EP1464240B1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Vlieses für die Herstellung von Filterstäben - Google Patents
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- EP1464240B1 EP1464240B1 EP03018113A EP03018113A EP1464240B1 EP 1464240 B1 EP1464240 B1 EP 1464240B1 EP 03018113 A EP03018113 A EP 03018113A EP 03018113 A EP03018113 A EP 03018113A EP 1464240 B1 EP1464240 B1 EP 1464240B1
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- A—HUMAN NECESSITIES
- A24—TOBACCO; CIGARS; CIGARETTES; SIMULATED SMOKING DEVICES; SMOKERS' REQUISITES
- A24D—CIGARS; CIGARETTES; TOBACCO SMOKE FILTERS; MOUTHPIECES FOR CIGARS OR CIGARETTES; MANUFACTURE OF TOBACCO SMOKE FILTERS OR MOUTHPIECES
- A24D3/00—Tobacco smoke filters, e.g. filter-tips, filtering inserts; Filters specially adapted for simulated smoking devices; Mouthpieces for cigars or cigarettes
- A24D3/02—Manufacture of tobacco smoke filters
- A24D3/0229—Filter rod forming processes
- A24D3/0233—Filter rod forming processes by means of a garniture
Definitions
- the invention relates to a method and a device for producing a nonwoven fabric for the production of filter rods of the tobacco-processing industry, wherein the generic device comprises at least two separating devices, by means of the fibers of at least one sort filter material are singled, each separating device is a delivery shaft is provided.
- a method for the preparation of filter materials and a corresponding device for the preparation of filter materials for the production of filters of the tobacco processing industry is known from GB 718 332.
- a tobacco cutter by means of a tobacco cutter, snippets of a material are produced and fed to a stranding machine, similar to a cigarette rod making machine, whereby the chips are impregnated with a chemical agent to prevent an undesirable taste and to prevent the snippets from falling out of the end pieces of the correspondingly made filters.
- the cut chips are conveyed by means of a roller in the effective range of a spiked roller, and conveyed by means of the spiked roller from the roller on a conveyor belt to be subsequently fed to a further spiked roller, from which the chips are knocked out by means of another spiked roller and be supplied to a format in which the filter strand is formed with a wrapping strip.
- the snippets consist of materials such as paper, cellulose, textiles, synthetic materials or similar. and have a structure similar to cut tobacco.
- a generic device and a generic method is known for example from DE 31 30 827 A1, which corresponds to GB 2,145,918 A known.
- a filler for cigarette filters is produced by passing a strip or stream of continuous fibers of the filler onto a spiked roller which is driven at a speed such that the fibers are torn by the spikes into pieces of irregular length and from the Roller be issued in arbitrary orientation.
- the torn fibers are shaken onto a conveyor belt and transferred to an uninterrupted carrier strip, which consists of the same or different filter materials.
- the carrier strip and filler are then formed into a filter strand.
- To form the filter strand this is fed to a strand forming machine, in which the carrier strip compressed laterally and formed into a continuous strand. It is thus made a filter strand in the longitudinal axial transport of the same. Subsequently, after production of the filter strand, the filter strand is cut to length in filter rods.
- US 3 834 869 A discloses a method and a device for better distribution of fibers and particles in a liquid suspension, wherein first a corresponding distribution of the fibers or particles in a gas is provided, wherein the fibers or particles are then applied to a conveying element , Subsequent to the application to the conveyor element, the particles are transferred into a suspension and then aufauern in a container to a nonwoven.
- US 3 050 427 A discloses an apparatus and a method for producing a nonwoven fabric in which the fibers are first singulated by means of a singulator and applied to a suction conveyor belt and subsequently crimped to produce a corresponding fiber mat.
- the fibers are provided before or after singulation with a corresponding additive which provides for bonding of the fibers.
- US 3 792 943 A discloses an apparatus for producing a web of natural or synthetic fibers such as wood fibers, textile fibers, glass or mineral wool fibers, asbestos fibers and the like on an air-permeable belt with a drying process in which a flowing gas as a medium
- a fiber material is transported by means of a conveyor belt in a shower to a separating device in order to be conveyed by the separating device into an air stream which transports the separated fibers past a wall into a space.
- the fleece forms on a suction belt.
- US 2,931,076 A discloses an apparatus for producing a web of singulated fibers, wherein the fibers are first transferred to an air stream and then to a separating device and then applied to a conveyor belt.
- fibers of at least two types are separated into separate separating devices, wherein in particular a sort of fibers is singled out for each separating device, the effectiveness of the singling and thus the degree of separation can be increased. It is expedient to bring the separated fibers together just before the conveyor, so that in the process management a pre-mixing of fibers can be omitted.
- the quality of the forming nonwoven fabric can be increased, since the separation of the fibers in at least two sorts of filter material in separate separating devices, wherein in particular a sort filter material is singled out for each separating device, leads to an increased degree of separation, which subsequently leads to a more homogeneous fiber distribution in the quilted web.
- both the quality of the nonwoven fabric is increased, as well as the resulting filter strand and the filter rods cut to length from this later.
- the separating devices each comprise at least one separating element which rotate about axes of rotation which are aligned essentially parallel to the conveying direction of the conveyor, a more uniform distribution of the fibers on the conveyor can be achieved.
- the churning of the fibers or of the filter material takes place from the top onto the conveyor. As a result, a compact process control is possible.
- one type of fiber is a multiple-component fiber, especially bicomponent fiber, very efficient filter strands or filter rods can be produced.
- the multiple-component fibers or bicomponent fibers make it possible in a simple manner to connect the fibers in the filter strand or filter rod.
- the multicomponent fibers, in particular bicomponent fibers comprise a core and a shell of different material, wherein the filler material has a lower melting point than the core material.
- a very secure composite of the fibers can be produced in the filter, for which purpose the filter or the mixture of fibers, which is available as a filter material or from which the filter or the filter rod is made, is brought to a temperature which is slightly above the melting point of the shell material. In this way, a bonding of filter components is possible.
- the sheath may be polyethylene (PE) and the core may be polyester or polyethylene terephthalate (PET), for example.
- PET polyethylene terephthalate
- the melting point of the shell is then at 127 ° C and the melting point of the core at 256 ° C. This gives a very dimensionally stable bicomponent fiber whose shell material has a lower melting point than the core material.
- a Trevira bicomponent fiber for example and preferably used, is of type 255, has a denier of 3.0 dtex, a cut length of between 3 and 6 mm, a core of PES (synthetic fiber of polyester), and a sheath of copolyethylene , wherein the shell or the shell is modified to increase adhesion, that is provided with additives that lead to a lower surface tension.
- PES synthetic fiber of polyester
- the filter materials can then adhere or stick over at least at points of contact with the multicomponent fibers or bicomponent fibers.
- the shell softens or melts accordingly, so that an adhesive bond or adhesive bond to other components of the filter can arise at points of contact.
- a very dimensionally stable filter is produced.
- the preferred filter material or a preferred composition of filter material comprises 80% by weight to 95% by weight of activated carbon granulate and 5% by weight to 20% by weight of fibers, in particular bicomponent fibers. It is also possible to produce filters which consist of various fibers, for example bicomponent fibers, cellulose fibers and activated carbon fibers, the component or fraction of bicomponent fibers being between 5 and 20% by weight (% by weight) and the proportion of cellulose fibers between 20 and 95% by weight % lies. The remainder may then consist, for example, of activated carbon fibers.
- the transport and / or the separation of the fibers is preferably done with transport air, which can then be discharged substantially in the region of the conveyor by negative pressure.
- a device for producing a nonwoven fabric for the production of filter rods of the tobacco processing industry with at least one separating device, by means of which fibers of at least one sort of filter material are separable, and a conveyor on which the separated fibers are aufschauerbar to form a nonwoven fabric, indicated, wherein the at least one separating device comprises at least one rotating separating element. Due to the rotating separating element, a particularly high degree of singulation of fibers can be achieved, as a result of which the density of the nonwoven fabric produced becomes very uniform.
- the axis of rotation of the separating element is aligned substantially parallel to the conveying direction of the conveyor, an even more uniform density of the nonwoven can be achieved. Due to the special orientation of the singling drum, it is possible to deliver very evenly separated fibers to the conveyor. For this reason, the quality of the produced nonwoven and subsequently the quality of the filter rods produced therefrom increase.
- the degree of separation of the fibers can be increased.
- the separating devices are then arranged next to each other in the conveying direction and not in a row.
- the separation devices are designed to separate one type of fiber at a time.
- singulating drums contained in the singulating devices have differently configured sieves which can be adapted to the respective fibers, for example the diameter and / or the length. If a delivery well is arranged downstream of the separation devices downstream of the conveying direction of the fibers, the separated fibers can be safely supplied to the conveyor.
- the object is further achieved by a device for producing a nonwoven fabric for the production of filter rods of the tobacco processing industry with at least two separating devices by means of the fibers of a variety filter material are singled, each separation device is provided a delivery shaft and wherein the separating devices separated from each other are configured, wherein the delivery chutes are merged downstream in the end in a chamber, wherein a conveyor is provided, which is arranged downstream of the separating devices and adjacent to the chamber and is designed to aufzauer individual fibers to form a nonwoven fabric.
- singling drums are preferably provided, for example, have different trained screens.
- separate separating devices means in particular that they are arranged side by side in the conveying direction and not in succession. Fibers on one side arrive exclusively in one of the separated separating devices and not in another one of the separate separating devices.
- the separating devices each comprise at least one separating element whose axis of rotation is oriented essentially parallel to the conveying direction of the conveyor, a very uniform shuddering of the fibers in a fiber fleece on the conveyor can take place.
- effective mixing is possible.
- granules, powders, extrudates or other filter materials can be supplied through delivery chutes of the chamber.
- the at least two separating devices are arranged above the conveyor, a very effective and space-saving device can be realized.
- the filter material is thrown on top of the conveyor directly from above.
- the conveyor is in the context of this invention, in particular a belt conveyor and in particular preferably a suction belt.
- the fibrous web When wrapping the fibrous web with the wrapping material strip, the fibrous web is expediently shaped, so that a compact filter strand is formed.
- energy is applied thereto during or after the wrapping of the fibrous web with the wrapping material strip to produce a strong bond at the points of contact of the fibers, it is possible to make the filter relatively elastic and to ensure that at the cut edges of the filter or ribbons Filter element no fiber material fall out.
- the fibers have a length which is shorter than a filter or filter element separated from the fiber strand produced, particularly homogeneous filter properties are possible.
- the fibers which are preferably to be used are thus elongated and relatively thin.
- additives such as activated carbon granules, triacetin or latex are preferably added to the fibers, the filter properties are particularly easy to adjust.
- Activated carbon granules are added, for example, prior to complete singulation of the fibers or to the fibers being transported to the conveyor.
- Triacetin or latex as a binder are added, for example, to the quenched fiber fleece in the region of the conveyor.
- the nonwoven fabric is compacted prior to the step of applying to the wrapping strip, a particularly uniform compaction can be ensured.
- the compression preferably takes place both vertically and horizontally, that is, for example, from above and below as well as from the sides of the fiber fleece.
- the fibrous web is formed prior to application to the wrapping strip.
- the forming step may provide at least the formation of a semicircle transversely to the conveying direction of the nonwoven.
- a filter or filter element is made by the aforesaid filter strand manufacturing process by subsequent cutting to length from the produced filter strand.
- a filter strand manufacturing apparatus comprising a chiller device by which singulated filter materials are transported onto a conveyor to form a nonwoven fabric, a format apparatus in which a wrapping material is wrapped around the nonwoven fabric, and means for transferring the nonwoven fabric from the conveyor to the conveyor
- a chiller device by which singulated filter materials are transported onto a conveyor to form a nonwoven fabric
- a format apparatus in which a wrapping material is wrapped around the nonwoven fabric
- a particularly homogeneous nonwoven fabric By transporting the separated filter materials by means of transport air, a particularly homogeneous nonwoven fabric can be produced, so that a particularly homogeneous filter strand and therefore particularly homogeneous filter or filter elements can be produced.
- the filter properties are to be positively influenced.
- the conveyor or a part of the conveyor is preferably part of the compacting device.
- a particularly easy to implement filter strand manufacturing device is given when the conveyor comprises at least one suction belt. If the fibers to be processed are so small that the openings of the suction belt clog quickly, it is advantageous to work with two additional suction belts, which are each arranged at approximately right angles on both sides of the first suction belt.
- a particularly effective transfer of the nonwoven fabric is done by means of compressed air, by which the nonwoven fabric from the conveyor detachable is.
