EP1316423A1 - Rasterwalze und Verfahren zu ihrer Herstellung und Wiederaufbereitung - Google Patents

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EP1316423A1
EP1316423A1 EP01128288A EP01128288A EP1316423A1 EP 1316423 A1 EP1316423 A1 EP 1316423A1 EP 01128288 A EP01128288 A EP 01128288A EP 01128288 A EP01128288 A EP 01128288A EP 1316423 A1 EP1316423 A1 EP 1316423A1
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EP
European Patent Office
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sleeve
core
layer
anilox
anilox roller
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EP01128288A
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Wilfried Dr. Kolbe
Klaus Schirrich
Bodo Steinmeier
Wolfgang Brusdeilins
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Fischer and Krecke GmbH and Co KG
Original Assignee
Fischer and Krecke GmbH and Co KG
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Priority to EP01128288A priority patent/EP1316423B1/de
Priority to US10/305,414 priority patent/US6915569B2/en
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    • B41C—PROCESSES FOR THE MANUFACTURE OR REPRODUCTION OF PRINTING SURFACES
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    • Y10T29/49563—Fabricating and shaping roller work contacting surface element with coating or casting about a core

Definitions

  • the invention relates to a method for producing an anilox roller, in particular for flexographic printing machines, with a cylindrical core and a releasably held on the core sleeve, which on its surface a grid layer having a cell grid. Furthermore, the invention relates to an anilox roller produced by this method and a method for reprocessing the same.
  • the ink is applied to the printing cylinder by means of an anilox roller applied.
  • the surface of the anilox roll runs through a Chamber doctor, in which the fine cells of the cell grid with printing ink to fill. If the anilox roller then at another circumferential point with the printing cylinder comes into contact, so the ink is on the Drukkenden Transfer parts of the printing cylinder.
  • Known anilox rolls usually have a dimensionally stable cylindrical core made of metal, which at both ends provided with stub axles or detachable mounted on a continuous axis, so that it can be driven in rotation in the frame the printing press can be stored.
  • the surface becomes of the cylindrical core provided with a primer layer on which then immediately applied the existing ceramic material grid layer becomes.
  • the individual wells are finally in with the help of a laser formed the surface of the grid layer.
  • anilox roller If the anilox roller is to be reprocessed after prolonged use, because the grid layer is damaged or worn, so must the entire grid layer and possibly also the primer layer are abraded before after renewed priming again applied a new grid layer and can be provided by laser processing with the cell grid. This Reprocessing process is very complicated and expensive.
  • an anilox roller is known in which the cylindrical core not made of metal, but of carbon fiber reinforced plastic and thus has a lower weight with the same stability. This will indeed facilitates the handling of the anilox roller and improves the smoothness, however The reprocessing of the anilox roller is similarly costly as with anilox rollers made of metal.
  • anilox rollers of the type mentioned are known on the so-called “sleeve technique” based.
  • the grid layer not directly on the cylindrical core, but on a hollow cylindrical Sleeve attached, which then pushed onto the cylindrical core becomes. With this technique, it is possible to pull the sleeve back from the core and replace it with a new sleeve.
  • the core has a compressed air system with which it is possible to use compressed air at places distributed on the surface of the core, and so the Expand sleeve, so it is easier to postpone and peel off.
  • This Procedure sets a special and relatively expensive structure ahead of the sleeve.
  • the compressed air is in fact after Possibility to enlarge only the inner diameter of the sleeve while the outer diameter should remain as unchanged as possible, otherwise the ceramic material existing grid layer cracked and / or could flake off. Consequently, the sleeve on the inside of a dimensionally stable as possible Layer, for example made of glass fiber reinforced plastic, a compressible Layer, which compresses when expanding the inner diameter can be. So that the pneumatic pressure evenly on the inner surface of the sleeve should be under the compressible layer again be provided a very thin inner layer of stiffer material.
  • the sleeve is very good Has concentricity properties.
  • This requirement can be with sleeves difficult to meet with the structure described above, because of the presence the compressible layer the direct support of the stiffer outer layer lost on the dimensionally stable core.
  • the outer layer of the sleeve must therefore have a high intrinsic stability. This can only be done reach through correspondingly large layer thicknesses, so that an increased Material consumption and increased costs result.
  • the large wall thickness of the sleeve for example, in the order of 25 mm or more, especially difficult For larger print widths, the handling of the sleeve and enlarged the inertial mass of the sleeve and thus the risk of imbalance, so that the desired smoothness is difficult to achieve.
