EP1381123B1 - Crimppresse mit Kontaktzuführung - Google Patents

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EP1381123B1
EP1381123B1 EP20030014804 EP03014804A EP1381123B1 EP 1381123 B1 EP1381123 B1 EP 1381123B1 EP 20030014804 EP20030014804 EP 20030014804 EP 03014804 A EP03014804 A EP 03014804A EP 1381123 B1 EP1381123 B1 EP 1381123B1
Authority
EP
European Patent Office
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tool
crimping
upper tool
crimping press
press
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP20030014804
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English (en)
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EP1381123A1 (de
Inventor
Peter Dipl.-Ing. Imgrüt
Claudio Dipl.-Ing. Meissner
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Komax Holding AG
Original Assignee
Komax Holding AG
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Publication date
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/0094—Press load monitoring means
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for forming connections by deformation, e.g. crimping tool
    • H01R43/048—Crimping apparatus or processes
    • H01R43/0486—Crimping apparatus or processes with force measuring means

Definitions

  • the invention relates to a crimping press for producing a crimp connection by means of an upper tool and a lower tool, wherein the upper tool with a linear movement crimps a auflegbaren on the lower tool crimp contact with a conductor end.
  • a crimping press has become known, on the stator of which an engine and a transmission are arranged.
  • first guides are arranged on the stand on which a crimping rod is guided.
  • a driven by the gear shaft has at one end an eccentric, on the other hand, a resolver is coupled to detect the angle of rotation.
  • the Crimpbär consists of a guided in the first guides slider and a tool holder with force sensor and holding fork.
  • the slider is in loose connection with the eccentric pin, wherein the rotational movement of the eccentric pin is converted into a linear movement of the slider.
  • the maximum stroke of the slider is determined by the top dead center and the bottom dead center of the eccentric pin.
  • the tool holder actuates a tool which, together with a tool belonging to the anvil makes the crimped connection.
  • the tool has a guided in a tool housing punch carrier with carrier head, which is in loose connection with the holding fork of the tool holder.
  • At Stempelisme are a first Crimping die and a second crimping die arranged, which together with the correspondingly formed anvil make the crimp connections.
  • a disadvantage of the known device is that the guided in the tool housing punch carrier forces caused by friction or additional forces can be caused by tilting, the forces distort the measurement of the crimping force.
  • the invention aims to remedy this situation.
  • the invention as characterized in claim 1, solves the problem of avoiding the disadvantages of the known device and to provide a crimping press, the upper tool causes no frictional forces caused by guides.
  • the upper tool with crimping die is a unit which can be attached directly to the press carriage.
  • the lower tool with anvil and contact feed, the contact roller and the contact feeder are combined in a cassette, which is interchangeable as a drawer.
  • the crimp contacts are supplied to the crimping tool arcuately, whereby the crimping press builds narrow.
  • the space requirement in the width for a crimping press is approximately halved and the changeover time significantly reduced. Due to the mechanical separation of the upper tool from the lower tool, the contact belt no longer has to be run out.
  • the crimp height can be programmed (variable bottom dead center). This also eliminates the manual adjustment of the crimp height of the Crimping tool, as it is necessary with conventional tools.
  • a force measuring device for the crimp force monitoring is integrated in the upper tool holder of the press carriage.
  • this force measuring device must be installed above the coupling between press slide and tool or under the base plate of the tool.
  • other forces contact feed, cutting forces for separating the contact from the carrier strip, friction, jamming, etc.
  • the crimping press concept according to the invention exclusively measures the forces relevant for the assessment of the quality of the crimping.
  • Fig. 1 and Fig. 2 show the crimping press CR according to the invention, wherein Fig. 2 shows the crimping press CR with removed cassette KA and with removed upper tool OW.
  • An engine MO drives a transmission GE.
  • an eccentric device is provided, which converts the rotational movement of the motor MO and gear GE into a transferable to a press carriage 11 linear up / down movement, wherein the press carriage 11 is guided by guides FÜ.
