Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer
Druckform für den Tiefdruck, insbesondere für den
Rotationstiefdruck, bei dem Näpfchen in der Oberfläche
der Druckform ausgebildet werden, eine Druckform für den
Tiefdruck, insbesondere für den Rotationstiefdruck, und
die Verwendung einer derartigen Druckform in einer
Druckvorrichtung.
Druckformen für den Tiefdruck, auch Druckzylinder oder
Gravierzylinder genannt, werden vorwiegend in Graviervorrichtungen
mittels eines Aufzeichnungsorgans in Form
eines mechanischen Gravierorgans oder mittels eines
Elektronen- oder Laserstrahls oder Ätzung hergestellt.
Eine zu reproduzierende Vorlage wird mit einem Abtastorgan
punkt- und zeilenweise abgetastet, um ein Bildsignal
zu gewinnen, welches die Tonwerte der abgetasteten Vorlage
repräsentiert. Das Bildsignal wird nach den Erfordernissen
der Reproduktion, beispielsweise nach einer
vorgegebenen Gradationskurve, korrigiert und einem Rastersignal
zur Erzeugung des Druckrasters überlagert. Das
durch die Überlagerung von Bildsignal und Rastersignal
gebildete Aufzeichnungssignal steuert das Aufzeichnungsorgan,
welches sich in axialer Richtung an dem rotierenden
Druckzylinder entlang bewegt und eine Folge von im
Druckraster angeordneten Vertiefungen oder Ausnehmungen,
Näpfchen genannt, in die Mantelfläche des Druckzylinders
graviert. Das Abtasten der Vorlage, das dem voraufgeführten
Prinzip folgt, erfolgt heutzutage in der Regel
nur noch mit elektronischer Abtastung der Vorlage. Die
durch die Abtastung gelieferten Bilddaten werden auf einen
Rechner gegeben, in dem eine programmgestützte Verarbeitung
und Bearbeitung erfolgt. In vielen Fällen müssen
heutzutage keine Vorlagen mehr abgetastet werden,
denn Photographien liegen vielfach schon als digitale
Daten vor und Texte und Graphiken können auf dem Computer
ebenfalls in der Form von digitalen Daten erzeugt
werden. Der Rechner liefert dann die Bildsignale, aufgrund
derer die Näpfchen entweder mechanisch oder mittels
Laser-Direktgravur oder eines Laser-Maskenverfahrens
in der Mantelfläche des Druckzylinders ausgebildet
wurden. Die Tiefen bzw. Volumina der gravierten Näpfchen
bestimmen die zu druckenden Tonwerte zwischen "Schwarz"
und "Weiß", in der drucktechnischen Terminologie auch
mit "Tiefe" und "Licht" bezeichnet.
Für den Druckprozeß wird der gravierte Druckzylinder
dann in eine Tiefdruck-Rotationsmaschine eingespannt.
Vor dem Druckvorgang nimmt jedes Näpfchen eine von seinem
Volumen abhängige Menge an Druckfarbe auf, die dem
zu druckenden Tonwert entspricht. Beim Druckvorgang erfolgt
dann die Farbübernahme aus den Näpfchen auf das
Druckmaterial.
Ein in der Praxis gebräuchlicher Tiefdruckzylinder besteht
im allgemeinen aus einem Zylinderkern, der aus
Stahl, Aluminium oder neuerdings auch aus einem Kunststoff-Composit
bestehen kann und der zusätzlich mit einer
Grundschicht, bspw. aus Kupfer, versehen ist. In
diese Grundkupferschicht, oder in eine weitere eigens
aufgebrachte Schicht, werden die Näpfchen eingraviert.
Kupfer weist aufgrund seiner physikalischen und chemischen
Eigenschaften gute Graviereigenschaften auf, welche
die Erzeugung-hochwertiger Drucke unterstützen. Die
Dicke der galvanisch aufgebrachten Kupfer-Gravieroberfläche
beträgt ca. 60 µm bis 140 µm. Außerdem wird die
zu gravierende Kupferschicht poliert, so daß die Oberfläche
mit einer definierten Mikrorauhigkeit versehen
ist. Anschließend wird mittels eines Diamantstichels auf
elektromechanische Weise die zu druckende Information
aus Bild und Schrift in die Kupferoberfläche in Form eines
feinen Näpfchen-Rasters eingebracht.
