EP0994751A1 - Verfahren zum vermahlen von körnerfrüchten sowie vorrichtung zur durchführung des verfahrens - Google Patents

Verfahren zum vermahlen von körnerfrüchten sowie vorrichtung zur durchführung des verfahrens

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EP0994751A1
EP0994751A1 EP98939600A EP98939600A EP0994751A1 EP 0994751 A1 EP0994751 A1 EP 0994751A1 EP 98939600 A EP98939600 A EP 98939600A EP 98939600 A EP98939600 A EP 98939600A EP 0994751 A1 EP0994751 A1 EP 0994751A1
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EP
European Patent Office
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rollers
pair
roller
cereals
grinding
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UND MÜHLENBAU WITTENBERG GmbH MASCHINEN-
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MASCHINEN- und MUEHLENBAU WITTENBERG GmbH
MASCH und MUEHLENBAU WITTENBE
Original Assignee
MASCHINEN- und MUEHLENBAU WITTENBERG GmbH
MASCH und MUEHLENBAU WITTENBE
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02B—PREPARING GRAIN FOR MILLING; REFINING GRANULAR FRUIT TO COMMERCIAL PRODUCTS BY WORKING THE SURFACE
    • B02B1/00—Preparing grain for milling or like processes
    • B02B1/08—Conditioning grain with respect to temperature or water content
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02B—PREPARING GRAIN FOR MILLING; REFINING GRANULAR FRUIT TO COMMERCIAL PRODUCTS BY WORKING THE SURFACE
    • B02B5/00—Grain treatment not otherwise provided for
    • B02B5/02—Combined processes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C9/00—Other milling methods or mills specially adapted for grain
    • B02C9/04—Systems or sequences of operations; Plant

Definitions

  • the invention relates to a method for grinding cereals and an apparatus for carrying out the method (flat grinding method).
  • the prior art includes a flat grinding process (deep milling) in which the endosperm is separated from the husk in the case of wheat grains.
  • the wheat grains are flattened between two rollers of a first pair of rollers.
  • the rollers are designed with a smooth surface. The gap is chosen so that the wheat grains are pressed flat.
  • the flattened wheat grains are fed to two further pairs of rollers without intermediate sieving. These pairs of rollers have corrugated rollers, the first pair of rollers having approximately eight corrugations per centimeter and the second pair having approximately eleven corrugations per centimeter.
  • rollers of the first corrugated pair of rollers have different speeds of rotation.
  • rollers of the second corrugated pair of rollers have different speeds of rotation.
  • the ground products are fed to a plan sifter.
  • Bran parts are sifted out and used for other purposes.
  • Flour products are either fed directly to another use or fed to a further roller mill with two pairs of rollers, the first pair of rollers having corrugated rollers and the second pair of rollers being equipped with smooth rollers.
  • the product obtained in this way is in turn fed to the plan sifter, and the parts which have been screened off, that is to say which have fallen through, are likewise fed to further use.
  • the transitions are in turn fed to the last roller mill.
  • the technical problem on which the invention is based is to provide a method and a device for grinding cereals in which the cereals are comminuted more quickly and in which proportionally more flour is obtained in the first grinding step and in which the total flour yield is more than 75% is.
  • the flour yield after the first grinding step is significantly greater than with the prior art method. It is quite possible to get a share of 30 to 40% of flour after the first grind.
  • the yield of light flour is also essential borrowed higher than the prior art methods.
  • the flour body (endosperm) of a cereal grain must be separated from the bran (husks and germs).
  • the cereal grains are wetted with water so that the skins soften and can then be peeled off.
  • This method is used not only for cereal grains, but also for other cereals in which the husk is to be separated from the core.
  • cereals for example, legumes, rice, corn, beans, also coffee beans, cocoa beans and the like.
  • cereals is to be understood to mean all fruits which have a core and a hard or soft skin or skin surrounding the core.
  • the cereals are wetted with water so that the shells absorb the liquid and obtain a rubbery consistency.
  • the wetting takes place according to the invention in such a way that the shells have a greater moisture content than the endosperm. This ensures that the shear forces only act in the endosperm.
  • the rubber-like shell is not or hardly attacked by the shear forces.
  • the internal structure of the endosperm is unlocked differently.
  • the shell and endooperm have a certain basic moisture content, for example 13%. Moisture in the shell is increased to 16%, for example, by wetting with liquid. Basically, the method according to the invention also works if the endosperm also absorbs liquid. The main thing is that the shell has a greater moisture content than the endosperm.
  • an endosperm that only has the basic moisture content and has absorbed no or hardly any other liquid through the wetting is referred to as dry or approximately dry.
  • the cereals are advantageously wetted with the liquid in a wetting device.
  • the cereals are preferably mixed with liquid and passed through a tube which is set in a shaking motion.
  • the cereal-liquid mixture is subjected to strong acceleration forces in the tube.
  • Such wetting is known from DE-PS 41 27 290 C2.
  • the cereals are prepared for the following grinding process.
  • An optimally selected rest time ensures that the skin of the cereals is flexible, while the endosperm remains dry or almost dry.
  • This so-called "glass transition" has the important function that the shell has maximum flexibility, while the endosperm remains dry.
  • the glass transition must be determined and the conditions for wetting and the rest time must be adapted to the product to be milled.
  • the cereals are fed to a first pair of rollers, in which one roller is preferably smooth or approximately smooth, and in which the second roller preferably has a fine corrugation.
  • This fine corrugation is preferably designed as very fine corrugation, for example with fourteen corrugations per centimeter or more.
  • the reefing with a twist of plus / minus two to four degrees is selected.
  • both rollers run at the same or approximately the same speed of rotation. It is conceivable to run the rollers in a ratio of 1: 1.05 or larger.
  • the shear forces on the endosperm occur in that the moistened grain slips past the smooth roller with the rubber-like shell, while the grain is transported by the roller with the reefing, as is known per se. This means that the grain is hardly moved forward by the smooth roller, while the grain is simultaneously transported by the roller with the corrugation on the side opposite the smooth roller, so that shear forces occur in the grain and in particular in the endosperm.
  • the first roller is followed by one or more pairs of rollers, in which each roller has a reef lung, preferably with nine to twelve corrugations per centimeter.
  • the corrugations preferably have a rounded corrugation surface.
  • the so-called "Riffelgrund” is also rounded between the corrugations.
  • the corrugated surfaces and the corrugated bases preferably have approximately the same rounding.
  • the rounding of the corrugated surfaces and the corrugated bases ensures that the proportion of flour which is obtained during grinding is significantly increased.
  • the second or one of the following pairs of rollers is followed by a pair of rollers, which is referred to as a "leveling roller pair".
  • the rollers of this pair of rollers have a smooth or almost smooth surface.
  • the purpose of this pair of rollers is to bring bran parts which have a curved shape and to which endosperm still adheres, into a flat shape. This in turn has the effect that the shell is rubbery due to the previous wetting, while the endosperm is dry and hard. The endosperm is at least cracked between the rollers or even partially detached from the shell.
  • the material to be ground is fed to a plan sifter, where the first flour is already sifted out and the remaining transition is fed to the next pair of rollers or the next pairs of rollers.
  • bran particles After the bran particles have been leveled, they are fed to a further one or more further pairs of rollers. A screening can then be carried out again, whereby coarse bran or fine bran is sieved off. The bran can be fed to a bran spinner in order to separate adhering endosperm particles.
  • the bran is then used again.
  • various types of flour are obtained after sieving, for example light flour, medium-dark flour or dark flour.
  • atta flour or wholemeal flour is also obtained.
  • Atta flour means that a 90 to 94% yield of the whole grain is achieved.
  • Whole wheat flour contains 100% or almost 100% of the total grain.
  • 3 to 5% of the products obtained can be removed as mist or semolina during the grinding process. These can be fed to a semolina cleaning machine or the like, for example.
  • the process according to the invention has the advantage that it requires only a very small number of roller mills and at the same time a very high proportion of flour, that is to say the highest possible yields.
  • the yields depend on the correct addition of water when wetting and the optimal soak time. It is possible to achieve optimal yields with very few roller mills, i.e. with a simplified mill and a short diagram.
  • this process which is part of flat milling, which primarily serves to produce flour, can also be used as a process which goes in the direction of semi-high milling. In this case you get more greetings and steam, which from the diagram can be screened in between, for example with the help of classifiers or semolina cleaning machines or other such machines.
  • a very simple, efficient and energy-saving method for grinding cereals is specified, namely a method in which flour is produced.
  • the advantage of the invention is that the grinding technique, in which pressure and shear forces act on the grain, brings about a completely different disintegration of the grain.
  • the endosperm structure is demonstrably destroyed, in contrast to the methods belonging to the prior art.
  • the flours that were ground by the method according to the invention have much better processing criteria, such as an increase in water absorption.
  • a higher dough yield is achieved for the processor of the flour.
  • the increase in water absorption is controlled by certain measures, for example by adding water when wetting and changing the standby time, as well as changing the roller guide, the roller corrugation, the swirl and the speed of rotation.
  • the dough properties change. The dough gains more flexibility when using flour which is obtained by the method according to the invention. This is achieved in that the edge layers of the endosperm are exposed during the first reduction process and reach the main flour.
  • Another advantage of the method according to the invention is that the system according to the invention meets the highest hygiene requirements, since the short diagram means that only short transport routes are required.
  • the device according to the invention is very easy to use. This is particularly advantageous since the device according to the invention is to be used primarily in countries in which the high yield of flour is of primary importance.
  • the grinding process according to the invention achieves high flour yields while maintaining the high quality of the end products.
  • Another advantage of the invention is that simple handling is possible.
  • the method according to the invention arrives with the least use Electronics. It is even possible to drive the device according to the invention in manual mode. Fully automatic or semi-automatic operation is also possible.
  • the device according to the invention is of modular construction, that is to say that the actual core of the device with the wetting unit and the roller mills can be supplemented with special machines or a cleaning unit. This equipment with further modules is also possible subsequently, so that the device according to the invention can be easily retrofitted.
  • Another advantage of the invention is that only a few spare parts are required due to the low use of materials.