  • the big wall thickness of the Sleeves also complicates compliance with the framework for the outer diameter the anilox roller and for its inner diameter, i. for the Outer diameter of the core.
  • the outer diameter of the anilox roller must the installation conditions in the inking unit of the printing press as well as considerations Take into account related to the printing process, for example Drying time of the ink, centrifugal force on the circumference of the anilox roller, construction the Kammerrakel etc ..
  • the object of the invention is to provide a method which has a simple and cost-effective production and recycling of anilox rolls allows.
  • This object is achieved in a method of the type mentioned by solved that first the sleeve is mounted on the core and only then the grid layer is formed on the sleeve.
  • the sleeve In the manufacture of the grid layer thus the sleeve is already firmly seated on the Core, so that the sleeve no longer widened and pushed onto the core needs to be and thus no risk of damage to the grid layer consists. As a result, the sleeve also has no compressive layer needs, its wall thickness can be reduced considerably, so that material and costs are saved. In addition, this may be proportionate support rigid material of the sleeve directly on the rigid core, so that too ensures a perfect concentricity of the anilox roller with a very thin sleeve can be. In that regard, according to the inventive method produced anilox roll similar advantages as conventional anilox rolls without sleeve.
  • the main advantage over the sleevelose anilox rollers is that a recycling of the grid layer in case of damage or wear significantly less effort and lower costs. Namely, since the sleeve is releasably held on the core, if one Reprocessing is required, just the old sleeve with the sitting on it Raster layer removed and disposed of. Instead of the old sleeve Then a new sleeve is raised, which is due to the small wall thickness and the simple construction of the sleeve causes only low costs, and on the new sleeve will, when it sits firmly back on the core, the new grid layer built up. Thus, the time-consuming grinding of the old is unnecessary Raster layer, so that the time and effort required for reprocessing the anilox roller is significantly reduced.
  • the core may have a compressed air system as in the known sleeve technique, the sliding of the sleeve on the core and the subsequent removal of the sleeve is relieved from the core. Since the sleeve when pushed onto the Core still carries no grid layer, it is harmless if the outside diameter of the sleeve by the compressed air supply temporarily increased. Since the sleeve according to the invention only then withdrawn from the core again If, in any case, a reconstruction of the grid layer is required, can Destruction of the grid layer when removing the old sleeve accepted become.
  • the wall thickness and the material of the sleeve are preferably one on top of the other matched, that the inherent elasticity of the sleeve pushing on the core - possibly supported by the compressed air system - allows and then a tight fit of the sleeve on the core ensured. Any initial or postponement The roundness of the sleeve that results from this can subsequently be reduced by twisting or other surface treatment of the sleeve on the Core are removed before the grid layer is applied.
  • the application the grid layer can be similar to conventional anilox rolls done without a sleeve by first a primer layer and then a Ceramic layer is applied during application or by post-processing gets a very uniform thickness and then on the surface with Help of a laser the wells of the cell grid are formed. if necessary can improve the surface finish by post-processing become.
  • the sleeve preferably has only one Thickness of 2 - 5 mm, and there is, apart from the ceramic layer and possibly the primer layer, only from a single layer of material, preferably from fiberglass reinforced plastic.
  • Figure 1 shows (not to scale) a view of a core 10 of an anilox roller.
  • the core 10 has the shape of a hollow cylinder and consists of a dimensionally stable and as light as possible material, such as steel, aluminum or preferably carbon fiber reinforced plastic.
  • stub axles 12 At both ends of the Kerns 10 are stub axles 12 which are designed to support the anilox roller in serve a printing machine, not shown.
  • the stub axle 12 may also be provided a continuous axis on which the core 10 is releasably clamped by means of a hydraulic system, not shown.
  • the compressed air system housed via the compressed air can be fed, which has several on the surface of the core 10th distributed openings 14 emerges.
  • the openings 14 form at least one the circumference of the core 10 encircling ring 16, which in close proximity to the end of the core 10 is (right in Figure 1), from which a sleeve 18 on the core is deferred.
  • the sleeve 18 is shown in Figure 1 right next to the core 10 and consists from a thin-walled, single-layered tube made of glass fiber reinforced plastic, which has a wall thickness of, for example 2 mm and the inner diameter coincides with the outer diameter of the core 10.
