flexo printing machines are known, whose printing cylinder provided with an arbitrary motif is continuously fed with the foil stored on a roll winder.
  • the film is a usual colorless, very flexible and stretchable polyurethane film, which usually has only a small thickness of 0.025 mm with a width of 150 to 180 mm and wound on a roll with a length of 500 m , Since the small thickness of the film makes further processing almost impossible, it is provided by the manufacturer with a one-sided laminated PE (polyethylene) film.
  • the invention has for its object to provide a method and an apparatus of the type mentioned above, which enable a reliable printing of the film in the production of foamed profiles.
  • This object is achieved with a method according to the invention in that the unwound stabilized film is fed to a color printing unit facing with its uncoated side and after the color printing with the printed side outside runs continuously on a cylindrical drying section of such a large diameter that the color print dried is until the beginning of the film has reached the end of the drying section, wherein after drying and separating the stabilizing coating, the film is foamed with the paint on the inside with the polyurethane foam.
  • the printing of a developed from a roll large film supply allows by the cylindrical drying section, for example, 2.5 m diameter creates the prerequisite that the color printing, for the advantageous one-component paint on PUR basis with the highest possible ink coverage and flexibility, so that in the subsequent further processing of the film no cracks and the like arise, is used, is dried safely before a next film layer runs on the cylindrical drying section.
  • the internal color printing or application ensures that its motif, lettering or the like on the finished product is reliably protected against scratches and damage.
  • a preferred embodiment of the invention provides that the entire stored on the roll, unwound, color-printed sheet material can be wound in layers on the cylindrical drying section and not after completion of a turn must be removed again, but can remain on the cylindrical drying section until the entire stock of reel winder printed and applied to the drying section.
  • This has the advantage of a loose winding with it, which due to the large circumference or diameter of the drying section sticking of the printed film is avoided on the respectively underlying layer. Namely, if the film would be wound up, for example by a mechanically driven core sleeve after a 3/4 turn, a gluing of the individual layers could not be excluded and the film in its longitudinal direction to be stretched too much.
  • the film material can be rewound from the cylindrical drying section to a driven sleeve core.
  • the film supply of 500 m length has thus again the original dimension of a film roll, which is then supplied after prior removal of the stabilizing coating or lamination, which can be easily deducted from the printed film.
  • the invention nevertheless provides that the printed film material wound back onto the driven sleeve core or the driven reel winder can again be fed to the color printing unit and the cylindrical drying section before foaming with polyurethane foam for printing with a further color.
  • the color printing unit is followed by a drying section formed as a driven, large diameter, the color printed film in layers wound wheel.
  • the driven by an electric motor wheel which consist of aluminum for reasons of weight savings and may be a spoked, not only provides a sufficient drying distance with loose winding of the individual film layers due to the large diameter, but also serves as a drive means for the entire printing process. Due to the rotation of the wheel, the film or the entire supply of film is pulled uniformly through the printing press by the roll winder.
  • the drying process can be assisted if, in the drying section facing the freshly printed side of the film, at least one heat-medium applying device, e.g. a hot air fan, a radiant heater or the like, is provided.
  • at least one heat-medium applying device e.g. a hot air fan, a radiant heater or the like.
  • An installation 1 shown in the drawing for applying a color print to a film 2 consists of a printing press or color printing unit 3 and a trained as a spoke wheel 4 with a large diameter drying section 5 for the printed film 2a.
  • the color printing unit 3 has, in a machine housing 6, a paint container 7, a color printing roller 8 immersed in it and a printing cylinder 9 intermeshing therewith, to which a counter-pressure cylinder 10 is assigned.
  • a pressing unit 11 provides the necessary contact pressure on the one hand the inking roller 8 to the impression cylinder 9 and the other hand, the impression cylinder 9 to the impression cylinder 10, between which the film to be printed 2 in the direction of arrow 12 by the driven by an electric motor 13 wheel 4 in the winding direction according to Arrow 14a is pulled through.