  • only three or four different types of rollers are provided, namely smooth rollers, rollers with fine corrugations and rollers with rounded corrugated surfaces or corrugated mirrors and corrugated bases provided between the rollers. For this reason, the procurement of spare parts is easy.
  • rollers with worn mirrors are preferably used as the last pair of rollers in order to split off endosperm particles from the bran particles.
  • These rollers which have no or hardly protruding corrugations, but essentially longitudinal depressions, preferably run at different speeds, so that the endosperm particles are sheared off from the fine bran.
  • a cleaning unit is provided in front of the wetting unit.
  • This cleaning unit takes on the tasks of pre-cleaning, pre-cleaning with stone selection, main cleaning with and without Stone selection, a main cleaning with and without ergot separation, an exclusive stone selection or an exclusive ergot separation.
  • This cleaning unit is designed such that several separation processes can be carried out according to density, sinking speed, mass or shape. This is achieved by an air flow generated by a fan of several and differently arranged work surfaces.
  • the work surfaces are preferably designed as perforated sieves or special sieves or as wire mesh with different mesh sizes. The inclination of the work surfaces can be adjusted independently of each other.
  • a special preparation is connected upstream or downstream of the wetting device.
  • This has the advantage that all types of grain, such as wheat, rye, barley, but also other cereals, such as rice, maize, dumour, sorghum, spelled, millet, malt and the like, can be ground.
  • This is also of great importance for the countries in which a simple grinding process with a high yield and flexibility is important. In these countries, it is important to be able to grind wheat one day, barley the next day, and corn the third day using the same device.
  • roller mills In the combined grinding of different types of grain, it is advantageous to provide roller mills, the roller pairs of which are individually controlled and driven.
  • the rollers of the roller pairs have different corrugations and rollers with different corrugations have to be used for different types of grain or cereals.
  • wheat is mainly milled with smooth rollers
  • rye is mainly milled with corrugated rollers. This measure considerably shortens the diagram of the mill.
  • a special machine is advantageously connected upstream of the actual grinding unit.
  • dry or wet disinfection can be provided for corn, while a peeling, scouring, sanding or polishing machine is provided as a special machine for barley or oats.
  • the wetting unit is preceded or followed by a thermal cabinet.
  • a temperature preferably between 18 and 20 ° C, before wetting and / or grinding.
  • the cereals are exposed to microwaves after wetting with the liquid and before grinding.
  • Microwave treatment of cereals is known from GB-PS 1 379 116 and from GB-PS 1 571 710.
  • this produces aroma substances, similar to a roasting process.
  • a kind of cooking process is carried out in the inner core. This opens up the strength more or less.
  • Treatment of the cereals with microwaves has an advantageous effect on the ground products obtained. It is also possible to treat the ground products yourself with microwaves. This will upgrade the products.
  • a cutting mill is advantageously arranged downstream of the first pair of rollers and / or one of the subsequent pairs of rollers and / or a plan sifter.
  • the cutting mill has a cutting head and / or a micro-cutting head. In particular, by crushing the cereals with a micro cutting head, it is possible to considerably shorten the diagram of the mill.
  • the use of the cutting mill is advantageous, among other things, in the production of wholemeal flour. It is possible to use the cutting mill to finely comminute the constituents of the cereals, in particular the shell, so that a very fine and good whole grain flour can be produced in a mill diagram which is also very short.
  • a flat grinding method is specified.
  • the diagram of this flat grinding process can be shortened considerably with a cutting mill.
  • the use of the cutting mills in the high-level mill also brings about a considerable shortening of the diagram, so that this use is also very advantageous.
  • this diagram is shortened by using one or more granulators.
  • roller pairs are arranged according to the invention in such a way that the device has single roller mills or multiple roller mills.
  • each roller mill has vibration monitoring. This vibration monitor monitors the decibel values of the roller mill.
  • Each roller mill has special decibel values that depend on the type of product, the quantity and the quality of the product.
  • the individual setpoints are specified in a controller, that is, the vibration value is set to a setpoint between a minimum and a maximum value. If the minimum or maximum value is exceeded for an unmanned mill, the mill is automatically switched off.
  • Floors or departments can also be equipped with decibel monitoring.
  • the rollers of one or more roller mills can run at a speed of 1000 to 1500 revolutions per minute.
  • FIG. 1 shows a device according to the invention
  • Fig. 2 shows the first pair of rollers of Figure 1 in section.
  • Fig. 3 shows the second pair of rollers of Figure 1 in section.
  • FIG. 4 further roller pairs downstream of the device from FIG. 1;
  • Fig. 5 shows a roller of the last pair of rollers of Fig. 4 in section
  • Figure 6 shows part of the last pair of rollers of Figure 4 in section
  • Fig. 10 is a section along the line X-X of Fig. 9;
  • FIG. 11 shows a device according to the invention with a cutting mill
  • FIG. 13 shows a micro cutting head of a cutting mill in cross section.
  • the wetting device (2) consists of a vertically arranged tube (9) which is arranged with a vertical axis.
  • the tube (9) is set in a shaking motion by a motor, not shown, so that the cereals which have been mixed with a liquid in the tube or in front of the tube are exposed to strong acceleration forces in the tube.
  • the shaken cereal-liquid mixture is fed to the stand-off cell (3).
  • the grains remain here for a certain time in order to achieve optimal wetting.
  • the cereals are then fed to the actual grinding process.
  • the cereals are fed to the first pair of rollers (4) and immediately thereafter to the second pair of rollers (5).
  • the first pair of rollers (4) consists of two rollers (10, 11), the roller (10) being designed as a smooth roller and the roller (11) having a fine special reefing.
  • the cereals Due to the wetting, the cereals have a rubber-like skin and a dry or almost dry endosperm.
  • the rollers (10 and 11) are shown.
  • the rollers (10, 11) run at the same or approximately the same speed of rotation.
  • a grain of grain (12) which has a shell (13) and an endosperm (14), is located between the rollers (10, 11).
  • the roller (11) transports the grain (12) in the direction of the arrow with ribs (15). les (B). Due to the smooth surface of the roller (10), the rubber-like shell (13) of the grain (12) slips past the roller (10) and is not transported at the same speed as by the roller (11). As a result, shear forces occur within the grain (12), which primarily affect the endosperm (14), since the rubber-like shell (13) is flexible, while the internal structure in the endosperm (14) is changed by the shear forces .
  • the cereals are then fed to the second pair of rollers (5) with the rollers (16, 17).
  • the rollers (16, 17) have asymmetrically shaped corrugations.
  • the surfaces (20) of the corrugations (18, 19) are referred to as "backs".
  • the rollers (16, 17) are arranged such that the backs (20) of the corrugations (18) and the backs (20) of the corrugations (19) are arranged opposite one another.
  • the rollers (16, 17) are arranged so to speak "back to back”.
  • the corrugated surfaces or corrugated mirrors (69) are rounded, as are corrugated bases (70) between the corrugations (18, 19).
  • the rollers (16, 17) are finely fluted rollers with nine to fourteen flutes per centimeter.
  • the rollers preferably have a diameter of 250 mm.
  • the amount of the rotational speed of the roller (17) is 2.5 times greater than the amount of the rotational speed of the roller
  • the fast roller (17) preferably runs at 450 to 500 revolutions per minute.
  • the cereals are fed to the plan sifter (8) after passing through the pair of rollers (5).
  • the ground products are sieved in the plan sifter (8).
  • the plan sifter (8) has a plurality of sieves (21, 22, 23).
  • the transition of the screen (21) is fed to the pair of rollers (6).
  • the transition of the sieve (22), which is referred to as coarse bran is fed to a bran spinner (24), and the transition of the sieve (23), which is referred to as fine bran, to a bran spinner (25).
  • the diarrhea (26, 27, 28) of the sieves (21, 22, 23) can be separated again.
  • the diarrhea (26, 27, 28) contains a large proportion of flour (29), a small proportion of haze and semolina and a further proportion (31) of ground products that can be processed further.
  • the small proportion of haze and semolina such as the grinding products (31) is fed to further grinding processing.
  • this small proportion of haze and semolina is fed to a semolina cleaning machine (30).
  • the transition of the screen (21), as already stated, is fed to the pair of rollers (6).
  • the pair of rollers (6) has smooth rollers (32, 33) which crack the endosperm parts adhering to the shells, so to speak.
  • the shell parts are predominantly curved. Endosperm parts hang on these shell parts.
  • the shells are wet from wetting, that is, they have a rubbery consistency, while the endosperm parts are dry and rigid. Because the shells with the endosperm parts are passed through the smooth rollers, the shells are, at least for a short time, brought into a flat shape. The endosperm parts cannot understand this movement, so that they are cracked or already partially released.
  • ground products are then fed back to the plan sifter (8), where the sieving process described above is carried out again.
  • the ground products (31) can be fed to further pairs of rollers (36, 37, 38, 39).
  • the pair of rollers (36), like the pair of rollers (5 or 7), is finely corrugated (see FIG. 3).
  • the pair of rollers (36) has the task of not carrying out a grinding process, but rather of optimally preparing the product for the pair of rollers (38) underneath.
  • the ground products are then fed to a plan sifter (40) in which the ground products are sifted.
  • the screening is carried out analogously to the screening described in FIG. 1.
  • a transition from the plan sifter (40) is fed to the roller pairs (38, 39). It is also possible to feed transitions of the underlying sieves to the roller pairs (38, 39). These transitions can also be subtracted as bran, for example.
  • the pair of rollers (38) and the pair of rollers (39) have corrugations (43) (FIG. 5) which are flattened.
  • the corrugations (43) were obtained from worn corrugations (44) (shown in broken lines).
  • the depth (71) and the removed imaginary projection (72) have a ratio of 60:40.
  • rollers (41, 42) of the pair of rollers (39) are shown. Part of a grain (45) with endosperm residues (46) is arranged between the rollers (41, 42).
  • the roller (42) runs at a greater rotational speed than the roller (41). For example, the rotational speed of the roller is 1.5 times greater than that of the roller (41).
  • the grinding gap (47) is chosen to be relatively narrow, so that the bowl (45) lies in recesses (48) between the corrugations (43). Because the rollers (41, 42) run at different speeds of rotation, the remaining endosperm parts (46) are detached from the shell (45).
