EP1018410A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Puffern von reihenweise angeordneten Schneidgutstapeln aus blättrigem Gut - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Puffern von reihenweise angeordneten Schneidgutstapeln aus blättrigem Gut Download PDF

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EP1018410A1
EP1018410A1 EP19980124486 EP98124486A EP1018410A1 EP 1018410 A1 EP1018410 A1 EP 1018410A1 EP 19980124486 EP19980124486 EP 19980124486 EP 98124486 A EP98124486 A EP 98124486A EP 1018410 A1 EP1018410 A1 EP 1018410A1
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Helmut Gross
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Adolf Mohr Maschinenfabrik GmbH and Co KG
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    • Y10T83/647—With means to convey work relative to tool station
    • Y10T83/6492—Plural passes of diminishing work piece through tool station
    • Y10T83/6499—Work rectilinearly reciprocated through tool station
    • Y10T83/6508—With means to cause movement of work transversely toward plane of cut
    • Y10T83/6515—By means to define increment of movement toward plane of cut
    • Y10T83/6518—By pusher mechanism

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for Buffering rows of cut goods arranged in rows between a cutting station and a further processing station.
  • a method and apparatus for cutting in stacks present sheet of paper, cardboard, plastic film or the like, especially for cutting collective sheets, is off DE-A-31 01 911 known.
  • the device for Cutting designed as a face cutting machine. To ensure, that the stack of knives on the desired dividing lines is cut, the feed of the stack under the Knife be very precise. Already slight shifts to Example of dimensional deviations due to paper warping can lead to that the cut of the knife is no longer at the desired dividing line done, but is shifted from this. Especially at Collection sheets on which a variety of labels are printed , this would result in the individual patterns being cut would. To prevent this, the collecting sheets printed in such a way that the individual patterns are not direct come to rest against each other, but between these distances remain.
  • each stack row After 90 ° rotation after each main cut there is a row of piles that fail several, based on the orientation of the cutting knife small cuboid stacks arranged side by side is formed, each stack row also cuboid shape having. These stacks become a processing station fed in, for example, punched or bundled become.
  • EP-A-0 242 763 discloses a cutting station consisting of two face cutting machines, in which the second face cutting machine in the production flow generates the row of stacks of material to be cut and an ejector is provided for conveying the row of stacks in the longitudinal direction thereof.
  • it is known in such a cutting system to push the respective stack row generated during the cutting onto a side table by means of the pusher, which are then pushed directly into a further processing station in which the respective stack is banded.
  • a multiple bundler with feed slide unit is known. This is used for bundling of batches of batches of batches that consist of individual batches of batches, thus for handling large-sized goods and consequently not for batches.
  • the invention proposes a method for solving this problem according to the features of claim 1.
  • This concerns a special buffering of those incurred for each cut Batch row.
  • the respective stack row is in the entrance area of the buffer and from there a compensation area fed.
  • the output of further rows of stacks to the entrance area of the Buffers are several rows of stacks in the compensation area of the Buffer accumulated and depending on the needs in the Output area of the buffer further promoted.
  • batch rows continuously to the further processing station can be promoted takes place in the compensation area collecting the rows of stacks before the Processing the batch rows in the exit area in the exit area are promoted so that stacks or Batch rows are available for further processing.
  • the stack row or the unit is conveyed in particular by pushing them. It’s so easy and way ensures that the individual stacks are precise in the predetermined positions can be moved.
  • a special embodiment of the method according to the invention before that the resulting stack row during the respective cutting process is blocked electrostatically. This happens in particular before conveying the stack row into the entrance area of the Buffers.
  • the electrostatic blocking of the respective stack row allows this to be done in different ways promote, for example also by means of conveyor belts that in Active connection with the individual stacks of the stack row are feasible.
  • the one to be conveyed to the further processing station is preferably Row of stacks before conveying to the processing station separated from the adjacent row of stacks. This ensures that when conveying the adjacent rows of stacks to each other there is no relative movement of the individual arches.
  • the invention also proposes a device for performing of the inventive method before, according to the features of claim 10 is formed.
  • the conveying bodies are useful as a slide, especially as pneumatically or electrically operated slide formed. While it is the purpose of the second funding body, that of the stacking row output to the cutting station by a defined one To be transported further, so that the next stack row from the Cutting station can be issued, comes the third Funding body the task of several of the second funding body issued rows of piles to promote to the fourth funding body, that each batch row individually to the further processing station promotes. For this purpose, all funding bodies or all sliders, intelligently networked. So are especially means of registration for recording at least the end positions of the conveying paths of the Funding bodies provided. These detection means are, for example designed as light barriers, limit switches etc.
  • the Funding organs or sliders are controlled so that second funding body is not operated when the first Conveyor a stack of rows in the area of the second conveyor pushes and the third funding body then no funding movement into those lying on the table in the compensation area Stack rows can initiate when the second conveyor a Wants to advance stack row.
  • the third funding body may also then not the unit of rows of stacks in the area of fourth funding program, if this is included, the appropriate stack row to the processing station promote.
  • the prescribed electrostatic blocking of the respective Row of piles is expediently in the area of the first conveyor element by means of an appropriate device.
  • the buffer has a table 1 through an entrance table part 2, a central table part 3 and an exit table part 4 is formed.
  • the table parts 2, 3 and 4 have rectangular Surfaces for receiving the stacks of material to be cut.
  • the entrance table part 2 borders in the area of the longitudinal side 6 adjacent to Narrow side 7 to the central table part 3.
  • the exit table part 4 borders with its long side 8 to the other narrow side 9 of the central table part 3.