- the device for transferring the nonwoven fabric comprises a conveyor belt
- the conveyor belt is a suction belt.
- a particularly preferred embodiment is given when the conveyor belt is bent transversely to the transport direction. In this way, for example, a filter strand which is round or oval in cross-section can be produced in a simple manner.
- two conveyor belts are provided, which transport the fiber fleece between them.
- the conveyor belts are designed such that the nonwoven fabric is round or oval malleable.
- the conveyor belts for example, each form a semicircle or a half oval.
- the device for transferring the nonwoven fabric comprises a nozzle through which the nonwoven fabric is transportable.
- the nozzle is designed such that the nonwoven fabric is round or oval malleable.
- FIG. 1 shows a separating device 10 in a schematic three-dimensional representation.
- This is a variant of a separating device 10 which is disclosed in a further European patent application of the applicant entitled "Process for the preparation of finite fibers and fining fiber preparation device for use in the production of filters", No. 03 007 672.3 is.
- the subject of this patent application is that of preparing fibrous material intended for use in the manufacture of filters, in order to obtain substantially completely separated fibers and thus a homogeneous filter strand to be produced from these fibers.
- This is u.a. the separating device 10 of FIG. 1.
- Ggf. the filter material or fiber material is already voraughtzelt in advance and dosed accordingly.
- the substantially unaccompanied fiber material or fiber / fiber group mixture 49 is, for example, as in FIG. 4 schematically is shown, via a stowage 44 and feed rollers 46 in the effective range of a spiked roller 76 moves, which ausplastic the fiber / fiber group mixture vorackzelt.
- This fiber / fiber group mixture 49 is then gem by the air streams 19 in the screening drums 21.
- Fig. 1 transported. This takes place via lateral openings 20 in the housing 22.
- the fiber material is blown in the direction of the longitudinal axes of the screening drums 21.
- the two-sided blowing of the fiber material counterclockwise results in a circumferential annular flow 23.
- the annular flow 23 is superimposed by a flow normal or substantially perpendicular to this, which is caused by a vacuum applied to the fluidized bed 14 and an air flow 13.
- Airflow 13 is an option for larger, heavier fibers, which is not always necessary.
- the negative pressure prevailing at the fluidized bed end 14 is created by the negative pressure in a suction belt conveyor, not shown, which is arranged at the fluidized bed end 14 and the other by the air flow 17, which is conveyed through the suction nozzle 16.
- the normal flow begins above the Siebtrommein 21 their beginning and happens and flows through the Siebtrommeln 21 through the shell openings. The normal flow then passes into the fluidized bed region 11 and passes through it to the end of the 14th
- the ununsulated or substantially unaccompanied fiber material passes in the drums 21 on the inner circumferential surfaces of the drums 21.
- the drums 21 rotate in a direction of rotation 24 of the screening drums 21 in a clockwise direction.
- the essentially unaccurate fiber material mounted on the drum shell surfaces is fed to the separating rollers 26 by the rotating drums.
- the separating rollers 26 rotate in the direction of rotation 25 counterclockwise. It would also be possible as an alternative, a clockwise rotation. It can all the others find flexible rotary variants use.
- the separating rollers 26, which may be formed as needle rollers, detect the unclassified fiber groups and tear and accelerate them.
- the fiber groups are thrown so long against the inner surface of the drums 21 until they have dissolved in individual fibers and have passed the shell openings or can pass through the shell openings.
- a drum with perforated plates or Rundstabgitter can be provided instead of a sieve drum 21, a drum with perforated plates or Rundstabgitter can be provided.
- the fibers or individual fibers are detected by an air flow and guided or sucked through the radial openings of the drum.
- the air flow conveys the fibers down to the fluidized bed. Once the fiber-laden flow has reached the fluidized bed, it is deflected and guided along the curved fluidized bed. Due to the centrifugal forces acting on the fibers, the fibers move to the curved guide wall and flow to the suction belt conveyor.
- the air flowing in above the fibers is deposited on the wedge or separator 15 and discharged via the suction nozzle 16.
- Fig. 1 the corresponding fiber streams 18 are shown schematically.
- isolated fibers are detected by an air stream 13 emerging from the nozzle column 12 and are also supplied to the fluid bed end 14 accordingly. It can also be provided more nozzle strips. Fiber groups that were not or not completely separated by a single drum passage through the drums 21, go with the ring flow 23 in the respective parallel drum 21.
- the singulation device shown in Fig. 1 corresponds at least partially to that described in WO 01/54873 A1 or US Pat. No. 4,640,810 A from Scanweb, Denmark, or USA are.
- the singling is done essentially by interaction of the drums 21 with the rollers and an air flow and in particular by the fact that only isolated fibers have the opportunity to pass through the openings of the drum 21.
- the flow divider 15 is provided in order to separate air from the fibers.
- FIG. 2 shows a schematic view of a strand production machine 9.
- FIG. 3 shows a part of the strand production machine 9 according to the invention from FIG. 2 in a plan view in the direction of the arrow A of FIG. 2 and
- FIG. 4 shows a side view of the strand production machine 9 according to the invention.
- Fig. 2 in the direction of arrow B.
- the unaccurate fiber material 49 passes via the stowage shaft 44 to the metering device 46 or 76, comprising two feed rollers 46, a metering channel which is arranged between the feed rollers 46 and the spiked roller 76 and a spiked roller 76.
- the direction of the material entry 47 is shown in FIG in drawing plane down, as shown schematically there.
- the unclarified fiber material 49 is separated in the separation chamber 10. The separation is done by an interaction of the separating rollers 26 with an air flow 50 and openings in a grid 77, which separates the separation chamber 10 from the space associated with the fluidized bed 11.
- the air flow generated by the air flow in the exhaust pipe 16 on the fluidized bed 11 promotes the separated fibers 27.
- the air flow 17 in the exhaust pipe 16 is with respect to its direction in Fig. 3 up out of the plane, as shown in Fig. 3.
- the air flow 17 also transports excess fibers.
- the air flow 28 serves to hold and compress the fibers 27 which have been quenched on the suction belt 43 of the suction belt conveyor 32.
- the separated fibers 27 move on the Fileßbett 11 toward the fluid bed end 14, on which a Saugband makeuper 32 is arranged.
- Saugbandreaer 28 prevails by continuous air suction vacuum. This air suction is shown schematically by the air flow 28.
- the negative pressure sucks the separated fibers 27 and holds them on the air-permeable suction belt of the suction belt conveyor 32.
- the suction belt 43 moves in the direction of strand production machine 9, that is, in Fig. 2 to the left.
- a fiber cake 29 or fiber stream 29, which increases almost linearly in the direction of the stranding machine 9, is formed on the suction belt.
- the heaped-up fiber stream 29 has different strengths and is trimmed at the end of the filling zone of the suction belt conveyor by trimming by a trimming device 31 to a uniform thickness.
- the trimming device 31 may be a mechanical one such as, for example, trimmer discs or a pneumatic, by means of air nozzles, for example.
- the mechanical trim is known per se in cigarette rod making machines.
- the pneumatic trimming is done in such a way that at the end of the fiber stream 29 a nozzle is arranged horizontally, from which an air jet emerges and tears a part of the fiber stream 29, so that excess fibers 30 are removed. It can a point jet nozzle or a flat jet nozzle find use.
- the fiber stream 29 is split into a trimmed fiber strand 33 and a strand of excess fibers 30. It is also possible to grasp and tear away all fibers below a trim level from a jet. The excess fibers are returned to the fiber preparation process and later re-formed into a fiber strand.
- the trimmed fiber strand 33 is held on the suction belt 43 and moved in the direction of the stranding machine 9.
- the trimmed fiber strand 33 is a loose nonwoven fabric which is compressed by a compacting belt 35.
- a roller such as, for example, a press disk 55 (see, for example, FIG. It can also be used several bands or rolls or discs use.
- the compression belts 48 are shown, which are conical to each other and in Saugband york with the fiber cake.
- the toothed shape of the compression bands 48 create zones of different density in the compacted fiber cake. In the higher density zones, the filter strand is cut later.
- the higher fiber density in the filter end area ensures a more compact cohesion of the fibers in this sensitive zone and also improves the processability of the filter rods.
- a compression belt 35 is provided in FIG.
- the trimmed and compacted fiber strand 34 is transferred to the stranding machine 9.
- the transfer takes place by detaching the compacted fiber strand 34 from the suction belt 43 and placing the Fiber strand 34 on a format strip or on a wrapping material strip, which is applied to a format strip of the stranding machine 9.
- the format tape is not shown in the figures. This can be a conventional format strip which is also used in a normal filter rod machine or cigarette rod machine.
- the transfer is supported by a nozzle 36 directed from above onto the compacted fiber strand 34 and through which an air flow 37 flows.
- a fiber filter strand 38 is formed, wherein from a bobbin 41, a wrapping material strip 42 is withdrawn and wound around the fiber material as usual.
- binding components contained in the fiber mixture are superficially heated and fused.
- the outer layers of bicomponent fibers that may be included in the fiber blend may also be fused to form a bond between the fibers.
- fiber materials a variety of fibers can be used, which are suitable for the desired filter properties.
- cellulose acetate, cellulose, carbon fibers and multicomponent fibers, in particular bicomponent fibers are suitable as fiber materials.
- the different types of fiber are preferably mixed prior to strand formation. It is also possible to add at least one additive.
- the additive is, for example, a binder such as latex or triacetin or granular material which binds components of the cigarette smoke particularly effectively, such as, for example, activated carbon granules.
- the fiber length of the fibers used is smaller than the length of the filter or filter element to be produced.
- the length of the fibers should therefore be between 0.1 mm and 30 mm and in particular between 0.2 mm and 10 mm.
- the length of the filter to be produced is a conventional filter for a cigarette or a filter segment in multi-segment filters of cigarettes.
- the average fiber diameter in the range of 10 to 40 .mu.m, in particular 20 to 38 microns and more preferably between 30 and 35 microns, a very homogeneous filter can be produced.
- the curing device 39 may include a microwave heater, a laser heater, heating plates or sliding contacts. By heating the binding components, for example, the outer layer of bicomponent fibers or latex, the individual fibers combine in the fiber strand and merge superficially.
- the curing device 39 may also allow for drying of binding components added in liquid form. Upon cooling of the fiber strand, the melted areas of the heated binding components harden again. The resulting lattice framework gives the fiber strand stability and hardness.
- the cured fiber filter strand 38 is cut into filter rods 40.
- the curing of the filter is also after the Cutting into the filter rods 40 possible.
- FIG. 5 shows a strand manufacturing machine 9 in a schematic representation.
- 6 shows a part of the strand-making machine 9 in a plan view in the direction of the arrow A of FIG. 5
- FIG. 7 shows a side view of the strand-making machine 9 according to FIG. 5 in the direction of the arrow B.
- the singulated fiber material 27 is thrown onto the suction belt 43 from above in this exemplary embodiment, specifically in the transport direction 74.
- the separating device 10 which is also shown schematically in FIGS. 5 to 7, represents a modified form of the separating device 10
- In the separating chamber 45 are screening drums 21 which rotate in the direction of the arrow.
- the spiked rollers 26 are also used in this case to strike the not yet isolated fiber material or the contiguous fiber groups apart in individual fibers, so that the separated fibers can pass through the outlet openings of the screen drum 21 in the hopper 53.
- the isolated fibers 27 reach into the region of the suction belt conveyor 32, which is configured in this case with Saugbandwangen 57.
- a homogeneous Aufschau für of the fibers 27 happens in particular by the fact that the screen drum 21 comprises a separating roller 26, wherein the screening drum and the separating roller have longitudinal axes, in particular the separating roller 26 has a rotation axis 91 which is parallel or substantially parallel is aligned with the conveying direction 92 of the suction belt conveyor 43.
- the fiber fleece 29 or the fiber stream 29 can be thrown on the conveyor 43 very uniformly.
- a corresponding fiber stream 29 is thrown on the suction belt 43.
- Excess fiber material 30 is removed by a trimmer 31 from the remaining fiber strand 33 above it.
- the trimmed fiber strand 33 is compressed by means of a pressing disk 55 which is at the same time the rearward strand of the suction belt 43 'in the conveying direction of the strand.
- a negative pressure field 54 is generated by means of an air flow 28.
- an air flow 37 is provided, which hits through the nozzle 36 on the suction belt.
- the compacted fiber strand 34 is then removed from the suction belt 43 'by means of an air flow 37 through the nozzle 36 and transferred to a format 56.