  • FIG. 3 and FIG. 4 show details of the upper tool OW, which includes the wear parts such as wire crimper 1, insulation crimper 2 and knife ram 3. Depending on the crimp contact to be processed, additional wear parts and spacer plates may be necessary.
  • the wire crimper 1 is firmly screwed to a holder 4, the remaining wear parts used and the upper tool OW closed with a front panel 5.
  • a spacer 6 is interchangeable for adjusting the insulation crimp height.
  • the knife ram 3 with extension 3.1 is mounted vertically movable in the upper tool OW, wherein the dimensions of an elongated hole 7 limits the movement.
  • a recess 11.1 is provided, in which an eccentric of the eccentric engages, wherein the rotational movement of the eccentric pin is converted into a linear up / down movement of the press carriage 11.
  • the upper tool OW is manually inserted into a tool holder 10 arranged at the lower end of the press carriage 11 and held on a pin 13 by means of a bolt 12.
  • the pressed-up by means of compression springs 12.1 latch is pressed at a tool change by means of an extendable piston 14 down.
  • the piston 14 must be extended and the press carriage 11 perform a vertical movement upward.
  • Fig. 6 shows the inserted into the fork-shaped tool holder 10 upper tool OW, the upper tool OW is held by means of a lower fork 10.1 and 10.2 by means of an upper fork.
  • the knife ram 3 is operated during crimping a knife 41 of a lower tool UW, with which knife 41 a crimp contact 20 is separated from a carrier strip 21 and the carrier strip 21 is crushed.
  • the forces occurring do not flow through the force sensor device 16, since the Blade ram 3 in the upper tool OW is vertically movable and with its extension 3.1 rests directly on the body 22 of the press carriage 11.
  • insertable from the back of the crimping press CR fro cassette KA comprises a contact roller 30, which stores the supply of strapped crimp contacts 20.
  • a contact belt KO wraps around a tensioning roller 32 and is guided arcuately 90 ° turned onto the lower tool UW.
  • a TextilstMailschreibwickler 34 is driven via a gear from a placed in the crimping press CR mating.
  • Both sides arranged and sprung in the vertical direction mounted guide rails 33 are used to insert the cassette KA in the crimping press CR cassette change, the guide rails 33 are guided in guides 33.1 of the crimping press CR.
  • the cassette KA is pneumatically and electrically connected to the crimping press CR with a quick-change connector 36.
  • Fig. 7, Fig. 8 and Fig. 9 show details of the lower tool UW consisting of a vertical knife guide 40, a knife 41 for separating the crimp contacts 20 from the carrier strip 21 and for crushing the carrier strip 21, an anvil 42 for making a crimp and a contact pad 43 for guiding the crimp contacts 20.
  • the crushed Carrier strip 21 falls into the waste pipe 44.
  • the advance of the crimp contacts 20 is performed by a pivoting movement of a feed finger 45.
  • the two End positions of the pivoting movement can be determined with the adjusting screws 46.1, which determine the end positions of a pneumatic feed drive 46.
  • the deflection and guidance of the contact belt KO during feed is achieved by the guide members 47.
  • These guide parts 47 are adjustable as a whole in the cable direction, so that the position of the crimp contact 20 on the lower tool UW or on the anvil 42 can be determined exactly.
  • the crimp connection is produced by means of the upper tool OW and the lower tool UW, wherein the upper tool OW crimps with a linear movement auflegbaren on the lower tool UW crimp contact 20 with a conductor end LE. Details are in Fig. 9 shown.
  • the crimp contact 20 connected to the carrier strip 21 has tabs 20.1 for the wire crimp and tabs 20.2 for the insulation crimp, the tabs 20.1, 20.2 being plastically deformed by means of wire crimpers 1 or by means of insulation crimps 2 and after the crimping process the wire LD or the insulation Firmly embrace LI.
  • the knife 41 for separating the crimp contact 20 from the carrier strip 21 consists of a slide 41.1 with knife edge 41.2 and a fixed knife block 41.3 with spring 41.4, wherein during the crimping of the knife ram 3, the slide 41.1 moves against the spring force of the spring 41.4 down and the crimp contact 20th by means of the knife edge 41.2 and by means of a knife edge 42.1 of the anvil 42 separated.