  • the entrance table part 2 is in the area its essentially an escape with the narrow side 7 of the central table part 3 forming long side 10 with one over the length of the entrance table part 2 extending side ruler 11 provided that perpendicular to the table surface 5 protrudes, and has a height that is slightly higher than the maximum insertion height of the material to be cut.
  • a ruler trained slide 12 which corresponds to the side ruler 11th is formed, slidably mounted in the central table part 3.
  • the slider 12 extends in essentially across the entire width of the central table section 3.
  • the central one Table part 3 has a side ruler 14 that extends over the entire Length of the table part 3 and largely across the width of the Output table part 4 extends.
  • the side ruler 14 is designed according to the side ruler 11.
  • a ruler trained slide 15 movably mounted in the field of Long side 13 of the central table part.
  • the slide 15 is designed in accordance with the slide 12 and its slide level oriented parallel to the slide plane of the slide 12, the slider 15 substantially over the entire length of the central table part 3 can be moved and lifting and is lowerable.
  • the exit table part 4 points in the area of its other long side 16 a parallel to the slider 12 and 15th arranged side ruler 17, which extends over the entire Length of the output table part 4 extends.
  • Parallel to the side ruler 17 is a narrow, perpendicular to the table surface 5 lifting and lowerable slide 18 substantially over the entire length the exit table part 4 movable.
  • the slide 18 is on the side of the side ruler 17 facing the slide 15 arranged and relatively narrow, so that it is suitable is to move a stack row 19 in the longitudinal direction.
  • a slide 20 is in the region of the Input table part 2 is provided, which is a short distance from Side ruler 10 can be moved parallel to this by a Stack row 19 to move in the longitudinal direction. Also this slide 20 can be raised and lowered.
  • the slide 12 is thus exclusively horizontal, that is parallel, movable to the table surface 5.
  • Regarding the Slider 20 is only in contact with the stack row 19th incoming component illustrated. Its means of travel correspond to those described below for the slide 18 are.
  • the traversing means are in the sense of the functional sequence controlled when buffering the material to be cut, whereby also it is possible to record their end positions.
  • the Ruler 12 is connected to two guide rods 21 and 22 that enforce stationary bearings 23 and 24.
  • the piston rod 25 a stationary pneumatic cylinder 26 engages on Slider 12 on.
  • the control of slide 20 and slide 12 is networked in such a way that when the slide 20 is moved Direction of the central table part 3 a movement of the slide 12 is excluded or when moving the slide 12 Movement of the slide 20 in the direction of the slide 12 excluded is.
  • a plate-shaped slide holder 27 that is parallel to the table surface 5 is arranged, takes the slide 15 in the area its top edge.
  • two guide rods 27 and 28 stored in table 1 one Take up carriage 30, the vertically oriented bearings 31 and 32 has, enforce the guide rods 33 and 34, which with the Slider receptacle 27 are connected.
  • the carriage 30 is a pneumatic cylinder 35 mounted, the piston rod 36 on one of the Slide receptacle 37 attached approach 37 attacks.
  • the car 30 has a thread receptacle 38 which passes through a spindle 39, on.
  • the drive means for driving the spindle for example, an electric motor are not in the drawing illustrated.
  • the carriage By moving this spindle, the carriage can 30 in the direction of the guide rods 28 and 29, thus the slide 15, can be moved horizontally by striking the pneumatic cylinder 35 vertical, however, is essential that the spindle 39 and the pneumatic cylinder 35 according to the functional sequence can be controlled during buffering and in particular the Slider 15 can be moved horizontally and vertically intelligently can.
  • Means are to be provided for the horizontal position of the slide 15 at any time, for example about the position of the spindle 39. This against the background that the working areas, more precisely the effective areas, of Slider 12 and slider 15 on the one hand and slider 15 and On the other hand, slider 18 overlap, which will be explained later in Detail is considered.
  • the Slider 18 and the slide 20 mounted.
  • the bearing elements of the Slider 18 that with those of the slide holder 27th are the same for the sake of simplicity Designated reference numbers.
  • the detailed representation of the Bearing 40 for the slide 18 is otherwise on the illustration of the bearing of the slide holder 27 according to FIG. 2 referred.
  • the slide 18 is, like the slide 15, corresponding the buffer process can be moved intelligently.
  • Figure 1 shows a middle position of the slider 20, this slider being shown in FIG Position remains because the subsequent slide 12 the previously conveyed by means of the slide 20 to the slide 12 Stack row 19 has not yet advanced.
  • the respective one is formed by ten individual stacks 42 stack row 19 Actuation of the pneumatic cylinder 26 by means of the slide 12 by a defined dimension in the longitudinal direction of the central table part 3 moves, as can be seen from the illustration in FIG. 1, based on the dashed line of the slide 12 results.
  • Figures 4 and 5 illustrate that the slide 18 assigned front stack row 19 not immediately after Moving through the slider 15 by means of the slider 18 is pushed out, but that a separation of this stack row 19th from the adjacent stack row 19 by means of one per se known spiked roller 47 takes place, the individual spikes Push through slots 48 in exit table part 4 and when rotating get down against the individual stacks 42 and their displacement against the side ruler 17 of the exit table part 4 cause.
  • the slide 18 is in two positions shown, on the one hand, in its retracted position before the this adjacent stack row 19 by means of the spiked roller 17th is separated and on the other hand in an intermediate position in which the stack row 19 fed to a further processing station 49 is processed and some of the stacks 42 are already further processed were.
  • Figure 1 illustrates that in the area of the entrance table 2 a Device 50 for electrostatically blocking the cut generated stack row 19 is provided.
  • a Device 50 for electrostatically blocking the cut generated stack row 19 is provided.