  • the film 2 laminated on its lower side facing the impression cylinder 10 is pulled off a roll unwind 15 on which the strip-shaped film 2 in the form of a larger roll 16 is mounted on a sleeve core 17.
  • 10 passes is their the printing cylinder 9 facing outer side provided with the desired color imprint.
  • the thus one-sided printed film 2a is wound in the sequence on the large circumference of the wheel 4, wherein the ink dries in the drying section 5, before the next layer of the freshly printed film 2a runs onto the wheel 4.
  • one of the freshly printed side of the film 2 a facing the heat medium application device 19 is arranged in the drying section 5.
  • the film 2 or 2a is loosely wound layer by layer without stretching in any direction until the entire length of the supply roll 16 is used up, that is to say in a single direction. printed and unwound.
  • the entire length of film can then be wound back onto an electrically driven sleeve core and then brought into its original dimension corresponding to a supply roll 16. This is done while avoiding tensile forces, so that a uniform stretch-free rolling or rewinding of the printed film 2a takes place.
  • This printed film roll can then be fed in the described manner to the printing press or color printing unit 3 for printing with a second ink and subsequent drying in the drying section 5 on the large wheel 4 or immediately to its final further processing by foaming with a polyurethane foam to a profile be separated from the still adhering lamination or PE film.
  • the printed film 2a is foamed in each case with the paint on the inside with the polyurethane foam to a desired profile

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufbringen eines Farbdruckes, der nach dem Aufbringen einer Trocknung unterzogen wird, auf eine von einer Rolle abgewickelten, farblosen, flexiblen dünnen Folie, die einseitig mit einer aufkaschierten, stabilisierenden Beschichtung versehen ist und in einem abschließenden Arbeitsgang mit einem Polyurethan-Schaum zu einem Profil verschäumt wird, sowie eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens.
  • Durch die DE 38 08 705 C2 ist zur kontinuierlichen Herstellung von Profilstäben oder -strängen, beispielsweise Handlaufprofilen, das Verschäumen eines von einem Rollenabwickler zugeführten Folienstreifens bekanntgeworden, Der aus einem hochverdichteten Polyurethan-Kunststoff bestehende Folienstreifen gibt der äußeren Oberfläche der Profilstäbe- oder stränge eine hohe mechanische Festigkeit, allerdings ist er nicht bedruckt.
  • Zum Bedrucken von Folien sind beispielsweise Einfarben-Flexodruckmaschinen bekannt, dessen mit einem beliebigen Motiv versehenen Druckzylinder die auf einem Rollenwickler bevorratete Folie kontinuierlich zugeführt wird. Bei der Folie handelt es sich um eine übliche farblose, sehr flexible und dehnbare Polyurethan-folie, die in der Regel eine nur geringe Dicke von 0,025 mm bei einer Breite von 150 bis 180 mm besitzt und auf einer Rolle mit einer Länge von 500 m aufgewickelt. Da die geringe Dicke der Folie eine weitergehende Verarbeitung fast unmöglich macht, wird sie vom Hersteller mit einer einseitig aufkaschierten PE (Polyethylen)-Folie versehen.
  • Aus der DE 43 25 725 A1 ist es beim Bedrucken von Folienbahnen im Rollen-Offsetdruck bekannt, die Folienbahn nach dem Durchlaufen eines Farbenwerkes auf einer Trocknungsstrecke einer Wärme-Lufttrocknungseinrichtung zu trocknen. Nach der US 1.845.260 wird eine mit einem Aufdruck versehene Papierbahn lagenweise zu einem Coil, d. h. ausgehend von einem kleinsten bis zu einem größten Bunddurchmesser aufgewickelt, wobei die Papierbahn nach dem Aufwickeln zu dem Coil bzw. Bund trocknen soll.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, die bei der Herstellung von ausgeschäumten Profilen ein betriebssicheres Bedrucken der Folie ermöglichen.