Nachteilig bei Verwendung von Kupfer als Graviermaterial
ist jedoch, daß es eine relativ geringe Härte und Abriebfestigkeit
aufweist. Dadurch würde beim Druckprozeß
in der Tiefdruck-Rotationsmaschine infolge der mechanischen
Beanspruchung der Kupferschicht durch den Rakel
mit zunehmender Betriebsdauer Verschleiß auftreten, der
die Druckqualität mindert sowie die Standzeit des
Druckzylinders und somit die Auflagenstärke begrenzt. Um
die Verschleißfestigkeit der gravierten Kupferschicht zu
verbessern und damit die Standzeit des Druckzylinders zu
erhöhen, ist es in der Praxis üblich, vor dem Druck die
gravierte Kupferschicht zu entfetten und anschließend
mit einer Schicht aus einem gegenüber Kupfer härteren
Metall, beispielsweise aus Chrom, zu versehen, was bspw.
durch einen Galvanisierungsvorgang geschehen kann. Bevor
die fertige Druckform in die Druckmaschine eingelegt
wird, wird die Oberfläche der aufgebrachten Schicht
poliert.
Nach dem Druck wird die Schicht sowie die darunterliegende,
die Gravur enthaltende Kupferschicht von der
Druckform chemisch, elektrochemisch oder mechanisch entfernt.
Dadurch steht der Druckzylinder für einen neuen
Zyklus zur Herstellung einer weiteren Druckform zur
Verfügung.
Darüber hinaus wurden beim Tiefdruck in der Vergangenheit
Druckformen mittels chemischer und/oder elektrolytischer
Ätzung hergestellt, was zu guten Resultaten geführt
hat. Hierbei wurde der Druckzylinder mit einer
Maskenschicht bedeckt, wobei anschließend eine photographische
Belichtung der Maske über Filmvorlagen und das
Auswaschen der Maske und die Ätzung der Kupferoberfläche
mit z. B. Eisenchlorid erfolgte.
Nachteilig waren die geringe Prozeßsicherheit und die
nicht ausreichend gute Darstellung von Halbtönen für
Bilder. Das Ätzverfahren wurde ferner abgewandelt, indem
für die Maskenschicht zum einen ein sog. Photoresist und
zum anderen ein sog. Thermoresist gewählt wurde. In beiden
Fällen wurde die Maskenschicht durch einen Laserstrahl
belichtet (man sagt auch bebildert). Im Falle des
Photoresist erzeugt der Laserstrahl eine photochemische
Umwandlung der bestrahlten Stellen der Resistschicht,
wobei vor dem Ätzen zur Erzeugung der fertigen Maske
noch ein Entwicklungsschritt notwendig ist. Im Falle des
thermischen Resist erzeugt der Laserstrahl die fertige
Maske in einem Schritt dadurch, daß der Laser durch
thermische Bearbeitung die Maskenschicht dort entfernt,
wo ein Näpfchen durch Ätzung entstehen soll. Beide Verfahren
sind komplex, in dem Sinne, daß sie relativ viele
Prozeßschritte aufweisen. Sie sind deshalb in der Praxis
anfällig für Qualitätsstörungen. Darüber hinaus haben
sie auch den grundsätzlichen Nachteil aller
Ätzverfahren, daß nämlich die Halbtöne für Bilder
schlecht dargestellt werden.
Weiterhin ist bekannt, zur Erzeugung der Näpfchen auf
einem Druckzylinder das in der Materialbearbeitung angewendete
Elektronenstrahlgravurverfahren einzusetzen, das
wegen der hohen Energie des Elektronenstrahls und der
enormen Präzision bezüglich der Strahlablenkung und
Strahlgeometrie sehr gute Resultate gezeigt hatte. Die
Näpfchen werden hierbei in die Kupferschicht mit einem
Elektronenstrahl hoher Leistungsdichte mit hoher Geschwindigkeit
geschossen. Wegen des großen Aufwandes und
der hohen Investitionskosten für eine Elektronenstrahl-Graviermaschine
wurde die Elektronenstrahlgravur in der
Praxis bisher nicht für die Gravur von Kupferzylindern
für den Tiefdruck eingesetzt, sondern nur in der Stahlindustrie
zur Oberflächengravur von sog. Texturwalzen
für die Blechherstellung, mit denen Texturen in die Bleche
gewalzt werden.