  • Such a facility is known from the prior art (Segbert GmbH & Co. KG, 48619 Heek, type VBS 95).
  • the respective stack rows 19 are blocked and pushed through the buffer station and shortly before unblocked the output to the further processing station, so that the rows of stacks as a rigid unit through the buffer station can be promoted.

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Abstract

Es wird ein Verfahren zum Puffern von reihenweise angeordneten Schneidgutstapeln zwischen einer Schneidstation und einer Weiterverarbeitungsstation beschrieben. Die beim Schnitt anfallenden Stapelreihen werden zunächst in einen Eingangsbereich des Puffers gefördert und von dort einem Ausgleichsbereich des Puffers zugeführt, bevor sie in den Ausgangsbereich des Puffers gelangen. Von dort wird die jeweilige Stapelreihe zur Weiterverarbeitungsstation gefördert. Eine Vorrichtung, die das Puffern von reihenweise angeordneten Schneidgutstapeln zwischen einer Schneidstation und einer Weiterverarbeitungsstation ermöglicht, ist mit vier Förderorganen ausgestattet, wobei sich die Förderwege derjenigen Förderorgane überlappen, mittels derer die Stapelreihen vom Eingangsbereich in den Ausgleichsbereich und vom Ausgleichsbereich in den Ausgangsbereich des Puffers gefördert werden. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Puffern von reihenweise angeordneten Schneidgutstapeln zwischen einer Schneidstation und einer Weiterverarbeitungsstation.
Ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Schneiden von in Stapeln vorliegenden Bogen aus Papier, Pappe, Kunststoffolie oder dergleichen, insbesondere zum Schneiden von Sammelbogen, ist aus der DE-A-31 01 911 bekannt. Dort ist die Vorrichtung zum Schneiden als Planschneidmaschine ausgebildet. Um sicherzustellen, daß der Stapel vom Messer jeweils an den gewollten Trennlinien geschnitten wird, muß der Vorschub des Stapels unter dem Messer sehr genau sein. Bereits geringe Verschiebungen, zum Beispiel Maßabweichungen durch Papierverzug, können dazu führen, daß der Schnitt des Messers nicht mehr an der gewollten Trennlinie erfolgt, sondern von dieser verschoben ist. Speziell bei Sammelbögen, auf die eine Vielzahl von Etiketten aufgedruckt sind, hätte dies zur Folge, daß in die einzelnen Muster hineingeschnitten würde. Um dies zu verhindern, werden die Sammelbogen derart bedruckt, daß die einzelnen Muster nicht direkt aneinander zu liegen kommen, sondern zwischen diesen Abstände verbleiben. Es ist nunmehr zwar nötig, zwischen den Hauptschneidevorgängen Zwischenschnitte vorzusehen, jedoch ist aufgrund dieser Verfahrensweise ein Hineinschneiden in die Muster nicht mehr möglich. Analog dazu werden vor dem Schneiden von Stapeln deren Randflächen beschnitten. Der Vorteil dieser Verfahrensweise ist darin zu sehen, daß nach erfolgten Randschnitten der zu schneidende Stapel in einer definierten Form bzw. Abmessung vorliegt, was auf die Exaktheit der nachfolgenden Hauptschneidevorgänge entscheidenden Einfluß hat. - Zum Schneiden der Etiketten wird der am Rand beschnittene quaderförmige Ausgangsstapel zunächst in einer Richtung im Sinne der Hauptschneidevorgänge und gegebenenfalls der erforderlichen Zwischenschnitte geschnitten, um anschließend, nach einer Drehung um 90°, die Hauptschneidevorgänge sowie die gegebenenfalls erforderlichen Zwischenschnitte in den zur ersten Schneidrichtung senkrechten Schnittebenen durchzuführen. Nach Drehung um 90° fällt somit nach jedem Hauptschnitt eine Stapelreihe an, die aus mehreren, bezogen auf die Ausrichtung des Schneidmessers nebeneinander angeordneten kleinen quaderförmigen Stapeln gebildet ist, wobei jede Stapelreihe gleichfalls Quaderform aufweist. Diese Stapel werden einer Weiterverarbeitungsstation zugeführt, in der sie beispielsweise gestanzt oder gebündelt werden.
Die vorbeschriebenen Arbeitsfolgen bei Schneidstationen verdeutlichen, daß zwangsläufig Schneidgut diskontinuierlich aus der Schneidstation ausgegeben wird. So werden für den Rundumbeschnitt sowie für das Schneiden des großen Bogenstapels in Streifen einige Minuten, beispielsweise zwei bis drei Minuten benötigt und es kann während dieser Zeit kein geschnittenes Gut der Weiterverarbeitungsstation zugeführt werden. Mit dieser wäre aber ein kontinuierliches Verarbeiten der kleinen Stapel möglich, beispielsweise um sie zu bündeln oder unregelmäßig geformte Etiketten auszustanzen, bei gegebenenfalls anschließender Bündelung dieser Etiketten.
Bei der Planschneidmaschine gemäß der DE-A-31 01 911 wird die bei jedem Schnitt anfallende Reihe von Schneidgutstapeln manuell aus dem Schneidbereich der Maschine bewegt und auf einen Seitentisch geschoben, von dem aus die Schneidgutstapel manuell in die Weiterverarbeitungsstation eingelegt werden.
Aus der EP-A-0 242 763 ist eine aus zwei Planschneidmaschinen bestehende Schneidstation bekannt, bei der die im Fertigungsfluß zweite Planschneidmaschine die Reihe von Schneidgutstapeln erzeugt und ein Ausschieber zum Abfördern der Stapelreihe in deren Längsrichtung vorgesehen ist. Aus der Praxis ist es bekannt, bei einer solchen Schneidanlage die beim Schnitt erzeugte jeweilige Stapelreihe mittels des Ausschieber auf einen Seitentisch überzuschieben, die von dort direkt in eine Weiterverarbeitungsstation übergeschoben werden, in der der jeweilige Stapel bandiert wird.
