EP1144200B1 - Hülse aus thermisch verformbarem material sowie verfahren zu deren herstellung - Google Patents

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EP1144200B1
EP1144200B1 EP99962101A EP99962101A EP1144200B1 EP 1144200 B1 EP1144200 B1 EP 1144200B1 EP 99962101 A EP99962101 A EP 99962101A EP 99962101 A EP99962101 A EP 99962101A EP 1144200 B1 EP1144200 B1 EP 1144200B1
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EP
European Patent Office
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jacket
core
expansion layer
sleeve
thermally deformable
Prior art date
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EP99962101A
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French (fr)
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EP1144200A1 (de
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Kilian Saueressig
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Saueressig GmbH and Co KG
Original Assignee
Saueressig GmbH and Co KG
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N6/00—Mounting boards; Sleeves Make-ready devices, e.g. underlays, overlays; Attaching by chemical means, e.g. vulcanising
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F13/00—Common details of rotary presses or machines
    • B41F13/08—Cylinders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F27/00—Devices for attaching printing elements or formes to supports
    • B41F27/10—Devices for attaching printing elements or formes to supports for attaching non-deformable curved printing formes to forme cylinders
    • B41F27/105—Devices for attaching printing elements or formes to supports for attaching non-deformable curved printing formes to forme cylinders for attaching cylindrical printing formes

Definitions

  • the invention relates to a sleeve made of thermally deformable material and to a Process for their production and a carrier core for their use, in particular in the Printing industry.
  • sleeves are often used which are produced by electroplating (for example nickel sleeves) or consist of fiber-reinforced thermosetting materials.
  • the functional profile is also located on the outer surface of the sleeves.
  • the pods are usually pneumatically mounted on metallic roll cores.
  • metallic cylinders with a technical surface for example a PTFE coating, metallic sleeves or Hollow cylinders with a technical surface or wound, fiber-reinforced thermosetting Sleeves with a technical surface used.
  • the technical sleeves can be on roll cores pneumatically mounted, used as pipes or as semi-finished products for cylinder production be used.
  • the non-metallic sleeves are, as already mentioned above, by winding one Strip material made around a manufacturing core. This procedure is for one is extremely time-consuming and technically complex, and the other is the winding process to the fact that unwanted at the abutting edges or the overlapping edges of the strip material Steps or unevenness arise that uneven the surface of the printing sleeves make, which leads to problems especially with fine print structures. Especially for this reason, very high quality surfaces are required, further costly ones Carry out surface treatments to meet the qualitative demands.
  • a sleeve made of thermally deformable material is used as technical sleeve known in the printing industry, the sleeve consisting of an essentially tubular, one-piece base body, which has a cylindrical outer circumference with a substantially constant radius and a conical shape in an axial direction has a tapered cylindrical inner circumference.
  • This sleeve is on a carrier core drawn with a corresponding axially tapered outer circumference.
  • the sleeve is there made of composite materials.
  • the object is achieved by a sleeve according to claim 1 and a method for producing it a sleeve according to claim 14 and a support core according to claim 26 solved.
  • the requirements 2 to 13 show particularly preferred embodiments of the sleeve according to claim 1
  • claims 14 to 25 relate to particularly preferred embodiments of a method according to claim 14
  • claims 27 to 31 relate to preferred embodiments of the carrier core according to claim 26.
  • the sleeve according to the invention consists of an essentially tubular, one-piece Basic body, which ensures a smooth and high-quality surface, which in particular with regard to the functional profiles to be introduced onto the surface is of great importance.
  • the sleeve has a cylindrical outer circumference with a substantially constant radius based on what is used in the printing industry is important, while the inner structure of the sleeve is conical in an axial direction has a tapered cylindrical circumference. This makes the assembly or the attachment on a corresponding carrier core with a conical outer surface much easier.
  • the production system can quickly adapt to changing requirements and tasks are adjusted so that flexibility is increased.
  • the sleeve is preferably made of a thermoplastic material, which makes it very economical Manufacturing process is ensured, while maintaining the characteristic Properties of the material, especially low weight with sufficient stability, used can be.
  • composite materials can also be used be, whereby the sleeve can be adapted to special applications, in which, for example, require even greater strength or certain materials not to be used due to the materials to be processed or printed should.
  • a functional profile is inserted on the sleeve surface or it is an additional one Functional layer applied.
  • the additional functional layer can be made of PU, PTFE, copper or other suitable materials.
  • the functional layer can be used with all common Methods associated with the sleeve, it is in particular also possible to use the functional layers stick on the sleeve surface.
  • the sleeve preferably has fastening or locking devices on its inside on, so that a secure attachment and positioning on the carrier core during the Pressure is ensured.
  • fastening or locking devices can have different structures, so that a positive connection between Sleeve and carrier core is ensured.
  • These structures are preferably from the same Material like the sleeve and integrally formed with it, so that an exact position and sufficient stability of the structural elements is guaranteed.
  • the sleeve is made of a rigid material, making it a special one has a stable structure with regard to printing.
  • the expansion layer is compressible and ensures a particularly good frictional connection Connection between the sleeve / expansion layer complex and the carrier core.
  • the stretch layer can be electrically conductive, for example by introducing conductive Particles is made possible.
  • the expansion layer is advantageously provided with at least one groove into which a part of the material the expansion layer can be displaced when applied to a carrier core. Thereby the application on the carrier core is facilitated and that for the frictional connection necessary friction force set.
  • the raw material becomes thermally deformable Material used in the form of a tube or hose.
  • These pipes or hoses are pulled or pushed onto a manufacturing core with the supply of heat, whereby this manufacturing core has a cylindrical tapering in an axial direction Has outer circumference.
  • the mounting on the manufacturing core is convenient from the tapered side of the manufacturing core.