Ferner wurde versucht, Laser für die Tiefdruckgravur
einzusetzen, um die Druckzylinder mit einer äußeren Kupferschicht
mittels eines Lasers zu gravieren. Da Kupfer
aber für Laserstrahlung ein sehr guter Reflektor ist,
sind sehr große Leistungen und insbesondere sehr hohe
Leistungsdichten der zu verwendenden Laser erforderlich,
um das Kupfer aufzuschmelzen. Um dieses Problem zu
lösen, wurde vorgeschlagen, die Kupferschicht, die die
Gravur enthält, durch eine Zinkschicht zu ersetzen. Die
Näpfchen werden hierbei mit einem Laserstrahl in eine
Zinkschicht geschossen. Die Laserstrahlgravur von Zink
erfordert insgesamt weniger Strahlleistung als bei Kupfer.
Ein wesentlicher Nachteil dieser Verfahren besteht
darin, daß das galvanische Aufbringen von Zink auf einen
Tiefdruckzylinder in der industriellen Praxis weniger
verläßlich durchgeführt werden kann als wenn die die
Gravur enthaltende Schicht Kupfer ist.
Wie schon bei der Gravur in Kupfer muß auch die Zinkschicht
nach der Bebilderung (Lasergravur) mit einer
verschleißfesten Schicht, zum Beispiel aus Chrom, versehen
werden, um in der Druckmaschine eine ausreichende
Standzeit zu erreichen. Dabei besteht das Problem, daß
das Aufbringen von Chrom auf Zink ebenfalls unzuverlässiger
funktioniert als das Aufbringen von Chrom auf Kupfer,
so daß die Kombination einer Zink- mit einer Chromgalvanik
kompliziert ist. Daher ist es nötig, weitere
Verfahrensschritte einzuführen. Neben der schwierigen
Handhabung von Zink stellt die Entsorgung insbesondere
in der Kombination mit Chrom ein weiteres Problem dar.
Es ist somit Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein
Verfahren in der eingangs genannten Art zu schaffen, mit
der Druckformen herstellbar und bereitstellbar sind, die
dauerhaft gute Druckergebnisse liefern, wobei die Druckform
einfach herzustellen ist und die Gestehungskosten
derartiger Druckformen geringer gehalten werden sollen
als die Gestehungskosten auf bisherige konventionelle
Weise hergestellte Druckformen, wobei die Druckformen in
Druckvorrichtungen ohne Änderung der Druckvorrichtungen
eingesetzt werden können sollen, wie sie bisher für konventionell
hergestellte und aufgebaute Druckformen verwendet
werden.
Gelöst wird die Aufgabe gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren
dadurch, daß die Oberfläche mit einer verschleißfesten
Schicht versehen wird.
Kupfer weist eine Vickers Härte im Bereich von 40 kp/mm2
(weich) bis in den Bereich von 110 kp/mm2 (hart) auf.
Chrom weist eine Vickers Härte im Bereich von 120 kp/mm2
(weich) bis 670 kp/mm2 (hart) auf - Angaben aus "Stoffhütte",
4. Auflage, 1978, S. 1102, 1103. Für die verschleißfeste
Schicht gemäß der Erfindung kommen vorteilhafterweise
grundsätzlich alle Werkstoffe für die Ausbildung
dieser Schicht infrage, die eine größere Vickers
Härte als Kupfer haben, also größer als 110 kp/mm2.
Als eigentliche Gravierschicht dient Kupfer auf der
Druckform, die regelmäßig als sog. Druckzylinder ausgebildet
ist. Auf die Kupferschicht wird, bisher, wie eingangs
beschrieben, um die Standzeit der Druckform während
ihres bestimmungsgemäßen Einsatzes zu erhöhen,
Chrom aufgebracht. Es waren also bisher zwei Schichten
auf die Druckform aufzubringen, wofür zwei gesonderte
galvanische Bäder bereitgestellt werden müssen und demzufolge
zwei gesonderte galvanische Beschichtungsvorgänge
ausgeführt werden müssen.
Erfindungsgemäß ist grundsätzlich nur eine Schicht auf
der Druckform aufzubringen, was den Herstellungsvorgang
der Druckform insgesamt zeitlich und in bezug auf die
Herstellungskosten erheblich reduziert. Zudem müssen bestimmte
verschleißfeste Schichten nicht zwingend galvanisch
aufgebracht werden, was ebenfalls den Vorteil hat,
daß sich nach dem Ablauf der bestimmungsgemäßen Gebrauchszeit
der Druckform die verschleißfeste Schicht
vielfach mit einfacheren Maßnahmen von der Druckform
wieder entfernen läßt als bisher.
