EP1138248A2 - Verfahren zur Herstellung des Spülbehälters einer Geschirrspülmaschine - Google Patents

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EP1138248A2
EP1138248A2 EP01106790A EP01106790A EP1138248A2 EP 1138248 A2 EP1138248 A2 EP 1138248A2 EP 01106790 A EP01106790 A EP 01106790A EP 01106790 A EP01106790 A EP 01106790A EP 1138248 A2 EP1138248 A2 EP 1138248A2
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EP
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container
rear wall
sheet metal
edge
angled
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EP1138248B1 (de
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Karl-Uwe Bansmann
Jürgen Bergmann
Reinhold Borgstedt
Heinz-Jürgen Dickenbrok
Klaus Plöger
Ulrich Hettenhausen
Wolfram Thömer
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Miele und Cie KG
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Miele und Cie KG
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    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47L—DOMESTIC WASHING OR CLEANING; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47L15/00—Washing or rinsing machines for crockery or tableware
    • A47L15/42—Details
    • A47L15/4246—Details of the tub

Definitions

  • the invention relates to a method for producing the washing container of a dishwasher by expanding a ring-shaped sheet metal jacket, the bottom part and side walls with cover part, and that with a rear wall to be attached to its back closed is.
  • the invention is therefore based on the object of a dishwasher, a simple one and economical manufacturing process to show which washing container can be reproduced dimensionally accurate, torsionally rigid and cost-minimizing.
  • the main deformation of the rinsing container takes place according to the method according to the application by expanding after joining, including all four sides of the angled container part the liquid-tightly connected back wall together as the fifth wall side be subjected to the expanding process.
  • the rinse tank is advantageously reproducible, dimensionally precise and torsionally rigid.
  • For the manufacturing process it is advantageous to work from the stack of sheet metal plates or from the coil without intermediate stacking preformed container cuts possible. Because no drawing stamp for separate subsequent or preparatory stamping (expansion) of the container rear wall becomes necessary, only a few shaping parts or tools are required.
  • the invention also offers All five container sides simultaneously expanding process by hydroforming advantageous simple control and maintenance of those involved in the deformation process Tools.
  • a sheet metal blank (1) shown in FIG. 1 and known per se for the production of the rinsing container (S), sh. Fig. 5, a dishwasher, not shown, is on the dimensions of the rinsing container to be molded (S), with (2) the later bottom part the washing compartment (S) and with (3) and (4) the side walls and (5) the later lid part is designated.
  • the base part (2) becomes a sump pan (6) when it is later expanded.
  • sh. Fig. 5 to which a known collection pot, which is not shown here, connected becomes.
  • the cut of the base part (2) is wider than shown in FIG. 1 from left to right the sheet metal blank (1) which forms the side walls (3, 4) and the cover part (5), in order to Shape the front edge of the base part (2) into a well-known curved skirt (7) to be able to.
  • the sheet metal blank (1) can, if necessary, also in a continuous width are manufactured.
  • the one-piece sheet metal blank (1) in the exemplary embodiment may also consist of two parts, the bottom part (2) is then cut separately. It can the bottom part (2) also consist of a different type or thickness of material. Assembling the sheet metal is cut by welding. The weld seam is designated (8) in FIG. 1.
  • the final design of the apron (7) is shown in FIG. 5.
  • Sheet metal blank (1) is made in a first process step at both ends welded (weld seam 8) and provides a ring-shaped sheet metal jacket according to FIG. 2 In a corresponding tool with drawing wedges or the like.
  • the round container shape made an angled approximately box-shaped container shape, sh. Fig. 3. In this Work steps are not yet embossed (9), crowning, etc. in the sides of the container - As shown in Fig. 5 - shaped so that the container walls except for the angling or bending the sides (2 to 5) remain almost smooth.
  • the apron (7) on the washing container (S) is also advantageously formed. However, this can also be done in a subsequent manufacturing step.
  • the rails (12) for the lower basket can also be molded on. As Joining process is advantageously chosen the welding process.
  • Container part (1 ') for the washing container (S) of the dishwasher results also from the sheet metal cut separated from a coil, which corresponds to the dimensions of the is matched to expanding rinsing container (S).
  • the cut flat sheet metal blank becomes the angled front and back open as in the previously described method Container part (1 ') preformed and then with that from the separate sheet metal blank cut back wall (11) welded.