  • Fig. 10 . 11 and FIG. 12 show details of the arranged at the lower end of the press carriage 11 tool holder 10 with the force sensor device 16.
  • the forces resulting from the crimping process are passed from the bearing surfaces 15 of the upper tool OW at several points to the force sensor device 16.
  • two sleeves 16.2 held by screws 16.1 are provided on the upper fork 10.2 on each side, the crimping forces being transmitted on each side of the support surface 15 to the two sleeves 16.2.
  • Each side can also be provided more or less than two sleeves 16.2.
  • the screws 16.1 hold with the head part of the sleeves 16.2, the other end, the screws 16.1 are screwed to the press carriage 11.
  • the force sensor device 16 consists of a sensor housing 16.3 with a bottom 16.4 and cover 16.5, wherein each sleeve 16.2 a sensor element 16.6 is provided.
  • Floor 16.4 and cover 16.5 are made of non-conductive material.
  • the inside of the bottom 16.4 and the lid 16.5 are laminated to the support surface of the sensor element 16.6 with an electrically conductive layer, such as a copper layer.
  • the layer of the bottom 16.4 is connected by spring contact with the inner conductor of a connection socket.
  • the housing of the connector is connected directly to the coating of the cover 16.5.
  • the sensor housing 16.3 has an intermediate bottom 16.7 with a smaller thickness than the sensor element 16.6 designed, for example, as a piezo ceramic disk.
  • the forces exerted on the ground 16.4 during the crimping process are transferred exclusively to the sensor elements 16.6 and from there to the cover 16.5.
  • the pressure on the sensor elements 16.6 generates an electrical charge per sensor element 16.6, which can be measured at the connection socket of the corresponding sensor element 16.6.
  • the separate detection of the crimping forces on, for example, four points allows a good statement about the crimp quality of the wire crimp connection or about the crimp quality of the insulation crimp connection.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Manufacturing Of Electrical Connectors (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Crimppresse zur Herstellung einer Crimpverbindung mittels eines Oberwerkzeuges und eines Unterwerkzeuges, wobei das Oberwerkzeug mit einer linearen Bewegung einen auf dem Unterwerkzeug auflegbaren Crimpkontakt mit einem Leiterende vercrimpt.
  • Aus den Schriften EP 0 884 811 und EP 0 902 509 ist eine Crimppresse bekannt geworden, an deren Ständer ein Motor und ein Getriebe angeordnet ist. Ausserdem sind am Ständer erste Führungen angeordnet, an denen ein Crimpbär geführt ist. Eine vom Getriebe angetriebene Welle weist einenends einen Exzenterzapfen auf, anderenends ist ein Resolver zur Erfassung des Drehwinkels angekoppelt. Der Crimpbär besteht aus einem in den ersten Führungen geführtes Gleitstück und aus einem Werkzeughalter mit Kraftsensor und mit Haltegabel. Das Gleitstück steht in loser Verbindung mit dem Exzenterzapfen, wobei die Rotationsbewegung des Exzenterzapfens in eine Linearbewegung des Gleitstückes umgesetzt wird. Der maximale Hub des Gleitstückes wird durch den oberen Totpunkt und den unteren Totpunkt des Exzenterzapfens bestimmt. Der Werkzeughalter betätigt ein Werkzeug, das zusammen mit einem zum Werkzeug gehörenden Amboss die Crimpverbindung herstellt. Das Werkzeug weist einen in einem Werkzeuggehäuse geführten Stempelträger mit Trägerkopf auf, der in loser Verbindung mit der Haltegabel des Werkzeughalters steht. Am Stempelträger sind ein erster Crimpstempel und ein zweiter Crimpstempel angeordnet, die zusammen mit dem entsprechend ausgebildeten Amboss die Crimpverbindungen herstellen.
  • Ein Nachteil der bekannten Einrichtung liegt darin, dass der im Werkzeuggehäuse geführte Stempelträger Kräfte durch Reibung verursacht oder zusätzliche Kräfte durch Verkanten entstehen können, wobei die Kräfte die Messung der Crimpkraft verfälschen.