- the compacted fiber strand 34 as usual reaches a wrapping material strip 42, which is conveyed on a format strip.
- the remaining process steps correspond to those according to FIGS. 2 to 4.
- FIG. 8 shows a part of a further device in a schematic view.
- the suction belt 43 is deflected around deflection rollers 59.
- the trimming device is not shown in this illustration of FIG. In the region of the churning of the fiber strand 29, individual fibers 27 reach the fiber strand from below.
- the fiber strand 33 reaches a wrapping material strip 42, which comes on a format tape 58.
- the format band 58 and the wrapping material strip 42 are deflected by corresponding rollers 59.
- the fiber strand 44 reaches the wrapping material strip 42.
- the beginning of the format 56 is wound in the usual manner of the wrapping material strip 42 around the fiber strand 33.
- Fig. 9 is a plan view of the device of Fig. 8 is shown, in particular a particularity of the side cheeks 57 is disclosed.
- the side cheeks 57 which in fact also adjoin the fiber strand 29 or 33, are configured as suction belts 43, which in turn are deflected around deflection rollers 59 again.
- suction belts 43 which in turn are deflected around deflection rollers 59 again.
- Fig. 10 shows a schematic three-dimensional representation of a device for transferring the fiber strand from the suction belt 43 on the format 56 and in particular on the wrapping material strip 42.
- the fiber strand which is not shown in this figure, comes from the lower portion of the suction belt 43, the is deflected over the guide roller 59, in the free space of the opposing belts 62nd
- the belts 62 which may in particular also be steel belts, are deflected by rollers 63.
- the configuration of the bands 62 results in a corresponding round cavity between two opposite bands 62.
- the fiber strand 34 passes through this hollow space with a round cross section and is placed on the wrapping material strip 42.
- the Saugbandwangen 57 are designed as a solid side walls.
- FIG. 11 shows a section of a strand production device 9 in a schematic representation.
- the correspondingly compacted fiber strand passes into a nozzle 66 and is further conveyed by means of an air stream 67 onto a wrapping material strip 42 which rests on a format belt 58. Subsequently, the fiber strand is wrapped as usual with the wrapping material strip 42 to form a fiber filter strand 38.
- FIG. 12 shows a section of a further strand production device 9 in a schematic representation.
- the fiber strand 33 conveyed by the suction belt 43 passes into the effective region of a nozzle 68, which applies compressed air 69 to the fiber strand in the region of the deflection roller 65 and thereby removes the fiber strand 33 from the suction belt 43.
- the angle of the nozzle or the compressed air acting on the fiber strand 33 is adjustable. After detachment of the fiber strand 33 from the suction belt 43, this passes into the annular nozzle 70.
- the air 67 flowing through the nozzle slot 71 can fulfill various functions, depending on the nozzle design.
- the function is always such that the vacuum prevailing in the nozzle inlet channel of the nozzle 70 dissolves the fiber strand 33 from the suction belt 43 running on the deflection roller 65, which may also be designed as a pressure disk 65.
- the fiber strand can allow the fiber strand to be conveyed into the first format-forming hollow cone 72.
- the Compressed air 67 dissolves the strand into individual fibers or fiber groups and thus promotes the individual fibers or fiber groups in the first formatblldenden hollow cone 72.
- the compressed air of the fiber strand or the individual fibers and fiber groups in the first formatblldenden hollow cone 72 and then in the second format-forming hollow cone 73 are promoted.
- the format strip 58 runs with the wrapping material strip 42 lying thereon.
- the second hollow cone 73 has a smaller taper than the first hollow cone 72.
- ventilation holes In the first format-forming hollow cone 72 are ventilation holes. These vent holes provide for the air separation of the nozzle air 69 and 67th
- the fiber strand 33 is transferred as a fiber strand, this is formed in the format-forming hollow cones 72 and 73 from above and from the format in progress format tape 58 from below.
- the complete transfer of the fiber strand 33 onto the format strip or wrapping material strip 42 takes place under the hollow cone 73.
- the tapering of the hollow cone occurs a congestion of the individual fibers and fiber groups, so that forms a new fiber strand.
- the strand is formed completely in the second hollow cone 73 and transferred at the end of the second hollow cone 73 to the format strip or the wrapping material strip 42.
- the wrapping material strip 42 is wound around the strand as usual and sealed so as to form the fiber filter strand 38.
- filter materials of fine fibers with or without corresponding Additives such as coal activated granules or powder
- Additives such as coal activated granules or powder
- the various elements or devices are designed to optimally transport, hold or process the materials used.
- the fibrous materials may be cellulosic fibers, thermoplastic starch fibers, flax fibers, hemp fibers, flax fibers, sheep wool fibers, cotton fibers or multicomponent fibers, in particular bicomponent fibers having a length smaller than the filter to be produced and having a thickness, for example. in the range of 25 and 30 microns.
- cellulose fibers of the stora fluff EF type untreated from Stora Enso Pulp AB can be used which have an average cross section of 30 ⁇ m and a length of between 0.4 and 7.2 mm.
- synthetic fibers such as, for example, bicomponent fibers, fibers of the type Trevira 255 3.0 dtex HM with a length of 6 mm from Trevira GmbH can be used. These have a diameter of 25 microns.
- synthetic fibers cellulose acetate fibers, polypropylene fibers, polyethylene fibers and polyethylene terephthalate fibers can be used.
- the additives can be found in the flavor or smoke-influencing materials, such as activated charcoal granules or flavoring agents, and also binders by means of which the fibers can be glued together.
- FIG. 13 shows a schematic three-dimensional view of a device according to the invention for producing a nonwoven for the production of filter rods of the tobacco-processing industry.
- the singulating drums 81 have, for example in the form of screening drums, which have been described in detail above.
- separating rollers 26 may be arranged, as also described above. Reference is made in this regard in particular to FIGS. 5 to 7 as well as FIG. 1.
- the singling drum 81 may be designed to rotate about a rotation axis 91.
- the singling drum 81 can also be fixed, in which case a longitudinal axis is provided which coincides with the rotation axis 91 shown in FIG.
- a separating roller may also be arranged in the Verelnzelungstrommel 81 which rotates about a rotation axis 91 and a rotation axis 91 parallel to the axis of rotation shifted.
- the singulating drums 81 and screening drums are designed to effectively separate fibers of one variety.
- the screens of the screening drum can be adapted to the length and the diameter of the fibers to be separated, for example with regard to their length and width.
- a union element 83 Downstream of the Faser einrlchtung close to the separating devices 80 delivery chutes 82, which feed the singulated fiber material a union element 83, which has a chamber 87 in the lower region into which the delivery wells 82 open. Following the chamber 87 or in the lower region of the union element 83, a suction belt conveyor 84 is arranged.
- the filter materials are mixed accordingly. These are conveyed both via gravity but essentially via transport air, so that due to the turbulence of the transport air in the chamber 87 a good mixing is achieved.
- the mixed and separated fibers which may optionally be mixed by granules, which are supplied for example by a further shaft, not shown, of the chamber 87, in the Effective range of the suction belt 86 of Saugband makeupers 84 transferred.
- a fiber fleece 88 is woken up.
- the nonwoven fabric 88 is shown in FIG. 14.
- the suction belt 86 moves in the conveying direction 92, so that the aufschauernde nonwoven fabric increases in thickness in the conveying direction.
- FIG. 14 shows a detail of FIG. 13, in which the area of the mixing chamber 87 is shown in somewhat greater detail, in a schematic section of such a device.
- the delivery wells 82 are initially aligned in parallel at the top, which is a change compared to the embodiment of FIG.
- the fibers 90 and granules 89 are also shown.
- three different types of fiber and two different types of granules are fed to the chamber 87 and then thrown to form a fiber web 88 on the conveyor belt 86.
- the conveying air is sucked off below the suction belt 86 by a negative pressure prevailing there.
- churning of the web 88 of the nonwoven fabric is fed to a strand forming device, as described above. It can then take place heating of the nonwoven, so that, for example, used bicomponent melts as a constituent of the filter material or the fleece to the shell, so that after curing of the same a solid and air-permeable composite.
- a strand forming device 80 For each separating device 80, only one type of fiber is preferably supplied. Dosing also takes place during the supply of these fibers to the separating device 80 in each case.
Landscapes
- Cigarettes, Filters, And Manufacturing Of Filters (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Vlieses für die Herstellung von Filterstäben der tabakverarbeltenden Industrie, wobei die gattungsgemäße Vorrichtung wenigstens zwei Vereinzelungsvorrichtungen umfasst, mittels der Fasern wenigstens einer Sorte Filtermaterial vereinzelbar sind, wobei je Vereinzelungsvorrichtung ein Förderschacht vorgesehen ist.
- Ein Verfahren zur Aufbereitung von Filtermaterialien und eine entsprechende Vorrichtung zur Aufbereitung von Filtermaterialien zur Herstellung von Filtern der tabakverarbeitenden Industrie ist aus der GB 718 332 bekannt. Hierbei werden mittels eines Tabakschneiders Schnipsel eines Materials hergestellt und diese einer Strangmaschine, ähnlich einer Zigarettenstrangmaschine, zugeführt, wobei die Schnipsel mit einem chemischen Mittel Imprägniert werden, um einen ungewünschten Geschmack zu verhindern und zu verhindern, dass die Schnipsel aus den Endstücken der entsprechend hergestellten Filter herausfallen. Die geschnittenen Schnipsel werden mittels einer Walze in den Wirkbereich einer Stachelwalze gefördert, und mittels der Stachelwalze von der Walze auf ein Förderband gefördert, um anschließend einer weiteren Stachelwalze zugeführt zu werden, aus der die Schnipsel mittels einer weiteren Stachel- bzw. Schlägerwalze ausgeschlagen werden und einem Format zugeführt werden, in dem der Filterstrang mit einem Umhüllungsstreifen gebildet wird. Die Schnipsel bestehen aus Materialien wie Papier, Cellulose, Textilien, synthetische Materialien o.ä. und haben eine ähnliche Struktur wie geschnittener Tabak.
- Aufgrund der Form der Schnipsel ist es nur schwer möglich, Filter mit homogenen Eigenschaften herzustellen. Außerdem ist die Variabilität der Einstellung der Filtereigenschaften nur sehr bedingt möglich.
- Eine gattungsgemäße Vorrichtung und ein gattungsgemäßes Verfahren ist beispielsweise aus der DE 31 30 827 A1, die der GB 2 145 918 A entspricht, bekannt. In diesem Dokument wird ein Füllstoff für Zigarettenfilter dadurch erzeugt, dass ein Streifen oder Strom aus ununterbrochenen Fasern des Füllstoffes auf eine Stachelwalze geleitet wird, die mit einer solchen Drehzahl angetrieben wird, dass die Fasern durch die Stacheln in Stücke unregelmäßiger Länge zerrissen werden und von der Walze in willkürlicher Ausrichtung ausgegeben werden. Die zerrissenen Fasern werden auf ein Förderband aufgeschauert und einem ununterbrochenen Trägerstreifen übergeben, der aus gleichen oder verschiedenen Filterstoffen besteht. Der Trägerstreifen und der Füllstoff werden dann zu einem Filterstrang ausgeformt. Zum Ausformen des Filterstrangs wird dieser einer Strangformmaschine zugeführt, In der die Trägerstreifen seitlich zusammengedrückt und zu einem ununterbrochenen Strang ausgeformt werden. Es wird somit ein Filterstrang beim längsaxialen Transport desselben hergestellt. Anschließend, nach Herstellung des Filterstrangs, wird der Filterstrang in Filterstäbe abgelängt.
- Die US 3 834 869 A offenbart ein Verfahren und eine Vorrichtung zur besseren Verteilung von Fasern und Teilchen in einer flüssigen Suspension, wobei zuerst eine entsprechende Verteilung der Fasern oder Partikel in einem Gas vorgesehen ist, wobei die Fasern oder Partikel dann auf ein Förderelement aufgebracht werden. Anschließend zu der Aufbringung auf das Förderelement werden die Partikel in eine Suspension überführt und anschließend in einen Behälter zu einem Vlies aufgeschauert.
- Die US 3 050 427 A offenbart eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung eines Faservlieses, bei der die Fasern zunächst mittels einer Vereinzelungsvorrichtung vereinzelt werden und auf ein Saugförderband aufgebracht werden und um anschließend verpresst zu werden, um eine entsprechende Fasermatte herzustellen. Die Fasern werden vor oder nach der Vereinzelung mit einem entsprechenden Zusatzstoff versehen, der für eine Bindung der Fasern sorgt.