  • After winding it up cool the thermally deformable pipes or hoses or the entire system so that the thermally deformable material is consolidated.
  • the now solidified material is on simple and quick way to take the shape you want, being extremely smooth Surface that meets the highest demands has been produced.
  • the so manufactured and consolidated sleeve is withdrawn from the manufacturing core after cooling.
  • the heat when the material is applied is preferably supplied via the production core, the manufacturing core being heated by an upstream heating process can be.
  • the manufacturing core is also preferred during the postponement of the thermally deformable material supplied heat. This makes it particularly smooth and smooth process enables.
  • the magnitude of the force required for the frictional connection between the finished sleeve and the Use of the necessary core is responsible for the controllable process parameters in the production, especially the temperature, are significantly influenced so that the manufacturing core can also serve as a carrier core.
  • the manufacturing core is by means of a heat transfer liquid or a heat transfer gas heated or cooled.
  • the liquid or that Gas is pumped through passages or openings into cavities in the manufacturing core and removed it again.
  • this means that the Temperature on the other hand a quick change in temperature, in particular a change from heating the manufacturing core to cooling the manufacturing core after the corresponding one Molding process is completed.
  • the sliding of the tubular semi-finished product onto the manufacturing core is preferred with a press-on device, in particular an automatically operated mechanical pushing device, performed while the finished sleeve using a wiper after the Consolidation is stripped from the manufacturing core. These operations are advantageous performed automatically.
  • a functional profile or a functional layer can then be introduced onto the finished sleeve be stuck on.
  • the functional profile is particularly by means of a direct structuring by a laser beam, ablation from the ionized state or a mechanical Machining introduced while the functional layers are made of different materials, in particular PU, PTFE, copper or plastics can exist, which are preferred to the Sleeve can be glued on, but also with all other common methods on the surface the sleeve can be attached.
  • an expansion layer can be made on the inside of the sleeve in a subsequent step be attached.
  • the expansion layer consists of a compressible material, preferably are foams, elastic materials with a gaseous filling, for example expanded Polystyrene beads, or elastic materials with a structure are used, whereby The structuring provides volume similar to that of the gaseous filling Material can be displaced as soon as the sleeve is pushed on, creating a special Compliancy and elasticity and increased compressibility are provided becomes.
  • the expansion layer usually performs several essential functions: on the one hand, it provides it by the energy that is stored in it by the compression, for that for a frictional Connection necessary force or pressure between the expansion layer and carrier core, on the other hand it ensures an even distribution of the pressure what in particular when pulling on or pulling off the sleeve on or from the carrier core Avoids damage. Furthermore, the expansion layer may be necessary if the Sleeve pneumatically from the carrier core, for example by blowing compressed air in between the outer layer of the carrier core and the inner layer of the sleeve or the stretching layer, deducted becomes. Finally, the stretch layer also compensates for any unevenness on the inside of the tubular base body.
  • a groove is preferably made in the expansion layer, which extends at least over a partial area of the radial expansion of the expansion layer, preferably less than 50% of the radial expansion of the expansion layer.
  • the groove creates volume in which additional material the expansion layer can be displaced, so that the compressibility of the expansion layer increases becomes.
  • the groove, as well as any structures provided on the inside of the Sleeve, used as a joining and fitting aid when the sleeve is placed on the carrier core becomes. Only one groove can be provided, and it is also possible to use different preferably grooves extending in the axial direction over the entire inner circumference distribute the sleeve.
  • structures can also be provided on the inside of the sleeve be used either as a joining and fitting aid, but also as a fastening and Locking devices for secure attachment of the sleeve to the carrier core to care.
  • the thermally deformable material can also be made directly from one Extruders in tube or tube form can be applied to the manufacturing core. In this Trap almost no heat must be applied through the manufacturing core, since the material is already at a sufficient temperature. Nevertheless, heat can be applied make sense about the manufacturing core, e.g. the consolidation process in time stretch, causing the stresses on the material caused by temperature differences be lowered. The cooling can then be carried out in the manner described above become.
  • a carrier core according to the invention for the use of an envelope described above has one corresponding to the inner structure of the sleeve, tapering in an axial direction cylindrical outer circumference to ensure a precise interaction between the carrier core and sleeve allow.
  • the carrier core can be equipped with corresponding counter elements to the structures described above on the inside of the sleeve so that a frictional and / or a positive connection is realized.
  • the carrier core preferably has at least one essentially radial Direction outwards through the carrier core extending channel through which advantageously a gas, preferably compressed air, or else a liquid from outside the carrier core can be pressed between the carrier core and the sleeve to release the sleeve from the carrier core to facilitate.
  • the carrier core can also comprise an expansion layer attached to its External structures is attached.
  • the effects are analogous to the stretch layer on the Sleeve is attached.
  • the preferred material also does not differ from the material an expansion layer attached to the sleeve.
  • the expansion layer can also be used here be provided with a groove.
  • Figure 1 shows an embodiment of a sleeve 1 having a cylindrical outer circumference essentially constant radius and a cylindrical taper to the right Has inner circumference.
  • the sleeve is made of thermoplastic material and has an average Wall thickness of 10 mm.
  • the sleeve has an expansion layer 3 made of an elastomer Material is made and has a wall thickness of 1 mm.
  • an expansion layer 3 made of an elastomer Material is made and has a wall thickness of 1 mm.
  • grooves 4 are here on the side of the sleeve attached, which ensures a clean and uninterrupted inner surface of the stretch layer is what makes it particularly easy to slide the sleeve onto the carrier core leads. It is of course also conceivable for the grooves 4 on the opposite side the expansion layer 3, that is to say open towards the interior.
  • the expansion layer 3 is by means of a conventional adhesive on the sleeve 1, but better attached to the carrier core, as described in connection with FIG. 3C.
  • the stretch layer can also be self-adhesive.