Der Vorteil der erfindungsgemäßen Lösung besteht hingegen
darin, daß eine verschleißfeste Schicht in Abhängigkeit
des gewünschten Zieles speziell im Hinblick auf die
gewünschte Anwendung einer derart ausgestalteten Druckform
auswählbar ist, d.h., daß die Härte der verschleißfesten
Schicht im Hinblick auf den dafür zur Verfügung
stehenden Werkstoff, der die verschleißfeste Schicht
bildet, ausgewählt bzw. angepaßt werden kann. Diese Auswahl
kann auch unter dem Gesichtspunkt des späteren Abtrags
der verschleißfesten Schicht von der Druckform erfolgen,
nachdem die Druckform nach Ablauf der bestimmungsgemäßen
Nutzungsperiode von der Druckform entfernt
werden soll und der damit auch ggf. verbundenen Entsorgungskriterien.
Gemäß einer außerordentlich vorteilhaften Ausgestaltung
der Erfindung ist das Verfahren derart gestaltet, daß
auf der Druckform die verschleißfeste Schicht vor Ausbildung
der Näpfchen ausgebildet wird. Dadurch kann erreicht
werden, daß die verschleißfeste Schicht die eigentliche
Gravieroberfläche bzw. Gravierschicht der
Druckform bildet. Damit kann vorteilhafterweise erreicht
werden, daß nach Abschluß der Ausbildung der Näpfchen,
d.h. nach Abschluß der Gravur bzw. Bebilderung der
Druckform direkt in die verschleißfeste Schicht hinein
ohne weitere zeitlich aufwendige Vorbereitungsschritte.
die quasi fertige Druckform in die Druckvorrichtung zur
Ausführung des Druckvorganges eingebracht werden kann.
Lediglich die Entfernung von Werkstoffrückständen, die
im Zuge der Gravur bzw. Bebilderung entstehen, oder das
Entgraten und ggf. ein noch anschließender Schleif-, Polier-
oder Reinigungsvorgang sind ggf. erforderlich.
Durch diese vorgeschlagene vorteilhafte weitere Lösungsmodifikation
wird das Herstellungsverfahren der Druckform
zeitlich und auch in bezug auf die dabei aufzuwendenden
Kosten signifikant reduziert.
Hervorzuheben ist, daß dies ggf. erforderlichen Nachbehandlungsschritte
prinzipiell schon während der eigentlichen
Gravur durchgeführt werden können, bei bestimmungsgemäßer
Auswahl des Werkstoffs der verschleißfesten
Schicht ggf. aber überhaupt nicht erforderlich sind.
Vorteilhafterweise kann die verschleißfeste Schicht eine
sog. Hartstoffschicht sein, bspw. eine solche Schicht,
wie sie zur Oberflächenbeschichtung von spanabhebenden
Werkzeugen wie Bohrern, Fräsköpfen und Drehstählen verwendet
werden, um deren Standzeiten zu erhöhen. Prinzipiell
eignet sich jeder im Stand der Technik für diese
Zwecke verwendete, bekannte Hartstoff, bspw. Borcarbid
und seine Derivate, um diesen Werkstoff hier nur bspw.
zu nennen.
Die verschleißfeste Schicht kann aber auch vorteilhafterweise
durch einen Verbundwerkstoff gebildet werden,
der bspw. aus einem Gemisch aus Kunststoff und darin
enthaltener partikelförmiger Elemente besteht. Die partikelförmigen
Elemente können dabei vorzugsweise Quarzsand
sein.
Gemäß einer anderen vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens
kann die verschleißfeste Schicht auch aus einer
metallischen Schicht gebildet werden, wobei die metallische
Schicht einerseits aus elementarem Metall gebildet
werden kann und andererseits auch aus Metallegierungen,
wobei die Auswahl, ob die Schicht nun aus einem metallischen
Werkstoff, einem Hartstoff oder einem Verbundwerkstoff
im Sinne des vorangehend Gesagten ausgebildet
wird, auch in Abhängigkeit der bei der Druckform gewünschten
bzw. zu gewährleistenden Eigenschaften in bezug
auch auf die Art des Drucks mit der Druckform, der
zu erreichen gewünschten Standzeit, dem später erforderlichen
Abtrag der verschleißfesten Schicht und der Art
der Durchführung der Gravur der Druckform bzw. der verschleißfesten
Schicht der Druckform gewählt werden kann.