  • This grinding process according to the invention gives a very high yield of flour with very few rollers.
  • Fig. 7 shows a diagram of special devices that are upstream or downstream of the wetting device (2).
  • the special devices include the cleaning device (49) with which a pre-cleaning or also a main cleaning of the material to be ground is carried out.
  • the cleaning device (49) has work surfaces (50, 51, 52) which are used as perforated screens or Special sieves or wire mesh with different mesh sizes are formed.
  • An air flow is generated in the cleaning device (49) such that the material to be cleaned is transported on the work surfaces (50, 51, 52).
  • the material to be cleaned is passed in the direction of arrow (C) through a material feed into the cleaning device (49).
  • the product inlet is closed by a pendulum flap for sealing against the negative pressure in the cleaning device (49).
  • the goods to be cleaned reach the work surface
  • flow straighteners are arranged under the front part of the upper work surface (50).
  • the lower part of the machine there is at least one table level in addition to various guide floors, with which a separation according to grain density takes place.
  • a complete stone selection can be carried out here, for example. If, for example, an ergot separation is to be carried out, a density selection can also be carried out with the lower part of the cleaning device (49).
  • a conveyor trough without its own drive is included, which brings the relevant flow of material to the point of machine loading for admixing in the load.
  • one or more special machines are arranged after the wetting device (2) and the stand-off cell (3).
  • These can be a peeling machine or scrubbing machine (59), an impact blower (60), an emery - grinding or polishing machine (61), a read-out device (Trieur) (62), special grinding courses or special roller mills (64).
  • the special grinding courses can be a peeling course, a pointed course or a scrubbing course or a polishing machine.
  • the special machines (59 to 64) can also be arranged in front of the wetting device (2) as required.
  • the special machines (59 to 64) are followed by a microwave device (74), in which cereals (12) are exposed to microwaves.
  • the microwave device (74) can also be arranged directly after the stand-off cell (3).
  • Fig. 9 and Fig. 10 show a roller mill (68) with the roller (16). The material to be ground is fed to the roller mill (68) in the direction of the arrow (G).
  • the ground material falls straight down over the entire width in the direction of the arrows (H) onto a transport device which is designed as a vibrating trough (65) or as a transport screw (not shown).
  • the grinding products are fed from the vibrating trough (65) to a device (66) for sucking off the grinding products. From here, the ground products are fed to a tube (67) and from there are transported to further roller mills or to a plan sifter.
  • the rollers consist of hard cast iron or gray cast iron, steel, plastic, porcelain, rubber, copper and / or stone.
  • Fig. 11 shows the first pair of rollers (4) with the rollers (10 and 11), which exerts pressure and shear forces on the cereals, and the second pair of rollers (5) with the rollers (16 and 17).
  • Downstream of the second pair of rollers (5) is a cutting mill (75) which greatly comminutes the product of the pair of rollers (5).
  • the ground and crushed product is fed to the plan sifter (8).
  • the proportion of flour (29) is significantly higher than, for example, according to the exemplary embodiment in FIG. 1 it is also possible to feed diarrhea from the plan sifter (8) to a cutting mill (76).
  • Fig. 12 shows a cutting head (77) with columns of vertical knives (78) mounted at intervals. Separators (79) are provided between the knives (78). A rotor (80) drives the product inside the cutting head (77)
  • FIG. 13 shows a micro cutting head (83) which has micro cutting plates (84).
  • the product (85) is fed into a rotor (86) running at high speed and hits the exposed cutting edges (87) of the microcutting plates (84) at high speed. In this way, small parts are separated from the product until the shredding is finished.
  • the particles are ejected through spaces (88) between the platelets (84). Due to the high speed, the product remains in the micro cutting head for a split second (83). The particle reduction progresses to a precise extent, and thus the end product has a uniform particle size.

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Description

Verfahren zum Vermählen von Körnerfrüchten sowie Vorrichtung zur Durchführung des
Verfahrens Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Vermählen von Körnerfrüchten sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens (Flachmahlverfahren) .
Zum Stand der Technik gehört gemäß der WO 92/10296 ein Flachmahlverfahren (Tiefmüllerei) , bei dem bei Weizenkörnern das Endosperm von der Schale getrennt wird. Gemäß diesem Verfahren werden die Weizenkörner zwischen zwei Walzen eines ersten Walzenpaares flachgedrückt. Hierzu sind die Walzen mit einer glatten Oberfläche ausgebildet. Der Spalt ist so gewählt, daß die Weizenkörner flachgedrückt werden.
Die flachgedrückten Weizenkörner werden ohne Zwischen- siebung zwei weiteren Walzenpaaren zugeführt. Diese Walzenpaare weisen geriffelte Walzen auf, wobei das erste Walzenpaar ungefähr acht Riffel pro Zentimeter und das zweite Paar ungefähr elf Riffel pro Zentimeter aufweist.
Die Walzen des ersten geriffelten Walzenpaares weisen unterschiedliche Umdrehungsgeschwindigkeiten auf. Ebenso weisen die Walzen des zweiten geriffelten Walzenpaares unterschiedliche Umdrehungsgeschwindigkeiten auf .
Nachdem die Körnerfrüchte diese drei Walzenpaare durchlaufen haben, werden die Mahlprodukte einem Plansich- ter zugeführt. Kleieanteile werden herausgesiebt und weiteren Zwecken zugeführt. Mehlprodukte werden entweder direkt einer weiteren Verwendung zugeführt oder einem weiteren Walzenstuhl mit zwei Walzenpaaren zugeführt, wobei das erste Walzenpaar geriffelte Walzen aufweist und das zweite Walzenpaar mit Glattwalzen ausgestattet ist. Das hierbei anfallende Produkt wird wiederum dem Plan- sichter zugeführt, und die hierbei abgesiebten, das heißt durchfallenden Anteile werden ebenfalls der weiteren Verwendung zugeführt. Die Übergänge werden wiederum dem letzten Walzenstuhl zugeführt.
Mit diesem zum Stand der Technik gehörenden Verfahren wird eine 72- bis 75-%ige Mehlausbeute erreicht.
Das der Erfindung zugrunde liegende technische Problem besteht darin, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Vermählen von Körnerfrüchten anzugeben, bei dem die Körnerfrüchte schneller zerkleinert werden, und bei dem beim ersten Mahlgang anteilmäßig mehr Mehl erhalten wird, und bei dem die Gesamtmehlausbeute mehr als 75 % beträgt.
Dieses technische Problem wird durch die Merkmale des Anspruches 1 sowie durch die Merkmale des Anspruches 15 gelöst .
Dadurch, daß die Körnerfrüchte nach einer Benetzung mit einer Flüssigkeit einem ersten Walzenpaar zugeführt werden, bei dem durch das Wirken der Scherkräfte die innere Struktur des Endosperms verändert wird, wird eine hohe Gesamtmehlausbeute erhalten, und die Körnerfrüchte werden bei den nachfolgenden Vermahlungen in den nachfolgenden Walzenstühlen schneller zerkleinert. Aus diesem Grunde sind nur wenige Walzenstühle erforderlich.
Darüber hinaus ist die Mehlausbeute nach dem ersten Mahlgang wesentlich größer als bei dem zum Stand der Technik gehörenden Verfahren. Es ist durchaus möglich, nach dem ersten Mahlgang schon einen Anteil von 30 bis 40 % an Mehl zu erhalten. Auch ist die Ausbeute an hellem Mehl wesent- lieh höher als bei den zum Stand der Technik gehörenden Verfahren.
Zur Mehlgewinnung muß der Mehlkörper (Endosperm) eines Getreidekornes von der Kleie (Schalen und Keime) getrennt werden. Die Getreidekörner werden hierzu mit Wasser benetzt, damit die Schalen aufweichen und anschließend abgeschält werden können.
Dieses Verfahren wird nicht nur bei Getreidekörnern, sondern auch bei anderen Körnerfrüchten angewendet, bei denen die Schale vom Kern getrennt werden soll. Dieses sind beispielsweise Hülsenfrüchte, Reis, Mais, Bohnen, auch Kaffeebohnen, Kakaobohnen und dergleichen mehr.
Deshalb sind unter dem Begriff Körnerfrüchte alle Früchte zu verstehen, welche einen Kern aufweisen und eine den Kern umgebende harte oder weiche Schale oder Haut.
Erfindungsgemäß werden die Körnerfrüchte mit Wasser benetzt, so daß die Schalen die Flüssigkeit aufnehmen und eine gummiartige Konsistenz erhalten. Die Benetzung erfolgt erfindungsgemäß derart, daß die Schalen eine größere Feuchtigkeit aufweisen als das Endosperm. Hierdurch wird erreicht, daß die Scherkräfte nur im Endosperm wirken. Die gummiartige Schale wird durch die Scherkräfte nicht oder kaum angegriffen. Die innere Struktur des Endosperms wird anders aufgeschlossen.
Grundsätzlich weisen Schale und Endoöperm einen gewissen Grundgehalt an Feuchtigkeit auf, beispielsweise 13 %. Die Feuchtigkeit in der Schale wird durch das Benetzen mit Flüssigkeit beispielsweise auf 16 % erhöht. Grundsätzlich funktioniert das erfindungsgemäße Verfahren auch, wenn auch das Endosperm Flüssigkeit aufnimmt. Hauptsache ist, daß die Schale eine größere Feuchtigkeit aufweist als das Endosperm.
Im folgenden wird ein Endosperm, welches nur den Grundgehalt an Feuchtigkeit aufweist und keine oder kaum weitere Flüssigkeit durch die Benetzung aufgenommen hat, als trocken oder annähernd trocken bezeichnet.
Vorteilhaft werden die Körnerfrüchte in einer Benet- zungseinrichtung mit der Flüssigkeit benetzt. Die Körnerfrüchte werden hierzu vorzugsweise mit Flüssigkeit vermischt und durch ein Rohr geleitet, welches in Rüttelbewegung versetzt wird. Das Körnerfrüchte-Flüssigkeitsgemisch wird in dem Rohr starken Beschleunigungskräften ausgesetzt. Eine derartige Benetzung ist aus der DE- PS 41 27 290 C2 bekannt .