  • the hollow support core 2 can also be seen, the has a cylindrical outer structure tapering to the left.
  • the cylinder is there optionally made of steel and has a thickness of 30 to 500 mm.
  • the carrier core 2 has one Channel 5, which extends in the radial direction from the inside to the outside through the carrier core 2. There are additional channels in the carrier core, but in this cross-sectional drawing are not apparent.
  • the interior of the carrier core can be pressurized by means of gas or a liquid be, whereby the gas or liquid penetrates through the channels 5 to the outside and slides between carrier core 2 and sleeve 1 or expansion layer 3 and sleeve 1 or expansion layer 3 lifts slightly from the carrier core or reduces the contact pressure, whereby an easy stripping of the sleeve from the carrier core is facilitated.
  • Figure 2 shows schematically the manufacture of a sleeve from a tubular semi-finished product, a Tube 9.
  • the tube 9 made of thermoplastic material has a wall thickness of 10 mm and is on with an automatically operated metal plate 10, which serves as a pressing device pushed the manufacturing core 6.
  • the manufacturing core 6 is made of steel and has one tapered cylindrical outer structure to the left. By postponing it the tube 9 on the heated manufacturing core 6, the tube 9 fits the desired Shape.
  • the manufacturing core 6 has at one end two openings 7, which provide access to open a cavity 8, which is located inside the manufacturing core 6. Through this A heat transfer liquid is pumped into the openings 7, opening the manufacturing core 6 maintains the desired temperature. For a later cooling, during which the Thermoplastic material of the tube 9 is consolidated, a cooling liquid is also pumped through the two openings 7 and the cavity 8 of the manufacturing core 6.
  • the sleeve 1 formed from the tube 9 is removed with the aid of a scraper 11 automatically stripped from the manufacturing core 6.
  • the sleeve that is now finished can then optionally be provided with a surface structuring or a functional layer, an expansion layer can also be applied become.
  • FIG. 3 shows the tubular semi-finished product 9 in the original state for clarification, after sliding onto a manufacturing core 6 and the finished sleeve 1 on a carrier core for printing.
  • Figure 3A shows schematically a cross section through a tubular semi-finished product 9, the one Has a wall thickness of 10 mm.
  • the inside diameter d1 is in the basic state before processing constant over the entire length of the semi-finished product.
  • FIG. 3B schematically shows a cross section through one drawn onto a manufacturing core 6 Semi-finished product 9.
  • the carrier core adapts the tube 9 to the desired shape and forms the sleeve 1.
  • the outer diameter d2 of the manufacturing core 6 is due to the conical shape varies depending on the cut surface, but always has a value that larger or at least the same size as the original inside diameter d1 of the semi-finished product is to ensure a defined shaping of the tube 9.
  • the manufacturing core 6 has a longitudinally extending groove 15 which is integral trained fastening device 16 on the inside of the tube 9 or to be manufactured Forms sleeve 1.
  • FIG 3C the completed sleeve 1 is shown, which on a support core 20 for printing use is raised.
  • the sleeve 1 has an integrally formed fastening device in the form of a web 16 which engages in a groove 17 of the carrier core. This is a safe one Positioning both during the mounting of the sleeve 1 on the carrier core 20 and guaranteed even during printing and work.
  • the carrier core 20 has an elastomeric coating 21 functioning as an expansion layer, which is attached directly to the carrier core 20 in this embodiment.
  • the stretch layer 21 extends essentially over the entire outer region of the carrier core 20 and is interrupted only in the area of the groove 17 in order to ensure a secure engagement of the web 15 guarantee.
  • the expansion layer 21 is in Longitudinally extending grooves 4, which at regular intervals around the outer circumference the expansion layer 21 are distributed.
  • the expansion layer 21 is here essentially analogous to of the expansion layer shown in Figure 1, except that in this embodiment is attached directly to the carrier core 20 and not to the sleeve 1.

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Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Hülse aus thermisch verformbarem Material sowie auf ein Verfahren zu deren Herstellung und einen Trägerkern zu deren Einsatz, insbesondere in der Druckindustrie.
In der Druckindustrie werden hauptsächlich zwei Verfahren, die mit Rotationsdruckformen arbeiten, unterschieden. Beim Tiefdruck kommen vorwiegend metallische Zylinder zum Einsatz, auf deren Oberfläche ein Funktionsprofil eingebracht ist. Üblicherweise werden Stahlwalzen galvanisch mit einer Kupferschicht überzogen, in die dann ein Funktionsprofil eingebracht wird.
Beim Flexodruck kommen häufig Hülsen zum Einsatz, die galvanisch hergestellt werden (zum Beispiel Nickelhülsen) oder aus faserverstärkten duroplastischen Materalien bestehen. Auch hier befindet sich auf der äußeren Oberfläche der Hülsen das Funktionsprofil. Die Hülsen werden in der Regel auf metallische Walzenkerne pneumatisch aufgezogen.
In allen anderen technischen Bereichen werden im wesentlichen metallische Zylinder mit einer technischen Oberfläche, zum Beispiel einer PTFE-Beschichtung, metallische Hülsen oder Hohlzylinder mit einer technischen Oberfläche oder gewickelte, faserverstärkte duroplastische Hülsen mit einer technischen Oberfläche eingesetzt. Die technischen Hülsen können auf Walzenkernen pneumatisch aufgezogen, als Rohre eingesetzt oder als Halbzeuge für die Zylinderfertigung eingesetzt werden.