Aus der DE-U-298 04 929 ist ein Mehrfachbündler mit Zuführschiebereinheit bekannt. Dieser dient dem Büdeln taktweise zugeführter, aus vereinzelten Nutzenstapeln bestehender Nutzenstapelriese, somit dem Handhaben von großformatigem Gut und demzufolge nicht dem Handhaben von Stapelreihen.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, sowohl ein Verfahren als auch eine Vorrichtung zum Puffern von reihenweise angeordneten Schneidgutstapeln aus blättrigem Gut anzugeben, das bzw. die es unter Berücksichtigung der diskontinuierlichen Arbeitsweise der Schneidstation ermöglicht, die Weiterverarbeitungsstation kontinuierlich betreiben zu können.
Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung ein Verfahren gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 1 vor. Dieses betrifft eine besondere Pufferung der beim jeweiligen Schnitt anfallenden Stapelreihe. Die jeweilige Stapelreihe wird in den Eingangsbereich des Puffers gefördert und von dort einem Ausgleichsbereich zugeführt. In Abhängigkeit vom Schneidprozeß und damit der Ausgabe weiterer Stapelreihen zum Eingangsbereich des Puffers werden mehrere Stapelreihen im Ausgleichsbereich des Puffers angesammelt und je nach den Erfordernissen in den Ausgangsbereich des Puffers weiter gefördert. Befinden sich in diesem noch Stapelreihen, werden die in den Ausgangsbereich geförderten Stapelreihen mit diesen zu einer Einheit vereinigt, andererseits unmittelbar so weit gefördert, daß die in Förderrichtung vordere Stapelreihe als nächste der Weiterverarbeitungsstation zugeführt werden kann. Während die im Ausgangsbereich befindlichen Stapelreihen kontinuierlich zur Weiterverarbeitungsstation gefördert werden können, erfolgt im Ausgleichsbereich das Sammeln der Stapelreihen, die vor dem Abarbeiten der im Ausgangsbereich befindlichen Stapelreihen in den Ausgangsbereich gefördert werden, so daß ständig Stapel bzw. Stapelreihen für die Weiterverarbeitung zur Verfügung stehen.
Da die aus einzelnen Blattlagen gebildeten Stapel nicht einfach zu handhaben sind und insbesondere die Gefahr des Verrutschens der einzelnen Blattlagen besteht, sollten beim Puffern der Stapel bzw. Stapelreihen so wenig Richtungsänderungen wie möglich in die Stapelreihen eingeleitet werden. Unter diesem Aspekt wird vorgeschlagen, daß das Fördern der Stapelreihen vom Eingangsbereich zum Ausgleichsbereich sowie vom Ausgleichsbereich zum Ausgangsbereich in derselben Richtung erfolgt. Aus Gründen optimaler räumlicher Anordnung des maschinellen Teils zur Bewerkstelligung des Verfahrens, sollte das Fördern der Stapelreihe von der Schneidstation zum Eingangsbereich in senkrechter Richtung zum Fördern der Stapelreihe vom Eingangsbereich zum Ausgleichsbereich erfolgen. Entsprechend sollte das Fördern der Stapelreihen vom Ausgleichsbereich zum Ausgangsbereich in senkrechter Richtung zum Fördern der Stapelreihe vom Ausgangsbereich zur Weiterverarbeitungsstation erfolgen. Es ist insbesondere daran gedacht, daß das Fördern der Stapelreihe von der Schneidstation zum Eingangsbereich in entgegengesetzter Richtung zum Fördern der Stapelreihe vom Ausgangsbereich zur Weiterverarbeitungsstation erfolgt.
Das Fördern der Stapelreihe bzw. der Einheit erfolgt insbesondere durch deren Schieben. Es ist so auf besonders einfache Art und Weise sichergestellt, daß die einzelnen Stapel präzise in die vorbestimmten Positionen bewegt werden können. Um die jeweilige Stapelreihe besonders einfach fördern zu können, sieht eine besondere Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vor, daß die beim jeweiligen Schneidvorgang anfallende Stapelreihe elektrostatisch verblockt wird. Dies geschieht insbesondere vor dem Fördern der Stapelreihe in den Eingangsbereich des Puffers. Das elektrostatische Verblocken der jeweiligen Stapelreihe gestattet es, diese auf unterschiedliche Art und Weise zu fördern, beispielsweise auch mittels Förderriemen, die in Wirkverbindung mit den einzelnen Stapeln der Stapelreihe bringbar sind.
Beim Fördern der Stapelreihe vom Eingangsbereich in den Ausgleichsbereich sollte ein Einleiten der Förderbewegung der Einheit vom Ausgleichsbereich zum Ausgangsbereich unmöglich sein. Diese Maßnahme ist vor dem Hintergrund zu sehen, daß sich die Förderbewegungen einerseits vom Eingangsbereich zum Ausgleichsbereich, andererseits vom Ausgleichsbereich zum Ausgangsbereich im Ausgleichsbereich überschneiden.
Vorzugsweise wird die zur Weiterverarbeitungsstation zu fördernde Stapelreihe vor dem Fördern zur Weiterverarbeitungsstation von der benachbarten Stapelreihe getrennt. Es ist so sichergestellt, daß beim Fördern der benachbarten Stapelreihen zueinander keine Relativbewegung der einzelnen Bögen stattfindet.