- Die US 3 792 943 A, offenbart eine Vorrichtung zur Herstellung eines Vlieses bzw. Gewebes aus natürlichen oder künstlichen Fasern wie Holzfasern, Textilfasern, Glas- oder Mineralwollfasern, Asbestfasem und dergleichen auf einem luftdurchlässigen Band mit einem Trocknungsprozess, bei dem ein fließendes Gas als Medium zum Aussortieren, Transportieren und Verteilen der Fasern Verwendung findet, Zunächst wird ein Fasermaterial mittels eines Transportbandes in einem Schauer zu einer Vereinzelungsvorrichtung verbracht, um von der Vereinzelungsvorrichtung in einen Luftstrom gefördert zu werden, der die vereinzelten Fasern an einer Wand vorbei in einen Raum befördert, an dessen unterem Bereich sich das Vlies aufschauern kann. Das Vlies bildet sich auf einem Saugband.
- Die US 2 931 076 A, offenbart eine Vorrichtung zur Herstellung eines Vlieses aus vereinzelten Fasern, wobei die Fasern zunächst einem Luftstrom und anschließend einer Vereinzelungsvorrichtung übergeben werden und dann auf ein Förderband aufgebracht werden.
- Demgegenüber ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Vlieses für die Herstellung von Filterstäben bzw. Filtersträngen der tabakverarbeitenden Industrie anzugeben, deren Qualität verbessert ist.
- Es wird ein Verfahren zur Herstellung eines Vlieses für die Herstellung von Filterstäben der tabakverarbeitenden Industrie mit den folgenden Verfahrensschritten angegeben:
- Vereinzeln von Fasern wenigstens einer Sorte Filtermaterials in einer Vereinzelungsvorrichtung,
- Zuführen der vereinzelten Fasern zu einem Förderer, der sich in einer Förderrichtung bewegt, und
- Aufschauern der vereinzelten Fasern auf dem Förderer, wodurch sich ein Vlies bildet, wobei die Vereinzelungsvorrichtung wenigstens ein Vereinzelungselement umfasst, das um eine Rotationsachse rotiert.
- Durch dieses Verfahren ist es ermöglicht, gleichmäßiger Fasern auf dem Förderer aufzuschauern, so dass sich die Qualität des auf dem Förderer sich bildenden bzw. aufgeschauerten Vlieses erhöht und damit auch die Qualität des aus dem Vlies gebildeten Faserstrangs und den aus dem Faserstrang hergestellten Filterstäben.
- Wenn die Rotationsachse im wesentlichen parallel der Förderrichtung des Förderers ausgerichtet ist, ist ein besonders gleichmäßiges Aufschauern von Fasern möglich.
- Wenn Fasern wenigstens zweier Sorten in voneinander getrennten Vereinzelungsvorrichtungen vereinzelt werden, wobei insbesondere je Vereinzelungsvorrichtung eine Sorte Fasern vereinzelt wird, kann die Effektivität der Vereinzelung und damit der Vereinzelungsgrad erhöht werden. Es ist zweckmäßig, die vereinzelten Fasern kurz vor dem Förderer zusammenzuführen, so dass bei der Verfahrensführung eine Vorabmischung von Fasern entfallen kann.
- Die Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Herstellung eines Vlieses für die Herstellung von Filterstäben der tabakverarbeitenden Industrie mit den folgenden Verfahrensschritten gelöst:
- Vereinzeln von Fasern wenigstens zweier Sorten Filtermaterials in voneinander getrennten Vereinzelungsvorrichtungen,
- Zuführen der vereinzelten Fasern zu einem Förderer, wobei die vereinzelten Fasern kurz vor dem Förderer zusammengeführt werden, und
- Aufschauern der zusammengeführten Fasern auf dem Förderer, wodurch sich das Vlies bildet.
- Durch das erfindungsgemäße Verfahren kann die Qualität des sich bildenden Vlieses erhöht werden, da das Vereinzeln der Fasern in wenigstens zwei Sorten Filtermaterials in voneinander getrennten Vereinzelungsvorrichtungen, wobei insbesondere je Vereinzelungsvorrichtung eine Sorte Filtermaterials vereinzelt wird, zu einem erhöhten Vereinzelungsgrad führt, was anschließend zu einer homogeneren Faserverteilung in dem aufgeschauerten Vlies führt. Damit ist sowohl die Qualität des Vlieses erhöht, als auch die des sich daraus bildenden Filterstrangs und den daraus später abgelängten Filterstäben.
- Wenn die Vereinzelungsvorrichtungen jeweils wenigstens ein Vereinzelungselement umfassen, die um Rotationsachsen rotieren, die im Wesentlichen parallel der Förderrichtung des Förderers ausgerichtet, kann eine gleichmäßigere Verteilung der Fasern auf dem Förderer erzielt werden. In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens geschieht das Aufschauern der Fasern bzw. des Filtermaterials von oben auf den Förderer. Hierdurch ist eine kompakte Verfahrensführung möglich.
- Wenn eine Sorte Fasern eine Mehrfachkomponentenfaser, insbesondere Bikomponentenfaser ist, können sehr effiziente Filterstränge bzw. Filterstäbe hergestellt werden. Bezüglich dieser Materialien wird vollumfänglich Bezug genommen auf die europäische Patentanmeldung mit der Nummer 03 004 594.2 der Anmelderin mit dem Titel "Zigarettenfilter und Verfahren zur Herstellung desselben". Die Mehrfachkomponentenfasern bzw. Bikomponentenfasern ermöglichen auf einfache Art und Weise eine Verbindung der Fasern im Filterstrang bzw. Filterstab. Hierzu umfassen die Mehrfachkomponentenfasern, insbesondere Bikomponentenfasern, einen Kern und eine Hülle unterschiedlichen Materials, wobei das Füllmaterial einen niedrigeren Schmelzpunkt als das Kernmaterial aufweist. In diesem Fall kann ein sehr sicherer Verbund der Fasern in dem Filter erzeugt werden, wobei hierzu der Filter bzw. das Gemisch aus Fasern, das als Filtermaterial zur Verfügung steht bzw. aus dem der Filter bzw. der Filterstab hergestellt wird, auf eine Temperatur gebracht wird, die etwas oberhalb des Schmelzpunktes des Hüllmaterials liegt. Auf diese Art ist ein Verkleben von Filterkomponenten ermöglicht.
- Bei einer entsprechenden Bikomponentenfaser kann die Hülle aus Polyethylen (PE) und der Kern beispielsweise aus Polyester bzw. Polyethylenterephthalat (PET) sein. Der Schmelzpunkt der Hülle liegt dann bei 127°C und der Schmelzpunkt des Kerns bei 256° C. Hierdurch ist eine sehr formstabile Bikomponentenfaser gegeben, deren Hüllenmaterial einen niedrigeren Schmelzpunkt aufweist, als das Kernmaterial. Eine beispielsweise und vorzugsweise verwendete Bikomponentenfaser der Firma Trevira trägt die Typenbezeichnung 255, hat einen Titer von 3,0 dtex, eine Schnittlänge zwischen 3 und 6 mm, einen Kern aus PES (Chemiefaser aus Polyester), und einen Mantel bzw. eine Hülle aus Copolyethylen, wobei der Mantel bzw. die Hülle haftungserhöht modifiziert ist, das heißt mit Additiven versehen ist, die zu einer geringeren Oberflächenspannung führen.
- Nach Zuführung von Energie können dann die Filtermaterialien wenigstens an Berührungspunkten mit den Mehrfachkomponentenfasern bzw. Bikomponentenfasern haften bzw. überkleben. Bei einer Temperatur, die oberhalb der Schmelztemperatur der Hülle liegt, weicht die Hülle entsprechend auf bzw. schmilzt diese an, so dass eine Haftverbindung bzw. Klebeverbindung zu weiteren Komponenten des Filters an Berührungspunkten entstehen können. Nach Erkalten der entsprechenden Filterkomponenten wird so ein sehr formstabiler Filter erzeugt.
- Wenn wenigstens eine Sorte Granulat und/oder Pulver kurz vor dem Förderer zugeführt wird, kann ein Filterstab mit verbesserter Filterqualität erzeugt werden. Im Rahmen dieser Erfindung umfasst der Begriff Granulat auch den Begriff Extrudat. Als bevorzugtes Filtermaterial bzw. eine bevorzugte Zusammensetzung von Filtermaterial umfasst 80 Gew% bis 95 Gew% Aktivkohlegranulat und 5 Gew% bis 20 Gew% Fasern, insbesondere Bikompontenfasern. Es können auch Filter hergestellt werden, die aus diversen Fasern bestehen, wie beispielsweise Bikomponentenfasern, Zellulosefasern und Aktivkohlefasern, wobei der Bestandteil bzw. der Anteil der Bikomponentenfasern zwischen 5 und 20 Gewichtsprozent (Gew%) liegt und der Anteil der Zellulosefasern zwischen 20 und 95 Gew% liegt. Der Rest kann dann beispielsweise aus Aktivkohlefasern bestehen.
- Der Transport und/oder das Vereinzeln der Fasern geschieht vorzugsweise mit Transportluft, die dann im wesentlichen im Bereich des Förderers durch Unterdruck abgeführt werden kann.
- Es wird ferner eine Vorrichtung zur Herstellung eines Vlieses für die Herstellung von Filterstäben der tabakverarbeitenden Industrie mit wenigstens einer Vereinzelungsvorrichtung, mittels der Fasern wenigstens einer Sorte Filtermaterials vereinzelbar sind, und einem Förderer, auf dem die vereinzelten Fasern aufschauerbar sind, um ein Vlies zu bilden, angegeben, wobei die wenigstens eine Vereinzelungsvorrichtung wenigstens ein rotierendes Vereinzelungselement umfasst. Durch das rotierende Vereinzelungselement kann ein besonders hoher Grad der Vereinzelung von Fasern erzielt werden, wodurch die Dichte des hergestellten Vlieses sehr gleichmäßig wird.
- Wenn die Rotationsachse des Vereinzelungselements im wesentlichen parallel zur Förderrichtung des Förderers ausgerichtet ist, kann eine noch gleichmäßigere Dichte des Vlieses erreicht werden. Durch die besondere Orientierung der Vereinzelungstrommel ist es möglich sehr gleichmäßig Fasern vereinzelt dem Förderer zuzuführen. Aus diesem Grunde erhöhen sich die Qualität des hergestellten Vlieses und anschließend die Qualität der daraus hergestellten Filterstäbe.
- Wenn wenigstens zwei Vereinzelungsvorrichtungen vorgesehen sind, die getrennt voneinander sind, kann der Vereinzelungsgrad der Fasern erhöht werden. Die Vereinzelungsvorrichtungen sind dann in Förderrichtung nebeneinander angeordnet und nicht hintereinander. Die Vereinzelungsvorrichtungen sind ausgestaltet, um jeweils eine Sorte Fasern zu vereinzeln. Hierzu haben beispielsweise in den Vereinzelungsvorrichtungen enthaltene Vereinzelungstrommeln unterschiedlich ausgestaltete Siebe, die auf die jeweiligen Fasern beispielsweise den Durchmesser und/oder die Länge angepasst sein können. Wenn im Anschluss an die Vereinzelungsvorrichtungen stromabwärts der Förderrichtung der Fasern jeweils ein Förderschacht angeordnet ist, können die vereinzelten Fasern sicher dem Förderer zugeführt werden.
- Eine effektive Durchmischung der Fasern bzw. auch weiterer Filtermaterialbestandteile geschieht dann, wenn die Förderschächte kurz vor dem Förderer in einer Kammer zusammengeführt werden. Vorzugsweise werden weitere Filterbestandteile wie Granulate, Pulver und/oder Extrudate auch jeweils einem Förderschacht bzw. Förderschächten zugeführt, die in der Kammer mit den weiteren Förderschächten zusammengeführt werden.
- Die Aufgabe wird ferner durch eine Vorrichtung zur Herstellung eines Vlieses für die Herstellung von Filterstäben der tabakverarbeitenden Industrie mit wenigstens zwei Vereinzelungsvorrichtungen, mittels der Fasern einer Sorte Filtermaterials vereinzelbar sind, gelöst, wobei je Vereinzelungsvorrichtung ein Förderschacht vorgesehen ist und wobei die Vereinzelungsvorrichtungen getrennt voneinander ausgestaltet sind, wobei die Förderschächte stromabwärts am Ende in einer Kammer zusammengeführt werden, wobei ein Förderer vorgesehen Ist, der stromabwärts der Vereinzelungsvorrichtungen und im Anschluss an die Kammer angeordnet ist und ausgestaltet ist, um vereinzelte Fasern zur Ausbildung eines Vlieses aufzuschauern. Hierdurch ist der Vereinzelungsgrad der Fasern erhöht, so dass die Qualität des Faservlieses und damit der anschließend hergestellten Filterstäbe erhöht wird. Auch hierzu sind vorzugsweise Vereinzelungstrommeln vorgesehen, die beispielsweise unterschiedlich ausgebildete Siebe aufweisen.