  • the outer edges of the separate rear wall (11) are therefore in front of the Welding the rear wall (11) in the form of a circumferential edge doubling (13) in the direction Container part (1 ') folded or folded. This step can be advantageous in one intermediate automatic production step.
  • Sheet metal edge of the rear wall (11) is defused, so that hand injuries or the like when moving of the washing compartment (S) can be safely avoided.
  • the rear wall (11) welded on the double edge (14) of the rear wall in the same plane as the angled edge (10) of the container part (1 ') and ends in front of the edge (10). 8 and 9 this edge edge no longer over and is also like the sheet metal edge of the rear wall "defused".
  • Double the rear wall sides additionally stabilizes the container in its Shape.
  • the sheet metal blank for the rear wall (11) is dimensioned so that the edge doubling (13) the rear wall (11) limits the edge (10) of the container part (1 ') on the outside like a frame.
  • the circumferential edge of the double rear wall edge (14) advantageously ends with a slight Distance in front of the outer edge (15) of the bent container edge (10). This creates the Possibility for tolerance compensation when cutting sheet metal or when aligning the rear wall before welding onto the container part (1 ').
  • the remaining gap (16) between the doubled or circumferentially folded rear wall edge (14) and the container edge (10) can be used advantageously as a centering aid for rear wall mounting.
  • the rear wall (11) receives the washing container (S) its final shape from the common Expand all container sides (2 to 5, 11).
  • the circumferential roller weld seam (8 ') slightly stretched on the rear wall (11) (see FIG. 9), so that any foreign rust particles that may be present can be washed out.
  • the 5-sided expansion also prevents advantageous crevice corrosion on the rinsing tank.
  • the hydro-expanding process used to form the container advantageously replaces it a later tightness check of the connection points of the container walls, because at a leak in the container, the expansion pressure in the mold necessary for wall deformation not build up and an error message can immediately occur. Subsequent leak tests can therefore be omitted to minimize costs.

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Abstract

Bei einem Verfahren zur Herstellung des Spülbehälters (S) einer Geschirrspülmaschine durch Expandieren wird ein ringartig geformter Blechmantel , der als Zuschnitt (1) ein Bodenteil sowie Seitenwände mit Deckelteil umfasst, durch Vorformung zu einem abgewinkelten vorn und rückseitig offenen Behälterteil (1') ausgebildet. Danach wird der abgewinkelte Blechmantel an seiner Rückseite mit einer separat angesetzten Rückwand (11) geschlossen, worauf anschließend der Spülbehälter (S) erfindungsgemäß in einem 5-Seiten-Expandiervorgang geformt wird. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung des Spülbehälters einer Geschirrspülmaschine durch Expandieren eines ringartig geformten Blechmantels, der ein Bodenteil sowie Seitenwände mit Deckelteil umfasst, und der mit einer an seiner Rückseite anzufügenden Rückwand geschlossen ist.
Aus der DE 75 16 419 U1 ist ein derart gefertigter Spülbehälter für eine frontseitig beschickbare Geschirrspülmaschine bekannt. Dabei wird ein den Boden, die Seitenwände und die Decke des Spülbehälters umfassender bandförmiger und an seinen beiden Enden durch Schweißen zu einem ringartigen Blechmantel zusammengefügter Blechzuschnitt durch ein 4-Seiten-Expandieren zu einem abgewinkelten Behälterteil geformt, dessen Wandseiten bereits die komplette Formgebung in den durch das Verformwerkzeug vorgegebenen Durchprägungen oder dergl. besitzen. An das vorn und hinten offene Behälterteil wird nach dem Expandieren die aus einem separaten Blechzuschnitt gefertigte Rückwand des Spülbehälters angeschweißt, die in einem anschließenden Arbeitsschritt dann separat expandiert bzw. verprägt wird. Die angeschweißte Rückwand stabilisiert das Behälterteil zusätzlich.
Das Aufschweißen der glatten Rückwand auf das bereits expandierte Behälterteil sowie das nachträgliche Expandieren der Rückwand selbst lässt Schweiß- und unkontrollierbare Materialspannungen in den Behälterwandungen auftreten, so dass sich der Spülbehälter nachteilig verzieht und nicht verwindungssteif verhält. Es treten Maßungenauigkeiten am Behälter auf, die zu Problemen bei der Behältermontage im Gerät führen und auch das Anbringen und Abdichten der Sumpfwanne oder der Gerätetür erschweren. Auch führt das in mehreren Arbeitsschritten durchgeführte Expandieren des Spülbehälters zu erhöhten Herstellkosten des Gerätes. Aber auch bei einem Anschweißen einer bereits separat vorexpandierten Rückwand bleiben Schweißspannungen erhalten, so dass die vorgenannten Nachteile nicht behoben sind.