Die verschleißfesten Schichten können regelmäßig durch
die an sich bekannten Beschichtungsverfahren, wie vorzugsweise
dem CVD- oder dem PVD-Verfahren (Chemical Vapor
Deposition, Physical Vapor Deposition) durchgeführt
werden, wobei diese Techniken auch in größerem Maßstab
technisch erprobt und beherrschbar sind.
Hartstoffschichten und metallische Schichten lassen sich
auf diese Weise mittels dieser bekannten Verfahren hochpräzise
in bezug auf Gleichmäßigkeit der Beschichtung
und die gewünschte Dicke der Beschichtung auf einer
Oberfläche, hier der Druckform, aufbringen.
Für bestimmte Zwecke ist es vorteilhaft, bspw. im Zusammenhang
mit der Aufbringung von metallischen Schichten,
diese galvanisch auf der Druckform aufzubringen, wobei
aber auch metallische Schichten letztlich mittels des
vorgenannten PVD- bzw. CVD-Verfahrens ebenfalls aufbringbar
sind.
Die erwähnten Verbundwerkstoffe lassen sich bspw. mittels
eines Spritzvorganges auf der Oberfläche der Druckform
zur Ausbildung der verschleißfesten Schicht aufbringen
und werden dann thermisch und/oder auch durch
Bestrahlung mittels Elektronen gehärtet.
Die Dicke der Schicht kann dabei vorzugsweise so gewählt
werden, was letztlich für alle Arten der Schichtenzusammensetzung
und der Aufbringung der Schichten gilt, daß
die Näpfchen wenigstens teilweise in der verschleißfesten
Schicht ausgebildet sind. Dieses ist derart zu verstehen,
daß die verschleißfeste Schicht auf einer zuvor
auf der Druckform aufgebrachten konventionellen Schicht,
bspw. aus Metall wie Kupfer oder Zink, oder auf einer
nichtmetallischen Schicht aufgebracht ist und lediglich
der oberflächennahe Bereich durch die verschleißfeste
Schicht gebildet wird und die Näpfchen im Bereich des
Näpfchenbodens in der unter der verschleißfesten Schicht
liegenden Schicht ausgebildet sind, es ist aber auch
möglich, die Dicke der verschleißfesten Schicht unter
Verzicht auf eine gesonderte Schicht unter der verschleißfesten
Schicht, vorzugsweise die Näpfchen
vollständig in der verschleißfesten Schicht auszubilden.
Da die Tiefe der in der Oberfläche einer Druckform ausgebildeten
Näpfchen, von Ausnahmen abgesehen, regelmäßig
vorteilhafterweise im Bereich zwischen 15 bis 35 µm
liegt, wird die verschleißfeste Schicht demzufolge vorteilhafterweise
im Bereich zwischen 20 bis 50 µm dick
auszubilden sein, wobei mittels der bekannten CVD- und
PVD-Verfahren Schichtdicken im Bereich von bis zu 10 µm
ohne Schwierigkeiten herstellbar sind und auch darüberhinaus
bis in den Bereich von 15 µm, d.h., daß auch mittels
dieser bekannten PVD- bzw. CVD-Beschichtungsverfahren
solche verschleißfesten Schichten auf Druckformen
herstellbar sind, in denen die Näpfchen sogar vollständig
ausgebildet werden, ohne daß darunterliegende
Schichten, soweit vorhanden, von den Näpfchen berührt
werden.
Auch bei der erfindungsgemäß vorgeschlagenen verschleißfesten
Schicht können die darin ausgebildeten Näpfchen
grundsätzlich auf beliebige geeignete bekannte Weise
ausgebildet werden, bspw. durch die verschiedensten dafür
bekannten Verfahren, bspw. mittels eines mechanischen
Graviermittels oder einer Gravur mittels Laserlichts.
Auch diese unterschiedlichen Gravierverfahren
werden in Abhängigkeit des die verschleißfeste Schicht
bildenden Werkstoffs gewählt werden.
Ein mechanisches Graviermittel ist bspw. ein Gravierstichel
aus einem geeignet geformten Diamanten.
