EP1489372B1 - Flaches Wärmetauscherrohr - Google Patents
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- EP1489372B1 EP1489372B1 EP04009052.4A EP04009052A EP1489372B1 EP 1489372 B1 EP1489372 B1 EP 1489372B1 EP 04009052 A EP04009052 A EP 04009052A EP 1489372 B1 EP1489372 B1 EP 1489372B1
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- exchanger tube
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- F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
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- F28D1/02—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid
- F28D1/03—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with plate-like or laminated conduits
- F28D1/0391—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with plate-like or laminated conduits a single plate being bent to form one or more conduits
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Definitions
- the invention relates to a flat heat exchanger tube, according to the preamble of claim 1.
- U.S. 5,579,837 discloses such a tube.
- Flat heat exchanger tubes with the above features are known from US 6, 209, 202 B1 and from a whole series of other documents ( U.S. 5,579,837 . EP 1 074 807 A ), since it is an extremely intensive area of technology.
- very small bending radii are provided at the foot of the legs. Narrow bending radii cause the closely adjacent limbs to leave the outer circumference of the heat exchanger tube, where the heat exchanger tube is later soldered into tube plate openings, leaving only a very small, approximately triangular, "hole” which is sealed without problems during soldering.
- the JP 2001 -170713 shows a flat heat exchanger tube with two bent legs, which have a reduction in material in the turn to make the bending radii as small as possible.
- This tube is to be improved with respect to the solder connection between the legs and the opposite broad side of the tube.
- the object of the invention is to form heat exchanger tubes with the features of the preamble, which are produced by means of rolling, so that no problems in sealing soldering on the outer circumference of the tube must be expected with the tubesheet, and that the allowable manufacturing tolerances can be increased.
- the solution according to the invention results with respect to the heat exchanger tube from the features of claim 1. It is advantageous in the flat heat exchanger tube simultaneously with the production of the bending radii to reduce the sheet thickness of the sheet metal strip in the bending radius by up to 40% by means of rollers. Alternatively, you can roll the inner bending radius to less than 0.2 mm and thereby displace the material in the direction of the outer bending radius, which is thereby minimized.
- the sheet thickness of the legs in the region of the bending radius is smaller than in the other sections of the legs, so that the connecting web on the feet has its smallest thickness, wherein the reduced sheet thickness can be produced by profiled rollers that from the later inside of the heat exchanger tube From acting in the bending radius, such small bending radii are possible that the subsequent sealing of the pipe ends in the openings of tube plates is easily possible.
- the sheet thickness in the bending radii has been reduced by a maximum of 40% of the sheet thickness of the sheet metal strip, which has proven to be advantageous. Larger reductions affect the strength of the pipe.
- the legs of the connection only over a part of the distance, preferably about 1/3 of the distance between the one broad side and the other broad side abut each other and then the legs an angle greater than 45 ° to about 100 °, more preferably 60 ° form , on the one hand is sufficient large interface between the legs created and on the other hand, the elasticity of the connection is improved.
- the legs form between them and the other broad side about an isosceles triangle.
- the angle of> 45 °, preferably of 60 °, between the legs makes it possible to allow slightly larger tolerances in heat exchanger tubes formed in this way.
- the heat exchanger tubes produced from the sheet metal strip are cut into appropriate service lengths and stacked together with corrugated ribs to form the so-called ribbed-tube block or network of the heat exchanger.
- the network is soldered, where it is loaded with weights, in order to keep the entire network until the completion of the soldering process under a certain voltage and thus to produce quality heat exchange networks.
- the bent end includes with its leg about an angle> 90 ° and ⁇ 130 °.
- At least one side of the sheet metal strip is solder-plated, namely the later outer side of the heat exchanger tube.
- Certain embodiments may require solder-coated metal strips on both sides, if, for example, further known connections formed by a single broad side between the broad sides should be provided for dividing the heat exchanger tube into more than two chambers.