  • Diese Aufgabe wird mit einem Verfahren erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die abgewickelte, einseitig stabilisierte Folie einer Farbdruckeinheit mit ihrer unbeschichteten Seite zugewandt zugeführt wird und nach dem Farbdruck mit der bedruckten Seite außenliegend kontinuierlich auf eine zylindrische Trocknungsstrecke von solch großem Durchmesser aufläuft, dass der Farbdruck getrocknet wird, bis der Folienanfang das Ende der Trocknungsstrecke erreicht hat, wobei nach dem Trocknen und Abtrennen der stabilisierenden Beschichtung die Folie mit dem Farbauftrag innenliegend mit dem Polyurethan-Schaum verschäumt wird.
  • Es wird hiermit einerseits das Bedrucken eines von einer Rolle abgewickelten großen Folienvorrats ermöglicht, indem die zylindrische Trocknungsstrecke von beispielsweise 2,5 m Durchmesser die Voraussetzung schafft, dass der Farbdruck, für den vorteilhaft ein Einkomponentenlack auf PUR-Basis mit höchstmöglicher Farbdeckung und Flexibilität, so dass bei der späteren Weiterverarbeitung der Folie keine Risse und dergleichen entstehen, verwendet wird, sicher getrocknet ist, bevor eine nächste Folienlage auf die zylindrische Trocknungsstrecke aufläuft. Andererseits wird durch den innenliegenden Farbdruck bzw. -auftrag erreicht, dass dessen Motiv, Beschriftung oder dergleichen am fertigen Produkt gegen Kratzer und Beschädigungen sicher geschützt ist.
  • Eine bevorzugte Ausführung der Erfindung sieht vor, dass das gesamte auf der Rolle bevorratete, abgewickelte, farbbedruckte Folienmaterial lagenweise auf der zylindrischen Trocknungsstrecke aufgewickelt werden kann und nicht etwa nach Abschluß einer Umdrehung wieder abgenommen werden muß, sondern auf der zylindrischen Trocknungsstrecke verbleiben kann, bis der gesamte Vorrat des Rollenwicklers bedruckt und auf die Trocknungsstrecke aufgebracht ist. Dies bringt den Vorteil einer lockeren Aufwicklung mit sich, wobei aufgrund des großen Umfangs bzw. Durchmessers der Trocknungsstrecke ein Ankleben der bedruckten Folie auf der jeweils darunterliegenden Lage vermieden wird. Wenn nämlich die Folie beispielsweise durch einen maschinell angetriebenen Hülsenkern schon nach einer 3/4-Umdrehung aufgewickelt würde, könnte ein Verkleben der einzelnen Lagen nicht ausgeschlossen und die Folie in ihrer Längsrichtung zu sehr gedehnt werden.
  • Nach einem Vorschlag der Erfindung kann das Folienmaterial von der zylindrischen Trocknungsstrecke auf einen angetriebenen Hülsenkern zurückgewickelt werden. Der Folienvorrat von 500 m Länge besitzt damit dann wieder die ursprüngliche Dimension einer Folienrolle, die anschließend nach vorheriger Entfernung der stabilisierenden Beschichtung bzw. Kaschierung, die sich einfach von der bedruckten Folie abziehen lässt, zugeführt wird.
  • Die Erfindung sieht alternativ gleichwohl vor, dass das auf den angetriebenen Hülsenkern bzw. den angetriebenen Rollenwickler zurückgewickelte, bedruckte Folienmaterial vor dem Beschäumen mit Polyurethan-Schaum zum Bedrucken mit einer weiteren Farbe erneut der Farbdruckeinheit und der zylindrischen Trocknungsstrecke zugeführt werden kann.