- Das Vorsehen voneinander getrennten Vereinzelungsvorrichtungen bedeutet insbesondere, dass diese in Förderrichtung nebeneinander angeordnet sind und nicht hintereinander. Fasern einer Seite gelangen ausschließlich in eine der voneinander getrennten Vereinzelungsvorrichtungen und nicht in eine andere der voneinander getrennten Vereinzelungsvorrichtung.
- Wenn die Vereinzelungsvorrichtungen jeweils wenigstens ein Vereinzelungselement umfassen, dessen Rotationsachse im Wesentlichen parallel zur Förderrichtung des Förderers ausgerichtet ist, kann ein sehr gleichmäßiges Aufschauern der Fasern in einem Faservlies auf dem Förderer geschehen. Außerdem ist eine effektive Durchmischung möglich. Auch in dieser erfindungsgemäßen Ausgestaltung können Granulate, Pulver, Extrudate oder andere Filtermaterialien durch Förderschächte der Kammer zugeführt werden.
- Wenn die wenigstens zwei Vereinzelungsvorrichtungen oberhalb des Förderers angeordnet sind, ist eine sehr effektive und Platz sparende Vorrichtung realisierbar. Hierbei wird das Filtermaterial direkt von oben auf den Förderer aufgeschauert.
- Ein bevorzugtes Filterstrangherstellungsverfahren umfasst die folgenden Verfahrensschritte:
- Transportieren endlicher, im wesentlichen vollständig vereinzelter Fasern wenigstens einer Sorte mit Transportluft in - Richtung eines Förderers,
- Bilden eines Faservlieses von sich wenigstens teilweise berührenden Fasern auf einer Oberfläche des Förderers
- Aufbringen des Faservlieses auf einen Umhüllungsstreifen und
- Umhüllen des Faservlieses mit dem Umhüllungsstreifen.
- Es wurde nämlich erkannt, dass insbesondere mit Transportluft in Richtung eines Förderers transportierte, im wesentlichen vollständig vereinzelte Fasern, wobei sich auf einer Oberfläche des Förderers ein Faservlies bildet, zu einer Herstellung eines Filterstrangs mit sehr homogenen Filtereigenschaften führt. Der Förderer ist im Rahmen dieser Erfindung insbesondere ein Bandförderer und insbesondere vorzugsweise ein Saugband.
- Beim Umhüllen des Faservlieses mit dem Umhüllungsmaterialstreifen wird das Faservlies zweckmäßigerweise in Form gebracht, so dass ein kompakter Filterstrang gebildet wird. Wenn beim oder nach dem Umhüllen des Faservlieses mit dem Umhüllungsmaterialstreifen Energie auf diesen einwirkt, um eine feste Verbindung an den Berührungspunkten der Fasern zu erzeugen, ist es möglich, den Filter relativ elastisch herzustellen und dafür Sorge zu tragen, dass an den Schnittkanten des Filters bzw. Filterelements kein Fasermaterial herausfällt.
- Bei der Variante, bei der die Fasern eine Länge haben, die kürzer als ein aus dem hergestellten Faserstrang abgetrennter Filter bzw. Filterelement ist, sind besonders homogene Filtereigenschaften möglich. Bevorzugt sind Fasern wenigstens einer Fasersorte, mit einem mittleren Faserdurchmesser im Bereich von 10 bis 40 µm, insbesondere 20 bis 38 µm. Die Fasern, die vorzugsweise zu verwenden sind, sind somit länglich und verhältnismäßig dünn. Wenn vorzugsweise Additive wie Aktivkohlegranulat, Triacetin oder Latex zu den Fasern hinzugegeben werden, sind die Filtereigenschaften besonders einfach einzustellen. Aktivkohlegranulat wird bspw. vor dem vollständigen Vereinzeln der Fasern zugegeben oder zu den Fasern, die zu dem Förderer transportiert werden. Triacetin bzw. Latex als Bindemittel werden bspw. dem aufgeschauerten Faservlies im Bereich des Förderers hinzugegeben.
- Wenn das Faservlies vor dem Schritt des Aufbringens auf den Umhüllungsstreifen verdichtet wird, kann eine besonders gleichmäßige Verdichtung gewährleistet werden. Hierzu geschieht die Verdichtung vorzugsweise sowohl vertikal als auch horizontal, also bspw. von oben und unten sowie von den Seiten des Faservlieses.
- Eine besonders einfache Verfahrensführung ist dann gegeben, wenn das Faservlies zum Aufbringen auf den Umhüllungsstreifen mechanisch, insbesondere mittels Druckluft, von dem Förderer abgelöst wird.
- Vorzugsweise wird das Faservlies vor dem Aufbringen auf den Umhüllungsstreifen geformt. Hierbei kann bspw. der Schritt des Formens wenigstens das Bilden eines Halbkreises quer zur Förderrichtung des Vlieses vorsehen. Vorzugsweise wird ein Vollkreis oder Oval gebildet.
- Zweckmäßigerweise wird ein Filter oder ein Filterelement nach dem vorgenannten Filterstrangherstellungsverfahren durch anschließendes Ablängen von dem hergestellten Filterstrang hergestellt.
- Es ist ferner eine Filterstrangherstellungsvorrichtung, umfassend eine Aufschauervorrichtung, mittels der vereinzelte Filtermaterialien auf einen Förderer transportiert werden, um ein Faservlies zu bilden, eine Formatvorrichtung, in der ein Umhüllungsmaterial um das Faservlies gewickelt wird und eine Vorrichtung zur Übergabe des Faservlieses von dem Förderer auf die Formatvorrichtung zweckmäßig, dass die Aufschauervorrichtung mittels Transportluft einen Transport der Filtermaterialien zu dem Förderer ermöglicht.
- Durch Transportieren der vereinzelten Filtermaterialien mittels Transportluft ist ein besonders homogenes Faservlies herstellbar, so dass ein besonders homogener Filterstrang und damit besonders homogene Filter bzw. Filterelemente herstellbar sind.
- Wenn wenigstens eine Kompaktiervorrichtung im Bereich des Förderers vorgesehen ist, sind die Filtereigenschaften positiv zu beeinflussen. Hierzu ist der Förderer oder ein Teil des Förderers vorzugsweise Teil der Kompaktiervorrichtung. Eine besonders einfach zu realisierende Filterstrangherstellungsvorrichtung ist dann gegeben, wenn der Förderer wenigstens ein Saugband umfasst. Sind die zu verarbeitenden Fasern so klein, dass sich die Öffnungen des Saugbandes schnell zusetzen, ist es vorteilhaft mit zwei zusätzlichen Saugbändern zu arbeiten, die jeweils im annähernd rechten Winkel an beiden Seiten des ersten Saugbandes angeordnet sind. Eine besonders effektive Übergabe des Faservlieses geschieht mittels Druckluft, durch die das Faservlies von dem Förderer ablösbar ist.
- Wenn die Vorrichtung zur Übergabe des Faservlieses ein Transportband umfasst, ist es möglich, dass das Faservlies bezüglich der Eigenschaften des herzustellenden Filters bzw. bezüglich der Form des herzustellenden Filters entsprechend auszubilden. Vorzugsweise ist das Transportband ein Saugband. Eine besonders bevorzugte Ausführungsform ist dann gegeben, wenn das Transportband quer zur Transportrichtung gebogen ist. Hierdurch lässt sich bspw. ein im Querschnitt runder bzw. ovaler Filterstrang auf einfache Art und Weise herstellen. Hierzu sind bevorzugterweise zwei Transportbänder vorgesehen, die den Faservlies zwischen sich transportieren. Die Transportbänder sind dabei derart ausgestaltet, dass das Faservlies rund oder oval formbar ist. Hierzu bilden die Transportbänder bspw. jeweils einen Halbkreis oder ein halbes Oval.
- Eine alternative Übergabevorrichtung ist dann gegeben, wenn die Vorrichtung zur Übergabe des Faservlieses eine Düse umfasst, durch die das Faservlies transportierbar ist. Vorzugsweise ist die Düse derart ausgestaltet, dass das Faservlies rund oder oval formbar ist.
- Nachstehend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen, auf die im übrigen bezüglich aller im Text nicht näher erläuterten erfindungsgemäßen Einzelheiten ausdrücklich verwiesen wird, beschrieben. Es zeigen:
- Fig. 1
- eine dreidimensionale schematische Darstellung einer Vereinzelungsvorrichtung sowie eines Teils einer Aufschauervorrichtung,
- Fig. 2
- eine schematische Ansicht einer Vorrichtung zur Filterstrangherstellung,
- Fig. 3
- einen Teil der Fig. 2 in einer Draufsicht in Richtung des Pfeils A,
- Fig. 4
- einen Teil der Fig. 2 in schematischer Darstellung in Seitenansicht, in Richtung des Pfeils B,
- Fig. 5
- eine schematische Ansicht einer weiteren Vorrichtung zur Filterstrangherstellung,
- Fig. 6
- einen Teil der Fig. 5 in einer Draufsicht in Richtung des Pfeils A,
- Fig. 7
- einen Teil der Fig. 5 in schematischer Darstellung in Seitenansicht, in Richtung des Pfeils B,
- Fig. 8
- eine schematische Ansicht eines Teils einer Vorrichtung zur Filterstrangherstellung, bei der Teile zur Vereinfachung weggelassen wurden,
- Fig. 9
- eine Draufsicht auf die Vorrichtung gemäß Fig. 8 in schematischer Darstellung, ohne Vereinzelungsvorrichtung,
- Fig. 10
- einen Teil einer Ausführungsform einer Filterstrangherstellvorrichtung in schematischer dreidimensionaler Darstellung,
- Fig. 11
- eine schematische Ansicht eines Teils einer Filterstrangherstellungsvorrichtung,
- Fig. 12
- eine weitere Ausführungsform eines Teils einer Filterstrangherstellungsvorrichtung in einer weiteren schematischen Ansicht,
- Fig. 13
- eine schematische dreidimensionale Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung eines Vlieses, und
- Fig. 14
- eine schematische Schnittdarstellung eines Teils einer weiteren erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung eines Vlieses.
- In Fig. 1 Ist eine Vereinzelungsvorrichtung 10 In einer schematischen dreidimensionalen Darstellung dargestellt. Es handelt sich hierbei um eine Variante einer Vereinzelungsvorrichtung 10, die in einer weiteren europäischen Patentanmeldung der Anmelderin mit dem Titel "Verfahren zur Aufbereitung endlicher Fasern und Aufbereitungseinrichtung für endliche Fasern zur Verwendung bei der Herstellung von Filtern", Nr. 03 007 672,3 offenbart ist. Der Gegenstand dieser Patentanmeldung ist derjenige, Fasermaterial, das zur Verwendung bei der Herstellung von Filtern vorgesehen ist, entsprechend aufzubereiten, um im wesentlichen vollständig vereinzelte Fasern zu erhalten und so einen homogenen Filterstrang, der aus diesen Fasern hergestellt werden soll. Hierzu dient u.a. die Vereinzelungsvorrichtung 10 aus Fig. 1. Ggf. wird das Filtermaterial bzw. Fasermaterial im Vorwege schon vorvereinzelt und entsprechend dosiert.