Die Erfindung schlägt ferner eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens vor, die gemäß den Merkmalen des Patentanspruches 10 ausgebildet ist.
Die Förderorgane sind zweckmäßig als Schieber, insbesondere als pneumatisch oder elektrisch betätigbare Schieber ausgebildet. Während es Sinn und Zweck des zweiten Förderorganes ist, die von der Schneidstation ausgegebene Stapelreihe um ein definiertes Maß weiter zu befördern, so daß die nächste Stapelreihe aus der Schneidstation ausgegeben werden kann, kommt dem dritten Förderorgan die Aufgabe zu, mehrere von dem zweiten Förderorgan ausgegebene Stapelreihen, zum vierten Förderorgan zu fördern, das jede Stapelreihe einzeln zur Weiterverarbeitungsstation fördert. Hierzu sind alle Förderorgane, respektive alle Schieber, intelligent vernetzt. So sind insbesondere Erfassungsmittel zum Erfassen zumindest der Endstellungen der Förderwege der Förderorgane vorgesehen. Diese Erfassungsmittel sind beispielsweise als Lichtschranken, Endschalter usw. ausgebildet. Die Förderorgane respektive Schieber sind so gesteuert, daß das zweite Förderorgan dann nicht betätigt wird, wenn das erste Förderorgan eine Stapelreihe in den Bereich des zweiten Förderorganes schiebt und das dritte Förderorgan dann keine Förderbewegung in die im Ausgleichsbereich auf dem Tisch aufliegenden Stapelreihen einleiten kann, wenn das zweite Förderorgan eine Stapelreihe vorschieben will. Auch darf das dritte Förderorgan dann nicht die Einheit von Stapelreihen in den Bereich des vierten Förderorganges vorschieben, wenn dieses dabei ist, die entsprechende Stapelreihe zur Weiterverarbeitungsstation zu fördern.
Optimieren, insbesondere unter Zeitaspekt, läßt sich der Fördervorgang, wenn das erste und/oder dritte und/oder das vierte Förderorgan heb- und senkbar sind. Insbesondere bei heb- und senkbarer Ausgestaltung des vierten Förderorganes kann das dritte Förderorgan die Einheit von Schneidgutstapeln bereits dann vorschieben, wenn das angehobene vierte Förderorgan zurückgefahren wird, um die nächste Stapelreihe zur Weiterverarbeitungsstation, bei der es sich insbesondere um eine Stanze oder einen Bündel handelt, zu fördern.
Das vorgeschriebene elektrostatische Verblocken der jeweiligen Stapelreihe erfolgt zweckmäßig im Bereich des ersten Förderorgans mittels einer entsprechenden Einrichtung.
Weitere Merkmale des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind in den Unteransprüchen, der Beschreibung der Figuren und den Figuren selbst dargestellt, wobei bemerkt wird, daß alle Einzelmerkmale und alle Kombinationen von Einzelmerkmalen erfindungswesentlich sind.
In den Figuren ist das erfindungsgemäße Verfahren sowie die erfindungsgemäß arbeitende Vorrichtung anhand eines Ausführungsbeispieles dargestellt, ohne hierauf beschränkt zu sein. Es stellt dar:
Figur 1
eine Draufsicht der Puffervorrichtung,
Figur 2
einen Schnitt durch die Puffervorrichtung gemäß der Linie II-II in Figur 1,
Figur 3
einen Schnitt durch die Puffervorrichtung gemäß der Linie III-III in Figur 1, wobei nur wesentliche Bauteile veranschaulicht sind,
Figur 4
einen Schnitt durch die Puffervorrichtung gemäß der Linie IV-IV in Figur 1, wobei nur wesentliche Teile dargestellt sind und
Figur 5
eine Darstellung gemäß Figur 4, wobei eine Stapelreihe von einer Einheit von Stapelreihen abgetrennt dargestellt ist.
Der Puffer weist einen Tisch 1 auf, der durch ein Eingangstischteil 2, ein zentrales Tischteil 3 sowie ein Ausgangstischteil 4 gebildet ist. Die Tischteile 2, 3 und 4 weisen rechteckige Oberflächen zur Aufnahme der Schneidgutstapel auf. Das Eingangstischteil 2 grenzt im Bereich der Längsseite 6 benachbart zur Schmalseite 7 an das zentrale Tischteil 3. Das Ausgangstischteil 4 grenzt mit seiner Längsseite 8 an die andere Schmalseite 9 des zentralen Tischteiles 3. Das Eingangstischteil 2 ist im Bereich seiner im wesentlichen eine Flucht mit der Schmalseite 7 des zentralen Tischteiles 3 bildenden Längsseite 10 mit einem sich über die Länge des Eingangstischteiles 2 erstreckenden Seitenlineal 11 versehen, das senkrecht über die Tischoberfläche 5 hinaussteht, und eine Höhe aufweist, die geringfügig höher ist als die maximale Einlagehöhe des Schneidgutes. In Ebenen parallel zur Ebene des Seitenlineals 11 ist ein als Lineal ausgebildeter Schieber 12, der entsprechend dem Seitenlineal 11 ausgebildet ist, verschieblich im zentralen Tischteil 3 gelagert. In der eingefahrenen Stellung des Schiebers 12, die in Figur 1 mit durchgezogenen Linien veranschaulicht ist, fluchten die Anlageebenen des Seitenlineals 11 und des Schiebers 12. Mit gestrichelten Linien ist in Figur 1 die andere Endposition des Schiebers 12 veranschaulicht. Der Schieber 12 erstreckt sich im wesentlichen über die gesamte Breite des zentralen Tischteiles 3. Im