Ein Gravierverfahren mittels Laserlichts kann vorteilhafterweise
derart gewählt werden, daß mittels des Laserlichtes
die Näpfchen direkt ausgebildet werden, d.h.
hochenergetisches Laserlicht bildet das Näpfchen in der
verschleißfesten Schicht in bezug auf seine dreidimensionale
Form (Länge, Breite, Tiefe) direkt aus.
Es ist aber auch möglich, was wiederum in Abhängigkeit
des die verschleißfeste Schicht bildenden Werkstoffs,
der Art des Werkstoffs, der Behandelbarkeit zur Ausbildung
der Näpfchen, der angestrebten Standzeit der erfindungsgemäß
ausgebildeten Druckform und der späteren Abtragbarkeit
der verschleißfesten Schicht geschehen kann,
auch die Näpfchen vorteilhafterweise durch Ätzung auszubilden,
wobei zuvor vor Ausführung des Ätzvorganges ein
Photoresist oder ein Thermoresist zur Bildung der Ätzmaske
auf der verschleißfesten Schicht ausgebildet wird.
Auch diese an sich bekannten Ätzgravurtechniken, wie sie
zuvor bei Druckzylindern aus Kupfer, in denen die Näpfchen
ausgebildet worden sind, verwendet wurden und werden,
können erfindungsgemäß prinzipiell auch hier im Zusammenhang
mit der Ätzung der verschleißfesten Schicht
angewendet werden. Dieses gilt auch für eine weitere
vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung, indem nämlich
die Ätzmaske selbst mittels Laserlichts belichtet wird.
Schließlich ist es vorteilhaft, das Verfahren derart
weiterzubilden, daß die Oberfläche der verschleißfesten
Schicht rauh mit einem vorbestimmten Rauhigkeitsgrad
ausgebildet wird, um einen Reibungswiderstand vorbestimmter
Größe zwischen der Oberfläche der verschleißfesten
Schicht und der Oberfläche des damit während des
Druckvorganges korrespondierenden, zu bedruckenden Materials
zu gewährleisten.
Dieser Rauhigkeitsgrad entspricht vorzugsweise einer
sog. Mikrorauhigkeit, die vorzugsweise durch Polieren
und/oder Schleifen der Oberfläche ausgebildet bzw. erreicht
wird.
Zur Lösung der obigen Aufgabe weist eine Druckform für
den Tiefdruck, insbesondere für den Rotationstiefdruck,
bei der auf der Oberfläche der Druckform Näpfchen ausgebildet
sind, auf der Oberfläche eine verschleißfeste
Schicht auf, in der die Näpfchen in bezug auf ihre Tiefe
wenigstens teilweise ausgebildet sind.
Der Vorteil einer derartigen Druckform, für die die o.g.
Vorteile in bezug auf das Verfahren zu deren Herstellung
ebenfalls gelten, liegt auch darin, daß gegenüber den im
Stand der Technik bekannten Druckformen die erfindungsgemäße
Druckform stark vereinfacht ausgebildet sein
kann. Die Druckform kann, bis auf die Ausbildung der
Näpfchen, d.h. bis zu deren Bebilderung, komplett fertiggestellt
sein und so lange gelagert werden, bis die
Druckform für die Bebilderung gebraucht wird. Wären die
Gravieroberflächen der Druckform, wie bei konventionell
hergestellten Druckformen, aus Zink oder Kupfer bestehend,
wäre eine Lagerung nicht möglich, da Zink und Kupferoberflächen
einer Alterung unterliegen, die das nachfolgende
Bebildern und ein nachfolgendes Verchromen
nicht ohne weitere Herstellungsschritte erlauben würden.
Die vorangehend aufgeführte Druckform kann vorzugsweise
nach dem Verfahren gemäß einem oder mehreren der Verfahrensschritte,
wie sie vorangehend im Detail beschrieben
worden sind, hergestellt werden. Es ist aber auch möglich,
grundsätzlich andere Verfahrensschritte zur Herstellung
der erfindungsgemäßen Druckform zu verwenden.
Nach der Bebilderung der vorangehend beschriebenen erfindungsgemäßen
Druckform bzw. nach der Herstellung der
Druckform gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren kann die
Druckform in eine Druckvorrichtung, insbesondere in eine
Rotationsdruckmaschine, eingelegt werden, um das zu bedruckende
Material bestimmungsgemäß zu bedrucken.
Die Erfindung wird nachfolgend noch einmal in größerem
Detail zusammenfassend beschrieben.