  • the compressed air system is activated, so that compressed air from the openings 14 exits and the sleeve 18 expands as soon as it has been postponed to one end of the kernel.
  • the compressed air system is switched off, so that the sleeve 18 elastically shrinks and then firmly on the Core 10 is sitting. This condition is shown in FIG.
  • FIG. 3 shows, in an enlarged detail relative to FIG. 2, the single-walled wall of FIG Sleeves 18, which is supported directly on the peripheral surface of the core 10. If necessary, the peripheral surface of the seated on the core 10 sleeves 18, for example, on a lathe, be reworked, so that a exactly cylindrical and centered on the axis of the core 10 shape of the peripheral surface of the sleeve 18 is reached. Any slight deformations of the sleeve, which may have occurred while pushing on the core 10, on eliminated this way.
  • a primer layer is formed on the peripheral surface of the sleeve 18 20 applied ( Figure 4), then on the known method a ceramic layer 22 ( Figure 5) is applied, whose thickness is set very precisely is, so that the peripheral surface of the ceramic layer 22 is exactly cylindrical is.
  • the screen roller shown in FIG. 7 is obtained as the end product 26. Since in this anilox roll provided with the cell grid 26 Ceramic layer 22 directly over the relatively thin and in essential incompressible layer of glass fiber reinforced plastic, the the sleeve 18 forms, supported on the rigid core 10, there are excellent Runnability of the anilox roller 26, the given low stability Has weight and a correspondingly low moment of inertia and at a very favorable ratio between the outside diameter and the diameter of the core 10 is made.
  • the existing only a single plastic layer sleeve 18 can be with Low cost of materials use.
  • the sleeve 18 When the ceramic layer 22 (screen layer) forming the well grid 24 worn or damaged, the sleeve 18 is released from the core 10 and disposed of. For this purpose, the compressed air system is temporarily activated again, so that the sleeve can be easily removed from the core 10. Subsequently a new sleeve 18 is pushed in the same way as in FIG. 1, and the steps shown in Figs. 3 to 6 are repeated so that you get a new-value anilox roller with little effort.

Landscapes

  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)
  • Rolls And Other Rotary Bodies (AREA)

Abstract

Verfahren zur Herstellung einer Rasterwalze (26), insbesondere für Flexodruckmaschinen, mit einem zylindrischen Kern (10) und einem lösbar auf dem Kern gehaltenen Sleeve (18), das an seiner Oberfläche eine Rasterschicht (22) mit einem Näpfchenraster (24) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst das Sleeve (18) auf dem Kern (10) angebracht wird und erst dann die Rasterschicht (22) auf dem Sleeve (18) ausgebildet wird. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Rasterwalze, insbesondere für Flexodruckmaschinen, mit einem zylindrischen Kern und einem einem lösbar auf dem Kern gehaltenen Sleeve, das an seiner Oberfläche eine Rasterschicht mit einem Näpfchenraster aufweist. Weiterhin bezieht sich die Erfindung auf eine nach diesem Verfahren hergestellte Rasterwalze und ein Verfahren zur Wiederaufbereitung derselben.
Beim Flexodruck wird die Druckfarbe mit Hilfe einer Rasterwalze auf den Druckzylinder aufgetragen. Die Oberfläche der Rasterwalze läuft dabei durch eine Kammerrakel, in der sich die feinen Näpfchen des Näpfchenrasters mit Druckfarbe füllen. Wenn die Rasterwalze dann an einer anderen Umfangsstelle mit dem Druckzylinder in Berührung kommt, so wird die Druckfarbe auf die drukkenden Teile des Druckzylinders übertragen.
Bekannte Rasterwalzen weisen zumeist einen formstabilen zylindrischen Kern aus Metall auf, der an beiden Enden mit Achsstummeln versehen oder lösbar auf einer durchgehenden Achse befestigt ist, so daß er drehantreibbar im Gestell der Druckmaschine gelagert werden kann. Bei der Herstellung wird die Oberfläche des zylindrischen Kerns mit einer Grundierungsschicht versehen, auf der dann unmittelbar die aus Keramikmaterial bestehende Rasterschicht aufgebracht wird. Die einzelnen Näpfchen werden schließlich mit Hilfe eines Lasers in der Oberfläche der Rasterschicht ausgebildet.