- Das im Wesentlichen unvereinzelte Fasermaterial bzw. Fasern-/Fasergruppen-Gemisch 49 wird bspw., wie in Fig. 4 schematisch dargestellt ist, über einen Stauschacht 44 und Einzugswalzen 46 in den Wirkbereich einer Stachelwalze 76 bewegt, die das Fasern-/Fasergruppen-Gemisch vorvereinzelt herausschlägt. Dieses Fasern-/Fasergruppen-Gemisch 49 wird dann durch die Luftströme 19 in die Siebtrommeln 21 gem. Fig. 1 transportiert. Dies erfolgt über seitliche Öffnungen 20 im Gehäuse 22. Das Fasermaterial wird in Richtung der Längsachsen der Siebtrommeln 21 eingeblasen. Durch das beidseitige Einblasen des Fasermaterials gegen den Uhrzeigersinn ergibt sich eine umlaufende Ringströmung 23. Überlagert wird die Ringströmung 23 von einer Strömung normal bzw. im wesentlichen senkrecht zu dieser, die durch einen am Fließbettende 14 angelegten Unterdruck und einen Luftstrom 13 hervorgerufen wird. Der Luftstrom 13 ist eine Option für größere, schwerere Fasern, die nicht immer nötig ist. Der am Fließbettende 14 herrschende Unterdruck entsteht durch den Unterdruck in einem nicht dargestellten Saugbandförderer, der am Fließbettende 14 angeordnet ist und zum anderen durch den Luftstrom 17, der durch den Absaugstutzen 16 gefördert wird. Die Normalströmung nimmt oberhalb der Siebtrommein 21 ihren Anfang und passiert und durchströmt die Siebtrommeln 21 über deren Mantelöffnungen. Die Normalströmung gelangt dann in den Fließbettbereich 11 und durchläuft denselben bis zu dem Ende 14.
- Das unvereinzelte bzw. im Wesentlichen unvereinzelte Fasermaterial gelangt in den Trommeln 21 auf die Innenmantelflächen der Trommeln 21. Die Trommeln 21 rotieren mit einer Rotationsrichtung 24 der Siebtrommeln 21 im Uhrzeigersinn. Das auf den Trommelmantelflächen gelagerte, im Wesentlichen unvereinzelte Fasermaterial wird von den rotierenden Trommeln den Vereinzelungswalzen 26 zugeführt. Die Vereinzelungswalzen 26 rotieren in Rotationsrichtung 25 gegen den Uhrzeigersinn. Es wäre auch als Alternative eine Rotation im Uhrzeigersinn möglich. Es können auch alle anderen dehnbaren Drehvarianten Verwendung finden. Die Vereinzelungswalzen 26, die als Nadelwalzen ausgebildet sein können, erfassen die unvereinzelten Fasergruppen und zerreißen und beschleunigen diese. Die Fasergruppen werden so lange gegen die Innenmantelfläche der Trommeln 21 geschleudert, bis sie sich in Einzelfasern aufgelöst haben und die Mantelöffnungen passiert haben bzw. die Mantelöffnungen passieren können. Anstelle einer Siebtrommel 21 kann auch eine Trommel mit Lochblechen oder Rundstabgitter vorgesehen sein.
- Die Fasern bzw. vereinzelten Fasern werden von einem Luftstrom erfasst und durch die radialen Öffnungen der Trommel geführt bzw. gesogen. Durch die Luftströmung werden die Fasern nach unten zum Fließbett gefördert. Sobald die faserbefrachtete Strömung am Fließbett angelangt ist, wird diese abgelenkt und entlang des gekrümmten Fließbettes geführt. Aufgrund der auf die Fasern einwirkenden Fliehkräfte bewegen sich die Fasern zur gekrümmten Leitwand und fließen bis zum Saugbandförderer. Die oberhalb der Fasern mitfließende Luft wird am Keil bzw. Abscheider 15 abgeschieden und über den Absaugstutzen 16 abgeführt.
- In Fig. 1 sind die entsprechenden Faserströme 18 schematisch dargestellt. Optional werden vereinzelte Fasern von einem aus der Düsenlelste 12 austretenden Luftstrom 13 erfasst und entsprechend auch dem Fließbettende 14 zugeführt. Es können auch mehrere Düsenleisten vorgesehen sein.
Fasergruppen, die bei einem einmaligen Trommeldurchgang durch die Trommeln 21 nicht oder nicht vollständig vereinzelt wurden, gelangen mit der Ringströmung 23 in die jeweils parallele Trommel 21. Die in Fig. 1 dargestellte Vereinzelungsvorrichtung entspricht wenigstens teilweise derjenigen, die in der WO 01/54873 A1 bzw. der US 4, 640, 810 A der Firma Scanweb, Dänemark, bzw. USA, offenbart sind. - Die Vereinzelung geschieht im Wesentlichen durch Zusammenwirken der Trommeln 21 mit den Walzen sowie einer Luftströmung und insbesondere dadurch, dass ausschließlich vereinzelte Fasern die Möglichkeit haben, durch die Öffnungen der Trommel 21 hindurch zu treten. Die Faserströme 18, die durch Transportluft gegeben sind, führen die vereinzelten Fasern in Richtung Fließbettende 14, wobei der Abstand zum Fließbett 11 aufgrund der Zentrifugalkraft immer geringer wird. Um entsprechend Luft von den Fasern zu trennen, ist der Strömungsteiler 15 vorgesehen.
- Fig. 2 zeigt eine schematische Ansicht einer Strangherstellungsmaschine 9.
- Fig. 3 zeigt einen Teil der erfindungsgemäßen Strangherstellungsmaschine 9 aus Fig. 2 in einer Draufsicht in Richtung des Pfeils A der Fig. 2 und Fig. 4 zeigt eine Seitenansicht der erfindungsgemäßen Strangherstellungsmaschine 9 gem. Fig. 2 in Richtung des Pfeils B.
- Das unvereinzelte Fasermaterial 49 gelangt über den Stauschacht 44 zur Dosiereinrichtung 46 bzw. 76, umfassend zwei Einzugswalzen 46, einen Dosierkanal, der zwischen den Einzugswalzen 46 und der Stachelwalze 76 angeordnet ist und eine Stachelwalze 76. Die Richtung des Materialeintrags 47 ist in Fig. 3 in Zeichenebene nach unten, wie dort schematisch dargestellt ist. Das unvereinzelte Fasermaterial 49 wird in der Vereinzelungskammer 10 vereinzelt. Die Vereinzelung geschieht durch ein Zusammenwirken der Vereinzelungswalzen 26 mit einem Luftstrom 50 und Öffnungen In einem Gitter 77, das die Vereinzelungskammer 10 von dem Raum, der dem Fließbett 11 zugeordnet ist, trennt. Der durch die Luftströmung im Absaugstutzen 16 erzeugte Luftstrom am Fließbett 11 fördert die vereinzelten Fasern 27. Der Luftstrom 17 im Absaugstutzen 16 ist bezüglich dessen Richtung in Fig. 3 nach oben aus der Zeichenebene heraus, wie in Fig. 3 dargestellt ist. Der Luftstrom 17 transportiert auch überschüssige Fasern ab. Der Luftstrom 28 dient zum Halten und Verdichten der auf dem Saugband 43 des Saugbandförderers 32 aufgeschauerten Fasern 27.
- Die vereinzelten Fasern 27 bewegen sich am Fileßbett 11 in Richtung zum Fließbettende 14, an dem ein Saugbandförderer 32 angeordnet ist. Im Saugbandförderer 28 herrscht durch kontinuierliches Luftabsaugen Unterdruck. Dieses Luftabsaugen ist durch den Luftstrom 28 schematisch dargestellt. Der Unterdruck saugt die vereinzelten Fasern 27 an und hält sie am luftdurchlässigen Saugband des Saugbandförderers 32 fest.
- Das Saugband 43 bewegt sich in Richtung Strangherstellungsmaschine 9, also in Fig. 2 nach links. Es bildet sich ein zur Strangmaschine 9 hin an Stärke nahezu linear zunehmender Faserkuchen bzw. Faserstrom 29 auf dem Saugband. Der aufgeschüttete Faserstrom 29 ist unterschiedlich stark und wird am Ende der Aufschüttzone des Saugbandförderers mittels Trimmung durch eine Trimmvorrichtung 31 auf eine einheitliche Stärke getrimmt. Die Trimmvorrichtung 31 kann eine mechanische sein wie bspw. Trimmerscheiben oder eine pneumatische, mittels bspw. Luftdüsen. Die mechanische Trimmung ist bei Zigarettenstrangmaschinen an sich bekannt. Die pneumatische Trimmung geschieht dergestalt, dass am Ende des Faserstroms 29 eine Düse horizontal angeordnet ist, aus der ein Luftstrahl austritt und einen Teil des Faserstroms 29 herausreißt, so dass überschüssige Fasern 30 abgeführt werden. Es kann eine Punktstrahldüse oder eine Flachstrahldüse Verwendung finden.
- Nach dem Trimmen ist der Faserstrom 29 aufgeteilt in einen getrimmten Faserstrang 33 und einen Strang überschüssiger Fasern 30. Es ist auch möglich, alle Fasern unterhalb eines Trimmungsmaßes von einem Düsenstrahl zu erfassen und wegzureißen. Die überschüssigen Fasern werden in den Faseraufbereitungsprozess zurückgeführt und werden später wieder zu einem Faserstrang ausgebildet.
- Der getrimmte Faserstrang 33 wird am Saugband 43 gehalten und in Richtung der Strangmaschine 9 bewegt. Beim getrimmten Faserstrang 33 handelt es sich um ein loses Faservlies, das durch ein Verdichtungsband 35 verdichtet wird. Anstelle des Verdichtungsbandes 35 kann auch eine Rolle, wie bspw. eine Pressscheibe 55 (s. bspw. Fig. 5) Verwendung finden. Es können auch mehrere Bänder bzw. Rollen oder Scheiben Verwendung finden. Es erfolgt auch seitlich eine Verdichtung des Faserkuchens, wie insbesondere durch Fig. 3 dargestellt ist. In Fig. 3 sind die Verdichtungsbänder 48 dargestellt, die konisch zueinander verlaufen und zwar in Saugbandgeschwindigkeit mit dem Faserkuchen. Die gezahnte Form der Verdichtungsbänder 48 erzeugen Zonen unterschiedlicher Dichte im verdichteten Faserkuchen. In den Zonen höherer Dichte wird der Filterstrang später geschnitten. Die höhere Faserdichte im Filterendbereich sorgt für einen kompakteren Zusammenhalt der Fasern in dieser sensiblen Zone und außerdem zu einer besseren Verarbeitbarkeit der Filterstäbe. Zum Verdichten in vertikaler Richtung ist in Fig. 2 ein Verdichtungsband 35 vorgesehen.
- Der getrimmte und verdichtete Faserstrang 34 wird an die Strangmaschine 9 übergeben. Die Übergabe erfolgt durch Ablösen des verdichteten Faserstrangs 34 vom Saugband 43 und Auflegen des Faserstrangs 34 auf ein Formatband bzw. auf einen Umhüllungsmaterialstreifen, der auf einem Formatband der Strangmaschine 9 aufgebracht ist. Das Formatband ist in den Figuren nicht dargestellt. Es kann sich hierbei um ein übliches Formatband handeln, das auch bei einer normalen Filterstrangmaschine bzw. Zigarettenstrangmaschine Verwendung findet. Die Übergabe wird von einer von oben auf den verdichteten Faserstrang 34 gerichteten Düse 36, die von einem Luftstrom 37 durchströmt wird, unterstützt. In der Strangmaschine 9 wird ein Faserfilterstrang 38 geformt, wobei von einer Bobine 41 ein Umhüllungsmaterialstreifen 42 abgezogen wird und um das Fasermaterial wie üblich gewickelt wird. Durch Volumenverkleinerung und Rundformung bzw. Ovalformung des verdichteten Faserstrangs 34 beim Umhüllen mit dem Umhüllungsmaterialstreifen 42 oder, wie im folgenden gezeigt wird, vor dem Umhüllen mit dem Umhüllungsmaterialstreifen, baut sich ein gewisser Innendruck im Faserfilterstrang 38 auf.
- In der Aushärtevorrichtung 39 werden Bindekomponenten, die in der Fasermischung enthalten sind, oberflächlich erhitzt und angeschmolzen. Entsprechend können auch die äußeren Schichten von Bikomponentenfasern, die in der Fasermischung enthalten sein können, angeschmolzen werden, so dass eine Verbindung zwischen den Fasern entsteht. Hierzu wird insbesondere auf die Patentanmeldung der Anmelderin DE 102 17 410.5 verwiesen. Als Fasermaterialien können eine Vielzahl von Fasern Verwendung finden, die für die gewünschten Filtereigenschaften geeignet sind. Als Fasermaterialien kommen bspw. Celluloseacetat, Cellulose, Kohlefasern und Mehrfachkomponentenfasern, insbesondere Bikomponentenfasern in Frage. Bezüglich der In Frage kommenden Komponenten wird insbesondere Bezug genommen auf die DE 102 17 410.5 der Anmelderin.