Ausgangspunkt für das Verfahren zur Herstellung einer
Druckform für den Tiefdruck, insbesondere für den Rotationstiefdruck,
ist eine im wesentlichen zylindrisch
ausgebildete Druckform, die regelmäßig aus einem Stahlkern
besteht, grundsätzlich aber auch aus anderen Werkstoffen,
bspw. Kunststoff, bestehen kann. Auf diesem
Stahlkern kann eine Grundkupferschicht ausgebildet sein,
die mittels bekannter Auftragstechniken auf dem Stahlkern
aufgebracht wird. Es sind aber auch andere metallische
Grundschichten auf den Stahlkern aufbringbar, bspw.
eine Grundzinkschicht. Auf dieser metallischen Grundschicht
wird dann eine verschleißfeste Schicht aufgebracht.
Die verschleißfeste Schicht kann dabei eine Dicke
aufweisen, daß eine nachfolgende Bebilderung der
Druckform, d.h. die Ausbildung der Näpfchen, in der
Schicht erfolgt, ohne daß die darunterliegende metallische
Grundschicht von den Näpfchen beaufschlagt wird
bzw. die Näpfchen in diese darunterliegende Grundschicht
eindringen.
Es sei aber darauf hingewiesen, daß grundsätzlich unter
der verschleißfesten Schicht keine Grundschicht ausgebildet
werden muß. Vielmehr ist es auch möglich, die
verschleißfeste Schicht direkt auf dem Kernelement der
Druckform, ob nun aus Stahl oder anderen Werkstoffen,
auszubilden.
Nachdem die verschleißfeste Schicht aufgebracht worden
ist, wird die Druckform auf an sich bekannte Weise bebildert,
was, je nach Wahl, mittels unterschiedlicher
Graviertechniken geschehen kann.
Nachfolgend wird die bebilderte Druckform, d.h. die mit
den Gravierungen versehene verschleißfeste Schicht einer
Oberflächenbehandlung durch Polieren und/oder Schleifen
unterzogen. Das Polieren und/oder Schleifen kann derart
erfolgen, daß eine vorbestimmte Rauhigkeit bzw. Mikrorauhigkeit
der Oberfläche erreicht wird. Das Polieren
und/oder Schleifen dient zur Entfernung von unerwünschten
Rückständen der verschleißfesten Schicht, die während
des Graviervorganges bzw. der Bebilderung entstehen.
Dadurch wird auch Grat entfernt. Ein gesonderter
Reinigungsvorgang nach dem Polieren und/oder dem Schleifen
kann sich anschließen. Diese Bearbeitungsschritte
können aber auch während der Gravur bzw. der Bebilderung
in einem Arbeitsschritt erfolgen. In Abhängigkeit des
Werkstoffs der verschleißfesten Schicht ergibt sich bei
bestimmten Werkstoffen überhaupt keine Notwendigkeit,
nach der Bebilderung einen Schleif-, Polier- oder Reinigungsschritt
auszuführen.
Selbst unter der Maßgabe, daß ein Schleif-, Polier- oder
Reinigungsvorgang erforderlich sein sollte, erfordert
dieser ungleich viel weniger Aufwand gegenüber den entsprechenden
Schritten, wie sie bei klassischen Gravierschichten
aus Kupfer oder Zink vor dem Druck durch aufwendiges
Verchromen und ein anschließendes Polieren notwendig
waren.
Nach diesen Herstellungsschritten ist die Druckform
grundsätzlich befähigt, zum bestimmungsgemäßen Einsatz
in einer Druckvorrichtung bzw. Rotationsdruckmaschine
eingesetzt zu werden und bestimmungsgemäß den Druckvorgang
von zu bedruckendem Material auszuführen, was mittels
an sich bekannter Druckvorgänge erfolgt.
Um die Druckform nach dem bestimmungsgemäßen Druck wieder
verwenden zu können, wird nach dem Druckvorgang die
die Bebilderung enthaltene verschleißfeste Schicht von
der Druckform entfernt, so daß die Druckform, insbesondere
der Druckzylinder, für einen neuen Herstellungszyklus
der Druckform zur Verfügung steht, was prinzipiell
mehrfach erfolgen kann. Die Entfernung der verschleißfesten
Schicht kann durch chemische, elektrochemische
bzw. mechanische Weise, je nach Art der verschleißfesten
Schicht, erfolgen.