Wenn die Rasterwalze nach längerem Gebrauch wiederaufbereitet werden soll, weil die Rasterschicht beschädigt oder verschlissen ist, so muß die gesamte Rasterschicht und ggf. auch die Grundierungsschicht abgeschliffen werden, bevor nach erneuter Grundierung wieder eine neue Rasterschicht aufgetragen und durch Laserbearbeitung mit dem Näpfchenraster versehen werden kann. Dieses Wiederaufbereitungsverfahren ist sehr aufwendig und teuer.
Aus EP-A-1 132 209 ist eine Rasterwalze bekannt, bei der der zylindrische Kern nicht aus Metall, sondern aus mit Kohlefasern verstärktem Kunststoff besteht und somit bei gleicher Stabilität ein geringeres Gewicht hat. Dadurch wird zwar die Handhabung der Rasterwalze erleichtert und die Laufruhe verbessert, doch ist die Wiederaufbereitung der Rasterwalze ähnlich aufwendig wie bei Rasterwalzen aus Metall.
Andererseits sind Rasterwalzen der eingangs genannten Art bekannt, die auf der sogenannten "Sleeve-Technik" beruhen. Bei diesen Rasterwalzen ist die Rasterschicht nicht direkt auf dem zylindrischen Kern, sondern auf einem hohlzylindrischen Sleeve angebracht, das dann auf den zylindrischen Kern aufgeschoben wird. Bei dieser Technik ist es möglich, das Sleeve wieder vom Kern abzuziehen und durch ein neues Sleeve zu ersetzen.
Häufig weist der Kern ein Druckluftsystem auf, mit dem es möglich ist, Druckluft an auf der Oberfläche des Kerns verteilten Stellen abzugeben und so das Sleeve aufzuweiten, damit es sich leichter aufschieben und abziehen läßt. Diese Vorgehensweise setzt jedoch einen speziellen und relativ aufwendigen Aufbau des Sleeves voraus. Bei der Druckluftbeaufschlagung soll sich nämlich nach Möglichkeit nur der Innendurchmesser des Sleeves vergrößern, während der Außendurchmesser möglichst unverändert bleiben sollte, weil sonst die aus Keramikmaterial bestehende Rasterschicht rissig werden und/oder abplatzen könnte. Folglich muß das Sleeve auf der Innenseite einer möglichst formstabilen Schicht, beispielsweise aus glasfaserverstärktem Kunststoff, eine kompressible Schicht aufweisen, die beim Aufweiten des Innendurchmessers komprimiert werden kann. Damit der pneumatische Druck gleichmäßig auf die innere Oberfläche des Sleeves verteilt wird, sollte unter der kompressiblen Schicht wieder eine sehr dünne Innenschicht aus steiferem Material vorgesehen sein.
Für eine einwandfreie Druckqualität ist es erforderlich, daß das Sleeve sehr gute Rundlaufeigenschaften aufweist. Dieses Erfordernis läßt sich jedoch bei Sleeves mit dem oben beschriebenen Aufbau nur schwer erfüllen, weil durch das Vorhandensein der kompressiblen Schicht die direkte Abstützung der steiferen Außenschicht auf dem formstabilen Kern verlorengeht. Die Außenschicht des Sleeves muß deshalb in sich eine hohe Eigenstabilität aufweisen. Dies läßt sich nur durch entsprechend große Schichtdicken erreichen, so daß sich ein erhöhter Materialverbrauch und erhöhte Kosten ergeben. Die große Wanddicke des Sleeves. beispielsweise in der Größenordnung von 25 mm oder mehr, erschwert insbesondere bei größeren Druckbreiten die Handhabung des Sleeves und vergrößert die träge Masse des Sleeves und damit die Gefahr einer Unwucht, so daß die gewünschte Laufruhe nur schwer zu erreichen ist. Die große Wanddicke des Sleeves erschwert auch die Einhaltung der Rahmenbedingungen für den Außendurchmesser der Rasterwalze und für deren Innendurchmesser, d.h. für den Außendurchmesser des Kerns. Der Außendurchmesser der Rasterwalze muß den Einbaubedingungen im Farbwerk der Druckmaschine sowie Überlegungen Rechnung tragen, die mit dem Druckprozeß zusammenhängen, beispielsweise Trocknungszeit der Druckfarbe, Fliehkraft am Umfang der Rasterwalze, Konstruktion der Kammerrakel etc.. Andererseits entstehen bei einer Verkleinerung des Innendurchmessers erhöhte Kosten für den Kern, der dann bei kleinerem Außendurchmesser die gleichen Stabilitätsanforderungen erfüllen muß.