- Such compounds may also be alternating, d. h., sometimes from one broadside and sometimes from the other broadside, be created.
- the flat heat exchanger tube which can be produced from a single deformable sheet metal strip of small sheet thickness made of aluminum sheet by means of rollers, has two opposite broad sides 1, 2 and two opposite narrow sides 3, 4 Fig. 1 not shown narrow side 4 is identical to the illustrated narrow side 3 is formed.
- a compound 5 is disposed between the two broad sides 1, 2 and divides the heat exchanger tube into two chambers 6, 7 in the Fig. 1 should have the same cross-sectional size, since the compound 5 is located approximately in the middle of the two broad sides 1, 2 , but this does not necessarily have to be so. (The in the Fig. 1 provisionally drawn folds 50 should initially remain unnoticed.)
- the connection 5 could therefore also be arranged outside the center and the chambers 6, 7 could therefore have different cross-sectional size.
- the compound 5 consists of two closely adjacent legs 10, 11, wherein in the embodiment of the Fig. 1 and 2 the legs 10, 11 only over about 1/3 of the distance a between the two broad sides 1, 2 abut each other. This will create a (compared to US 6, 209, 202 B1 ) larger connecting surface between the legs 10, 11 created, which leads to high quality solder joints.
- the legs 10, 11 have been formed from the two longitudinal edges 20, 21 of the sheet metal strip. Each leg 10, 11 has a transition with a small bending radius 12 in the broad side 1 foot 13 and a head 14 . The head 14 abuts the other broad side 2 and is later soldered to it.
- the sheet thickness of the legs 10, 11 is smaller in the region of the bending radii 12 than in the other sections of the legs 10, 11, so that the compound 5 has its smallest sheet thickness at the feet 13 .
- the reduced sheet thickness is produced by rolling in the longitudinal direction of the aluminum sheet metal strip in a first processing step, wherein the sheet thickness of the sheet metal strip in the region of the bending radii 12 is reduced by about 30%. This process step proceeds prior to the production of the bending radii 12 , ie the rollers act to reduce the sheet thickness on the flat sheet metal strip. This was in the Fig. 5 indicated by the step 1. There 8 out of a total of 18 possible steps have been drawn purely in principle.
- step 4 a crowning of the sheet metal strip was made in order to achieve a certain bias of the metal strip, which is intended to prevent the collapse of the broad side of the heat exchanger tube.
- step 2 it is possible to start with the step described there as step 2 and at the same time make the reduction of the sheet thickness with the production of the bending radii 12 .
- rollering it is to be understood as a production process which is carried out with a system known per se. Forming operations on the endless sheet-metal strip take place successively on the installation, with a plurality of pairs of rollers interacting. Each pair of rollers consists of an above and below the sheet metal strip arranged roller.
- the finished heat exchanger tube is cut to appropriate service lengths after leaving the plant.
- the sheet thickness in the region of the bending radii 12, for example, still 0.20 mm, as in the Fig. 2 was drawn.
- the sheet metal strip has a thickness of approximately 0.30 mm.
- the part of the distance a between one broad side 1 and the other broad side 2, in which the legs 10, 11 abut each other, begins at the foot 13th Roll arranged below the sheet metal strip.
- the finished heat exchanger tube is cut to appropriate service lengths after leaving the plant.
- the sheet thickness in the region of the bending radii 12, for example, still 0.20 mm, as in the Fig. 2 was drawn.
- the sheet metal strip has a thickness of approximately 0.30 mm.
- the head 14 of the legs 10, 11 forming the end of the respective leg 10, 11 is bent in the direction of the respective longitudinal edge 20, 21 belonging narrow side 3, 4 of the heat exchanger tube and supported with the bent end on the other broad side 2 .
- This end is slightly rounded, which on the one hand results in a sufficiently large Lötthetics Chemistry between the longitudinal edges 20, 21 and the broad side 2 and on the other hand causes the rounding that the angle between the legs 10, 11 can be more easily spread, which serves to compensate for tolerances.