  • Hier will die Erfindung Abhilfe schaffen. Die Erfindung, wie sie in Anspruch 1 gekennzeichnet ist, löst die Aufgabe, die Nachteile der bekannten Einrichtung zu vermeiden und eine Crimppresse zu schaffen, deren Oberwerkzeug keine durch Führungen verursachte Reibkräfte verursacht.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Patentansprüchen angegeben.
  • Bei der erfindungsgemässen Crimppresse ist das Oberwerkzeug mit Crimpstempel eine Einheit, die direkt am Pressenschlitten anbringbar ist. Das Unterwerkzeug mit Amboss und Kontaktvorschub, die Kontaktrolle und die Kontaktzuführung sind in einer Kassette zusammengefasst, die als Einschub auswechselbar ist. Dabei werden die Crimpkontakte dem Crimpwerkzeug bogenförmig zugeführt, wodurch die Crimppresse schmal baut. Der Platzbedarf in der Breite für eine Crimppresse wird etwa halbiert und die Umrüstzeit wesentlich gesenkt. Durch die mechanische Trennung des Oberwerkzeuges vom Unterwerkzeug muss der Kontaktgurt nicht mehr ausgeschlauft werden. Bei der erfindungsgemässen Crimppresse ist die Crimphöhe programmierbar (variabler unterer Totpunkt). Damit entfällt auch die manuelle Einstellung der Crimphöhe des Crimpwerkzeuges, wie sie bei herkömmlichen Werkzeugen notwendig ist.
  • In die oberwerkzeugaufnahme des Pressenschlittens ist eine Kraftmesseinrichtung für die Crimpkraftüberwachung integriert. Bei herkömmlichen Werkzeugen muss diese Kraftmesseinrichtung oberhalb der Kupplung zwischen Pressenschlitten und Werkzeug oder unter der Grundplatte des Werkzeuges eingebaut werden. Das hat zur Folge, dass ausser den tatsächlichen Crimpkräften noch andere Kräfte (Kontaktvorschub, Schnittkräfte für das Abtrennen des Kontaktes vom Trägerstreifen, Reibung, Verklemmen, etc.) mitgemessen werden. Im Gegensatz dazu werden beim erfindungsgemässen Crimppressenkonzept ausschliesslich die für die Beurteilung der Qualität der Vercrimpung relevanten Kräfte gemessen. Mit der erfindungsgemässen Anordnung des Oberwerkzeuges und der damit verbundenen, neuartigen Crimpkraftmessung können die tatsächlichen Crimpkräfte erfasst werden, was wiederum genauere Aussagen über die Crimpqualität ermöglicht.
  • Anhand der beiliegenden Figuren wird die vorliegende Erfindung näher erläutert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
      eine erfindungsgemässe Crimppresse,
    • Fig. 2
      die Crimppresse gemäss Fig. 1 mit ausgebauter Kassette und ausgebautem Oberwerkzeug,
    • Fig. 3
      das zusammengebaute Oberwerkzeug von vorne,
    • Fig. 4
      das Oberwerkzeug in Explosionsdarstellung,
    • Fig. 5
      eine Werkzeugaufnahme für das Oberwerkzeug,
    • Fig. 6
      das in die Werkzeugaufnahme eingesetzte Oberwerkzeug,
    • Fig. 7, Fig. 8 und Fig. 9
      Einzelheiten eines Unterwerkzeuges,
    • Fig. 10, Fig. 11 und Fig. 12
      Einzelheiten einer am unteren Ende eines Pressenschlittens angeordneten Werkzeugaufnahme mit einer Kraftsensoreinrichtung.
  • Fig. 1 und Fig. 2 zeigen die erfindungsgemässe Crimppresse CR, wobei Fig. 2 die Crimppresse CR mit ausgebauter Kassette KA und mit ausgebautem Oberwerkzeug OW zeigt. Ein Motor MO treibt ein Getriebe GE an. Am Getriebeausgang ist eine Exzentereinrichtung vorgesehen, die die Rotationsbewegung des Motors MO und Getriebes GE in eine auf einen Pressenschlitten 11 übertragbare lineare Auf-/Abbewegung umwandelt, wobei der Pressenschlitten 11 mittels Führungen FÜ geführt ist.