Ein weiterer Nachteil der Sleeve-Technik besteht darin, daß es beim Aufschieben des Sleeves auf den Kern häufig zu einer Beschädigung der Rasterschicht an den Enden des Sleeves kommt.
Wenn die Rasterschicht beschädigt oder verschlissen ist, so ist der Austausch des kompletten Sleeves wegen der relativ hohen Kosten für das Sleeve unwirtschaftlich. Das Abtragen der alten Rasterschicht auf dem Sleeve und der Aufbau einer neuen Rasterschicht ist ähnlich aufwendig wie bei den herkömmlichen Rasterwalzen, bei denen die Rasterschicht direkt auf dem Kern angebracht ist.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren anzugeben, das eine einfache und kostengünstige Herstellung und Wiederaufbereitung der Rasterwalzen ermöglicht.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß zunächst das Sleeve auf dem Kern angebracht wird und erst dann die Rasterschicht auf dem Sleeve ausgebildet wird.
Bei der Herstellung der Rasterschicht sitzt somit das Sleeve bereits fest auf dem Kern, so daß das Sleeve nicht mehr aufgeweitet und auf den Kern aufgeschoben zu werden braucht und somit keine Gefahr einer Beschädigung der Rasterschicht besteht. Da das Sleeve folglich auch keine kompressive Schicht aufzuweisen braucht, läßt sich seine Wanddicke beträchtlich reduzieren, so daß Material und Kosten eingespart werden. Zudem kann sich das verhältnismäßig steife Material des Sleeves direkt auf dem starren Kern abstützen, so daß auch bei einem sehr dünnen Sleeve ein einwandfreier Rundlauf der Rasterwalze gewährleistet werden kann. Insoweit hat die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Rasterwalze ähnliche Vorteile wie herkömmliche Rasterwalzen ohne Sleeve. Der wesentliche Vorteil gegenüber den sleevelosen Rasterwalzen besteht darin, daß eine Wiederaufbereitung der Rasterschicht bei Beschädigung oder Verschleiß wesentlich geringeren Aufwand und geringere Kosten verursacht. Da nämlich das Sleeve lösbar auf dem Kern gehalten ist, kann, wenn eine Wiederaufbereitung erforderlich ist, einfach das alte Sleeve mit der darauf sitzenden Rasterschicht entfernt und entsorgt werden. Anstelle des alten Sleeves wird dann ein neues Sleeve aufgezogen, was wegen der geringen Wanddicke und dem einfachen Aufbau des Sleeves nur geringe Kosten verursacht, und auf dem neuen Sleeve wird dann, wenn es wieder fest auf dem Kern sitzt, die neue Rasterschicht aufgebaut. Damit erübrigt sich das aufwendige Abschleifen der alten Rasterschicht, so daß der Zeit- und Arbeitsaufwand für das Wiederaufbereiten der Rasterwalze erheblich reduziert wird.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Der Kern kann wie bei der bekannten Sleeve-Technik ein Druckluftsystem aufweisen, das das Aufschieben des Sleeves auf den Kern und das spätere Entfernen des Sleeves vom Kern erleichtert. Da das Sleeve beim Aufschieben auf den Kern noch keine Rasterschicht trägt, ist es unschädlich, wenn sich der Außendurchmesser des Sleeves durch die Druckluftbeaufschlagung vorübergehend vergrößert. Da das Sleeve erfindungsgemäß nur dann wieder vom Kern abgezogen wird, wenn ohnehin ein Neuaufbau der Rasterschicht erforderlich ist, kann eine Zerstörung der Rasterschicht beim Abziehen des alten Sleeves hingenommen werden.
Die Wanddicke und das Material des Sleeves sind vorzugsweise so aufeinander abgestimmt, daß die Eigenelastizität des Sleeves ein Aufschieben auf den Kern - ggf. unterstützt durch das Druckluftsystem - zuläßt und dann einen festen Sitz des Sleeves auf dem Kern gewährleistet. Eine etwaige anfängliche oder beim Aufschieben auf den Kern entstehende Unrundheit des Sleeves kann anschließend durch Abdrehen oder eine sonstige Oberflächenbearbeitung des Sleeves auf dem Kern beseitigt werden, bevor die Rasterschicht aufgetragen wird. Das Auftragen der Rasterschicht kann in ähnlicher Weise wie bei herkömmlichen Rasterwalzen ohne Sleeve erfolgen, indem zunächst eine Grundierungsschicht und dann eine Keramikschicht aufgetragen wird, die beim Auftragen oder durch Nachbearbeitung eine sehr gleichmäßige Dicke erhält und auf deren Oberfläche dann mit Hilfe eines Lasers die Näpfchen des Näpfchenrasters gebildet werden. Erforderlichenfalls kann durch eine Nachbearbeitung das Oberflächefinish verbessert werden.