Durch die Benetzung der Körnerfrüchte mit der Flüssigkeit in der Rütteleinrichtung werden die Körnerfrüchte für den folgenden Mahlvorgang vorbereitet. Durch eine optimal gewählte Abstehzeit wird gewährleistet, daß die Schale der Körnerfrüchte flexibel ist, während das Endosperm trocken oder annähernd trocken bleibt. Dieser sogenannte "Glasübergang" hat die wichtige Funktion, daß die Schale eine maximale Flexibilität aufweist, während das Endosperm trocken bleibt. Je nach Qualität des zu vermählenden Produktes muß der Glasübergang ermittelt werden und die Bedingungen für die Benetzung und die Abstehzeit auf das zu vermählende Produkt angepaßt werden.
Durch die Vibration des Körnerfrüchte-Flüssigkeitsgemisches beziehungsweise schon durch die Vibration des Was- sers werden die Wassermoleküle verändert, so daß diese leichter die Zellmembran durchdringen und somit eine optimale Benetzung der Körnerfrüchte möglich ist.
Die Körnerfrüchte werden nach der Benetzung einem ersten Walzenpaar zugeführt, bei dem eine Walze vorzugsweise glatt oder annähernd glatt ausgebildet ist, und bei dem die zweite Walze vorzugsweise eine feine Riffeiung aufweist. Diese feine Riffeiung ist vorzugsweise als sehr feine Rif- felung, beispielsweise mit vierzehn Riffeln pro Zentimeter oder mehr ausgebildet. Erfindungsgemäß ist die Riffeiung mit einem Drall von plus/minus zwei bis vier Grad gewählt. Es ist aber auch möglich, die Walzen anders auszubilden. Wichtig ist, daß das erste Walzenpaar nahezu ausschließlich nur Druck- und Scherkräfte auf die Körnerfrüchte ausübt, und daß die Körnerfrüchte erst in dem zweiten und den eventuell nachgeschalteten Walzenpaaren vermählen werden.
Gemäß der Erfindung laufen beide Walzen mit gleicher oder annähernd gleicher Umdrehungsgeschwindigkeit. Es ist denkbar, die Walzen in einem Verhältnis 1:1,05 oder größer laufen zu lassen. Die Scherkräfte auf das Endosperm treten dadurch auf, daß das befeuchtete Korn an der glatten Walze mit der gummiartigen Schale vorbeirutscht, während das Korn von der Walze mit der Riffeiung, wie an sich bekannt, transportiert wird. Das bedeutet, daß das Korn von der glatten Walze kaum vorwärtsbewegt wird, während das Korn von der Walze mit der Riffelung gleichzeitig an der der Glattwalze gegenüberliegenden Seite weitertransportiert wird, so daß in dem Korn und insbesondere im Endosperm Scherkräfte auftreten.
Erfindungsgemäß sind der ersten Walze ein oder mehrere Walzenpaare nachgeordnet, bei denen jede Walze eine Riffe- lung aufweist, vorzugsweise mit neun bis zwölf Riffeln pro Zentimeter. Bei diesen Walzen weisen die Riffel vorzugsweise eine abgerundete Riffelfläche auf. Zwischen den Riffeln ist der sogenannte "Riffelgrund" ebenfalls abgerundet. Vorzugsweise weisen die Riffelflächen und die Riffelgründe ungefähr die gleiche Abrundung auf.
Durch die Abrundungen der Riffelflächen und der Riffelgründe wird erreicht, daß der Mehlanteil, der beim Vermählen erhalten wird, deutlich erhöht wird.
Dem zweiten oder einem der nachfolgenden Walzenpaare ist in weiterer Ausgestaltung der Erfindung ein Walzenpaar nachgeordnet, welches als "Egalisierungswalzenpaar" bezeichnet wird. Die Walzen dieses Walzenpaares weisen eine glatte oder annähernd glatte Oberfläche auf. Dieses Walzenpaar hat die Aufgabe, Kleieanteile, welche eine gewölbte Form aufweisen und an denen noch Endosperm haftet, in eine flache Form zu bringen. Hierbei wirkt sich wiederum der Effekt aus, daß die Schale gummiartig durch das vorherige Benetzen ist, während das Endosperm trocken und hart ist. Das Endosperm wird zwischen den Walzen zumindest angeknackt oder sogar schon von der Schale teilgelöst.
Nach dem zweiten oder einem der darauffolgenden Walzenpaare wird das zu vermählende Gut einem Plansichter zugeführt, wo das erste Mehl schon ausgesiebt wird und der verbleibende Übergang dem nächsten Walzenpaar oder den nächsten Walzenpaaren zugeführt wird.
Nach der Egalisierung der Kleiepartikel werden diese einem weiteren oder mehreren weiteren Walzenpaaren zugeführt. Anschließend kann wieder eine Sichtung erfolgen, wobei Grobkleie oder Feinkleie abgesiebt wird. Die Kleie kann einer Kleieschleuder zugeführt werden, um noch anhaftende Endospermpartikel abzutrennen.
Die Kleie wird dann einer weiteren Verwendung zugeführt .
Nachdem die Körnerfrüchte in der erfindungsgemäßen Vorrichtung vermählen wurden, erhält man nach einer Absiebung verschiedene Mehlsorten, beispielsweise helles Mehl, mitteldunkles Mehl oder dunkles Mehl. Je nach Einstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung erhält man auch Atta-Mehl oder Vollkornmehl. Atta-Mehl bedeutet, daß eine 90- bis 94-%ige Ausbeute des gesamten Getreidekornes erzielt wird. Vollkornmehl beinhaltet 100 % oder annähernd 100 % des gesamten Getreidekornes. Je nach Einstellung der erfindungs- gemäßen Vorrichtung können aber 3 bis 5 % der anfallenden Produkte beim Vermahlvorgang als Dunst oder Grieß abgezogen werden. Diese können beispielsweise einer Grießputzmaschine oder dergleichen zugeführt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren hat den Vorteil, daß es mit einer sehr geringen Anzahl von Walzenstühlen auskommt und gleichzeitig ein sehr hoher Mehlanteil, also höchstmögliche Ausbeuten erzielt werden. Die Ausbeuten hängen von der richtigen Wasserzugabe beim Benetzen und der optimalen Abstehzeit ab. Es ist möglich, mit sehr wenigen Walzenstühlen, das heißt mit einer vereinfachten Mühle und einem kurzen Diagramm, optimale Ausbeuten zu erzielen.
Je nach Führung der Walzen kann dieses zur Flachmüllerei gehörende Verfahren, welches in erster Linie der MehlherStellung dient, auch als Verfahren verwendet werden, welches in Richtung Halb-Hochmüllerei geht. In diesem Fall erhält man mehr Grieße und Dunste, welche aus dem Diagramm zwischendurch abgesiebt werden können, beispielsweise mit Hilfe von Sichtern oder Grießputzmaschinen oder anderen derartigen Maschinen.
Gemäß der Erfindung wird ein sehr einfaches, rationelles und energiesparendes Verfahren zum Vermählen von Körnerfrüchten angegeben, und zwar ein Verfahren, bei dem Mehl hergestellt wird.
Vorteil der Erfindung ist, daß die Mahltechnik, bei der Druck- und Scherkräfte auf das Korn wirken, ein vollkommen anderes Aufschließen des Getreidekornes bewirkt. Speziell die Endospermstruktur wird nachweislich, anders als bei den zum Stand der Technik gehörenden Verfahren, zerstört.
Hierdurch werden Aroma- und Geruchsstoffe besser freigelegt, im Gegensatz zu den herkömmlichen Verfahren der Hochmüllerei. Besonders Vollkornmehle zeigen dieses bessere Freilegen der Aroma- und Geruchsstoffe. Bäcker vergleichen die Qualität der mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erzeugten Mehle mit den Mehlen von Mahlgangerzeugnissen, das heißt von Erzeugnissen, die auf Stein ermahlen wurden.
Darüber hinaus weisen die Mehle, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ermahlen wurden, viel bessere Verarbeitungskriterien auf, wie zum Beispiel eine Wasseraufnahmeerhöhung. Das bedeutet, daß eine höhere Teigausbeute für den Verarbeiter des Mehles erzielt wird. Die Wasseraufnahmeerhöhung wird gesteuert durch bestimmte Maßnahmen, beispielsweise durch die Wasserzugabe bei der Benetzung und der Veränderung der Abstehzeit sowie die Veränderung der Walzenführung, der Walzenriffel, des Dralles und der Umdrehungsgeschwindigkeit . Darüber hinaus verändern sich die Teigeigenschaften. Der Teig erhält mehr Flexibilität, wenn Mehl verwendet wird, welches nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gewonnen wird. Dieses wird dadurch erreicht, daß die Randschichten des Endosperms beim ersten Verkleinerungsprozeß freigelegt werden und zum Hauptmehl gelangen.
Weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, daß das erfindungsgemäße System höchsten Hygieneansprüchen genügt, da durch das kurze Diagramm nur kurze Transportwege erforderlich sind.
Dadurch, daß nur wenige Walzenstühle gemäß der Erfindung benötigt werden, ist auch nur ein sehr geringer Energiebedarf erforderlich, das heißt, es werden nur sehr wenig Kilowatt pro Tonne und Stunde verbraucht.
Gemäß dem Stand der Technik werden ungefähr 50 Kilowatt pro Tonne und Stunde verbraucht, während gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren bisher schon weniger als 36 Kilowatt pro Stunde und Tonne verbraucht werden.
Darüber hinaus ist die erfindungsgemäße Vorrichtung sehr einfach zu handhaben. Dies ist insbesondere von Vorteil, da die erfindungsgemäße Vorrichtung hauptsächlich in Ländern eingesetzt werden soll, in denen es in erster Linie auf die hohe Ausbeute von Mehl ankommt. Mit dem erfindungs- gemäßen Mahlverfahren werden hohe Mehlausbeuten erzielt unter Beibehaltung der hohen Qualität der Endprodukte.