- the outside of the heat exchanger tube is solder plated.
- the 3 and 4 show a case in which the two legs 10, 11 of another compound 5 from a broad side 1 in the form of a fold 50 are formed.
- Such folds 50 are providable in the described inventive heat exchanger tube.
- the legs 10, 11 lie over the entire towards the tube interior.
- the size of the bend 31 corresponds approximately to the sheet metal strip thickness. In the bending radius 12 of this bend 31 , a smaller sheet thickness is present than in the adjacent sections of the longitudinal edge 20 of the sheet metal strip. Also, this bend 31 can be made so that first reduces the sheet thickness in the bending radius 12 and then the bend 31 itself is made. This leads to how out of the Fig.
- connection 5 which, as already mentioned, is formed from the broad side 1 of the heat exchanger tube.
- connection 5 of a heat exchanger tube was shown, the sheet thickness was not reduced in the bending radii 12 .
- an inner bending radius of less than 0.2 mm was produced by means of rollers, wherein the aluminum was displaced or displaced in the direction of the outer bending radius 12a , which is thereby formed very small.
- the second bend 30 in the legs 10, 11 is provided, which is for the tolerance compensation and for the elasticity of the compound 5 of importance.
- the end of the longitudinal edge 20 and 21 is approximately half round deformed, whereby the tolerance compensation is supported.
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Description
- Die Erfindung betrifft ein flaches Wärmetauscherrohr, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
US 5 579 837 offenbart ein derartiges Rohr. Flache Wärmetauscherrohre mit den vorstehenden Merkmalen sind aus derUS 6, 209, 202 B1 und aus einer ganzen Reihe weiterer Dokumente (US 5 579 837 ,EP 1 074 807 A ) bekannt, da es sich um ein äußerst intensiv bearbeitetes Gebiet der Technik handelt. In diesem Dokument sind ganz geringe Biegeradien am Fuß der Schenkel vorgesehen. Enge Biegeradien bewirken, dass die eng aneinander liegenden Schenkel zum äußeren Umfang des Wärmetauscherrohres hin, dort, wo das Wärmetauscherrohr später in Öffnungen von Rohrböden verlötet wird, nur ein sehr kleines etwa dreieckförmiges "Loch" belassen, das ohne Probleme beim Löten verschlossen wird. In derUS 5, 934, 365 wurden sogar ganz bestimmte kleine Durchmesser für einen in das "Loch" passenden Kreis beansprucht. In der US - Schrift 5, 890 288 werden die geringen Biegeradien dadurch erreicht, dass mit einem Werkzeug auf die umgeformten Längsränder eine senkrechte Kraft aufgetragen wird. Das ist dort in Fig. 7 gezeigt worden. Obwohl die beschriebenen bekannten Lösungen auf die Lösung eines lange bestehenden Problems zielen, sind sie nicht ohne Nachteile. Beispielsweise muss die Umformung des Randes in bestimmten engen Toleranzen erfolgen, weshalb sehr viel Wert auf die ständige Kontrolle des Zustandes der Werkzeuge (Walzen) und auf die Instandhaltung derselben gelegt werden muss. Es wäre hier wünschenswert, die zulässigen Toleranzen etwas größer gestalten zu können, bzw. das Wärmetauscherrohr so auszubilden, dass etwas größere Toleranzen noch akzeptabel sind und somit der Kontroll - und Instandhaltungsaufwand etwas reduziert werden kann. - Die
JP 2001 -170713
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, Wärmetauscherrohre mit den Merkmalen des Oberbegriffs, die mittels Walzen hergestellt werden, so auszubilden, dass keine Probleme beim Dichtlöten am äußeren Umfang des Rohres mit dem Rohrboden erwartet werden müssen, und dass die zulässigen Fertigungstoleranzen vergrößert werden können. - Die erfindungsgemäße Lösung ergibt sich bezüglich des Wärmetauscherrohrs aus den Merkmalen des Anspruchs 1. Vorteilhaft ist es, bei dem flachen Wärmetauscherrohr gleichzeitig mit der Herstellung der Biegeradien die Blechdicke des Blechbandes im Bereich der Biegeradien um bis zu 40% mittels Walzen zu reduzieren.