Die nichtmetallischen Hülsen werden, wie oben bereits erwähnt, durch ein Wickeln eines Streifenmateriales um einen Herstellungskern herum hergestellt. Dieses Verfahren ist zum einen sowohl zeitlich als auch technisch extrem aufwendig, zum anderen führt das Wickelverfahren dazu, daß an den Stoßkanten bzw. den Überlappungskanten des Streifenmaterials ungewollte Stufen oder Unebenheiten entstehen, die die Oberfläche der Druckhülsen uneben machen, was insbesondere bei feinen Druckstrukturen zu Problemen führt. Insbesondere für sehr hochwertige Oberflächen ist es aus diesem Grunde erforderlich, weitere kostenaufwendige Oberflächenbehandlungen durchzuführen, um die qualitativen Ansprüche zu erfüllen.
Aus der DE-A-25 14 294 ist eine Hülse aus thermisch verformbarem Material zum Einsatz als technische Hülse in der Druckindustrie bekannt, wobei die Hülse aus einem im wesentlichen rohrförmigen, einstückigen Grundkörper besteht, welcher einen zylindrischen Außenumfang mit im wesentlichen konstantem Radius und einen sich in einer axialen Richtung konisch verjüngenden zylindrischen Innenumfang aufweist. Diese Hülse wird auf einen Trägerkern mit entsprechend sich axial konisch verjüngendem Außenumfang gezogen. Die Hülse besteht aus Verbundwerkstoffen.
Eine ähnliche Hülse ist in der US-A-4 144 813 beschrieben. Bei dieser Hülse kann auf die Oberfläche ein Funktionsprofil aufgeklebt sein.
Es ist demnach eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Hülse zur Verfügung zu stellen, deren Oberfläche und Gesamtqualität höchsten Anforderungen genügt und die schnell und einfach auf einen Trägerkern aufgesetzt werden kann, wobei ein preiswertes und produktionstechnisch günstiges Herstellungsverfahren eingesetzt werden kann. Es ist ferner die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Trägerkern zum Einsatz der erfindungsgemäßen Hülse zur Verfügung zu stellen.
Die Aufgabe wird durch eine Hülse gemäß Anspruch 1 und ein Verfahren zum Herstellen einer Hülse gemäß Anspruch 14 und einen Trägerkern gemäß Anspruch 26 gelöst. Die Ansprüche 2 bis 13 zeigen besonders bevorzugte Ausführungsformen der Hülse gemäß Anspruch 1, die Ansprüche 14 bis 25 betreffen besonders bevorzugte Ausgestaltungen eines Verfahrens gemäß Anspruch 14 und die Ansprüche 27 bis 31 betreffen bevorzugte Ausführungsformen des Trägerkerns nach Anspruch 26.
Die erfindungsgemäße Hülse besteht aus einem im wesentlichen rohrförmigen, einstückigen Grundkörper, wodurch eine glatte und qualitativ einwandfreie Oberfläche sichergestellt ist, was insbesondere im Hinblick auf die auf die Oberfläche einzubringenden Funktionsprofile von hoher Bedeutung ist. Die Hülse weist einen zylindrischen Außenumfang mit einem im wesentlichen konstanten Radius auf, was im Hinblick auf den Einsatz in der Druckindustrie wichtig ist, während die Innenstruktur der Hülse einen in einer axialen Richtung sich konisch verjüngenden zylindrischen Umfang aufweist. Dadurch wird die Montage bzw. der Aufsatz auf einen entsprechenden Trägerkern mit einer ebenfalls konisch verlaufenden Außenoberfläche wesentlich erleichtert. Die Produktionsanlage kann so schnell an wechselnde Anforderungen und Aufgaben angepaßt werden, so daß die Flexibilität erhöht wird.
Die Hülse besteht bevorzugt aus einem thermoplastischen Material, wodurch ein sehr kostengünstiger Herstellungsprozeß sichergestellt wird, wobei gleichzeitig die charakteristischen Eigenschaften des Materials, insbesondere geringes Gewicht bei ausreichender Stabilität, benutzt werden können. Je nach Anwendungsgebiet können auch Verbundwerkstoffe eingesetzt werden, wodurch die Hülse auf besondere Anwendungsbereiche angepaßt werden kann, in denen zum Beispiel eine noch höhere Festigkeit erforderlich ist oder bestimmte Materialien aufgrund der zu bearbeitenden bzw. zu bedruckenden Materialien nicht eingesetzt werden sollen.
Auf der Hülsenoberfläche ist ein Funktionsprofil eingebracht oder es ist eine zusätzliche Funktionsschicht aufgebracht. Die zusätzliche Funktionsschicht kann aus PU, PTFE, Kupfer oder weiteren geeigneten Materialien bestehen. Die Funktionsschicht kann mit allen gängigen Methoden mit der Hülse verbunden sein, es ist insbesondere auch möglich, die Funktionsschichten auf die Hülsenoberfläche aufzukleben.
Die Hülse weist bevorzugt auf ihrer Innenseite Befestigungs- oder Verriegelungsvorrichtungen auf, damit eine sichere Befestigung und Positionierung auf dem Trägerkern während des Druckeinsatzes sichergestellt ist. Solche Befestigungs- oder Verriegelungsvorrichtungen können verschiedene Strukturen aufweisen, so daß eine formschlüssige Verbindung zwischen Hülse und Trägerkern sichergestellt ist. Diese Strukturen sind bevorzugt aus dem gleichen Material wie die Hülse und mit dieser integral ausgebildet, so daß eine exakte Position und eine ausreichende Stabilität der Strukturelemente gewährleistet ist.
Bei einer Ausführungsform besteht die Hülse aus einem starren Material, so daß sie eine besonders stabile Struktur im Hinblick auf den Druckeinsatz aufweist.
Insbesondere in diesem Falle ist es vorteilhaft, eine Dehnschicht auf der Innenseite der Hülse vorzusehen. Die Dehnschicht ist kompressibel und sorgt für eine besonders gute reibschlüssige Verbindung zwischen dem Komplex Hülse/Dehnschicht und dem Trägerkern. Die Dehnschicht kann elektrisch leitfähig sein, was zum Beispiel durch das Einbringen von leitfähigen Partikeln ermöglicht wird.