Weiterer Vorteil der Erfindung ist, daß eine einfache Handhabung möglich ist. Darüber hinaus kommt das erfindungsgemäße Verfahren mit einem geringsten Einsatz an Elektronik aus. Es ist sogar möglich, die erfindungsgemäße Vorrichtung im Handbetrieb zu fahren. Es ist aber auch ein vollautomatischer oder halbautomatischer Betrieb möglich.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist in Modulbauweise aufgebaut, das heißt, der eigentliche Kern der Vorrichtung mit der Benetzungseinheit und den Walzenstühlen kann ergänzt werden mit Sondermaschinen oder einer Reinigungseinheit. Diese Ausrüstung mit weiteren Modulen ist auch nachträglich möglich, so daß die erfindungsgemäße Vorrichtung eine gute Nachrüstbarkeit aufweist.
Weiterer Vorteil der Erfindung ist, daß durch den geringen Materialeinsatz nur wenige Ersatzteile benötigt werden. Darüber hinaus sind gemäß der Erfindung nur drei oder vier unterschiedliche Walzenarten vorgesehen, nämlich Glattwalzen, Walzen mit feinen Riffeln sowie Walzen mit abgerundeten Riffelflächen oder Riffelspiegeln und zwischen den Walzen vorgesehenen Riffelgründen. Aus diesem Grunde ist auch die Ersatzteilbeschaffung einfach.
Die Walzen mit abgetragenen Spiegeln werden vorzugsweise als letztes Walzenpaar eingesetzt, um die Abspaltung von Endospermpartikeln von den Kleiepartikeln vorzunehmen. Diese Walzen, die keine oder kaum hervortretende Riffel aufweisen, sondern im wesentlichen Längsvertiefungen, laufen vorzugsweise mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten, so daß ein Abscheren der Endospermpartikel von der feinen Kleie erfolgt.
Gemäß der Erfindung wird vor der Benetzungseinheit eine Reinigungseinheit vorgesehen. Diese Reinigungseinheit übernimmt die Aufgaben einer Vorreinigung, einer Vorreinigung mit Steinauslese, einer Hauptreinigung mit und ohne Steinauslese, eine Hauptreinigung mit und ohne Mutterkornabtrennung, eine ausschließliche Steinauslese oder eine ausschließliche Mutterkornabtrennung.
Diese Reinigungseinheit ist derart ausgebildet, daß mehrere Trennverfahren nach Dichte, Sinkgeschwindigkeit, Masse oder Form ausgeführt werden können. Dieses wird durch eine von einem Ventilator erzeugte Luftdurchströmung mehrerer und verschieden angeordneter Arbeitsflächen erreicht. Die Arbeitsflächen sind vorzugsweise als Lochsiebe oder Spezialsiebe oder als Drahtgewebe unterschiedlicher Maschenweite ausgebildet. Die Arbeitsflächen lassen sich unabhängig voneinander in ihrer Neigung verstellen.
Darüber hinaus ist der Benetzungseinrichtung eine Sonderaufbereitung vor- oder nachgeschaltet. Dieses hat den Vorteil, daß sämtliche Getreidesorten, wie Weizen, Roggen, Gerste, aber auch andere Körnerfrüchte, wie Reis, Mais, Du- rum, Sorghum, Dinkel, Hirse, Malz und dergleichen vermählen werden können. Auch dieses ist für die Länder, in denen es auf ein einfaches Mahlverfahren mit einer großen Ausbeute bei gleichzeitiger Flexibilität ankommt, von großer Bedeutung. In diesen Ländern ist es wichtig, an einem Tag Weizen, am nächsten Tag Gerste und am dritten Tage Mais mit ein und derselben Vorrichtung vermählen zu können.
Bei der kombinierten Vermahlung von verschiedenen Getreidesorten ist es vorteilhaft, Walzenstühle vorzusehen, deren Walzenpaare einzeln angesteuert und angetrieben werden. In diesem Fall ist es möglich, beispielsweise bei der Vermahlung von Hirse nur oder fast nur das obere Walzen- paar, bei der Vermahlung von Weizen nur oder fast nur das untere Walzenpaar und beispielsweise beim Vermählen von Gerste beide Walzenpaare zum Vermählen zu verwenden. Dies ist möglich, da die Walzen der Walzenpaare unterschiedliche Riffelungen aufweisen und für verschiedene Getreidesorten oder Körnerfrüchte Walzen mit unterschiedlichen Riffeln eingesetzt werden müssen. Beispielsweise wird Weizen hauptsächlich mit Glattwalzen vermählen, während Roggen hauptsächlich mit Riffelwalzen vermählen wird. Durch diese Maßnahme wird das Diagramm der Mühle erheblich verkürzt.
Je nach Produkt wird vorteilhaft eine Sondermaschine vor die eigentliche Vermahlungseinheit geschaltet. Beispielsweise kann für Mais eine Trocken- oder Naßentkeimung vorgesehen sein, während für Gerste oder Hafer eine Schäl-, Scheuer-, Schmirgelschleif- oder Poliermaschine als Sondermaschine vorgesehen ist.
Der Benetzungseinheit ist erfindungsgemäß ein Thermo- schrank vor- oder nachgeschaltet. In Ländern mit extremen Temperaturen ist es notwendig, das Getreide vor dem Benetzen und/oder Vermählen auf eine Temperatur, vorzugsweise zwischen 18 und 20 °C zu bringen.
Erfindungsgemäß werden die Körnerfrüchte nach dem Benetzen mit der Flüssigkeit und vor dem Vermählen Mikrowellen ausgesetzt. Eine Mikrowellenbehandlung von Körnerfrüchten ist aus der GB-PS 1 379 116 und aus der GB- PS 1 571 710 bekannt.
Hierdurch werden zum einen Aromastoffe produziert, ähnlich wie bei einem Röstverfahren. Zum anderen wird eine Art Kochvorgang im inneren Kern durchgeführt. Hierdurch wird die Stärke mehr oder weniger aufgeschlossen. Die Behandlung der Körnerfrüchte mit Mikrowellen wirkt sich vorteilhaft auf die erhaltenen Mahlprodukte aus. Es ist auch möglich, die Mahlprodukte selbst mit Mikrowellen zu behandeln. Hierdurch werden die Produkte aufgewertet .
Vorteilhaft ist dem ersten Walzenpaar und/oder einem der nachfolgenden Walzenpaare und/oder einem Plansichter eine Schneidmühle nachgeordnet. Die Schneidmühle weist erfindungsgemäß einen Schneidkopf und/oder einen Mikro- schneidkopf auf . Insbesondere durch das Zerkleinern der Körnerfrüchte mit einem Mikroschneidkopf ist es möglich, das Diagramm der Mühle erheblich zu verkürzen.
Die Verwendung der Schneidmühle ist unter anderem vorteilhaft bei der Gewinnung von Vollkornmehl . Es ist möglich, mit der Schneidmühle die Bestandteile der Körnerfrüchte, insbesondere die Schale, sehr fein zu zerkleinern, so daß ein sehr feines und gutes Vollkornmehl in einem darüber hinaus sehr kurzen Mühlendiagramm herstellbar ist.
Unter Anwendung der Schneidmühle ist es darüber hinaus möglich, sehr feine Mehle (beispielsweise 40 μm) herzustellen, welches mit normalen Mühlen kaum oder nur unter einem sehr großen Aufwand möglich ist.
Gemäß der Erfindung ist ein Flachmahlverfahren angegeben. Das Diagramm dieses Flachmahlverfahrens läßt sich mit einer Schneidmühle erheblich verkürzen. Aber auch der Einsatz der Schneidmühlen in der Hochmüllerei bringt eine erhebliche Verkürzung des Diagramms mit sich, so daß auch dieser Einsatz sehr vorteilhaft ist.
Gemäß der Erfindung ist es möglich, durch das Flachmahlverfahren mit einem sehr kurzen Diagramm Mehl zu erhal- ten. Wie schon ausgeführt, wird dieses Diagramm durch den Einsatz einer oder mehrerer Schneidmühlen noch verkürzt.
Die Walzenpaare sind erfindungsgemäß derart angeordnet, daß die Vorrichtung Einzelwalzenstühle oder Mehrfachwalzenstühle aufweist.
Gemäß der Erfindung weist jeder Walzenstuhl eine Vibrationsüberwachung auf. Diese Vibrationsüberwachung überwacht die Dezibel -Werte des Walzenstuhles. Jeder Walzenstuhl weist spezielle Dezibel -Werte auf, die von der Produktart, der Produktmenge und der Produktqualität abhängen. Die einzelnen Sollwerte werden in einer Steuerung vorgegeben, das heißt, der Vibrationswert wird auf einen Sollwert zwischen einem Minimal- und einem Maximalwert eingestellt. Wird der Minimal- oder Maximalwert bei einer unbemannten Mühle überschritten, wird die Mühle automatisch abgeschaltet. Es können auch Stockwerke oder Abteilungen mit einer Dezibel -Überwachung ausgestattet werden.
Die Walzen eines oder mehrerer Walzenstühle können mit einer Umdrehungszahl von 1000 bis 1500 Umdrehungen pro Minute laufen.
Weitere Einzelheiten der Erfindung können den Unteransprüchen entnommen werden.
Auf der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt, und zwar zeigen:
Fig. 1 eine erfindungsgemäße Vorrichtung;
Fig. 2 das erste Walzenpaar der Fig. 1 im Schnitt; Fig. 3 das zweite Walzenpaar der Fig. 1 im Schnitt;
Fig. 4 weitere der Vorrichtung aus Fig. 1 nachgeschaltete Walzenpaare;
Fig. 5 eine Walze des letzten Walzenpaares der Fig. 4 im Schnitt;
Fig. 6 einen Teil des letzten Walzenpaares der Fig. 4 im Schnitt;
Fig. 7 Zusatzeinrichtungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung;
Fig. 8 eine Reinigungseinheit im Schnitt;
Fig. 9 einen Walzenstuhl im Schnitt;
Fig. 10 einen Schnitt nach der Linie X-X der Fig. 9;
Fig. 11 eine erfindungsgemäße Vorrichtung mit einer Schneidmühle;
Fig. 12 einen Schneidkopf einer Schneidmühle im Querschnitt;
Fig. 13 einen Mikroschneidkopf einer Schneidmühle im Querschnitt.
Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung (1) mit einer Benet - zungseinrichtung (2) , einer Abstehzelle (3) , Walzenpaaren (4, 5; 6, 7) und einem Plansichter (8) . Die zu vermählenden Körnerfrüchte werden in Richtung des Pfeiles (A) der Benetzungseinrichtung (2) zugeführt. Die Benetzungseinrichtung (2) besteht aus einem senkrecht angeordneten Rohr (9) , welches mit vertikaler Achse angeordnet ist. Das Rohr (9) wird mit einem nicht dargestellten Motor in Rüttelbewegung gesetzt, so daß die Körnerfrüchte, die in dem Rohr oder schon vor dem Rohr mit einer Flüssigkeit versetzt wurden, in dem Rohr starken Beschleunigungs- kräften ausgesetzt werden.
Das gerüttelte Körnerfrüchte-Flüssigkeitsgemisch wird der Abstehzelle (3) zugeführt. Hier verbleiben die Körnerfrüchte für eine bestimmte Zeit, um eine optimale Benetzung zu erzielen.
Anschließend werden die Körnerfrüchte dem eigentlichen Vermahlvorgang zugeführt. Hierzu werden die Körnerfrüchte dem ersten Walzenpaar (4) zugeführt und unmittelbar danach dem zweiten Walzenpaar (5) .
Das erste Walzenpaar (4) besteht aus zwei Walzen (10, 11) , wobei die Walze (10) als Glattwalze ausgebildet ist und die Walze (11) eine feine Spezialriffeiung aufweist.
Die Körnerfrüchte weisen aufgrund der Benetzung eine gummiartige Schale und ein trockenes oder annähernd trockenes Endosperm auf .
In Fig. 2 sind die Walzen (10 und 11) dargestellt. Die Walzen (10, 11) laufen mit gleicher oder annähernd gleicher Umdrehungsgeschwindigkeit. Ein Getreidekorn (12) , welches eine Schale (13) und ein Endosperm (14) aufweist, befindet sich zwischen den Walzen (10, 11) . Die Walze (11) transportiert mit Riffeln (15) das Korn (12) in Richtung des Pfei- les (B) . Durch die glatte Oberfläche der Walze (10) rutscht die gummiartige Schale (13) des Kornes (12) an der Walze (10) vorbei und wird nicht mit der gleichen Geschwindigkeit transportiert wie von der Walze (11) . Hierdurch treten Scherkräfte innerhalb des Kornes (12) auf, die sich in erster Linie auf das Endosperm (14) auswirken, da die gummiartige Schale (13) nachgiebig ausgebildet ist, während in dem Endosperm (14) die innere Struktur durch die Scherkräfte verändert wird.
Gemäß Fig. 1 werden die Körnerfrüchte anschließend dem zweiten Walzenpaar (5) mit den Walzen (16, 17) zugeführt.
Gemäß Fig. 3 weisen die Walzen (16, 17) asymmetrisch ausgebildete Riffel auf. Die Flächen (20) der Riffel (18, 19) werden als "Rücken" bezeichnet. Die Walzen (16, 17) sind derart angeordnet, daß die Rücken (20) der Riffel (18) und die Rücken (20) der Riffel (19) gegenüberliegend angeordnet sind. Die Walzen (16, 17) sind sozusagen "Rücken gegen Rücken" angeordnet. Die Riffelflächen oder auch Riffelspiegel (69) sind abgerundet ausgebildet, ebenso Riffel - gründe (70) zwischen den Riffeln (18, 19) .
Die Walzen (16, 17) sind feingeriffelte Walzen mit neun bis vierzehn Riffeln pro Zentimeter. Die Walzen weisen vorzugsweise einen Durchmesser von 250 mm auf. Die Walze
(17) weist eine größere Umdrehungsgeschwindigkeit auf als die Walze (16) . Beispielsweise ist der Betrag der Umdrehungsgeschwindigkeit der Walze (17) um das 2,5fache größer als der Betrag der Umdrehungsgeschwindigkeit der Walze
(16) . Die schnelle Walze (17) läuft vorzugsweise mit 450 bis 500 Umdrehungen pro Minute. Gemäß Fig. 1 werden die Körnerfrüchte nach Durchlaufen des Walzenpaares (5) dem Plansichter (8) zugeführt. Die Mahlprodukte werden in dem Plansichter (8) gesiebt. Der Plansichter (8) weist hierzu mehrere Siebe (21, 22, 23) auf. Der Übergang des Siebes (21) wird dem Walzenpaar (6) zugeführt. Der Übergang des Siebes (22) , der als Grobkleie bezeichnet wird, wird einer Kleieschleuder (24) , und der Übergang des Siebes (23) , der als Feinkleie bezeichnet wird, einer Kleieschleuder (25) zugeführt.
Die Durchfälle (26, 27, 28) der Siebe (21, 22, 23) können nochmals getrennt werden. In den Durchfällen (26, 27, 28) befindet sich ein großer Anteil Mehl (29), ein geringer Anteil an Dunst und Grießen und ein weiterer Anteil (31) an Mahlprodukten, die weiterverarbeitet werden können.
Gemäß der Erfindung wird der geringe Anteil an Dunst und Grießen, wie die Mahlprodukte (31), der weiteren Mahlverarbeitung zugeführt. Es ist aber auch möglich, diesen kleinen Anteil an Dunst und Grießen einer Grießputzmaschine (30) zuzuführen.
Der Übergang des Siebes (21) wird, wie schon ausgeführt, dem Walzenpaar (6) zugeführt. Das Walzenpaar (6) weist Glattwalzen (32, 33) auf, die die an den Schalen anhaftenden Endospermteile sozusagen aufknacken. Die Schalenteile sind überwiegend gekrümmt ausgebildet. An diesen Schalenteilen hängen Endospermteile. Die Schalen sind von dem Benetzen feucht, das heißt, sie weisen eine gummiartige Konsistenz auf, während die Endospermteile trocken und starr sind. Dadurch, daß die Schalen mit den Endospermtei- len durch die Glattwalzen geführt werden, werden die Schalen, zumindest kurzfristig, in eine flache Form gebracht. Die Endospermteile können diese Bewegung nicht nachvollziehen, so daß diese angeknackt oder schon teilgelöst werden.
Dem Walzenpaar (6) ist das Walzenpaar (7) mit den Walzen (34, 35) nachgeordnet, welches mit dem im Walzenpaar (6) vorbereiteten Produkt einen weiteren MahlVorgang durchführt .
Anschließend werden die Mahlprodukte wieder dem Plansichter (8) zugeführt, wo erneut der oben beschriebene Siebvorgang vorgenommen wird.
Die Mahlprodukte (31) können weiteren Walzenpaaren (36, 37, 38, 39) zugeführt werden. Das Walzenpaar (36) ist, wie das Walzenpaar (5 oder 7) , feingeriffelt ausgebildet (siehe Fig. 3) . Das Walzenpaar (36) hat die Aufgabe, keinen Mahlprozeß durchzuführen, sondern das Produkt für das darunterliegende Walzenpaar (38) optimal vorzubereiten.
Gemäß Fig. 4 werden die Mahlprodukte anschließend einem Plansichter (40) zugeführt, in dem die Mahlprodukte gesichtet werden. Die Sichtung erfolgt analog der Sichtung, wie sie in Fig. 1 beschrieben wurde.
Ein Übergang aus dem Plansichter (40) wird den Walzenpaaren (38, 39) zugeführt. Es ist auch möglich, Übergänge der darunterliegenden Siebe den Walzenpaaren (38, 39) zuzuführen. Diese Übergänge können beispielsweise aber auch als Kleie abgezogen werden.
Das Walzenpaar (38) besteht, wie das Walzenpaar (36) und das Walzenpaar (5) , aus geriffelten Walzen. Das Walzenpaar (38) und das Walzenpaar (39) weist Riffel (43) auf (Fig. 5) , die abgeflacht ausgebildet sind. Die Riffel (43) wurden aus abgetragenen Riffeln (44) (gestrichelt dargestellt) erhalten. Die Tiefe (71) und der abgetragene gedachte Überstand (72) weisen ein Verhältnis 60:40 auf .
Gemäß Fig. 6 ist die Wirkungsweise der Walzen (41, 42) des Walzenpaares (39) dargestellt. Zwischen den Walzen (41, 42) ist ein Teil eines Getreidekornes (45) mit Endosperm- resten (46) angeordnet. Die Walze (42) läuft mit einer größeren Umdrehungsgeschwindigkeit als die Walze (41) . Beispielsweise ist die Umdrehungsgeschwindigkeit der Walze um das l,5fache größer als die der Walze (41) .
Der Mahlspalt (47) ist relativ schmal gewählt, so daß sich die Schale (45) in Vertiefungen (48) zwischen den Riffeln (43) legt. Dadurch, daß die Walzen (41, 42) mit unterschiedlicher Umdrehungsgeschwindigkeit laufen, werden die restlichen Endospermteile (46) von der Schale (45) gelöst.
Durch dieses erfindungsgemäße Mahlverfahren wird eine sehr hohe Ausbeute an Mehl mit sehr wenigen Walzen erhalten.
Fig. 7 zeigt ein Schema von Sondereinrichtungen, die der Benetzungseinrichtung (2) vor- oder nachgeschaltet sind. Zu den Sondereinrichtungen gehört die Reinigungs- einrichtung (49) , mit der eine Vorreinigung oder auch eine Hauptreinigung des zu vermählenden Gutes durchgeführt wird.
Gemäß Fig. 8 weist die Reinigungsvorrichtung (49) Arbeitsflächen (50, 51, 52) auf, welche als Lochsiebe oder Spezialsiebe oder aus Drahtgeweben mit unterschiedlichen Maschenweiten ausgebildet sind.
In der Reinigungsvorrichtung (49) wird eine Luftströmung erzeugt, derart, daß das zu reinigende Gut auf den Arbeitsflächen (50, 51, 52) transportiert wird. Das zu reinigende Gut wird in Richtung des Pfeiles (C) durch eine Gut- zuführung in die Reinigungsvorrichtung (49) geleitet. Der Gutzulauf wird durch eine Pendelklappe zur Abdichtung gegen den Unterdruck in der Reinigungsvorrichtung (49) geschlossen.