Bei der erfindungsgemäßen Rasterwalze hat das Sleeve vorzugsweise nur eine Dicke von 2 - 5 mm, und es besteht, abgesehen von der Keramikschicht und ggf. der Grundierungsschicht, nur aus einer einzigen Materiallage, vorzugsweise aus glasfaserverstärktem Kunststoff.
Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1
eine Ansicht eines Kerns und, teilweise aufgebrochen, eines Sleeves in einer Anfangsphase bei der Herstellung einer Rasterwalze;
Fig. 2
eine Teilansicht der Rasterwalze nach dem Aufschieben des Sleeves auf den Kern;
Fig. 3 bis 6
vergrößerte Darstellungen des Schichtaufbaus der Rasterwalze in verschiedenen Stadien der Herstellung; und
Fig. 7
eine teilweise aufgebrochene Ansicht der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Rasterwalze.
Figur 1 zeigt (nicht maßstäblich) eine Ansicht eines Kerns 10 einer Rasterwalze. Der Kern 10 hat die Form eines Hohlzylinders und besteht aus einem formstabilen und dabei möglichst leichten Material, beispielsweise aus Stahl, Aluminium oder vorzugsweise aus kohlefaserverstärktem Kunststoff. An beiden Enden des Kerns 10 sind Achsstummel 12 ausgebildet, die zur Lagerung der Rasterwalze in einer nicht gezeigten Druckmaschine dienen. Wahlweise kann anstelle der Achsstummel 12 auch eine durchgehende Achse vorgesehen sein, auf der der Kern 10 mit Hilfe eines nicht gezeigten Hydrauliksystems lösbar aufgespannt ist. Im Inneren des Kerns 10 und in einem der Achsstummel 12 ist ein an sich bekanntes, nicht näher dargestelltes Druckluftsystem untergebracht, über das Druckluft zugeführt werden kann, die über mehrere auf der Oberfläche des Kerns 10 verteilte Öffnungen 14 austritt. Die Öffnungen 14 bilden mindestens einen auf dem Umfang des Kerns 10 umlaufenden Kranz 16, der in geringem Abstand zu dem Ende des Kerns 10 liegt (rechts in Figur 1), von dem aus ein Sleeve 18 auf den Kern aufgeschoben wird.
Das Sleeve 18 ist in Figur 1 rechts neben dem Kern 10 dargestellt und besteht aus einem dünnwandigen, einlagigen Rohr aus glasfaserverstärktem Kunststoff, das eine Wanddicke von beispielsweise 2 mm hat und dessen Innendurchmesser mit dem Außendurchmessers des Kerns 10 übereinstimmt. Wenn das Sleeve 18 auf den Kern 10 aufgeschoben wird, so wird das Druckluftsystem aktiviert, so daß Druckluft aus den Öffnungen 14 austritt und das Sleeve 18 aufweitet, sobald es auf ein Ende des Kerns aufgeschoben worden ist. Nach dem vollständigen Aufschieben des Sleeves 18 auf den Kern 10 wird das Druckluftsystem abgeschaltet, so daß das Sleeve 18 elastisch schrumpft und dann fest auf dem Kern 10 sitzt. Dieser Zustand ist in Figur 2 dargestellt.
Figur 3 zeigt in einer Ausschnittsvergrößerung zu Figur 2 die einlagige Wand des Sleeves 18, die sich unmittelbar auf der Umfangsfläche des Kerns 10 abstützt. Erforderlichenfalls kann die Umfangsfläche des auf dem Kern 10 sitzenden Sleeves 18, beispielsweise auf einer Drehbank, nachbearbeitet werden, so daß eine exakt zylindrische und auf die Achse des Kerns 10 zentrierte Form der Umfangsfläche des Sleeves 18 erreicht wird. Etwaige geringfügige Verformungen des Sleeves, die beim Aufschieben auf den Kern 10 eingetreten sein mögen, werden auf diese Weise beseitigt.