Vorteilhaft wird die Dehnschicht mit mindestens einer Nut versehen, in die ein Teil des Materials der Dehnschicht beim Aufbringen auf einen Trägerkern verdrängt werden kann. Dadurch wird das Aufbringen auf den Trägerkern erleichtert und die für die reibschlüssige Verbindung notwendige Reibungskraft eingestellt.
Bei dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren wird als Rohmaterial thermisch verformbares Material in Form eines Rohres oder Schlauches verwendet. Diese Rohre oder Schläuche werden unter Wärmezufuhr auf einen Herstellungskern aufgezogen oder aufgeschoben, wobei dieser Herstellungskern einen sich in einer axialen Richtung konisch verjüngenden zylindrischen Außenumfang aufweist. Das Aufziehen auf den Herstellungskern findet zweckmäßigerweise von der verjüngten Seite des Herstellungskerns statt. Nach dem Aufziehen läßt man die thermisch verformbaren Rohre oder Schläuche bzw. die Gesamtanlage abkühlen, so daß das thermisch verformbare Material konsolidiert. Das nun verfestigte Material hat damit auf einfache und schnelle Weise die gewünschte Form angenommen, wobei eine extrem glatte Oberfläche, die höchsten Ansprüchen genügt, hergestellt worden ist. Die so hergestellte und konsolidierte Hülse wird nach dem Erkalten von dem Herstellungskern abgezogen.
Die Wärme beim Aufbringen des Materials wird bevorzugt über den Herstellungskern zugeführt, wobei der Herstellungskern durch einen vorgeschalteten Aufheizprozeß aufgeheizt werden kann. Bevorzugt wird dem Herstellungskern aber auch während des Aufschiebens des thermisch verformbaren Materials Wärme zugeführt. Dadurch wird ein besonders gleichmäßiger und leichtgängiger Prozeß ermöglicht.
Die Größe der Kraft, die für den Reibschluß zwischen der fertiggestellten Hülse und dem zum Einsatz notwendigen Trägerkern verantwortlich ist, kann durch die regelbaren Prozeßparameter bei der Herstellung, insbesondere die Temperatur, wesentlich beeinflußt werden, so daß der Herstellungskern auch als Trägerkern dienen kann.
Bei einem bevorzugten Verfahren wird der Herstellungskern mittels einer Wärmetransportflüssigkeit oder eines Wärmetransportgases geheizt oder gekühlt. Die Flüssigkeit oder das Gas wird über Durchgänge bzw. Öffnungen in Hohlräume des Herstellungskerns gepumpt und diesem wieder entnommen. Dadurch wird zum einen eine sehr exakte Kontrolle der Temperatur, zum anderen ein schneller Wechsel der Temperatur, also insbesondere ein Wechseln vom Heizen des Herstellungskerns zum Kühlen des Herstellungskerns, nachdem der entsprechende Formvorgang abgeschlossen ist, ermöglicht.
Das Aufschieben des rohrförmigen Halbzeugs auf den Herstellungskern wird bevorzugt mit einer Aufpreßvorrichtung, insbesondere einer automatisch betätigten mechanischen Schubvorrichtung, durchgeführt, während die fertige Hülse mit Hilfe eines Abstreifers nach der Konsolidierung von dem Herstellungskern abgestreift wird. Diese Vorgänge werden vorteilhafterweise automatisiert durchgeführt.
Auf die fertige Hülse kann danach ein Funktionsprofil eingebracht oder eine Funktionsschicht aufgeklebt werden. Das Funktionsprofil wird insbesondere mittels einer Direktstrukturierung durch einen Laserstrahl, ein Abtragen aus dem ionisierten Zustand oder eine mechanische Bearbeitung eingebracht, während die Funktionsschichten aus verschiedenen Materialien, insbesondere PU, PTFE, Kupfer oder Kunststoffen bestehen können, die bevorzugt auf die Hülse aufgeklebt werden, allerdings auch mit allen anderen gängigen Methoden an der Oberfläche der Hülse befestigt werden können.
Ferner kann in einem nachträglichen Schritt auf der Innenseite der Hülse eine Dehnschicht angebracht werden. Die Dehnschicht besteht aus einem kompressiblen Material, bevorzugt werden Schäume, elastische Materialien mit einer gasförmigen Füllung, zum Beispiel expandierte Polystyrolperlen, oder elastische Materialien mit einer Strukturierung verwendet, wobei die Strukturierung ähnlich wie die gasförmige Füllung Volumen zur Verfügung stellt, in das Material verdrängt werden kann, sobald die Hülse aufgeschoben wird, wodurch eine besondere Nachgiebigkeit und Elastizität und eine erhöhte Kompressibilität zur Verfügung gestellt wird.
Die Dehnschicht übernimmt in der Regel mehrere wesentliche Funktionen: zum einen sorgt sie durch die Energie, die durch die Kompression in ihr gespeichert ist, für die für eine reibschlüssige Verbindung notwendige Kraft bzw. den notwendigen Druck zwischen Dehnschicht und Trägerkern, zum anderen sorgt sie für eine gleichmäßige Verteilung des Druckes, was insbesondere beim Aufziehen bzw. Abziehen der Hülse auf dem oder von dem Trägerkern Beschädigungen vermeidet. Des weiteren kann die Dehnschicht notwendig werden, wenn die Hülse pneumatisch von dem Trägerkern, zum Beispiel durch Einblasen von Preßluft zwischen die Außenschicht des Trägerkerns und die Innenschicht der Hülse bzw. der Dehnschicht, abgezogen wird. Schließlich gleicht die Dehnschicht auch eventuell vorhandene Unebenheiten auf der Innenseite der rohrförmigen Grundkörper aus.