Das zu reinigende Gut gelangt auf die Arbeitsfläche
(50) . Auf dem Drahtgewebe der Arbeitsfläche (50) geschieht im fließenden Gutstrom eine Teilchenschichtung. Schwergut
(53) wird beispielsweise in Richtung des Pfeiles (D) weggeführt durch eine entsprechende Neigung der Arbeitsfläche
(50) . Leichte und große Beimengungen des zu reinigenden Gutes werden über die Siebflächen geleitet. Staub und Spreu gelangen mit der Abluft (73) in eine Staubabscheidevorrichtung (Filter, Zyklon) . Das leichtere zu reinigende Gut, beispielsweise Getreidekörner, wird durch eine in Richtung der Pfeile (E) gerichtete Luftströmung in Richtung des Pfeiles (F) weitertransportiert. Durch verschiedene Maschenweiten der Arbeitsfläche (50) , die im Bereich (54) der Arbeitsfläche größer ist als im Bereich (55) , fällt das zu reinigende Gut je nach Größe auf die nächste Arbeitsfläche
(51 oder 52) und verläßt nach ähnlicher Sortierung auf den Arbeitsflächen (51, 52) die Reinigungsvorrichtung (49) als getrenntes Leichtgut (56, 57, 58).
Zum Erreichen einer effektiven LuftdurchStrömung sind unter dem vorderen Teil der oberen Arbeitsfläche (50) Strömungsrichter angeordnet . Im unteren Teil der Maschine (nicht dargestellt) befindet sich neben verschiedenen Leitböden wenigstens eine Tischebene, mit der eine Trennung nach Korndichte erfolgt. Hier kann beispielsweise eine vollständige Steinauslese erfolgen. Soll beispielsweise eine Mutterkornabtrennung erfolgen, kann mit dem unteren Teil der Reinigungsvorrichtung (49) auch eine Dichteauslese durchgeführt werden.
Zur Rückführung von Mischfraktionen, die in ihrer Zusammensetzung keiner der Zielfraktionen entsprechen, ist eine Förderrinne ohne eigenen Antrieb enthalten, die den betreffenden Gutstrom an den Punkt der Maschinenbeschickung zur Zumischung in das Beschickungsgut bringt.
Gemäß Fig. 7 sind der Benetzungseinrichtung (2) und der Abstehzelle (3) eine oder mehrere Sondermaschinen nachgeordnet. Dies können sein eine Schälmaschine oder Scheuermaschine (59) , eine Prallschleuder (60) , eine Schmirgel - schleif- oder Poliermaschine (61) , ein Ausleseapparat (Trieur) (62) , Spezialmahlgänge oder Spezialwalzenstühle (64) . Die Spezialmahlgänge können sein ein Schälgang, ein Spitzgang oder ein Scheuergang oder eine Poliermaschine.
Die Sondermaschinen (59 bis 64) können je nach Bedarf auch vor der Benetzungseinrichtung (2) angeordnet werden.
Den Sondermaschinen (59 bis 64) ist eine Mikrowelleneinrichtung (74) nachgeordnet, in der Körnerfrüchte (12) Mikrowellen ausgesetzt werden.
Die Mikrowelleneinrichtung (74) kann auch unmittelbar der Abstehzelle (3) nachgeordnet sein. Fig. 9 und Fig. 10 zeigen einen Walzenstuhl (68) mit der Walze (16) . Das zu vermählende Gut wird in Richtung des Pfeiles (G) dem Walzenstuhl (68) zugeführt.
Nach dem Vermählen fällt das Mahlgut über die gesamte Breite in Richtung der Pfeile (H) geradlinig nach unten auf eine Transporteinrichtung, die als Rüttelrinne (65) oder als Transportschnecke (nicht dargestellt) ausgebildet ist. Von der Rüttelrinne (65) werden die Mahlprodukte einer Vorrichtung (66) zum Absaugen der Mahlprodukte zugeführt. Von hier werden die Mahlprodukte einem Rohr (67) zugeführt und von dort aus zu weiteren Walzenstühlen oder zu einem Plansichter weitertransportiert.
Durch das geradlinige Herunterfallen des Mahlgutes nach unten wird eine "Zwangsreinigung" durchgeführt, da sich das Mahlgut nicht auf schräg angeordneten Blechen oder Rohrflächen sammeln kann. Das gesamte oder fast das gesamte Mahlgut wird von der Transporteinrichtung aufgenommen.
Die Walzen bestehen erfindungsgemäß aus Hart-Guß oder Grau-Guß, aus Stahl, Kunststoff, Porzellan, Gummi, Kupfer und/oder Stein.
Fig. 11 zeigt das erste Walzenpaar (4) mit den Walzen (10 und 11) , welches Druck- und Scherkräfte auf die Körnerfrüchte ausübt, sowie das zweite Walzenpaar (5) mit den Walzen (16 und 17) . Dem zweiten Walzenpaar (5) ist eine Schneidmühle (75) nachgeordnet, welche das Produkt des Walzenpaares (5) stark zerkleinert. Nach Durchlaufen der Schneidmühle wird das zermahlene und zerkleinerte Produkt dem Plansichter (8) zugeführt. Der Anteil an Mehl (29) ist gemäß diesem Ausführungsbeispiel wesentlich höher als beispielsweise gemäß dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1. Es ist auch möglich, Durchfälle des Plansichters (8) einer Schneidmühle (76) zuzuführen.
Fig. 12 zeigt einen Schneidkopf (77) mit in Abständen montierten Kolonnen vertikaler Messer (78) . Zwischen den Messern (78) sind Separatoren (79) vorgesehen. Im Inneren des Schneidkopfes (77) treibt ein Rotor (80) das Produkt
(81) gegen die gleichmäßig angeordneten dünnen horizontalen Separatoren. Die kleinen Produktteile, welche zwischen den Separatoren (79) hinausragen, werden von den in Abständen montierten Kolonnen vertikaler Messer (78) abgeschnitten. Die abgetrennten Partikel (82) werden durch die Fliehkraft vom Schneidkopf (77) weg nach außen geschleudert. Die Wandoberfläche zwischen den vertikal angeordneten Messern
(78) ist konkav gestaltet, um die Bildung von Reibungswärme zu verhindern. Hierdurch ist gewährleistet, daß die Körnerfrüchte einer nicht so großen Verdunstung ausgesetzt sind.
Fig. 13 zeigt einen Mikroschneidkopf (83), der Mi- kroschneideplättchen (84) aufweist. Das Produkt (85) wird in einen mit hoher Drehzahl laufenden Rotor (86) eingespeist und trifft mit hoher Geschwindigkeit auf die freiliegenden Schneidkanten (87) der Mikroschneideplättchen (84) . Auf diese Weise werden kleine Teile vom Produkt abgetrennt, bis die Zerkleinerung beendet ist. Die Teilchen werden durch Zwischenräume (88) zwischen den Plättchen (84) ausgeworfen. Aufgrund der hohen Geschwindigkeit verweilt das Produkt nur Sekundenbruchteile im Mikroschneidkopf (83) . Die Teilchenreduktion schreitet im präzisen Maß fort, und somit weist das Endprodukt gleichmäßige Partikelgröße auf . Bezugszahlen
1 Vorrichtung
2 Benetzungseinrichtung
3 Abstehzelle
4, 5, 6 , 7 Walzenpaare
8 Plansichter
9 Rohr
10, 11 Walzen
12 Korn
13 Schale
14 Endosperm
15 Riffel
16, 17 Walzen
18, 19 Riffel
20 Rücken
21, 22, 23 Siebe
24 Kleieschleuder
25 Kleieschleuder
26, 27, 28 Durchfälle
29 Mehl
30 Grießputzmaschine
31 Mahlprodukte
32, 33 Walzen
34, 35 Walzen
36, 37, 38, 39 Walzenpaare
40 Plansichter
41, 42 Walzen
43, 44 Riffel
45 Schale
46 Endospermreste
47 Spalt
48 Vertiefungen
49 Reinigungsvorrichtung , 51, 52 Arbeitsflächen
Schwergut , 55 Bereiche , 57, 58 Leichtgut
Schäl - oder Scheuermaschine
PrallSchleuder
Schmirgelschleif- oder Poliermaschine
Ausleseapparat (Trieur)
Schäl-, Spitz-, Scheuergang- oder Poliermaschine
Spezialwalzenstühle
Rüttelrinne
Absaugvorrichtung
Rohr
Walzenstuhl
Riffelspiegel
Riffelgrund
Vertiefung
Riffelhöhe
Abluft
Mikrowelleneinrichtung
Schneidmühle
Schneidmühle
Schneidkopf
Messer
Separatoren
Rotor
Partikel abgetrennte Partikel
Mikroschneidkopf
Schneidplättchen
Partikel
Rotor
Schneidkanten 88 Zwischenräume
A, B, C, D Pfeile
E, F, G, H Pfeile

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Vermählen von Körnerfrüchten mit je einer Schale und je einem Kern, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
- daß die Körnerfrüchte (12) mit einer Flüssigkeit benetzt werden, derart, daß die Schale (13) der Körnerfrüchte
(12) eine größere Feuchtigkeit aufweist als der Kern (Endosperm) (14) ,
- daß auf die Körnerfrüchte (12) mit einem ersten Walzenpaar (4) Druck- und Scherkräfte ausgeübt werden, derart, daß eine innere Struktur des Kerns (14) verändert wird, und daß die Schale (13) der Körnerfrüchte (12) nicht oder kaum beschädigt wird,
- daß die Körnerfrüchte (12) anschließend direkt einem zweiten Walzenpaar (5) , welches eine geriffelte Oberfläche aufweist, zugeführt und von dem Walzenpaar (5) vermählen oder einer Schneidmühle (75, 76) zugeführt und zerkleinert werden,
- daß anschließend eine weitere Vermahlung durch wenigstens ein weiteres Walzenpaar (7, 36, 37, 38) oder in wenigstens einem weiteren Walzenstuhl und/oder eine Sichtung der Mahlprodukte erfolgt, derart, daß als Endprodukt im wesentlichen Mehl (29) erhalten wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Körnerfrüchte (12) nach dem zweiten Walzenpaar (5) oder nach einem der darauffolgenden Walzenpaare einem Walzenpaar (6) zugeführt werden, bei dem eine Oberfläche der beiden Walzen (32, 33) glatt oder annähernd glatt ausgebildet ist, so daß noch an der Schale (45) anhaftende Endospermteile (46) wenigstens teilweise von der Schale (45) beim Durchlaufen des Walzenpaares (6) gelöst werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schale (13, 45) der Körnerfrüchte (12) annähernd gleichmäßig benetzt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Körnerfrüchte (12) nach oder während der Vermischung mit der Flüssigkeit eine Rütteleinrichtung (2) kontinuierlich oder chargenweise durchlaufen, derart, daß die Rütteleinrichtung (2) das Körnerfrüchte- Flüssigkeitsgemisch starken Beschleunigungskräften aussetzt.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Körnerfrüchte (12) vor dem Benetzen mit der Flüssigkeit gereinigt werden.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Körnerfrüchte (12) vor oder nach dem Benetzen mit der Flüssigkeit einer Sonderaufbereitung unterzogen werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Körnerfrüchte (12) in der Sonderaufbereitung einer Schälmaschine (59) , Scheuermaschine (59) , Schmirgelschleifmaschine (61) , Poliermaschine (61) , einer Prallschleuder
(60) , einem Ausleseapparat (Trieur) (62) , Entkeimungs- maschinen, Spezialmahlgängen und/oder Spezialwalzenstühlen (64) zugeführt und in diesen behandelt werden.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß während oder nach dem Vermählen anfallende Kleiepartikel einer Kleieschleuder (24, 25) zugeführt werden.