Ausgehend von einem Verfahren der eingangs genannten Art zur Herstellung eines Spülbehälters einer Geschirrspülmaschine liegt der Erfindung daher die Aufgabe zugrunde, ein einfaches und wirtschaftliches Fertigungsverfahren aufzuzeigen, mit welchem Spülbehälter reproduzierbar maßgenau, verwindungssteif sowie kostenminimierend gefertigt werden können.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich aus den nachfolgenden Unteransprüchen.
Nach dem anmeldungsgemäßen Verfahren erfolgt die Hauptverformung des Spülbehälters durch Expandieren nach dem Fügen, wobei alle vier Seiten des gewinkelten Behälterteils einschließlich der flüssigkeitsdicht damit verbundenen Rückwand als fünfte Wandseite gemeinsam dem Expandiervorgang unterworfen werden. Dadurch werden Spannungen egalisiert. Der Spülbehälter wird vorteilhaft reproduzierbar maßgenau und verwindungssteif. Für das Herstellverfahren ist vorteilhaft ein Arbeiten vom Blechplatinenstapel oder vom Coil ohne ein Zwischenstapeln vorgeformter Behälterzuschnitte möglich. Da kein Ziehstempel zum separaten nachträglichen oder vorbereitenden Verprägen (Expandieren) der Behälterrückwand notwendig wird, werden nur wenige formgebende Teile oder Werkzeuge erforderlich. Auch bietet der erfindungsgemäß alle fünf Behälterseiten gleichzeitig erfassende Expandiervorgang durch Hydroverformung vorteilhaft eine einfache Kontrolle sowie Wartung der am Verformungsprozess beteiligten Werkzeuge. Zugleich mit dem Expandieren aller fünf Behälterwandseiten kann die Dichtigkeitskontrolle der Behälterwandungen und insbesondere der Verbindungsnähte an der Rückwand erfolgen, so dass nachträgliche Dichtheitsprüfungen kostenminimierend entfallen können. Gleichfalls sind Bauteileänderungen an nur einem Verformwerkzeug leichter durchführbar. Eine Verletzungsgefahr beim Hantieren des expandierten Behälters wird durch eine besondere Ausgestaltung der Rückwandkanten vorteilhaft vermieden.
Die einzelnen Verfahrensschritte des erfindungsgemäßen Verfahrens sind durch Zeichnungen vereinfacht dargestellt und nachfolgend näher beschrieben. Es zeigt
Figur 1
einen Blechzuschnitt zur Herstellung des Bodenteils sowie der Seitenwände und des Deckelteil eines Spülbehälters ohne Rückwand, in vereinfachter Draufsicht,
Figur 2
den zu einem ringartig ausgebildeten Blechmantel vorgeformten Blechzuschnitt in perspektivischer Darstellung,
Figur 3
ein aus dem ringförmigen Blechteil geformtes Behälterteil mit abgewinkelten Seitenwänden, vereinfacht in perspektivischer Darstellung,
Figur 4
das Behälterteil mit zugeordneter unverprägter Rückwand,
Figur 5
das komplette Behälterteil in Form eines Spülbehälters in raumbildlicher Darstellung nach einem 5-Seiten-Expandiervorgang
Figur 6
der aus dem Blechteil geformte Spülbehälter mit der separat beigestellten Rückwand, deren Seitenkanten gedoppelt sind, in perspektivischer Darstellung,
Figur 7
das mit der Rückwand nach Fig. 6 verschweißte Behälterteil in raumbildlicher Darstellung nach dem 5-Seiten-Expandiervorgang,
Figur 8
einen Ausschnitt aus einem Rückwand-Eckenbereich des Behälterteils vor dem Hydroformen des Spülbehälters, schematisch dargestellt,
Figur 9
einen Ausschnitt aus einem Rückwand-Eckenbereich des Behälterteils nach dem Hydroformen des Spülbehälters, schematisch dargestellt,
Figur 10
den Ausschnitt aus dem Rückwand-Eckenbereich des Behälterteils nach dem Hydroformen des Spülbehälters in praxisgerechter Darstellung.