In die Dehnschicht wird bevorzugt eine Nut eingebracht, die sich zumindest über einen Teilbereich der radialen Ausdehnung der Dehnschicht erstreckt, bevorzugt weniger als 50 % der radialen Ausdehnung der Dehnschicht. Die Nut schafft Volumen, in die zusätzlich Material der Dehnschicht verdrängt werden kann, so daß die Kompressibilität der Dehnschicht erhöht wird. Ferner kann die Nut, wie auch eventuell vorgesehene Strukturen an der Innenseite der Hülse, als Füge- und Einpaßhilfe verwendet werden, wenn die Hülse auf den Trägerkern aufgesetzt wird. Es kann lediglich eine Nut vorgesehen werden, ferner ist es möglich, verschiedene, bevorzugt sich in axialer Richtung erstreckende Nuten über den Gesamtinnenumfang der Hülse zu verteilen.
Ferner soll angemerkt werden, daß eine solche Dehnschicht nicht nur am Innenbereich der Hülse direkt befestigt werden kann, sondern auch an dem Trägerkern befestigt werden kann, was im Endeffekt zu vergleichbaren Ergebnissen führt.
Neben der mindestens einen Nut können auch Strukturen an der Innenseite der Hülse vorgesehen werden, die entweder als Füge- und Einpaßhilfe dienen, aber auch als Befestigungsund Verriegelungsvorrichtungen für eine sichere Befestigung der Hülse an dem Trägerkern sorgen.
Neben der Möglichkeit, als Rohstoffmaterial thermisch verformbare Rohre oder Schläuche als Halbzeuge zu verwenden, kann das thermisch verformbare Material auch direkt aus einem Extruder in Schlauch- oder Rohrform auf den Herstellungskern aufgebracht werden. In diesem Falle muß nahezu keine Wärmezufuhr durch den Herstellungkern aufgebracht werden, da das Material bereits eine ausreichende Temperatur aufweist. Dennoch kann eine Wärmezufuhr über den Herstellungskern sinnvoll sein, um z.B. den Konsolidierungsprozeß zeitlich zu dehnen, wodurch die durch Temperaturunterschiede hervorgerufenen Belastungen des Materials gesenkt werden. Die Kühlung kann dann in der oben beschriebenen Weise durchgeführt werden.
Ein erfindungsgemäßer Trägerkern für den Einsatz einer oben beschriebenen Hülle weist einen der Innenstruktur der Hülse entsprechenden, in einer axialen Richtung sich konisch verjüngenden zylindrischen Außenumfang auf, um ein genaues Zusammenwirken zwischen Trägerkern und Hülse zu ermöglichen. Der Trägerkern kann mit entsprechenden Gegenelementen zu den oben beschriebenen Strukturen an der Innenseite der Hülse versehen sein, so daß eine reibschlüssige und/oder eine formschlüssige Verbindung verwirklicht wird.
Ferner weist der Trägerkern bevorzugt wenigstens einen sich im wesentlichen in radialer Richtung nach außen durch den Trägerkem erstreckenden Kanal auf, durch den vorteilhafterweise von außerhalb des Trägerkerns ein Gas, bevorzugt Preßluft, oder auch eine Flüssigkeit zwischen den Trägerkem und die Hülse gepreßt werden kann, um ein Entformen der Hülse von dem Trägerkern zu erleichtern.
Wie oben bereits erwähnt, kann der Trägerkern auch eine Dehnschicht umfassen, die an seinen Außenstrukturen befestigt ist. Die Wirkungen sind analog zu der Dehnschicht, die an der Hülse befestigt ist. Auch das bevorzugte Material unterscheidet sich nicht von dem Material einer an der Hülse befestigten Dehnschicht. Darüberhinaus kann die Dehnschicht auch hier mit einer Nut versehen sein.
Der Gegenstand der vorliegenden Erfindung wird durch die anhängenden Zeichnungen verdeutlicht, in denen
Figur 1
schematisch eine Ausführungsform einer Hülse im Querschnitt darstellt, die sich auf einem Trägerkern befindet;
Figur 2
eine schematische Querschnittsdarstellung einer Ausführungsform einer zu fertigenden Hülse und einer Ausführungsform eines Herstellungskerns während des Herstellungsprozesses zeigt.
Figur 3
in Teilbild A schematisch ein rohrförmiges Halbzeug im Querschnitt vor und
in Teilbild B nach dem Aufschieben auf eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Herstellungskernes, sowie
in Teilbild C schematisch im Querschnitt eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Hülse im Einsatz auf einem Trägerkem zeigt.
Figur 1 zeigt eine Ausführungsform einer Hülse 1, die einen zylindrischen Außenumfang mit im wesentlichen konstanten Radius und einen sich nach rechts verjüngenden zylindrischen Innenumfang aufweist. Die Hülse besteht aus thermoplastischem Material und hat eine durchschnittliche Wandstärke von 10 mm.
Im Innenbereich angebracht weist die Hülse eine Dehnschicht 3 auf, die aus einem elastomeren Material besteht und eine Wandstärke von 1 mm aufweist. In die Dehnschicht eingebracht sind Nuten 4 (nur zwei ersichtlich), die sich in axialer Richtung im wesentlichen über den gesamten Bereich der Hülse erstrecken, während sie in radialer Richtung lediglich etwa 25 % der Dicke der Dehnschicht ausgenommen haben. Die Nuten sind hier an der Seite der Hülse angebracht, wodurch eine saubere und ununterbrochene Innenfläche der Dehnschicht sichergestellt ist, was zu einem besonders einfachen Aufschieben der Hülse auf dem Trägerkern führt. Es ist selbstverständlich auch denkbar, die Nuten 4 auf der gegenüberliegenden Seite der Dehnschicht 3, also zum Innenraum hin offen, anzubringen.