  • Fig. 3 und Fig. 4 zeigen Einzelheiten des Oberwerkzeuges OW, welches die Verschleissteile wie Drahtcrimper 1, Isolationscrimper 2 und Messerstössel 3 umfasst. Je nach zu verarbeitendem Crimpkontakt können noch weitere Verschleissteile und Distanzplatten notwendig sein. Der Drahtcrimper 1 wird fest mit einem Halter 4 verschraubt, die übrigen Verschleissteile eingesetzt und das Oberwerkzeug OW mit einer Frontplatte 5 geschlossen. Ein Distanzstück 6 ist zum Einstellen der Isolationscrimphöhe austauschbar. Der Messerstössel 3 mit Verlängerung 3.1 ist im Oberwerkzeug OW vertikal beweglich gelagert, wobei die Abmessungen eines Langloches 7 die Bewegung begrenzt.
  • Am oberen Ende des Pressenschlittens 11 ist eine Aussparung 11.1 vorgesehen, in die ein Exzenterzapfen der Exzentereinrichtung eingreift, wobei die Rotationsbewegung des Exzenterzapfens in einer lineare Auf-/Abbewegung des Pressenschlittens 11 umgewandelt wird.
  • Das Oberwerkzeug OW wird manuell in eine am unteren Ende des Pressenschlittens 11 angeordnete Werkzeugaufnahme 10 eingesetzt und mittels eines Riegels 12 an einem Zapfen 13 gehalten. Der mittels Druckfedern 12.1 nach oben gepresste Riegel wird bei einem Werkzeugwechsel mittels eines ausfahrbaren Kolbens 14 nach unten gedrückt. Dazu muss der Kolben 14 ausgefahren werden und der Pressenschlitten 11 eine Vertikalbewegung nach oben ausführen.
  • Über Auflageflächen 15 des Oberwerkzeuges werden die beim Crimpen auftretenden Kräfte an eine Kraftsensoreinrichtung 16 weitergegeben.
  • Fig. 6 zeigt das in die gabelförmige Werkzeugaufnahme 10 eingesetzte Oberwerkzeug OW, wobei das Oberwerkzeug OW mittels einer unteren Gabel 10.1 und mittels einer oberen Gabel 10.2 gehalten wird. Der Messerstössel 3 betätigt beim Crimpvorgang ein Messer 41 eines Unterwerkzeuges UW, mit welchem Messer 41 ein Crimpkontakt 20 von einem Trägerstreifen 21 abgetrennt wird und der Trägerstreifen 21 zerkleinert wird. Die dabei auftretenden Kräfte fliessen nicht durch die Kraftsensoreinrichtung 16, da der Messerstössel 3 im Oberwerkzeug OW vertikal beweglich ist und mit seiner Verlängerung 3.1 direkt am Körper 22 des Pressenschlittens 11 aufliegt.
  • Die in Fig. 2 gezeigte, von der Rückseite der Crimppresse CR her einschiebbare Kassette KA umfasst eine Kontaktrolle 30, die den Vorrat an gegurteten Crimpkontakten 20 lagert. Ein Kontaktgurt KO umschlingt eine Spannrolle 32 und wird bogenförmig 90° gedreht auf das Unterwerkzeug UW geführt. Ein Papierstreifenaufwickler 34 wird über ein Zahnrad von einem in der Crimppresse CR platzierten Gegenrad angetrieben.
  • Beidseitig angeordnete und in vertikaler Richtung gefedert gelagerte Führungsleisten 33 dienen zum Einführen der Kassette KA in die Crimppresse CR beim Kassettenwechsel, wobei die Führungsleisten 33 in Führungen 33.1 der Crimppresse CR geführt werden. Dabei wird die Kassette KA mit einer Schnellwechsel-Steckverbindung 36 pneumatisch und elektrisch mit der Crimppresse CR verbunden.