Als Alternative kann man den inneren Biegeradius auf weniger als 0,2 mm auswalzen und dabei das Material in Richtung auf den äußeren Biegeradius verschieben bzw. verdrängen, der dadurch minimiert wird.
Dadurch, dass die Blechdicke der Schenkel im Bereich des Biegeradius kleiner ist als in den übrigen Abschnitten der Schenkel, so dass der Verbindungssteg an den Füßen seine kleinste Dicke besitzt, wobei die reduzierte Blechdicke durch profilierte Walzen herstellbar ist, die von der späteren Innenseite des Wärmetauscherrohres aus in den Biegeradius hinein wirken, sind solch kleine Biegeradien möglich, dass das spätere Dichtlöten der Rohrenden in den Öffnungen von Rohrböden problemlos möglich ist.
Die Blechdicke in den Biegeradien ist um maximal 40% der Blechdicke des Blechbandes reduziert worden, was sich als vorteilhaft herausgestellt hat. Größere Reduzierungen beeinträchtigen die Festigkeit des Rohres. - Da die Schenkel der Verbindung nur über einen Teil des Abstandes, vorzugsweise etwa 1/3 des Abstandes zwischen der einen Breitseite und der anderen Breitseite aneinander anliegen und anschließend die Schenkel einen Winkel größer als 45° bis etwa 100°, besonders bevorzugt 60°, bilden, wird einerseits eine ausreichend große Verbindungsfläche zwischen den Schenkeln geschaffen und andererseits wird die Elastizität der Verbindung verbessert.
- Die Schenkel bilden zwischen sich und der anderen Breitseite etwa ein gleichschenkliges Dreieck.
Der Winkel von >45 °, bevorzugt von 60°, zwischen den Schenkeln erlaubt es, etwas größere Toleranzen bei so ausgebildeten Wärmetauscherrohren zuzulassen. Die aus dem Blechband hergestellten Wärmetauscherrohre werden je nach Anwendungsfall in entsprechende Gebrauchslängen geschnitten und gemeinsam mit Wellrippen zum sogenannten Rippen - Rohr - Block oder zum Netz des Wärmetauschers gestapelt. Das Netz wird gelötet, wobei es mit Gewichten belastet wird, um das gesamte Netz bis zur Beendigung des Lötprozesses unter einer gewissen Spannung zu halten und somit qualitätsgerechte Wärmetauschemetze herstellen zu können. Es scheint nachvollziehbar zu sein, dass eine senkrecht zu den Breitseiten wirkende Kraft, die durch das Gewicht erzeugt wird, die Schenkel, falls sie etwas zu lang sein sollten, soweit aufbiegen wird, bis die Breitseite eben ist. Abgerundete Enden der aus den Längsrändern des Blechbandes hergestellten Schenkel unterstützen diese Wirkung. Sollten die Schenkel etwas zu kurz sein, wird das Gewicht die Breitseiten soweit zusammendrücken, dass die Enden der Schenkel an der gegenüberliegenden Breitseite trotzdem verlötet werden können. Es sollte jedoch darauf geachtet werden, dass die Breitseiten nicht zu stark einfallen. Insofern sind Plustoleranzen leichter kompensierbar als Minustoleranzen.
Das den Kopf der Schenkel bildende Ende des jeweiligen Schenkels ist in Richtung auf die zum jeweiligen Längsrand gehörende Schmalseite des Wärmetauscherrohres hinweisend abgebogen und mit dem abgebogenen Ende an der anderen Breitseite abgestützt. Auch diese Maßnahme ist hinsichtlich größerer Toleranzen hilfreich, da Toleranzen in der Breite des Blechbandes mit diesen erwähnten Enden ausgleichbar sind. - Das abgebogene Ende schließt mit seinem Schenkel etwa einen Winkel > 90° und <130°ein. Durch geeignete Auswahl der Länge des abgebogenen Endes und dessen Querschnittsform, kann die Lötverbindung hinsichtlich ihrer Qualität beeinflusst werden.