- Die verschiedenen Fasersorten werden vorzugsweise vor der Strangbildung gemischt. Es ist ferner möglich, wenigstens ein Additiv hinzuzufügen. Bei dem Additiv handelt es sich bspw. um ein Bindemittel wie Latex oder Triacetin oder um Granulatmaterial, das besonders effektiv Bestandteile des Zigarettenrauchs bindet, wie bspw. Kohleaktivgranulat.
- Besonders bevorzugt ist es, wenn die Faserlänge der verwendeten Fasern kleiner ist als die Länge des herzustellenden Filters bzw. Filterelements. Die Länge der Fasern soll demnach zwischen 0,1 mm und 30 mm und insbesondere zwischen 0,2 mm und 10 mm liegen. Bei der Länge des herzustellenden Filters handelt es sich um einen üblichen Filter für eine Zigarette bzw. ein Filtersegment bei Multisegmentfiltern von Zigaretten. Wenn außerdem der mittlere Faserdurchmesser im Bereich von 10 bis 40 µm, insbesondere 20 bis 38 µm liegt und besonders bevorzugt zwischen 30 und 35 µm, ist ein sehr homogener Filter herstellbar.
- Die Aushärtevorrichtung 39 kann eine Mikrowellenheizung, eine Laserheizung, Heizplatten oder Schleifkontakte umfassen. Durch Aufheizen der Bindekomponenten bspw. der äußeren Schicht von Bikomponentenfasern oder Latex verbinden sich die Einzelfasern im Faserstrang miteinander und verschmelzen oberflächlich. Die Aushärtevorrichtung 39 kann auch ein Austrocknen von In flüssiger Form hinzugegebenen Bindekomponenten ermöglichen. Beim Abkühlen des Faserstrangs erhärten sich die angeschmolzenen Bereiche der aufgeheizten Bindekomponenten wieder. Das entstandene Gittergerüst verleiht dem Faserstrang Stabilität und Härte.
- Abschließend wird der ausgehärtete Faserfilterstrang 38 in Filterstäbe 40 geschnitten. Die Aushärtung des Filters ist auch nach dem Schneiden in die Filterstäbe 40 möglich.
- Fig. 5 zeigt eine Strangherstellungsmaschine 9 in schematischer Darstellung. Fig. 6 zeigt einen Teil der Strangherstellungsmaschine 9 in einer Draufsicht in Richtung des Pfeils A der Fig. 5 und Fig. 7 zeigt eine Seitenansicht der Strangherstellungsmaschine 9 gemäß Fig. 5 in Richtung des Pfeils B.
- Im Unterschied zu der Strangherstellungsmaschine 9 gem. den Figuren 2 bis 4 wird in diesem Ausführungsbeispiel das vereinzelte Fasermaterial 27 von oben auf das Saugband 43 aufgeschauert und zwar in Transportrichtung 74. Die Vereinzelungsvorrichtung 10, die in den Figuren 5 bis 7 auch schematisch dargestellt ist, stellt eine abgewandelte Form der Vereinzelungsvorrichtung 10 der Fig. 1 dar. In der Vereinzelungskammer 45 sind Siebtrommeln 21, die in Richtung des Pfeils rotieren. Es sind ferner Vereinzelungswalzen 26 in Form von Stachelwalzen ausgebildet; diese sind allerdings in Abwandlung zur Fig. 1 relativ mittig in den Siebtrommeln 21 angeordnet. Die Stachelwalzen 26 dienen auch in diesem Fall dazu, das noch nicht vereinzelte Fasermaterial bzw. die zusammenhängenden Fasergruppen in einzelne Fasern auseinander zuschlagen, so dass die vereinzelten Fasern durch die Austrittsöffnungen der Siebtrommel 21 in den Trichter 53 gelangen können. Durch die entsprechenden Luftströme und in diesem Fall auch die Schwerkraft, gelangen dann die vereinzelten Fasern 27 in den Bereich des Saugbandförderers 32, der in diesem Fall mit Saugbandwangen 57 ausgestaltet ist.
- Eine homogene Aufschauerung der Fasern 27 geschieht insbesondere dadurch, dass die Siebtrommel 21 eine Vereinzelungswalze 26 umfasst, wobei die Siebtrommel und die Vereinzelungswalze Längsachsen aufweisen, insbesondere die Vereinzelungswalze 26 eine Rotationsachse 91, die parallel bzw. im wesentlichen parallel zur Förderrichtung 92 des Saugbandförderers 43 ausgerichtet ist. Durch diese spezielle Ausrichtung der Siebtrommel 21 und der Vereinzelungswalze 26 kann das Faservlies 29 bzw. der Faserstrom 29 sehr gleichmäßig auf den Förderer 43 aufgeschauert werden.
- Es wird ein entsprechender Faserstrom 29 auf dem Saugband 43 aufgeschauert. Überschüssiges Fasermaterial 30 wird mittels eines Trimmers 31 von dem restlichen Faserstrang 33 oberhalb von diesem abgenommen. Der getrimmte Faserstrang 33 wird mittels einer Pressscheibe 55, die gleichzeitig das in Förderrichtung des Stranges hintere Umlenktrum des Saugbandes 43' ist, komprimiert. Kurz hinter der Pressscheibe 55 wird der verdichtete Faserstrang 34 von einem Saugband 43' von oben gehalten. Hierzu wird ein Unterdruckfeld 54 mittels eines Luftstroms 28 erzeugt. Um ein Ablösen von dem Saugband 43' zu ermöglichen, ist ein Luftstrom 37 vorgesehen, der durch die Düse 36 auf das Saugband trifft. Der verdichtete Faserstrang 34 wird dann mittels eines Luftstroms 37 durch die Düse 36 von dem Saugband 43' abgelöst und einem Format 56 übergeben. Hierzu gelangt der verdichtete Faserstrang 34 wie üblich auf einen Umhüllungsmaterialstreifen 42, der auf einem Formatband gefördert wird. Die restlichen Verfahrensschritte entsprechen denen gemäß den Figuren 2 bis 4.
- In Fig. 8 ist ein Teil einer weiteren Vorrichtung in einer schematischen Ansicht dargestellt. Das Saugband 43 ist um Umlenkrollen 59 umgelenkt. Der Faserstrom 29, der allmählich aufgebaut wird, wird nach der Trimmung zum getrimmten Faserstrang 33. Die Trimmvorrichtung ist in dieser Darstellung der Fig. 8 nicht gezeigt. Im Bereich des Aufschauerns des Faserstrangs 29 gelangen vereinzelte Fasern 27 von unten auf den Faserstrang.
- Anschließend gelangt der Faserstrang 33 auf einen Umhüllungsmaterialstreifen 42, der auf ein Formatband 58 gelangt. Das Formatband 58 und der Umhüllungsmaterialstreifen 42 werden durch entsprechende Rollen 59 umgelenkt. Im Bereich der Rolle 61 gelangt der Faserstrang 44 auf den Umhüllungsmaterialstreifen 42. An dieser Stelle ist der Anfang des Formates 56, in dem auf übliche Art der Umhüllungsmaterialstreifen 42 um den Faserstrang 33 gewickelt wird.
- In Fig. 9 ist eine Draufsicht auf die Vorrichtung der Fig. 8 dargestellt, in der insbesondere eine Besonderheit der Seitenwangen 57 offenbart ist. Die Seitenwangen 57, die nämlich auch an den Faserstrang 29 bzw. 33 grenzen, sind als Saugbänder 43 ausgestaltet, die ihrerseits wieder um Umlenkrollen 59 umgelenkt sind. Bei besonders kleinen und dünnen Fasern kann es notwendig sein, nicht nur ein Saugband vorzusehen, sondern wie in diesem Ausführungsbeispiel drei Saugbänder, damit das Fasermaterial entsprechend an den Saugstrang oder bzw. den Saugsträngen gehalten wird.
- Fig. 10 zeigt eine schematische dreidimensionale Darstellung einer Vorrichtung zur Übergabe des Faserstrangs von dem Saugband 43 auf das Format 56 und insbesondere auf den Umhüllungsmaterialstreifen 42. Der Faserstrang, der in dieser Figur nicht dargestellt ist, gelangt von dem unteren Bereich des Saugbandes 43, das über die Umlenkrolle 59 umgelenkt ist, in den Freiraum der sich gegenüberliegenden Bänder 62.
- Die Bänder 62, die insbesondere auch Stahlbänder sein können, werden mit Rollen 63 umgelenkt. Durch die Ausgestaltung der Bänder 62 ergibt sich ein entsprechender runder Hohlraum zwischen zwei gegenüberliegenden Bändern 62. Durch diesen Hohlraum mit rundem Querschnitt gelangt der Faserstrang 34 und wird auf den Umhüllungsmaterialstreifen 42 aufgelegt. Durch die Übergabevorrichtung wird ein Vorformen des Faserstrangs 34 und ggf. ein weiteres Verdichten ermöglicht. In diesem Ausführungsbeispiel sind die Saugbandwangen 57 als feste Seitenwände ausgestaltet.
- Fig. 11 zeigt einen Ausschnitt einer Strangherstellungsvorrichtung 9 In schematischer Darstellung. Der in einem Trichter 53 von oben aufgeschauerte Faserstrom 29 aus vereinzelten Fasern 27 gelangt auf das Saugband 43 und in den Wirkbereich eines Andruckbandes 64, das um Rollen 65 umgelenkt ist. Der entsprechend verdichtete Faserstrang gelangt in eine Düse 66 und wird mittels eines Luftstroms 67 weiter auf einen Umhüllungsmaterialstreifen 42, der auf einem Formatband 58 aufliegt, gefördert. Anschließend wird der Faserstrang wie üblich mit dem Umhüllungsmaterialstreifen 42 umhüllt, um einen Faserfilterstrang 38 zu bilden.
- Fig. 12 zeigt einen Ausschnitt einer weiteren Strangherstellungsvorrichtung 9 in schematischer Darstellung. Der von dem Saugband 43 geförderte Faserstrang 33 gelangt in den Wirkbereich einer Düse 68, die Druckluft 69 auf den Faserstrang im Bereich der Umlenkrolle 65 aufbringt und hierdurch den Faserstrang 33 von dem Saugband 43 ablöst. Der Winkel der Düse bzw. der Druckluft, die auf den Faserstrang 33 wirkt, ist einstellbar. Nach dem Ablösen des Faserstrangs 33 vom Saugband 43 gelangt dieser in die Ringdüse 70. Die durch den Düsenschlitz 71 strömende Luft 67 kann je nach Düsenausführung verschiedene Funktionen erfüllen. Die Funktion ist immer dergestalt, dass der im Düseneintrittskanal der Düse 70 herrschende Unterdruck den Faserstrang 33 von dem auf der Umlenkrolle 65, die auch als Pressscheibe 65 ausgebildet sein kann, laufenden Saugband 43 ablöst. Außerdem kann der Faserstrang durch Anströmen der Druckluft 67 auf den Faserstrang unter bestimmten Winkeln ein Fördern des Faserstrangs in den ersten formatbildenden Hohlkegel 72 ermöglichen. Als Variante ist es möglich, dass die Druckluft 67 den Strang in Einzelfasern bzw. Fasergruppen auflöst und so die Einzelfasern bzw. Fasergruppen in den ersten formatblldenden Hohlkegel 72 fördert. Durch die Druckluft werden der Faserstrang bzw. die Einzelfasern und Fasergruppen in den ersten formatblldenden Hohlkegel 72 und dann in den zweiten formatbildenden Hohlkegel 73 gefördert. Unter dem zweiten formatbildenden Hohlkegel 73 läuft das Formatband 58 mit dem daraufliegenden Umhüllungsmaterialstreifen 42. Der zweite Hohlkegel 73 besitzt eine geringere Verjüngung als der erste Hohlkegel 72. Im ersten formatbildenden Hohlkegel 72 befinden sich Entlüftungsbohrungen. Diese Entlüftungsbohrungen sorgen für die Luftabscheidung der Düsenluft 69 und 67.
- In dem ersten Fall, in dem der Faserstrang 33 als Faserstrang übergeben wird, wird dieser in den formatbildenden Hohlkegeln 72 und 73 geformt und zwar von oben und von dem im Format laufenden Formatband 58 von unten. Die vollständige Übergabe des Faserstrangs 33 auf das Formatband bzw. den Umhüllungsmaterialstreifen 42 erfolgt unter dem Hohlkegel 73. Bei der zweiten Variante, bei der Einzelfasern und Fasergruppen von der Düsenluft 69 unterstützt in den formatbildenden Hohlkegel gepresst werden, kommt es aufgrund der Verjüngung des Hohlkegels zu einem Stau der Einzelfasern und Fasergruppen, so dass sich ein neuer Faserstrang bildet. Der Strang wird vollständig im zweiten Hohlkegel 73 gebildet und am Ende des zweiten Hohlkegels 73 an das Formatband bzw. den Umhüllungsmaterialstreifen 42 übergeben. Anschließend wird der Umhüllungsmaterialstreifen 42 wie üblich um den Strang gewickelt und verschlossen, um so den Faserfilterstrang 38 zu bilden.