  • Fig. 7, Fig. 8 und Fig. 9 zeigen Einzelheiten des Unterwerkzeuges UW bestehend aus einer vertikalen Messerführung 40, einem Messer 41 zum Abtrennen der Crimpkontakte 20 vom Trägerstreifen 21 und zum Zerkleinern des Trägerstreifens 21, einem Amboss 42 zum Herstellen einer Crimpverbindung und aus einer Kontaktauflage 43 zur Führung der Crimpkontakte 20. Der zerkleinerte Trägerstreifen 21 fällt in das Abfallrohr 44.
  • Der Vorschub der Crimpkontakte 20 wird durch eine Schwenkbewegung eines Vorschubfingers 45 ausgeführt. Dieser greift in Transportlöcher des Trägerstreifens 21 und ist als gefederte Klinke ausgebildet, die die Kontakte 20 nur bei der Schwenkbewegung nach oben vorschiebt. Die beiden Endpositionen der Schwenkbewegung können mit den Einstellschrauben 46.1, welche die Endlagen eines pneumatischen Vorschubantriebes 46 bestimmen, festgelegt werden. Die Umlenkung und Führung des Kontaktgurtes KO beim Vorschub wird durch die Führungsteile 47 erreicht. Diese Führungsteile 47 sind als ganzes in Kabelrichtung verstellbar, damit die Lage des Crimpkontaktes 20 auf dem Unterwerkzeug UW bzw. auf dem Amboss 42 genau bestimmt werden kann.
  • Die Crimpverbindung wird mittels des Oberwerkzeuges OW und des Unterwerkzeuges UW hergestellt, wobei das Oberwerkzeug OW mit einer linearen Bewegung den auf dem Unterwerkzeug UW auflegbaren Crimpkontakt 20 mit einem Leiterende LE vercrimpt. Einzelheiten dazu sind in Fig. 9 gezeigt. Der mit dem Trägerstreifen 21 verbundene Crimpkontakt 20 weist Laschen 20.1 für den Drahtcrimp und Laschen 20.2 für den Isolationscrimp auf, wobei die Laschen 20.1,20.2 mittels Drahtcrimper 1 bzw. mittels Isolationscrimper 2 plastisch deformiert werden und nach dem Crimpvorgang den Draht LD bzw. die Isolation LI fest umfassen. Das Messer 41 zum Abtrennen des Crimpkontaktes 20 vom Trägerstreifen 21 besteht aus einem Schlitten 41.1 mit Messerkante 41.2 und einem feststehenden Messerblock 41.3 mit Feder 41.4, wobei beim Crimpvorgang der Messerstössel 3 den Schlitten 41.1 entgegen der Federkraft der Feder 41.4 nach unten bewegt und den Crimpkontakt 20 mittels der Messerkante 41.2 und mittels einer Messerkante 42.1 des Amboss 42 abtrennt.
  • Fig. 10, Fig. 11 und Fig. 12 zeigen Einzelheiten der am unteren Ende des Pressenschlittens 11 angeordneten Werkzeugaufnahme 10 mit der Kraftsensoreinrichtung 16. Die beim Crimpvorgang entstehenden Kräfte werden von den Auflageflächen 15 des Oberwerkzeuges OW an mehreren Punkten an die Kraftsensoreinrichtung 16 weitergegeben. Im vorliegenden Beispiel sind an der oberen Gabel 10.2 je Seite zwei mittels Schrauben 16.1 gehaltene Hülsen 16.2 vorgesehen, wobei die Crimpkräfte je Seite von der Auflagefläche 15 an die beiden Hülsen 16.2 weitergegeben werden. Je Seite können auch mehr oder weniger als zwei Hülsen 16.2 vorgesehen sein. Die Schrauben 16.1 halten mit dem Kopfteil die Hülsen 16.2, anderenends sind die Schrauben 16.1 mit dem Pressenschlitten 11 verschraubt.