- Wenigstens eine Seite des Blechbandes ist lotplattiert, nämlich die spätere Außenseite des Wärmetauscherrohres. Bestimmte Ausführungen können beidseitig lotplattierte Blechbänder benötigen, wenn beispielsweise weitere bekannte aus einer einzigen Breitseite geformte Verbindungen zwischen den Breitseiten zur Unterteilung des Wärmetauscherrohres in mehr als zwei Kammern vorgesehen werden sollten. Solche Verbindungen können auch abwechselnd, d. h., mal aus der einen Breitseite und mal aus der anderen Breitseite, geschaffen werden.
- Die Erfindung wird nachfolgend in einem Ausführungsbeispiel beschrieben.
-
Fig. 1 Querschnitt durch ein bevorzugtes erfindungsgemäßes Wärmetauscherrohr; -
Fig. 2 Vergrößerter Ausschnitt ausFig. 1 ; -
Fig. 3 Schnitt durch ein anderes Wärmetauscherrohr; -
Fig. 4 Vergrößerter Ausschnitt ausFig. 3 ; -
Fig. 5 Fertigungsschritte; -
Fig. 6 Vergrößerter Ausschnitt aus einem Wärmetauscherrohr; - Das flache Wärmetauscherrohr, das aus einem einzigen umformbaren Blechstreifen geringer Blechdicke aus Aluminiumblech mittels Walzen herstellbar ist, besitzt zwei gegenüberliegenden Breitseiten 1, 2 und zwei gegenüberliegenden Schmalseiten 3, 4 wobei die in
Fig. 1 nicht gezeigte Schmalseite 4 identisch mit der dargestellten Schmalseite 3 ausgebildet ist. Eine Verbindung 5 ist zwischen den beiden Breitseiten 1, 2 angeordnet und teilt das Wärmetauscherrohr in zwei Kammern 6, 7 die in derFig. 1 die gleiche Querschnittsgröße aufweisen sollen, da sich die Verbindung 5 etwa in der Mitte der beiden Breitseiten 1, 2 befindet, was jedoch nicht unbedingt so sein muss. (Die in derFig. 1 provisorisch eingezeichneten Faltungen 50 sollen zunächst unbeachtet bleiben.) Die Verbindung 5 könnte also auch außerhalb der Mitte angeordnet sein und die Kammern 6, 7 könnten demzufolge unterschiedliche Querschnittsgröße besitzen. Die Verbindung 5 besteht aus zwei eng aneinander liegenden Schenkeln 10, 11, wobei im Ausführungsbeispiel nach denFig. 1 und2 die Schenkel 10, 11 lediglich über etwa 1/3 des Abstandes a zwischen den beiden Breitseiten 1, 2 aneinander anliegen. Dadurch wird eine (im Vergleich zurUS 6, 209, 202 B1 ) größere Verbindungsfläche zwischen den Schenkeln 10, 11 geschaffen, die zu qualitativ hochwertigen Lötverbindungen führt. Die Schenkel 10, 11 sind aus den beiden Längsrändern 20, 21 des Blechbandes gebildet worden. Jeder Schenkel 10, 11 weist einen mit einem geringen Biegeradius 12 in die Breitseite 1 übergehenden Fuß 13 und einen -Kopf 14 auf. Der Kopf 14 liegt an der anderen Breitseite 2 an und wird später damit verlötet. - Die Blechdicke der Schenkel 10, 11 ist im Bereich der Biegeradien 12 kleiner als in den übrigen Abschnitten der Schenkel 10, 11, so dass die Verbindung 5 an den Füßen 13 ihre kleinste Blechdicke besitzt. Die reduzierte Blechdicke wird durch Walzen in Längsrichtung des Aluminium - Blechbandes in einem ersten Bearbeitungsschritt hergestellt, wobei die Blechdicke des Blechbandes im Bereich der Biegeradien 12 um etwa 30% reduziert wird. Dieser Verfahrensschritt läuft vor der Herstellung der Biegeradien 12 ab, d. h. die Walzen wirken zur Reduzierung der Blechdicke auf das flache Blechband ein. Dies wurde in der