Bereich der anderen Längsseite 13 weist das zentrale Tischteil 3 ein Seitenlineal 14 auf, das sich über die gesamte Länge des Tischteiles 3 und weitgehend über die Breite des Ausgangstischteiles 4 erstreckt. Das Seitenlineal 14 ist entsprechend dem Seitenlineal 11 gestaltet. Im Bereich der Längsseite 13 des zentralen Tischteiles ist ein als Lineal ausgebildeter Schieber 15 verfahrbar gelagert. Der Schieber 15 ist entsprechend dem Schieber 12 ausgebildet und dessen Schieberebene parallel zur Schieberebene des Schiebers 12 orientiert, wobei der Schieber 15 im wesentlichen über die gesamte Länge des zentralen Tischteiles 3 verfahren werden kann und heb- und senkbar ist. Das Ausgangstischteil 4 weist im Bereich seiner anderen Längsseite 16 ein parallel zu den Schiebern 12 und 15 angeordnetes Seitenlineal 17 auf, das sich über die gesamte Länge des Ausgangstischteiles 4 erstreckt. Parallel zum Seitenlineal 17 ist ein schmaler, senkrecht zur Tischoberfläche 5 heb- und senkbarer Schieber 18 im wesentlichen über die gesamte Länge des Ausgangstischteiles 4 verfahrbar. Der Schieber 18 ist auf der dem Schieber 15 zugewandten Seite des Seitenlineals 17 angeordnet und relativ schmal ausgebildet, so daß er geeignet ist, eine Stapelreihe 19 in deren Längsrichtung zu verschieben. Entsprechend dem Schieber 18 ist ein Schieber 20 im Bereich des Eingangstischteiles 2 vorgesehen, der in geringem Abstand zum Seitenlineal 10 parallel zu diesem verfahrbar ist, um eine Stapelreihe 19 in deren Längsrichtung zu verschieben. Auch dieser Schieber 20 ist heb- und senkbar.
Der Schieber 12 ist damit ausschließlich horizontal, das heißt parallel, zur Tischoberfläche 5 verfahrbar. Bezüglich des Schiebers 20 ist nur dessen in Anlage mit der Stapelreihe 19 gelangendes Bauteil veranschaulicht. Dessen Verfahrmittel entsprechen denjenigen, die nachfolgend zum Schieber 18 beschrieben sind. Die Verfahrmittel werden im Sinne des Funktionsablaufes beim Puffern des Schneidgutes angesteuert, wobei auch die Möglichkeit besteht, deren Endstellungen zu erfassen. Das Lineal 12 ist mit zwei Führungsstangen 21 und 22 verbunden, die stationäre Lager 23 und 24 durchsetzen. Die Kolbenstange 25 eines stationär gelagerten Pneumatikzylinders 26 greift am Schieber 12 an. Die Steuerung von Schieber 20 und Schieber 12 ist vernetzt, derart, daß beim Verfahren des Schiebers 20 in Richtung des zentralen Tischteiles 3 ein Verfahren des Schiebers 12 ausgeschlossen ist bzw. beim Verfahren des Schiebers 12 ein Verfahren des Schiebers 20 in Richtung des Schiebers 12 ausgeschlossen ist.
Eine plattenförmige Schieberaufnahme 27, die parallel zur Tischoberfläche 5 angeordnet ist, nimmt den Schieber 15 im Bereich seiner oberen Kante auf. Im Bereich der Längsseite 13 des zentralen Tischteiles 3 sind in Längsrichtung dieses Tischteiles zwei Führungsstangen 27 und 28 im Tisch 1 gelagert, die einen Wagen 30 aufnehmen, der vertikal orientierte Lager 31 und 32 aufweist, die Führungsstangen 33 und 34 durchsetzen, die mit der Schieberaufnahme 27 verbunden sind. Im Wagen 30 ist ein Pneumatikzylinder 35 gelagert, dessen Kolbenstange 36 an einem an der Schieberaufnahme 37 angebrachten Ansatz 37 angreift. Der Wagen 30 weist eine Gewindeaufnahme 38, die eine Spindel 39 durchsetzt, auf. Die Antriebsmittel zum Antreiben der Spindel, beispielsweise ein Elektromotor, sind in der Zeichnung nicht veranschaulicht. Durch Verfahren dieser Spindel kann der Wagen 30 in Richtung der Führungsstangen 28 und 29, somit der Schieber 15, horizontal bewegt werden, durch Beauf schlagen des Pneumatikzylinders 35 hingegen vertikal, Wesentlich ist, daß die Spindel 39 und der Pneumatikzylinder 35 entsprechend dem Funktionsablauf beim Puffern angesteuert werden können und insbesondere der Schieber 15 horizontal und vertikal intelligent verfahren werden kann. So sind Mittel vorzusehen, die die horizontale Position des Schiebers 15 zu jedem Zeitpunkt erfassen, beispielsweise über die Position der Spindel 39. Dies vor dem Hintergrund, daß sich die Arbeitsbereiche, präziser die Wirkbereiche, von Schieber 12 und Schieber 15 einerseits sowie Schieber 15 und Schieber 18 andererseits überlappen, worauf später noch im Detail eingegangen wird.
Entsprechend der beschriebenen Lagerung des Schiebers 15, um diesen horizontal und vertikal verfahren zu können, ist der Schieber 18 bzw. der Schieber 20 gelagert. Die Lagerelemente des Schiebers 18, die mit denjenigen der Schieberaufnahme 27 übereinstimmen, sind der Einfachheit halber mit denselben Bezugsziffern bezeichnet. Hinsichtlich der Detaildarstellung des Lagers 40 für den Schieber 18 wird im übrigen auf die Darstellung des Lagers der Schieberaufnahme 27 gemäß Figur 2 verwiesen. Der Schieber 18 ist, wie der Schieber 15, entsprechend dem Pufferprozeß intelligent verfahrbar.