- Im Gegensatz zur Herstellung von Zigarettensträngen besteht die Schwierigkeit der Filterstrangherstellung gem. der Erfindung darin, Filtermaterialien aus feinen Fasern mit oder ohne entsprechende Zusätze wie bspw. Kohleaktivgranulat oder -pulver In homogene Filterstränge auszubilden. Entsprechend sind die verschiedenen Elemente bzw. Vorrichtungen derart ausgestaltet, um die verwendeten Materialien optimal zu transportieren, zu halten oder zu verarbeiten.
- Bei den Fasermaterialien kann es sich um Cellulosefasern, Fasern aus thermoplastischer Stärke, Flachsfasern, Hanffasern, Leinfasern, Schafwollfasern, Baumwollfasern oder Mehrfachkomponentenfasern, insbesondere Bikomponentenfasern handeln, die eine Länge aufweisen, die kleiner ist als der herzustellende Filter und eine Dicke aufweisen, die bspw. im Bereich von 25 und 30 µm liegt. So sind bspw. Cellulosefasern vom Typ stora fluff EF untreated der Fa. Stora Enso Pulp AB verwendbar, die einen durchschnittlichen Querschnitt von 30 µm aufweisen und eine Länge zwischen 0,4 und 7,2 mm haben. Als Kunstfasern wie bspw. Bikomponentenfasern, können Fasern vom Typ Trevira 255 3,0 dtex HM mit einer Länge von 6 mm der Fa. Trevira GmbH Verwendung finden. Diese haben einen Durchmesser von 25 µm. Als weitere Kunstfasern können Celluloseacetatfasern, Polypropylenfasern, Polyäthylenfasern und Polyäthylenterephthalatfasern Verwendung finden. Als Additive können den Geschmack bzw. den Rauch beeinflussende Materialen Verwendung finden wie Kohleaktivgranulat oder Geschmacksstoffe und ferner Bindemittel, mittels der die Fasern miteinander verklebt werden können.
- Fig. 13 zeigt eine schematische dreidimensionale Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung eines Vlieses für die Herstellung von Filterstäben der tabakverarbeitenden Industrie. Es sind fünf Vereinzelungsvorrichtungen 80 vorgesehen, die Vereinzelungstrommeln 81 aufweisen, beispielsweise in Form von Siebtrommeln, die vorstehend näher beschrieben wurden. Innerhalb der Vereinzelungstrommeln 81 können, was in Fig. 13 nur anhand eines Beispiels dargestellt ist, Vereinzelungswalzen 26 angeordnet sein, wie auch vorstehend beschrieben wurde. Es wird diesbezüglich insbesondere Bezug genommen auf die Figuren 5 bis 7 sowie wie die Fig. 1. Die Vereinzelungstrommel 81 kann ausgestaltet sein, um um eine Rotationsachse 91 zu rotieren. Die Vereinzelungstrommel 81 kann allerdings auch feststehend sein, wobei dann eine Längsachse vorgesehen ist, die mit der in Fig. 13 gezeigten Rotationsachse 91 übereinstimmt. Es kann auch eine Vereinzelungswalze in der Verelnzelungstrommel 81 angeordnet sein, die um eine Rotationsachse 91 bzw. eine zu der Rotationsachse 91 parallel verschobene Rotationsachse rotiert. Die Vereinzelungstrommeln 81 bzw. Siebtrommeln sind ausgestaltet, um Fasern einer Sorte effektiv zu vereinzeln. Hierzu können die Siebe der Siebtrommel beispielsweise bezüglich deren Länge und Breite auf die Länge und den Durchmesser der zu vereinzelnden Fasern angepasst sein.
- Stromabwärts der Faserförderrlchtung schließen sich an die Vereinzelungsvorrichtungen 80 Förderschächte 82 an, die das vereinzelte Fasermaterial einem Vereinigungselement 83 zuführen, das im unteren Bereich eine Kammer 87 aufweist, in die die Förderschächte 82 münden. Im Anschluss an die Kammer 87 bzw. im unteren Bereich des Vereinigungselements 83 ist ein Saugbandförderer 84 angeordnet.
- In der Kammer 87 werden die Filtermaterialien entsprechend vermischt. Diese werden sowohl über die Gravitation aber im Wesentlichen über Transportluft gefördert, so dass aufgrund der Verwirbelung der Transportluft in der Kammer 87 eine gute Durchmischung erzielt wird. Nach dem Übergabebereich 85 werden die durchmischten und vereinzelten Fasern, die gegebenenfalls durch Granulate, die beispielsweise durch einen nicht dargestellten weiteren Schacht der Kammer 87 zugeführt werden, vermischt sein können, in den Wirkbereich des Saugbands 86 des Saugbandförderers 84 überführt. Hier wird dann ein Faservlies 88 aufgeschauert.
- Der Faservlies 88 ist in Fig. 14 dargestellt. Das Saugband 86 bewegt sich in Förderrichtung 92, so dass der sich aufschauernde Faservlies in Förderrichtung an Dicke zunimmt.
- In Fig. 14 ist ein Ausschnitt aus Fig. 13, in der der Bereich der Mischkammer 87 etwas detaillierter dargestellt ist, dargestellt, und zwar in einem schematischen Ausschnitt einer derartigen Vorrichtung. Die Förderschächte 82 sind zunächst im oberen Bereich parallel ausgerichtet, was eine Änderung im Vergleich zu der Ausführungsform der Fig. 13 darstellt. Es sind auch die Fasern 90 und Granulate 89 dargestellt. In diesem Ausführungsbeispiel der Fig. 14 werden drei verschiedene Fasersorten und zwei verschiedene Granulatsorten der Kammer 87 zugeführt und anschließend zu einem Faservlies 88 auf dem Förderband 86 aufgeschauert. Die Förderluft wird unterhalb des Saugbandes 86 durch einen dort herrschenden Unterdruck abgesaugt.
- Nach Aufschauern des Vlieses 88 wird der Faservlies einer Strangformungsvorrichtung zugeführt, wie dieses vorstehend beschrieben wurde. Es kann dann eine Erwärmung des Vlieses stattfinden, so dass beispielsweise verwendete Bikomponenten als ein Bestandteil des Filtermaterials bzw. des Vlieses an der Hülle schmilzt, so dass ein nach Aushärten desselben ein fester und luftdurchlässiger Verbund entsteht. Je Vereinzelungsvorrichtung 80 wird nur eine Sorte Fasern vorzugsweise zugeführt. Eine Dosierung findet auch bei der Zufuhr dieser Fasern zu der Vereinzelungsvorrichtung 80 jeweils statt.
-
- 9
- Strangherstellungsvorrichtung
- 10
- Vereinzelungsvorrichtung
- 11
- Fließbett
- 12
- Düsenleiste
- 13
- Luftstrom
- 14
- Fließbettende
- 15
- Strömungsteiler
- 16
- Absaugstutzen
- 17
- Luftstrom
- 18
- Faserstrom
- 19
- Luftstrom
- 20
- Öffnung
- 21
- Siebtrommel
- 22
- Gehäuse
- 23
- Ringströmung
- 24
- Rotationsrichtung der Siebtrommel
- 25
- Rotationsrichtung der Vereinzelungswalze
- 26
- Verelnzelungswalze
- 27
- vereinzelte Fasern
- 28
- Luftstrom
- 29
- Faserstrom
- 30
- überschüssige Fasern
- 31
- Trimmvorrichtung
- 32
- Saugbandförderer
- 33
- getrimmter Faserstrang
- 34
- verdichteter Faserstrang
- 35
- Verdichtungsband
- 36
- Düse
- 37
- Luftstrom
- 38
- Filterstrang
- 39
- Aushärtevorrichtung
- 40
- Filterstab
- 41
- Bobine
- 42
- Umhüllungsmaterialstreifen
- 43
- Saugband
- 44
- Stauschacht
- 45
- Vereinzelungskammer
- 46
- Einzugswalze
- 47
- Materialeintrag
- 48
- Verdichtungsband
- 49
- Fasern-/Fasergruppen-Gemisch
- 50
- Luftstrom
- 52
- Absaugstutzen
- 53
- Trichter
- 54
- Unterdruckfeld
- 55
- Pressscheibe
- 56
- Format
- 57
- Saugbandwange
- 58
- Formatband
- 59
- Umlenkrolle
- 61
- Rolle
- 62
- Band
- 64
- Andruckband
- 63
- Rolle
- 65
- Rolle
- 66
- Düse
- 67
- Luftstrom
- 68
- Düse
- 69
- Druckluft
- 70
- Ringdüse
- 71
- Düsenschlitz
- 72
- 1. Hohlkegel
- 73
- 2. Hohlkegel
- 74
- Transportrichtung des Filtermaterials
- 75
- Transportrichtung
- 76
- Stachelwalze
- 77
- Gitter
- 80
- Vereinzelungsvorrichtung
- 81
- Vereinzelungstrommel
- 82
- Förderschacht
- 83
- Vereinigungselement
- 84
- Saugförderer
- 85
- Übergabebereich
- 86
- Saugband
- 87
- Kammer
- 88
- Faservlies
- 89
- Granulat
- 90
- Fasern
- 91
- Rotationsachsen
- 92
- Förderrichtung
Claims (8)
- Verfahren zur Herstellung eines Vlieses (29, 33, 34, 88) für die Herstellung von Filterstäben (40) der tabakverarbeitenden Industrie mit den folgenden Verfahrensschritten:- Vereinzeln von Fasern (27, 90) wenigstens zweier Sorten Filtermaterials in voneinander getrennten Vereinzelungsvorrichtungen (10, 80),- Zuführen der vereinzelten Fasern (27, 90) zu einem Förderer (32, 43, 84, 86), wobei die vereinzelten Fasern (27, 90) kurz vor dem Förderer (32, 43, 84, 86) zusammengeführt werden, und- Aufschauern der zusammengeführten Fasern (27, 90) auf den Förderer (32, 43, 84, 86), wodurch sich das Vlies (29, 33, 34, 38, 88) bildet.
- Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vereinzelungsvorrichtungen (10, 80) jeweils wenigstens ein Vereinzelungselement (21, 26, 76, 81) umfassen, die um Rotationsachsen (91) rotieren, die im wesentlichen parallel der Förderrichtung (92) des Förderers (34, 43, 84, 86) ausgerichtet sind.
- Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufschauern von oben auf den Förderer (32, 43, 84, 86) geschieht.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Sorte Fasern (27, 90) eine Mehrfachkomponentenfaser, insbesondere Bikomponentenfaser, ist.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Sorte Granulat (89) und/oder Pulver kurz vor dem Förderer (32, 43, 84, 86) zugeführt wird.
- Vorrichtung zur Herstellung eine Vlieses (29, 33, 34, 88) für die Herstellung von Filterstäben (40) der tabakverarbeitenden Industrie mit wenigstens zwei Vereinzelungsvorrichtungen (10, 80), mittels der Fasern (27, 90) wenigstens einer Sorte Filtermaterials vereinzelbar sind, wobei je Vereinzelungsvorrichtung (10, 80) ein Förderschacht (82) vorgesehen ist, wobei die Vereinzelungsvorrichtungen (10, 80) getrennt voneinander ausgestaltet sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderschächte (82) stromabwärts am Ende in einer Kammer (87) zusammengeführt werden, wobei ein Förderer (32, 43, 84, 86) vorgesehen ist, der stromabwärts der Vereinzelungsvorrichtungen (10, 80) und im Anschluss an die Kammer (87) angeordnet ist und ausgestaltet ist, um vereinzelte Fasern (27, 90) zur Ausbildung eines Vlieses (29, 33, 34 88) aufzuschauern.
- Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Vereinzelungsvorrichtungen (10, 80) jeweils wenigstens ein Vereinzelungselement (21, 26, 76, 81) umfassen, deren Rotationsachse (91) im wesentlichen parallel zur Förderrichtung (92) des Förderers (32, 43, 84, 86) ausgerichtet ist.
- Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens zwei Vereinzelungsvorrichtungen (10, 80) oberhalb des Förderers (32, 34, 84, 86) angeordnet sind.
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