Ein in Fig. 1 dargestellter und an sich bekannter Blechzuschnitt (1) für die Herstellung des Spülbehälters (S), sh. Fig. 5, einer nicht dargestellten Geschirrspülmaschine ist auf die Abmessungen des zu formenden Spülbehälters (S) abgestimmt, wobei mit (2) das spätere Bodenteil des Spülbehälters (S) und mit (3) sowie (4) die Seitenwände und mit (5) das spätere Deckelteil bezeichnet ist. Das Bodenteil (2) wird beim späteren Expandieren zu einer Sumpfwanne (6) ausgeformt, sh. Fig. 5, an die ein an sich bekannter Sammeltopf, der hier nicht gezeigt ist, angeschlossen wird.
Der Zuschnitt des Bodenteils (2) ist gemäß Fig. 1 von links nach rechts betrachtet breiter als der die Seitenwände (3, 4) und das Deckelteil (5) bildende Blechzuschnitt (1) gefertigt, um an der Vorderkante des Bodenteils (2) eine an sich bekannte hochgebogene Schürze (7) ausformen zu können. Der Blechzuschnitt (1) kann ggfs. aber auch in einer durchgehenden Breite gefertigt werden. Der im Ausführungsbeispiel einstückige Blechzuschnitt (1) kann ggfs. auch aus zwei Teilen bestehen, wobei das Bodenteil (2) dann separat zugeschitten wird. Dabei kann das Bodenteil (2) auch aus einer anderen Materialart oder -dicke bestehen. Das Zusammenfügen der Blechzuschnitte erfolgt durch Schweißen. Die Schweißnaht ist in Fig. 1 mit (8) bezeichnet. Die endgültige Ausbildung der Schürze (7) zeigt die Fig. 5.
Der aus dem Bodenteil (2), den Seitenwänden (3, 4) und dem Deckelteil (5) bestehende rückwandlose Blechzuschnitt (1) wird in einem ersten Verfahrensschritt an seinen beiden Enden verschweißt (Schweißnaht 8) und stellt einen ringartig geformten Blechmantel gemäß Fig. 2 dar. In einem entsprechenden Werkzeug mit Ziehkeilen oder dergl. wird aus der runden Behälterform eine abgewinkelte annähernd kastenförmige Behälterform gefertigt, sh. Fig. 3. In diesem Arbeitsschritt werden noch keine Durchprägungen (9), Bombierungen usw. in die Behälterwandseiten - wie es Fig. 5 darstellt - geformt, so dass die Behälterwände bis auf das Abwinkeln oder Umbiegen der Seiten (2 bis 5) annähernd glatte bleiben. Auch können in diesem Vorexpandierschritt oder auch in einem sich anschließenden Verformungsschritt ein Rand (10) an der Behälterrückseite für die nachträglich anzubringende Rückwand (11) des Spülbehälters (S) sowie die Schürze (7) an der Behältervorderseite (Türbereich) und die Laufschienen (12) für einen unteren Geschirrkorb ausgebildet werden. Nach dem Vorformen des Behälterzuschnitts (1) wird die aus einem weiteren separaten Blechzuschnitt gefertigte oder von einem Coil geschnittene und ebenfalls noch nicht verformte, glatte Rückwand (11) flüssigkeitsdicht am umlaufenden abgewinkelten Rand (10) gemäß Fig. 4 mit dem Behälterteil (1') durch ein geeignetes Fügeverfahren, wie Schweißen, Bördeln, Falzen usw. verbunden, worauf in einem abschließenden Verformungsschritt erfindungsgemäß alle fünf Wandseiten (2 bis 5) gleichzeitig expandiert werden. Hierbei wird vorteilhaft auch die Schürze (7) am Spülbehälter (S) ausgeformt. Dies kann jedoch auch in einem sich ggf. noch anschließenden Fertigungsschritt geschehen. Ebenso können die Laufschienen (12) für den Unterkorb mit angeformt werden. Als Fügeverfahren wird vorteilhaft das Schweißverfahren gewählt.