9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß während des Vermahlens anfallende Grieß- und/oder Dunstanteile (30) gesammelt und Walzenstühlen zugeführt werden .
10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Körnerfrüchte (12) nach dem Benetzen mit der Flüssigkeit und vor dem Vermählen Mikrowellen ausgesetzt werden .
11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mahlprodukte Mikrowellen ausgesetzt werden.
12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Körnerfrüchte (12) nach dem zweiten Walzenpaar (5) und/oder nach einem weiteren Walzenpaar (7, 36, 37, 38) in einer Schneidmühle (75, 76) zerkleinert werden.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Körnerfrüchte in einer Schneidmühle (75, 76) mit einem Schneidkopf (77) und/oder einem Mikroschneidkopf
(83) zerkleinert werden.
14. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Körnerfrüchte in einem Doppel -Walzenstuhl oder einem Mehrfach-Walzenstuhl vermählen werden, wobei die Vermahlung von wenigstens einem Walzenpaar des Walzenstuhles durchgeführt wird.
15. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung eine Benetzungseinheit (2) für die Benetzung der Körnerfrüchte (12) mit der Flüssigkeit aufweist, daß der Benetzungseinheit (2) nachgeschaltet ein erstes Walzenpaar (4) vorgesehen ist, wobei das erste Walzenpaar (4) als ein Druck- und Scherkräfte auf die Körnerfrüchte (12) ausübendes Walzenpaar ausgebildet ist, daß dem ersten Walzenpaar (4) unmittelbar wenigstens ein weiteres Walzenpaar (5) mit geriffelten Walzen (16, 17) nachgeordnet ist zur ersten Vermahlung der Körnerfrüchte (12) , und/oder daß dem ersten Walzenpaar (4) wenigstens eine Schneidmühle (75, 76) nachgeordnet ist, und daß dem wenigstens einen weiteren Walzenpaar (5) oder einem anderen weiteren Walzenpaar (7, 36, 37, 38) und/oder der Schneidmühle (75, 76) wenigstens ein Plansichter (8, 40) nachgeordnet ist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Walzenpaar (4) die Walzen (10 und 11) aufweist, wobei die Walze (10) eine glatte oder annähernd glatte Oberfläche und die Walze (11) eine geriffelte Oberfläche aufweist.
17. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzen (10, 11) des ersten Walzenpaares (4) eine annähernd gleiche Umdrehungsgeschwindigkeit aufweisen.
18. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzen (10, 11) des ersten Walzenpaares (4) unterschiedliche Umdrehungsgeschwindigkeiten aufweisen.
19. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Walze (11) des ersten Walzenpaares (4) wenigstens neun Riffel (15) pro Zentimeter aufweist.
20. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Walze (11) des ersten Walzenpaares (4) einen Drall von plus/minus zwei bis vier Grad aufweist.
21. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß dem zweiten Walzenpaar (5) oder einem darauffolgenden Walzenpaar ein weiteres Walzenpaar (6) nachgeschaltet ist, wobei die Walzen (32, 33) dieses weiteren Walzenpaares (36) glatt, annähernd glatt oder aufgerauht ausgebildet sind.
22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzen (32, 33) des weiteren Walzenpaares (6, 37) gleiche oder annähernd gleiche Umdrehungsgeschwindigkeiten aufweisen.
23. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das wenigstens eine nach dem ersten Walzenpaar angeordnete weitere Walzenpaar (5, 36, 38) unterschiedliche Umdrehungsgeschwindigkeiten aufweist .
24. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das wenigstens eine dem ersten Walzenpaar (4) nachgeschaltete Walzenpaar (5, 36, 38, 39) neun bis sechzehn Riffel (18, 19) pro Zentimeter aufweist.
25. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Riffel (18, 19) der Walzen (16, 17) des wenigstens einen dem ersten Walzenpaar (4) nachgeschalteten Walzenpaares (5) Riffel mit abgerundeten Riffelflächen und/oder Riffel mit je einem zwischen den Riffeln abgerundeten Grund aufweisen.
26. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Walzenpaar (4) und das wenigstens eine nachgeordnete Walzenpaar (5) als Mehrfachwalzenstuhl ausgebildet sind.
27. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Walzenpaar (4) , das wenigstens eine nachgeordnete Walzenpaar (5) und das Walzenpaar (6) mit den Walzen (32, 33), die eine glatt oder annähernd glatt ausgebildete Oberfläche aufweisen, als Mehrfachwalzenstuhl ausgebildet sind.
28. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzen (16, 17; 34, 35) der mit einer geriffelten Oberfläche ausgebildeten Walzenpaare (5, 7) derart zueinander angeordnet sind, daß beim Drehen der Walzen (16, 17; 34, 35) die Rücken (20) der Riffel (18) der einen Walze (16) und die Rücken (20) der Riffel (19) der anderen Walze
(17) zueinander angeordnet sind (Rücken-gegen-Rücken-Anordnung) .
29. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzen (10, 11, 16, 17, 32, 33, 34, 35) einen Durchmesser zwischen 200 mm und 300 mm aufweisen.
30. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die schnellen Walzen 450 bis 500 Umdrehungen pro Minute aufweisen.
31. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eines der letzten Walzenpaare (38, 39) zwei Walzen (41, 42) aufweist, die Riffel (43) mit abgetragenen Spiegeln (44) tragen.
32. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzen (41, 42) des letzten Walzenpaares (39) eine glatte oder annähernd glatte Oberfläche aufweisen.
33. Vorrichtung nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzen (41, 42) wenigstens eines der letzten Walzenpaare (38, 39) unterschiedliche Umdrehungsgeschwindigkeiten aufweisen.
34. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung (1) vor der Benetzungseinheit (2) eine Reinigungseinheit (49) aufweist.
35. Vorrichtung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Reinigungseinheit (49) als eine mit einer LuftdurchStrömung arbeitende Reinigungseinheit (49) ausgebildet ist, und daß die Reinigungseinheit (49) Arbeits- flächen (50, 51, 52) aus Lochsieben, Spezialsieben und/ oder Drahtgeweben unterschiedlicher Maschenweite aufweist.
36. Vorrichtung nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsflächen (50, 51, 52) unabhängig voneinander in ihrer Neigung verstellbar ausgebildet sind.
37. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Benetzungseinheit (2) eine Rütteleinrichtung aufweist, welche aus einem mit etwa vertikaler Achse angeordneten Rohr besteht, das mit einem das Rohr in Rüttel- bewegung versetzenden Motor verbunden ist.
38. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Benetzungseinheit (2) eine Abstehzelle (3) nachgeordnet ist.
39. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Benetzungseinheit (2) oder der Abstehzelle (3) eine PrüfVorrichtung für die Oberflächenfeuchte nachgeordnet ist.
40. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Benetzungseinheit (2) eine Sonderaüfberei - tungseinheit (59 bis 64) vor- oder nachgeordnet ist.
41. Vorrichtung nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, daß die Sonderaufbereitungseinheit eine Entkeimungsmaschine, eine Schälmaschine (59) , eine Scheuermaschine (63) , eine Schmirgelschleifmaschine (61) , eine Poliermaschine (61) , eine Prallschleuder (60) , einen Ausleseapparat (62) , Spezialmahlgänge und/oder Spezialwalzenstühle (64) aufweist.
42. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß ein oder mehrere Walzenpaare als Walzenstühle (68) ausgebildet sind.
43. Vorrichtung nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Walzenstuhl (68) während des Mahlvorganges ein oder mehrere Walzenpaare angetrieben werden.
44. Vorrichtung nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzenstühle (68) einen unteren Auslauf aufweisen, wobei der Auslauf derart ausgebildet ist, daß das Mahlprodukt geradlinig herunterfällt.
45. Vorrichtung nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, daß unterhalb der Walzenstühle (68) eine Transporteinrichtung (65) angeordnet ist.
46. Vorrichtung nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzenstühle (68) als vibrationsüberwachte oder Dezibel -überwachte Walzenstühle ausgebildet sind.
47. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Benetzungseinrichtung (2) eine die Temperatur der Körnerfrüchte (12) regelnde Einrichtung vor- oder nachgeschaltet ist.
48. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstehzelle und/oder der wenigstens einen Sonderaufbereitungseinheit (59 bis 64) eine Mikrowelleneinrichtung nachgeschaltet ist.
49. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß dem letzten Walzenstuhl und/oder dem letzten Plansichter eine Mikrowelleneinrichtung nachgeschaltet ist.
50. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß dem zweiten Walzenpaar und/oder den weiteren Walzenpaaren (5, 7, 36, 37, 38) eine Schneidmühle (75, 76) mit einem Schneidkopf (77) und/oder einem Mikroschneidkopf (83) nachgeschaltet ist.
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