Fig. 5 durch den Schritt 1 angedeutet. Dort sind 8 von insgesamt 18 möglichen Schritten rein prinzipiell gezeichnet worden. Im Schritt 4 wurde eine Bombierung des Blechbandes vorgenommen, um eine gewisse Vorspannung des Blechstreifens zu erreichen, die das Einfallen der Breitseite des Wärmetauscherrohres verhindern soll. Möglich ist es jedoch, mit dem dort als Schritt 2 bezeichneten Schritt zu beginnen und gleichzeitig mit der Herstellung der Biegeradien 12 die Reduzierung der Blechdicke vorzunehmen. Wenn hier von "Walzen" die Rede ist, ist darunter ein Herstellungsverfahren zu verstehen, das mit einer an sich bekannten Anlage durchgeführt wird. Auf der Anlage laufen Umformoperationen am endlosen Blechband nacheinander ab, wobei eine Mehrzahl von Walzenpaaren zusammenwirken. Jedes Walzenpaar besteht aus einer oberhalb und einer unterhalb des Blechbandes angeordneten Walze. Das fertige Wärmetauscherrohr wird nach dem Verlassen der Anlage auf entsprechende Gebrauchslängen zugeschnitten. Im Ausführungsbeispiel beträgt die Blechdicke im Bereich der Biegeradien 12 beispielsweise noch 0,20 mm, wie es in derFig. 2 eingezeichnet wurde. Das Blechband hat etwa eine Dicke von 0, 30 mm. - Der Teil des Abstandes a zwischen der einen Breitseite 1 und der anderen Breitseite 2, in dem die Schenkel 10, 11 aneinander anliegen, beginnt am Fuß 13 unterhalb des Blechbandes angeordneten Walze. Das fertige Wärmetauscherrohr wird nach dem Verlassen der Anlage auf entsprechende Gebrauchslängen zugeschnitten. Im Ausführungsbeispiel beträgt die Blechdicke im Bereich der Biegeradien 12 beispielsweise noch 0,20 mm, wie es in der
Fig. 2 eingezeichnet wurde. Das Blechband hat etwa eine Dicke von 0, 30 mm. - Der Teil des Abstandes a zwischen der einen Breitseite 1 und der anderen Breitseite 2, in dem die Schenkel 10, 11 aneinander anliegen, beginnt am Fuß 13 der Schenkel 10, 11, bzw. in den Biegeradien 12. danach sind die Schenkel 10, 11 auf einen Winkel von etwa 60° abgebogen worden, d. h. sie weisen ein weitere Abbiegung 30 auf. Diese Abbiegung 30 bildet diejenige Stelle, in der sich die Schenkel 10, 11 bei Belastung in Richtung senkrecht zu den Breitseiten 1, 2 weiter spreizen lassen, bzw., wo sie nachgeben werden und somit den Toleranzausgleich erlauben, und zwar ohne dabei die Verbindung 5 zu beeinträchtigen. Diese Abbiegung 30 muss in der Blechdicke nicht reduziert werden, da sie nicht bis in die Außenseite des Wärmetauscherrohres hineinreicht bzw. weil der Radius in dieser Abbiegung 30 nicht einen bestimmten kleinen Wert haben muss.