Die Dehnschicht 3 ist mittels eines konventionellen Klebstoffes an der Hülse 1, besser aber am Trägerkern, wie im Zusammenhang mit Fig. 3C beschrieben, befestigt. Die Dehnschicht kann auch selbstklebend sein. In Figur 1 ist ebenfalls der hohle Trägerkern 2 ersichtlich, der eine sich nach links verjüngende zylindrische Außenstruktur aufweist. Der Zylinder besteht wahlweise aus Stahl und hat eine Dicke von 30 bis 500 mm. Der Trägerkern 2 weist einen Kanal 5 auf, der sich in radialer Richtung von innen nach außen durch den Trägerkern 2 erstreckt. Es sind weitere Kanäle in dem Trägerkern angebracht, die allerdings in dieser Querschnittszeichnung nicht ersichtlich sind.
Der Innenraum des Trägerkerns kann mittels Gas oder einer Flüssigkeit mit Druck beaufschlagt werden, wodurch das Gas oder die Flüssigkeit durch die Kanäle 5 nach außen dringt und sich zwischen Trägerkern 2 und Hülse 1 bzw. Dehnschicht 3 schiebt und die Hülse 1 bzw. Dehnschicht 3 leicht von dem Trägerkern abhebt bzw. den Anpreßdruck vermindert, wodurch ein leichtes Abstreifen der Hülse von dem Trägerkern erleichtert wird.
Figur 2 zeigt schematisch die Fertigung einer Hülse aus einem rohrförmigen Halbzeug, einem Rohr 9. Das Rohr 9 aus thermoplastischem Material hat eine Wandstärke von 10 mm und wird mit einer automatisch betätigten Metallplatte 10, die als Aufpreßvorrichtung dient, auf den Herstellungskern 6 geschoben. Der Herstellungskern 6 besteht aus Stahl und weist eine sich nach links konisch verjüngende zylindrische Außenstruktur auf. Durch das Aufschieben des Rohres 9 auf den beheizten Herstellungskern 6 paßt sich das Rohr 9 der gewünschten Form an.
Der Herstellungskern 6 weist an seinem einen Ende zwei Öffnungen 7 auf, die den Zugang zu einem Hohlraum 8 eröffnen, der sich im Inneren des Herstellungskerns 6 befindet. Durch diese Öffnungen 7 wird eine Wärmetransportflüssigkeit gepumpt, die den Herstellungskern 6 auf der gewünschten Temperatur hält. Für eine später erfolgende Abkühlung, während der das thermoplastische Material des Rohres 9 konsolidiert wird, wird eine Kühlflüssigkeit ebenfalls durch die beiden Öffnungen 7 und den Hohlraum 8 des Herstellungskerns 6 gepumpt.
Nach der Konsolidierung wird die aus dem Rohr 9 gebildete Hülse 1 mit Hilfe eines Abstreifers 11 automatisch von dem Herstellungskern 6 abgestreift.
Die nun fertiggestellte Hülse kann anschließend gegebenenfalls mit einer Oberflächenstrukturierung oder einer Funktionsschicht versehen werden, ferner kann eine Dehnschicht angebracht werden.
Figur 3 zeigt zur Verdeutlichung das rohrförmige Halbzeug 9 im ursprünglichen Zustand, nach Aufschieben auf einen Herstellungskern 6 und die fertiggestellte Hülse 1 auf einem Trägerkern zum Druckeinsatz.
Figur 3A zeigt schematisch einen Querschnitt durch ein rohrförmiges Halbzeug 9, das eine Wanddicke von 10 mm aufweist. Der Innendurchmesser d1 ist im Grundzustand vor Verarbeitung über die gesamte Länge des Halbzeuges konstant.
Figur 3B zeigt schematisch einen Querschnitt durch einen auf einen Herstellungskern 6 aufgezogenes Halbzeug 9. Durch das Aufschieben bzw. Aufziehen des Halbzeuges 9 auf den Trägerkern paßt sich , wie oben bereits beschrieben, das Rohr 9 der gewünschten Form an und bildet die Hülse 1. Der Außen-Durchmesser d2 des Herstellungskernes 6 ist aufgrund der konischen Form je nach Schnittfläche unterschiedlich, weist aber immer einen Wert auf, der größer oder zumindest gleich groß wie der ursprüngliche Innendurchmesser d1 des Halbzeuges ist, um ein definiertes Formen des Rohres 9 sicherzustellen.
Der Herstellungskern 6 weist eine in Längsrichtung verlaufende Nut 15 auf, die eine integral ausgebildete Befestigungsvorrichtung 16 an der Innenseite des Rohres 9 bzw. der zu fertigenden Hülse 1 ausformt.
In Figur 3C ist die fertiggestellte Hülse 1 dargestellt, die auf einem Trägerkern 20 zum Drukkeinsatz aufgezogen ist. Die Hülse 1 weist eine integral ausgebildete Befestigungsvorrichtung in Form eines Steges 16 auf, der in eine Nut 17 des Trägerkerns eingreift. Damit ist eine sichere Positionierung sowohl während des Aufziehens der Hülse 1 auf den Trägerkern 20 als auch während des Druck- und Arbeitseinsatzes gewährleistet.
Der Trägerkern 20 weist einen als Dehnschicht fungierende elastomere Beschichtung 21 auf, die in dieser Ausführungsform direkt an dem Trägerkern 20 befestigt ist. Die Dehnschicht 21 erstreckt sich im wesentlichen über den gesamten Außenbereich des Trägerkerns 20 und ist lediglich im Bereich der Nut 17 unterbrochen, um einen sicheren Eingriff des Steges 15 zu gewährleisten.