  • Bei einer Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens ist erfindungsgemäß der Farbdruckeinheit eine als angetriebenes, einen großen Durchmesser besitzendes, die farbbedruckte Folie lagenweise aufwickelndes Rad ausgebildete Trocknungsstrecke nachgeschaltet. Das durch einen Elektromotor angetriebene Rad, das aus Gründen der Gewichtsersparnis aus Aluminium bestehen und ein Speichenrad sein kann, stellt aufgrund des großen Durchmessers nicht nur eine ausreichende Trocknungsstrecke mit lockerer Aufwicklung der einzelnen Folienlagen zur Verfügung, sondern dient gleichzeitig als Antriebsmittel für den gesamten Druckvorgang. Durch die Drehung des Rades wird nämlich von dem Rollenwickler die Folie bzw. der gesamte Folienvorrat gleichmäßig durch die Druckmaschine gezogen.
  • Der Trocknungsvorgang lässt sich unterstützen, wenn in der Trocknungsstrecke der frisch bedruckten Seite der Folie zugewandt mindestens eine Wärmemittel-Beaufschlagungseinrichtung, z.B. ein Warmluftventilator, ein Heizstrahler oder dergleichen, vorgesehen ist.
  • Weitere Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen und der nachfolgenden Beschreibung eines in der einzigen Zeichnungs-Figur schematisch dargestellten Ausführungsbeispiels der Erfindung.
  • Eine in der Zeichnung gezeigte Anlage 1 zum Aufbringen eines Farbdruckes auf eine Folie 2 besteht aus einer Druckmaschine bzw. Farbdruckeinheit 3 und einer als ein Speichenrad 4 mit einem großen Durchmesser ausgebildeten Trocknungsstrecke 5 für die bedruckte Folie 2a. Die Farbdruckeinheit 3 weist in einem Maschinengehäuse 6 einen Farbbehälter 7, eine in diesen eintauchende Farbaufdruckwalze 8 und einen mit dieser kämmenden Druckzylinder 9 auf, dem ein Gegendruckzylinder 10 zugeordnet ist. Eine Andrückeinheit 11 sorgt für den nötigen Anpressdruck einerseits der Farbauftragwalze 8 an den Druckzylinder 9 und andererseits des Druckzylinders 9 an den Gegendruckzylinder 10, zwischen denen die zu bedruckende Folie 2 in Laufrichtung gemäß Pfeil 12 von dem mittels eines Elektromotors 13 angetriebenen Rad 4 in Wickelrichtung gemäß Pfeil 14a hindurchgezogen wird.
  • Zum Bedrucken wird die an ihrer unteren, dem Gegendruckzylinder 10 zugewandten Seite kaschierte Folie 2 von einem Rollenabwickler 15, auf dem die streifenförmige Folie 2 in Form einer größeren Rolle 16 auf einem Hülsenkern 17 gelagert wird, abgezogen. Sobald die über Umlenkrollen 18 geführte Folie 2 in den Arbeitsbereich zwischen dem Druck- und dem Gegendruckzylinder 9, 10 gelangt, wird ihre dem Druckzylinder 9 zugewandte, äußere Seite mit dem gewünschten Farbaufdruck versehen. Die solchermaßen einseitig bedruckte Folie 2a wird in der Folge auf dem großen Umfang des Rades 4 aufgewickelt, wobei die Farbe in der Trocknungsstrecke 5 trocknet, bevor die nächste Lage der frisch bedruckten Folie 2a auf das Rad 4 aufläuft. Zur Unterstützung einer schnellen Trocknung ist in der Trocknungsstrecke 5 eine der frisch bedruckten Seite der Folie 2a zugewandte Wärmemittel-Beaufschlagungseinrichtung 19 angeordnet.
  • Auf dem Umfang des mit dem großen Durchmesser ausgebildeten Rades 4 wird die Folie 2 bzw. 2a Lage für Lage locker, ohne Dehnung in irgend eine Richtung aufgewickelt, bis die gesamte Länge der Vorratsrolle 16 aufgebraucht, d.h. bedruckt und abgewickelt ist. Durch Bewegungsumkehr des angetriebenen Rades 4 in Abwickelrichtung gemäß gestricheltem Pfeil 14b kann die gesamte Folienlänge sodann auf einen elektrisch angetriebenen Hülsenkern zurückgewickelt und danach in ihre einer Vorratsrolle 16 entsprechenden ursprünglichen Dimension gebracht werden. Dies geschieht unter Vermeidung von Zugkräften, so dass ein gleichmäßiges dehnungsfreies Aufrollen bzw. Zurückwickeln der bedruckten Folie 2a stattfindet.