- Aus der
Fig. 2 ist zu sehen, dass zwischen den Schenkeln 10, 11 und der anderen Breitseite 2 etwa ein gleichschenkliges, sogar ein gleichseitiges Dreieck gebildet ist. - Das den Kopf 14 der Schenkel 10, 11 bildende Ende des jeweiligen Schenkels 10, 11 ist in Richtung auf die zum jeweiligen Längsrand 20, 21 gehörende Schmalseite 3, 4 des Wärmetauscherrohres abgebogen und mit dem abgebogenen Ende an der anderen Breitseite 2 abgestützt. Dieses Ende ist etwas abgerundet, wodurch sich einerseits eine genügend große Lötverbindungsfläche zwischen den Längsrändern 20, 21 und der Breitseite 2 ergibt und andererseits bewirkt die Rundung, dass sich der Winkel zwischen den Schenkeln 10, 11 leichter aufspreizen lässt, was dem Toleranzausgleich dient. In diesem Ausführungsbeispiel ist die Außenseite des Wärmetauscherrohres lotplattiert.
- Die
Fig. 3 und 4 zeigen einen Fall, in dem die zwei Schenkel 10, 11 einer anderen Verbindung 5 aus einer Breitseite 1 in der Art einer Faltung 50 geformt sind. Solche Faltungen 50 sind in dem beschriebenen erfindungsgemäßen Wärmetauscherrohr vorsehbar. Die Schenkel 10, 11 liegen über den gesamten zum Rohrinneren hin. Die Größe der Abbiegung 31 entspricht etwa der Blechbanddicke. Im Biegeradius 12 dieser Abbiegung 31 ist eine geringere Blechdicke vorhanden als in den angrenzenden Abschnitten des Längsrandes 20 des Blechbandes. Auch diese Abbiegung 31 kann dermaßen hergestellt werden, dass zunächst die Blechdicke im Biegeradius 12 reduziert und danach die Abbiegung 31 selbst hergestellt wird. Dies führt dazu, wie aus derFig. 3 zu sehen ist, dass die Größe des "Freischnittes" an der Außenseite des Wärmetauscherrohres, dort, wo sich die beiden Längsränder 20, 21 treffen minimiert wird. Solche geringen sich als "Löcher" darstellenden Absätze sind ohne weiteres beim Löten der Enden der Wärmetauscherrohre in Öffnungen von Rohrböden abdichtbar. Der gezeigte Fall weist eine Verbindung 5 auf, die, wie bereits erwähnt, aus der Breitseite 1 des Wärmetauscherrohres geformt ist. Um zur Außenseite des Wärmetauscherrohres hin eine relativ kleine, durch Löten mit einem Rohrboden, leicht abdichtbare, Öffnung zu schaffen, wurde auch in den beiden dortigen Biegeradien 12 im ersten Herstellungsschritt die Blechdicke reduziert, bevor die Biegeradien 12 selbst hergestellt wurden. - Es besteht nun die (nicht detailliert gezeigte) Möglichkeit, die aus zwei Längsrändern 20, 21 aufgebaute erfindungsgemäße Verbindung 5 aus den
Fig. 1 und2 und weitere Verbindungen 5 (Faltungen 50) aus denFig. 3 und 4 miteinander zu kombinieren. Dabei können nicht nur aus der Breitseite 1 gebildete Verbindungen 5, wie in denFig. 3 und 4 gezeigt, sondern abwechselnd mal aus der einen Breitseite 1 und mal aus der anderen Breitseite 2 gebildete Verbindungen 5 vorgesehen werden. Solche Rohre haben dann mehr als zwei Kammern 6, 7 und werden bevorzugt aus einem beidseitig lotplattierten Blechband hergestellt, um die inFig. 3 und 4 gezeigte Verbindung 5 (Faltung 50) an der gegenüberliegenden Breitseite 2 anlöten zu können. In derFig. 1 wurden lediglich zwei Faltungen 50 beispielshalber angedeutet, um vorstehend beschriebene Möglichkeit zu illustrieren.