Ähnlich wie in der in Figur 1 dargestellten Ausführungsform weist die Dehnschicht 21 sich in Längsrichtung erstreckende Nuten 4 auf, die in regelmäßigen Abständen um den Außenumfang der Dehnschicht 21 verteilt sind. Die Dehnschicht 21 ist hier im wesentlichen analog zu der in Figur 1 dargestellten Dehnschicht ausgebildet, nur daß sie in dieser Ausführungsform direkt an dem Trägerkern 20 und nicht an der Hülse 1 befestigt ist.
Die in der vorstehenden Beschreibung, in der Zeichnung sowie in den Ansprüchen offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Verwirklichung der Erfindung wesentlich sein.

Claims (29)

  1. Hülse aus thermisch verformbarem Material, insbesondere zum Einsatz als technische Hülse in der Druckindustrie, die aus einem im wesentlichen rohrförmigen einstückigen Grundkörper besteht, wobei der Grundkörper einen zylindrischen Außenumfang mit im wesentlichen konstanten Radius und einen sich in einer axialen Richtung konisch verjüngenden zylindrischen Innenumfang aufweist,
    dadurch gekennzeichnet, daß sie aus einem thermoplastischen Material besteht.
  2. Hülse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie Verbundwerkstoffe aufweist.
  3. Hülse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in ihrer Oberfläche ein Funktionsprofil eingebracht ist.
  4. Hülse nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß auf ihrer Oberfläche mindestens eine Funktionsschicht aufgebracht ist.
  5. Hülse nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Funktionsschicht aus Polyurethan (PU), Polytetrafluorethylen (PTFE) oder Kupfer besteht.
  6. Hülse nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Funktionsschicht aufgeklebt ist.
  7. Hülse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie in ihrem Innenbereich Befestigungs- oder Verriegelungsvorrichtungen (16) aufweist.
  8. Hülse nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungs- oder Verriegelungsvorrichtungen (16) integral ausgebildete Strukturen sind.
  9. Hülse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus einem starren Material besteht.
  10. Hülse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß auf ihrem Innenbereich eine Dehnschicht (3) angeordnet ist.
  11. Hülse nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Dehnschicht (3) elektrisch leitfähig ist.
  12. Hülse nach einem der Ansprüche 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Dehnschicht (3) leitfähige Partikel enthält.
  13. Hülse nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Dehnschicht (3) mit mindestens einer Nut (4) versehen ist, die sich zumindest über einen Teilbereich der radialen Ausdehnung der Dehnschicht (3) erstreckt.
  14. Verfahren zum Herstellen einer Hülse (1) aus thermisch verformbarem Material, insbesondere zum Einsatz als technische Hülse in der Druckindustrie,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    ein thermisch verformbares thermoplastisches Material in Form eines Rohres oder eines thermisch verformbaren Schlauches (9) unter Wärmezufuhr auf einen Herstellungskern (6) aufgezogen oder aufgeschoben wird, wobei der Herstellungskern (6) einen sich in einer axialen Richtung konisch verjüngenden zylindrischen Außenumfang aufweist, und das thermisch verformbare thermoplastische Material des Rohres oder Schlauches danach abgekühlt wird, wobei es konsolidiert und die Hülse (1) gebildet wird, und die Hülse (1) von dem Herstellungskern (6) entfernt wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärme durch einen vorgeschalteten Aufheizprozeß des Herstellungskems (6) zugeführt wird.
  16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Herstellungskern (6) mittels einer Transportflüssigkeit oder eines Transportgases, die oder das durch Zugänge (7) im Inneren des Herstellungskerns (6) vorhandenen mindestens einen Hohlraum (8) zu- und aus diesem abgeführt wird, geheizt oder gekühlt wird.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das thermisch verformbare Rohr oder der thermisch verformbare Schlauch (9) mittels eines Aufpreßvorrichtung (10) auf den Herstellungskern (6) aufgeschoben wird.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (1) nach der Konsolidierung mittels eines Abstreifers (11) von dem Herstellungskern (6) abgestreift wird.
  19. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Oberfläche der Hülse (1) ein Funktionsprofil eingebracht wird oder mindestens eine Funktionsschicht aufgebracht wird.
  20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Funktionsprofil durch eine Direktstrukturierung mittels Laserstrahl, ein Abtragen aus dem ionisierten Zustand oder eine mechanische Bearbeitung eingebracht wird.
  21. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die mindestens eine Funktionsschicht aufgeklebt wird.
  22. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß eine Dehnschicht (3) auf der Innenseite der Hülse (1) angebracht wird.
  23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Dehnschicht (3) mit einer Nut (4) versehen wird.
  24. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das thermisch verformbare Rohr oder das thermisch verformbare thermoplastische Material (9) direkt aus einem Extruder auf den Herstellungskern (6) geleitet wird.
  25. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Herstellungskern (6) sich befindende Strukturen abgeformt werden und integrale Strukturen auf dem Innenbereich der Hülse gebildet werden.
  26. Trägerkern (2) zum Einsatz einer Hülse gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13 oder einer Hülse, die in einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 14 bis 25 hergestellt ist, wobei der Trägerkern (2) einen sich in einer axialen Richtung konisch verjüngenden zylindrischen Außenumfang und mindestens einen Kanal (5) aufweist, der sich im wesentlichen in radialer Richtung durch den Trägerkern (2) erstreckt, dadurch gekennzeichnet, daß er auf seiner Außenwand eine Dehnschicht (3) aufweist.
  27. Trägerkern (2) nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Dehnschicht (3) elektrisch leitfähig ist.
  28. Trägerkern (2) nach Anspruch 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Dehnschicht (3) leitfähige Partikel enthält.
  29. Trägerkern (2) nach einem der Ansprüche 26 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Dehnschicht (3) mindestens eine Nut (4) aufweist, die sich zumindest über einen Teilbereich der radialen Ausdehnung der Dehnschicht (3) erstreckt.
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