  • Diese bedruckte Folienrolle kann anschließend in der beschriebenen Weise der Druckmaschine bzw. Farbdruckeinheit 3 zum Bedrucken mit einer zweiten Farbe und anschließendem Trocknen in der Trocknungsstrecke 5 auf dem großen Rad 4 zugeführt oder sogleich zu ihrer endgültigen Weiterverarbeitung durch Verschäumen mit einem Polyurethan-Schaum zu einem Profil von der noch anhaftenden Kaschierung bzw. PE-Folie getrennt werden. Hierbei wird in jedem Fall die bedruckte Folie 2a mit dem Farbauftrag innenliegend mit dem Polyurethan-Schaum zu einem gewünschten Profil verschäumt

Claims (6)

  1. Verfahren zum Aufbringen eines Farbdruckes, der nach dem Aufbringen einer Trocknung unterzogen wird, auf eine von einer Rolle (15) abgewickelten, farblosen, flexiblen dünnen Folie (2), die einseitig mit einer aufkaschierten, stabilisierenden Beschichtung, versehen ist und in einem abschließenden Arbeitsgang mit einem Polyurethan-Schaum zu einem Profil verschäumt wird,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die abgewickelte, einseitig stabilisierte Folie (2) einer Farbdruckeinheit (3) mit ihrer unbeschichteten Seite zugewandt zugeführt wird und nach dem Farbdruck mit der bedruckten Seite außenliegend kontinuierlich auf eine zylindrische Trocknungsstrecke (5) von solch großem Durchmesser aufläuft, dass der Farbdruck getrocknet wird, bis der Folienanfang das Ende der Trocknungsstrecke (5) erreicht hat, und wobei nach dem Trocknen und Abtrennen der stabilisierenden Beschichtung die bedruckte Folie (2a) mit dem Farbaufdruck innenliegend mit dem Polyurethan-Schaum verschäumt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das gesamte auf der Rolle (15) bevorratete, abgewickelte, farbbedruckte Folienmaterial (2a) lagenweise auf der zylindrischen Trocknungsstrecke (5) aufgewickelt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das bedruckte Folienmaterial (2a) von der zylindrischen Trocknungsstrecke (5) auf einen angetriebenen Hülsenkern zurückgewickelt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das bedruckte Folienmaterial (2a) zum Bedrucken mit einer weiteren Farbe erneut der Farbdruckeinheit (3) und der zylindrischen Trocknungsstrecke (5) zugeführt oder von dem bedruckten Folienmaterial (2a) vor dem Beschäumen mit Polyurethan-Schaum die stabilisierende Schicht abgetrennt wird.
  5. Vorrichtung zum Aufbringen eines Farbdruckes, der nach dem Aufbringen einer Trocknung unterzogen wird, auf eine von einer Rolle (15) abgewickelten, farblosen, flexiblen dünnen Folie (2), die einseitig mit einer aufkaschierten, stabilisierenden Beschichtung versehen ist und in einem abschließenden Arbeitsgang mit einem Polyurethan-Schaum zu einem Profil verschäumt wird, insbesondere zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Farbdruckeinheit (3) eine als angetriebenes, die farbbedruckte Folie (2a) lagenweise aufwickelnde Rad (4) ausgebildete Trocknungsstrecke (5) nachgeschaltet ist, wobei das Rad (4) einen Durchmesser besitzt, dass der Farbdruck trocken ist, bis der Folienanfang das Ende der Trocknungsstrecke erreicht hat.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß in der Trocknungstrecke (5) der frisch bedruckten Seite der Folie (2a) zugewandt mindestens eine Warmemittel-Beaufschlagungseinrichtung (19) vorgesehen ist.
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