In derFig. 6 wurde die Verbindung 5 eines Wärmetauscherrohres gezeigt, deren Blechdicke in den Biegeradien 12 nicht reduziert wurde. Dort wurde mittels Walzen ein innerer Biegeradius von kleiner als 0,2 mm hergestellt, wobei das Aluminium in Richtung auf den äußeren Biegeradius 12a verschoben oder verdrängt wurde, der dadurch sehr klein ausgebildet ist. Auch in diesem Ausführungsbeispiel wurde die zweite Abbiegung 30 in den Schenkeln 10, 11 vorgesehen, die für den Toleranzausgleich und für die Elastizität der Verbindung 5 von Bedeutung ist. Das Ende des Längsrands 20 bzw. 21 ist etwa halbrund verformt, wodurch der Toleranzausgleich unterstützt wird.
Claims (7)
- Flaches Wärmetauscherrohr, das aus einem einzigen endlosen Blechstreifen geringer Blechdicke aus Aluminium mittels Walzen herstellbar ist, mit zwei mit einem Abstand (a) gegenüberliegenden Breitseiten (1, 2) und zwei gegenüberliegenden Schmalseiten (3, 4), sowie mit wenigstens einer Verbindung (5) zwischen den beiden Breitseiten (1, 2), um das Wärmetauscherrohr in wenigstens zwei Kammern (6, 7) aufzuteilen, wobei die Verbindung (5) aus zwei eng aneinander liegenden Schenkeln (10, 11) besteht, wobei die Schenkel (10, 11) einen mit einem geringen Biegeradius (12) einer ersten Abbiegung in die Breitseite (1) übergehenden Fuß (13) und einen Kopf (14) aufweisen, der an der anderen Breitseite (2) anliegt und damit verlötbar ist, wobei die Schenkel (10, 11) aus den umgeformten zwei Längsrändern (20, 21) des Blechstreifens gebildet sind und zwischen sich einen Winkel (α) einschließen, wobei die Schenkel (10, 11) nicht weiter als bis zur Hälfte des gesamten Abstandes (a) zwischen der einen Breitseite (1) und der anderen Breitseite (2) aneinander anliegen,
dadurch gekennzeichnet, dass
eine weitere Abbiegung (30) der Schenkel (10, 11) vorgesehen ist, die so ausgebildet ist, dass der Winkel (α) zwischen den Schenkeln (10, 11) etwa zwischen 45° und 100° beträgt - Flaches Wärmetauscherrohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel etwa 60° beträgt und die Schenkel (10, 11) mit der anderen Breitseite ein gleichseitiges Dreieck bilden.
- Flaches Wärmetauscherrohr nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Teil des Abstandes (a) an dem die Schenkel (10, 11) aneinander anliegen etwa 1/3 des Abstandes (a) zwischen den beiden Breitseiten (1, 2) beträgt.
- Flaches Wärmetauscherrohr nach den Ansprüchen 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das den Kopf (14) der Schenkel (10, 11) bildende Ende des jeweiligen Schenkels (10, 11) in Richtung auf die zum jeweiligen Längsrand (20, 21) gehörende Schmalseite (3, 4) des Wärmetauscherrohres abgebogen ist und mit dem abgebogenen Ende an der anderen Breitseite (2) abgestützt ist.
- Flaches Wärmetauscherrohr nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das abgebogene Ende am Schenkel (10 oder 11) abgerundet ist.
- Flaches Wärmetauscherrohr nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenseite des Wärmetauscherrohres lotplattiert ist.
- Flaches Wärmetauscherrohr nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine oder mehrere weitere Verbindungen (5), die aus einer der Breitseiten (1 oder 2) gebildet sind, und eine Faltung (50) der Breitseite (1, 2) darstellen, in dem Wärmetauscherrohr vorgesehen sind, wobei bei mehreren solcher Faltungen (50) diese abwechselnd aus der einen Breitseite (1) und aus der anderen Breitseite (2) ausgebildet sein können.
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