Vom Aufnahmetisch der nicht näher veranschaulichten Planschneidmaschine wird mittels des Schiebers 20 die geschnittene Stapelreihe 19 auf den Eingangstisch 2 und von dort auf das zentrale Tischteil 3 gefördert. Figur 1 zeigt insofern eine Mittelstellung des Schiebers 20, wobei dieser Schieber in der gezeigten Position verharrt, da der anschließende Schieber 12 die zuvor mittels des Schiebers 20 zum Schieber 12 geförderte Stapelreihe 19 noch nicht weiterbefördert hat. Die jeweilige aus zehn einzelnen Stapeln 42 gebildete Stapelreihe 19 wird durch Beaufschlagen des Pneumatikzylinders 26 mittels des Schiebers 12 um ein definiertes Maß in Längsrichtung des zentralen Tischteiles 3 bewegt, wie es sich aus der Darstellung der Figur 1, bezogen auf die gestrichelte Linie des Schiebers 12 ergibt. Ist die Stapelreihe 19 um dieses Maß vorgeschoben worden, wird der angehobene Schieber 12 zurückgefahren und hinter der Stapelreihe 19, die beim fortlaufenden Schneiden erzeugt worden ist, abgesenkt, um diesen zuletzt geschnittenen Teilstapel 19 vorzuschieben. Über den Schieber 20 wird die nächste Stapelreihe 19 in den Bereich des Schiebers 12 geschoben. Dieser wird erneut aktiviert, wobei die hierbei verschobene Stapelreihe 19 die zuletzt mittels des Schiebers 12 verschobene Stapelreihe weiter vorschiebt, und diese Stapelreihe und die anderen Stapelreihen eine Einheit bilden. Im Gegensatz zu dem taktweise arbeitenden Schieber 12 kommt dem intelligent antreibbaren Schieber 15 die Aufgabe zu, die Einheit 43 von Stapelreihe 19 weiter vorzuschieben, so daß der Schieber 18 permanent mit auszuschiebenden Stapelreihen 19 versorgt wird. Wenn genügend Stapelreihen 19 vom Schieber 12 vorgeschoben worden sind und sich demzufolge eine entsprechend große Einheit 43 gebildet hat, wird der angehobene Schieber 15 beim Zurückfahren des Schiebers 12 zurückgefahren, in eine Endposition 44 gemäß Figur 3, wobei diese nur als Markierung anzusehen ist, und in dieser Position der Schieber 15 hinter der Einheit 43 abgesenkt. Dann wird die gebildete Einheit mittels des Schiebers 15 vorgefahren und mit denjenigen Stapelreihen 19, die sich noch im Bereich des Ausgangstischteiles 4 und des angrenzenden Bereiches des zentralen Tischteiles 3 befinden, vereinigt. Dieser Zustand ist in Figur 1 gezeigt. So sind beispielsweise vier Stapelreihen 19 vom Schieber 15 vorgeschoben worden, die mit vier noch auf den Tischteilen 3 und 4 befindlichen Stapelreihen 19 vereinigt wurden. Der intelligent betriebene Schieber 15 wird damit immer nur dann und nur so weit verfahren, wie es die aktuelle Pufferung erfordert. Werden, beispielsweise bei Rand- und Zwischenschnitten, von der Schneidmaschine längere Zeit keine Stapelreihen 19 ausgegeben, kann dies zur Folge haben, daß der Schieber 18 gerade die letzte im Bereich des Ausgangstischteiles 4 angeordnete Stapelreihe ausschiebt und somit der intelligent betriebene Schieber 15 die aus dem Bereich des Schiebers 12 übernommene Einheit 43 unmittelbar in den Bereich benachbart des Schiebers 18 vorschiebt. Mit der Bezugsziffer 45 ist die in Figur 1 gezeigte Zwischenposition des Schiebers 15 verdeutlicht, die gleichfalls nur als Markierung zu verstehen ist. Mit der Bezugsziffer 46 ist die Position des Schiebers 18 veranschaulicht.
Die Figuren 4 und 5 verdeutlichen, daß die jeweils dem Schieber 18 zugeordnete vordere Stapelreihe 19 nicht unmittelbar nach dem Verschieben durch den Schieber 15 mittels des Schiebers 18 ausgeschoben wird, sondern daß ein Trennen dieser Stapelreihe 19 von der benachbarten Stapelreihe 19 mittels einer an sich bekannten Stachelwalze 47 erfolgt, wobei die einzelnen Stacheln Schlitze 48 im Ausgangstischteil 4 durchsetzen und bei Drehung unten gegen die einzelnen Stapel 42 gelangen und deren Verschiebung gegen das Seitenlineal 17 des Ausgangstischteiles 4 bewirken. In Figur 1 ist der Schieber 18 in zwei Positionen gezeigt, einerseits in seiner zurückbewegten Stellung, bevor die diesem benachbarte Stapelreihe 19 mittels der Stachelwalze 17 abgetrennt wird und andererseits in einer Zwischenposition in der die Stapelreihe 19 einer Weiterverarbeitungsstation 49 zugeführt wird und einige der Stapel 42 bereits weiter verarbeitet wurden.