Durch den 5-Seiten-Expandiervorgang erhalten nach Fig. 5 alle Behälterseiten bzw. Wandflächen im nicht näher gezeigten Verformwerkzeug die entsprechenden Durchprägungen (9), Bombierungen oder dgl. Der Expandiervorgang erfolgt durch ein an sich bekanntes Hydroformverfahren. Die Vorverformung des zylindrischen Blechmantels in das abgewinkelte Blechteil (1') hingegen geschieht mechanisch durch Zieh-, Biege- und dergl. Werkzeuge.
Durch das gemeinsame Expandieren aller fünf Wandseiten (2 bis 5; 11) des Spülbehälters (S) erst nach dem Anbringen der Spülbehälterrückwand werden Spannungen eliminiert und der Spülbehälter kann vorteilhaft reproduzierbar maßgenau und verwindungssteif hergestellt werden. Für das Herstellverfahren ist ein Arbeiten vom Blechplatinenstapel oder vom Coil ohne ein Zwischenstapeln vorgeformter Behälterzuschnitte möglich.
Das in Fig. 6 in der Fertigungsvorstufe zu dem im 5-Seiten-Expandierverfahren vorgeformte Behälterteil (1') für den Spülbehälter (S) der nicht dargestellten Geschirrspülmaschine resultiert ebenfalls aus dem von einem Coil abgetrennten Blechzuschnitt, der auf die Abmessungen des zu expandierenden Spülbehälters (S) abgestimmt ist. Der abgetrennte ebene Blechzuschnitt wird wie in dem vorbeschriebenen Verfahren zu dem abgewinkelten vorn und rückseitig offenen Behälterteil (1') vorgeformt und anschließend mit der aus dem separaten Blechzuschnitt zugeschnittenen Rückwand (11) verschweißt.
Um eine mögliche Verletzungsgefahr bei der manuellen Arbeit am expandierten Spülbehälter durch scharfe Kanten insbesondere der Rückwand (11) nicht entstehen zu lassen ist es vorteilhaft, die umlaufenden Kanten der Rückwand (11) entsprechend zu bearbeiten. Erfindungsgemäß werden deshalb die Außenkanten der separaten Rückwand (11) vor dem Anschweißen der Rückwand (11) in Form einer umlaufenden Kantendopplung (13) in Richtung Behälterteil (1') umgefaltet oder gefalzt. Dieser Arbeitsschritt kann vorteilhaft in einem zwischengeschalteten automatischen Fertigungsschritt erfolgen.
Durch das Falten oder die Kantendopplung (13) der Blechkanten (sh. Fig. 6 bis 10) wird der Blechrand der Rückwand (11) entschärft, so dass Handverletzungen oder dergl. beim Bewegen des Spülbehälters (S) sicher vermieden werden. Bei angeschweißter Rückwand (11) verläuft die gedoppelte Kante (14) der Rückwand in der gleichen Ebene wie der angewinkelte Rand (10) des Behälterteils (1') und endet vor dem Rand (10). Dadurch steht gemäß Fig. 8 und 9 dieser Kantenrand auch nicht mehr über und ist ebenfalls wie der Blechrand der Rückwand "entschärft". Das Doppeln der Rückwandseiten stabilisiert zusätzlich den Behälter in seiner Form. Der Blechzuschnitt für die Rückwand (11) ist so bemessen, dass die Kantendopplung (13) der Rückwand (11) den Rand (10) des Behälterteils (1') außen rahmenartig begrenzt.
Die Fig. 8 und 9 zeigen schematisch die Kantendopplung (13), wobei zum besseren Verständnis des Umkant- und Fügeverfahrens (Schweißverbindung) die gedoppelte Kante (14) nicht spaltfrei dargestellt ist. In der Praxis stellt sich jedoch eine Ausführung gemäß Fig. 10 dar, wobei die Blechteile dicht aneinander liegen.
Vorteilhaft endet der umlaufende Rand der gedoppelten Rückwandkante (14) mit geringem Abstand vor der Außenkante (15) des abgebogenen Behälterrandes (10). Dies schafft die Möglichkeit für einen Toleranzausgleich beim Blechzuschnitt bzw. beim Ausrichten der Rückwand vor dem Anschweißen am Behälterteil (1'). Der verbleibende Spalt (16) zwischen der gedoppelten bzw. umlaufend gefalzten Rückwandkante (14) und dem Behälterrand (10) kann vorteilhaft als Zentrierhilfe bei der Rückwandmontage genutzt werden. Nach dem Anschweißen der Rückwand (11) erhält der Spülbehälter (S) seine endgültige Form durch das gemeinsame Expandieren aller Behälterseiten (2 bis 5, 11). Dabei wird die umlaufende Rollschweißnaht (8') an der Rückwand (11) etwas aufgezogen (sh. Fig. 9), so dass ggf. vorhandene Fremdrostpartikel ausgewaschen werden können. Das 5-Seiten-Expandieren verhindert somit auch vorteilhaft Spaltkorrosionen am Spülbehälter.