  • Die Kraftsensoreinrichtung 16 besteht aus einem Sensorgehäuse 16.3 mit einem Boden 16.4 und Deckel 16.5, wobei je Hülse 16.2 ein Sensorelement 16.6 vorgesehen ist. Boden 16.4 und Deckel 16.5 sind aus nichtleitendem Material. Die Innenseite des Bodens 16.4 und des Deckels 16.5 sind an der Auflagefläche des Sensorelementes 16.6 mit einer elektrisch leitenden Schicht, beispielsweise einer Kupferschicht, kaschiert. Die Schicht des Bodens 16.4 ist mittels Federkontakt mit dem Innenleiter einer Anschlussbuchse verbunden. Das Gehäuse der Anschlussbuchse ist direkt mit der Beschichtung des Deckels 16.5 verbunden. Das Sensorgehäuse 16.3 weist einen Zwischenboden 16.7 mit geringerer Dicke als das beispielsweise als Piezo-Keramikscheibe ausgebildete Sensorelement 16.6 auf. Die beim Crimpvorgang auf den Boden 16.4 ausgeübten Kräfte werden ausschliesslich auf die Sensorelemente 16.6 und von diesen auf den Deckel 16.5 übertragen. Der Druck auf die Sensorelemente 16.6 erzeugt je Sensorelement 16.6 eine elektrische Ladung, die an der Anschlussbuchse des entsprechenden Sensorelementes 16.6 messbar ist. Die getrennte Erfassung der Crimpkräfte an beispielsweise vier Punkten erlaubt eine gute Aussage über die Crimpqualität der Drahtcrimpverbindung bzw. über die Crimpqualität der Isolationscrimpverbindung.

Claims (7)

  1. Crimppresse (CR) zur Herstellung einer Crimpverbindung mittels eines Oberwerkzeuges (OW) und eines Unterwerkzeuges (UW), wobei das Oberwerkzeug (OW) mit einer linearen Bewegung einen auf dem Unterwerkzeug (UW) auflegbaren Crimpkontakt (20) mit einem Leiterende vercrimpt,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Crimper (1,2) umfassende Oberwerkzeug (OW) direkt an einem die lineare Bewegung erzeugenden Pressenschlitten (11) angeordnet ist.
  2. Crimppresse (CR) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass am Pressenschlitten (11) eine Werkzeugaufnahme (10) vorgesehen ist, in die das Oberwerkzeug (OW) einsetzbar und an der das Oberwerkzeug (OW) verriegelbar ist.
  3. Crimppresse (CR) nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Werkzeugaufnahme (10) mit einer Kraftsensoreinrichtung (16) versehen ist, die die am Oberwerkzeug (OW) auftretenden Crimpkräfte aufnimmt.
  4. Crimppresse (CR) nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Kraftsensoreinrichtung (16) zur Messung der Crimpkräfte mehrere Sensorelemente (16.6) aufweist.
  5. Crimppresse (CR) nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Sensorelemente (16.6) zwischen einem Boden (16.4) und einem Deckel (16.5) eines Gehäuses (16.3) angeordnet sind, wobei die Innenseite des Bodens und des Deckels an der Auflagefläche der Sensorelemente (16.6) eine elektrisch leitende Beschichtung aufweist.
  6. Crimppresse (CR) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Oberwerkzeug (OW) einen Drahtcrimper (1), einen Isolationscrimper (2) und einen Messerstössel (3) mit Verlängerung (3.1) aufweist, wobei der Drahtcrimper (1) und der Isolationscrimper (2) fest mit einem in die Werkzeugaufnahme (10) passenden Halter (4) verbunden sind und der Messerstössel (3) vertikal beweglich am Halter (4) gelagert ist und mittels Verlängerung (3.1) direkt vom Pressenschlitten (11) betätigbar ist.
  7. Crimppresse (CR) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die am Pressenschlitten (11) angeordnete Werkzeugaufnahme (10) zum Festhalten des Oberwerkzeuges (OW) eine untere Gabel (10.1) und eine obere Gabel (10.2) aufweist, wobei zwischen der oberen Gabel (10.2) und dem Pressenschlitten (11) die Kraftsensoreinrichtung (16) angeordnet ist.
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