Figur 1 verdeutlicht, daß im Bereich des Eingangstisches 2 eine Einrichtung 50 zum elektrostatischen Verblocken der beim Schnitt erzeugten Stapelreihe 19 vorgesehen ist. Eine solche Einrichtung ist aus dem Stand der Technik bekannt (Firma Segbert GmbH & Co. KG, 48619 Heek, Typ VBS 95). Die jeweiligen Stapelreihen 19 werden verblockt durch die Pufferstation geschoben und kurz vor der Ausgabe an die Weiterverarbeitungsstation entblockt, so daß die Stapelreihen quasi als starre Einheit durch die Pufferstation gefördert werden können.

Claims (18)

  1. Verfahren zum Puffern von reihenweise angeordneten Schneidgutstapeln zwischen einer Schneidstation und einer Weiterverarbeitungsstation, wobei der jeweilige Stapel aus blättrigem Gut gebildet ist und Quaderform aufweist, sowie die jeweilige aus diversen Stapeln gebildete Reihe Quaderform aufweist, mit folgenden Merkmalen:
    die beim jeweiligen Schneidvorgang anfallende Stapelreihe wird in einen Eingangsbereich des Puffers gefördert,
    von dort wird die Stapelreihe in einen Ausgleichsbereich des Puffers gefördert, wobei diese Stapelreihe mit zuvor geförderten Stapelreihen eine Einheit bildet,
    die Einheit wird in einen Ausgangsbereich des Puffers gefördert und mit gegebenenfalls im Ausgangsbereich des Puffers befindlichen Stapelreihen vereinigt,
    die jeweils in Förderrichtung der Einheit bzw. der vereinigten Einheit vordere Stapelreihe der Einheit wird zur Weiterverarbeitungsstation gefördert.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Fördern der Stapelreihen vom Eingangsbereich zum Ausgleichsbereich sowie vom Ausgleichsbereich zum Ausgangsbereich in derselben Richtung erfolgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Fördern der Stapelreihe von der Schneidstation zum Eingangsbereich in senkrechter Richtung zum Fördern der Stapelreihe vom Eingangsbereich zum Ausgleichsbereich erfolgt.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Fördern der Stapelreihen vom Ausgleichsbereich zum Ausgangsbereich in senkrechter Richtung zum Fördern der Stapelreihe vom Ausgangsbereich zur Weiterverarbeitungsstation erfolgt.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das Fördern der Stapelreihe bzw. der Einheit durch deren Schieben erfolgt.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die beim jeweiligen Schneidvorgang anfallende Stapelreihe elektrostatisch verblockt wird, insbesondere vor dem Fördern in den Eingangsbereich des Puffers elektrostatisch verblockt wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei beim Fördern der Stapelreihe vom Eingangsbereich in den Ausgleichsbereich ein Einleiten der Förderbewegung der Einheit vom Ausgleichsbereich zum Ausgangsbereich unmöglich ist.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die zur Weiterverarbeitungsstation zu fördernde Stapelreihe vor dem Fördern zur Weiterverarbeitungsstation von der benachbarten Stapelreihe getrennt wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die Stapel in der Weiterverarbeitungsstation gestanzt oder gebündelt werden.
  10. Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, mit folgenden Merkmalen:
    einen Puffer, der zur Aufnahme der Stapel (42) einen Tisch (1) aufweist,
    ein erstes Förderorgan (20) zum Fördern der beim jeweiligen Schnitt anfallenden Stapelreihe (19) in einer ersten Richtung auf dem Tisch (1),
    ein zweites Förderorgan (12) zum Fördern der vom ersten Förderorgan (20) verschobenen Stapelreihe (19) in einer zweiten, senkrecht zur ersten Richtung angeordneten Richtung auf dem Tisch (1),
    ein drittes Förderorgan (15) zum Fördern der Einheit (43) von Stapelreihen (19) oder vereinigten Einheit von Stapelreihen (19) in der zweiten Richtung auf dem Tisch (1), wobei sich die Förderwege des zweiten und dritten Förderorgans (12, 15) überlappen,
    ein viertes Förderorgan (18) zum Fördern der vorderen Stapelreihe (19) in einer dritten, senkrecht zur zweiten Richtung angeordneten Richtung vom Tisch (1) zu einer Weiterverarbeitungsstation (49).
  11. Vorrichtung nach Anspruch 10, wobei das erste und/oder zweite und/oder dritte und/oder vierte Förderorgan als Schieber (20, 12, 15, 18), insbesondere als pneumatisch oder elektrisch betätigbarer Schieber ausgebildet ist.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, wobei das erste und/oder dritte und/oder das vierte Förderorgan (20, 15, 18) heb- und senkbar sind.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, wobei der zweite und dritte Schieber (12, 15) in Längsrichtung und der erste und vierte Schieber (20, 18) in Querrichtung des Tisches (1) verfahrbar sind.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, wobei sich der zweite bzw. der dritte Schieber (12, 15) im wesentlichen über die Breite des diesen zugeordneten Tischteiles erstreckt und eine Höhe aufweist, die geringfügig größer ist als die maximale Höhe der Stapel (42).
  15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei Erfassungsmittel zum Erfassen zumindest der Endstellungen der Förderwege des ersten und/oder zweiten und/oder dritten und/oder vierten Förderorgans (20, 12, 15, 18) vorgesehen sind.
  16. Vorrichtung nach Anspruch 15, daß die Erfassungsmittel als Lichtschranke oder Endschalter ausgebildet sind.
  17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 16, wobei im Bereich des ersten Förderorgans (20) eine Einrichtung (50) zum elektrostatischen Verblocken der beim Schnitt erzeugten Stapelreihe (19) angeordnet ist.
  18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 17, wobei benachbart dem vierten Förderorgan (18) parallel zu dessen Förderweg eine Stachelwalze drehbar im Ausgangsbereich des Tisches (1) in diesem gelagert ist.
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