Das angewendete Hydro-Expandierverfahren zum Formen des Behälters ersetzt vorteilhaft eine spätere Dichtigkeitskontrolle der Verbindungsstellen der Behälterwandungen, da sich bei einem Leck im Behälter der für die Wandverformung notwendige Expansionsdruck im Formwerkzeug nicht aufbauen und sogleich eine Fehlermeldung erfolgen kann. Nachträgliche Dichtheitsprüfungen können daher kostenminimierend entfallen.

Claims (7)

  1. Verfahren zur Herstellung des Spülbehälters einer Geschirrspülmaschine durch Expandieren eines ringartig geformten Blechmantels, der ein Bodenteil sowie Seitenwände mit Deckelteil umfasst, und der mit einer an seiner Rückseite angesetzten Rückwand geschlossen ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Spülbehälter (S) in einem 5-Seiten-Expandiervorgang hergestellt wird, bei dem ein durch Vorformung zu einem abgewinkelten vorn und rückseitig offenen Behälterteil (1') ausgebildeter Blechmantel mit separat angefügter Rückwand (11) dem Umformvorgang unterzogen wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der rückwandlose Blechmantel aus einem oder mehreren separaten Blechzuschnitten (1) besteht, die nach der ringartigen Verformung in ein abgewinkeltes die Seitenwände (3, 4) mit Deckel- und Bodenteil (5 bzw. 2) umfassendes Behälterteil (1') mit unverformten Wandseiten vorgeformt werden,
    dass für die anzufügende Rückwand (11) des Spülbehälters (S) beim Vorformen des Blechmantels oder danach ein Rand (10) an der Behälterrückseite umlaufend ausgebildet und eine Behälterschürze (7) an der Behältervorderseite (Türbereich) vorgeformt wird,
    dass das kastenförmige Behälterteil (1') mit der aus einem weiteren separaten Blechzuschnitt gebildeten Rückwand (11) flüssigkeitsdicht verbunden wird, und
    dass in einem sich anschließenden 5-Seiten-Expandiervorgang die komplette Formung aller Behälterseiten bzw. Wandflächen (2 bis 5) sowie der Schürze (7) und der Laufschienen (12) für einen Geschirrkorb mit den durch das Verformwerkzeug vorgegebenen Durchprägungen (8), Bombierungen und dgl. erfolgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Vorformen des aus dem ringförmigen Blechzuschnitt (1) gebildeten vorn und hinten offenen Blechmantels in die Kastenform auf mechanischem Wege durch Zieh-, Biege- und dergl. Werkzeuge und der 5-Seiten-Expandiervorgang des rückseitig geschlossenen fünfseitigen Spülbehälters (S) durch Hydroverformung erfolgt.
  4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenkanten der separaten Rückwand (11) vor dem Anschweißen der Rückwand (11) am offenen Behälterteil (1') in Art einer umlaufenden Kantendopplung (13) umgefaltet werden.
  5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Behälterteil (1') mit einem angewinkelten umlaufenden Befestigungsrand (10) für die Rückwandbefestigung gefertigt und die Kantendopplung (13) der Rückwand (11) und deren Abmessung so gewählt wird, dass die gedoppelten Seitenkanten (14) der Rückwand (11) den umlaufenden Rand (10) des Behälterteils (1') rahmenartig begrenzen.
  6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass die gedoppelte Kante (14) der Rückwand (11) in Verlängerung des angewinkelten Befestigungsrandes (10) des Behälterteils (1') verläuft und mit/ohne Abstand vor der Außenkante (15) des umlaufenden Randes (10) endet.
  7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass ein verbleibender Spalt (16) zwischen der gedoppelten Kante (14) der Rückwand (11) und der umlaufenden Außenkante (15) des Blechteils (1') als Zentrierhilfe für die Rückwandmontage ausgebildet ist.
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