Anschließend wird auf der Umfangsfläche des Sleeves 18 eine Grundierungsschicht 20 aufgetragen (Figur 4), auf der dann mit bekannten Verfahren eine Keramikschicht 22 (Figur 5) aufgebracht wird, deren Dicke sehr präzise eingestellt wird, so daß auch die Umfangsfläche der Keramikschicht 22 exakt zylindrisch ist.
Mit Hilfe eines Lasers wird dann in die Umfangsfläche der Keramikschicht 22 ein feines Raster aus Näpfchen 24 eingebrannt, wie in Figur 6 gezeigt ist.
Auf diese Weise erhält man als Endprodukt die in Figur 7 dargestellte Rasterwalze 26. Da sich bei dieser Rasterwalze die mit dem Näpfchenraster 26 versehene Keramikschicht 22 unmittelbar über die verhältnismäßig dünne und im wesentlichen inkompressible Schicht aus glasfaserverstärktem Kunststoff, die das Sleeve 18 bildet, auf dem starren Kern 10 abstützt, ergeben sich ausgezeichnete Laufeigenschaften der Rasterwalze 26, die bei gegebener Stabilität ein geringes Gewicht und ein entsprechend geringes Trägheitsmoment aufweist und bei der ein sehr günstiges Verhältnis zwischen dem Außendurchmesser und dem Durchmesser des Kerns 10 besteht.
Das nur aus einer einzigen Kunststoffschicht bestehende Sleeve 18 läßt sich mit geringem Materialeinsatz kostengünstig herstellen.
Wenn die das Näpfchenraster 24 bildende Keramikschicht 22 (Rasterschicht) verschlissen oder beschädigt ist, wird das Sleeve 18 vom Kern 10 gelöst und entsorgt. Zu diesem Zweck wird vorübergehend wieder das Druckluftsystem aktiviert, so daß sich das Sleeve mühelos von dem Kern 10 abziehen läßt. Anschließend wird auf die gleiche Weise wie in Figur 1 ein neues Sleeve 18 aufgeschoben, und die in Figuren 3 bis 6 dargestellten Schritte werden wiederholt, so daß man mit geringem Arbeitsaufwand eine neuwertige Rasterwalze erhält.

Claims (8)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Rasterwalze (26), insbesondere für Flexodruckmaschinen, mit einem zylindrischen Kern (10) und einem lösbar auf dem Kern gehaltenen Sleeve (18), das an seiner Oberfläche eine Rasterschicht (22) mit einem Näpfchenraster (24) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst das Sleeve (18) auf dem Kern (10) angebracht wird und erst dann die Rasterschicht (22) auf dem Sleeve (18) ausgebildet wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Sieeve (18) axial auf den Kern (10) aufgeschoben und dabei mittels Druckluft, die über Öffnungen (14) in der Umfangsfläche des Kerns (10) austritt, vorübergehend aufgeweitet wird.
  3. Rasterwalze, insbesondere für Flexodruckmaschinen, mit einem zylindrischen Kern (10) und einem lösbar auf dem Kern gehaltenen Sleeve (18), das an seiner Oberfläche eine Rasterschicht (22) mit einem Näpfchenraster (24) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß das Sleeve (18) aus einem im wesentlichen inkompressiblen Material besteht.
  4. Rasterwalze nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Sleeve (18) aus glasfaserverstärktem Kunststoff besteht.
  5. Rasterwalze nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Sleeve (18) aus einer einzigen Materiallage besteht, die die Rasterschicht (22) und ggf. eine zwischen der Rasterschicht und der einzigen Materiallage eingefügte Grundierungsschicht (20) trägt.
  6. Rasterwalze nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Wanddicke des Sleeves (18) einschließlich der Rasterschicht (22) nicht mehr als 10 mm beträgt, bei einer Druckbreite der Rasterwalze von 1,5 bis 2 m oder mehr.
  7. Rasterwalze nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (10) aus kohlefaserverstärktem Kunststoff besteht.
  8. Verfahren zur Wiederaufbereitung einer Rasterwalze, die nach Anspruch 1 oder 2 hergestellt ist, oder einer Rasterwalze nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Sleeve (18) vom Kern (10) abgezogen wird und an seiner Stelle ein neues Sleeve (18) ohne Rasterschicht auf den Kern (10) aufgeschoben wird und dann auf dem neuen Sleeve eine neue Rasterschicht (22) ausgebildet wird.
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