EP0963795A1 - Verfahren zum Pulverlackieren von Bauteilen - Google Patents

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EP0963795A1 EP98110718A EP98110718A EP0963795A1 EP 0963795 A1 EP0963795 A1 EP 0963795A1 EP 98110718 A EP98110718 A EP 98110718A EP 98110718 A EP98110718 A EP 98110718A EP 0963795 A1 EP0963795 A1 EP 0963795A1
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powder coating
conductive
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Herwig Dipl.-Ing. Schretter
Christian Herbert
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D1/00—Processes for applying liquids or other fluent materials
    • B05D1/02—Processes for applying liquids or other fluent materials performed by spraying
    • B05D1/04—Processes for applying liquids or other fluent materials performed by spraying involving the use of an electrostatic field
    • B05D1/045—Processes for applying liquids or other fluent materials performed by spraying involving the use of an electrostatic field on non-conductive substrates

Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of patent claim 1.
  • Known methods for powder coating are used for electrical components conductive materials, mainly of metal.
  • One, for example, is placed on the components positive, charge applied before the one with an opposite one Cargo, e.g. negatively charged powder coating is sprayed on. Because of the opposite charges, the powder coating adheres to the component. Of the adhering powder coating is then baked at an elevated temperature.
  • the process is the powder coating of components made of electrically non-conductive Materials not possible because no load can be applied to such components.
  • each component Equipment By placing only an electrically or electrostatically chargeable on the surface of each component Equipment is applied that allows the oppositely charged Adhesion of powder coating before baking remains in the component its predetermined Get properties. Subsequent, complex and costly Checks whether the original properties or the desired properties of the non-conductive material or within a tolerance range, omitted, since only the surface is made conductive or chargeable with the aid of the equipment has been. After applying the equipment, the component can be like a Powder-coated component made of conductive material.
  • the equipment is applied by superficial wetting, in order to adhere the powder coating.
  • wetting is carried out by dipping, spraying or steaming or equivalent technical processes. This is justifiable simpler apparatus Effort required.
  • each component is wetted in a salt bath, which is the lead solution contains.
  • the liquid master solution also achieves with complex surface designs of the component all surface areas relevant for powder coating, i.e. also Undercuts, bores and the like, and is stored in a uniform Layer with a uniform distribution, so that uniform for the powder coating Prison conditions are created.
  • the at least one salt in a liquid is in the lead solution dissolved, which can be water and / or alcohol.
  • the liquid is called a store and transport medium for the salt used to keep this even on the surface to distribute the component.
  • the liquid drains off after the equipment has been applied Remove again with little technical effort, with alcohol being the advantage higher volatility than water.
  • a quaternary alkyl ammonium salt is particularly suitable as equipment.
  • the wetted component is then dried so that the Equipment provides optimal adhesion conditions for the powder coating.
  • the components are pre-dried before wetting to easily to drive out volatile constituents which would adversely affect the adhesion of the powder coating could. This allows the quality of the subsequent painting to be improved.
  • the cooling conditions are favorable for subsequent wetting created.
  • a procedural under Possibly unfavorable time pressure for the sequence of the process steps between pre-drying and wetting avoided.
  • the predrying is individually tailored to the material and / or the formation of the components. So little time is wasted as possible.
  • Fig. 1 is at least one made of electrically non-conductive material Component 1 in a first method step A in a basin 2 into a master solution 3, e.g. immersed in a salt bath.
  • a master solution e.g. immersed in a salt bath.
  • Salt of the lead solution 3 a quaternary alkyl ammonium salt can be used, that is dissolved in a liquid.
  • step B e.g. then the one with the lead solution 3 wetted component placed on a paint holder 4.
  • the component 1 or the conductive solution 3 adhering to its surface electrically or electrostatically charged, e.g. positively charged.
  • powder coating 5 e.g. with spray guns or spray nozzles 6, onto the surface of component 1 are applied. Due to the opposite charges from Conductive solution 3 or component 1 and powder coating 5, the powder coating 5 adheres to the surface of component 1.
  • the powder coating 5 is covered with suitable means Treated to preferably 150 to 180 ° C for a predetermined period of time, to uniformly coat the surface of component 1 and subsequently harden. This can be for about 10 to 20 minutes and continuously or intermittently respectively.
  • a pretreatment step A1 is a component 11 made of at least one electrically non-conductive material freed from volatile components that would otherwise occur during the paint hardening process could volatilize what the paint adhesion and / or surface quality would adversely affect.
  • Pretreatment step A1 includes predrying, for example with a continuous or discontinuous process, e.g. in one Convection oven.
  • Other devices can also be used for predrying, e.g. a Dry air oven, a vacuum dryer, an infrared dryer or a microwave dryer.
  • Parameters to be taken into account during predrying are e.g. the salary more volatile Proportions or the wall thickness of the respective component.
  • Predrying can take up to last for several hours at 180 ° C. The higher the temperature during predrying is, the faster the predrying takes place. The greater the wall thickness of the component is, the slower the predrying is. The less volatile parts in the material are available, the shorter the necessary pre-drying time. Little volatile For example, parts can already be injected in molded plastic components Obtain evacuation of the injection mold during the injection molding process become. Such a step in the injection molding process can be part of the pretreatment on.
  • the predried component 11 is cooled, preferably to room temperature. Such cooling will later optimal quality properties of the paint achieved.
  • the non-conductive material-related or non-conductive components 11, e.g. for a few seconds, in one with one Lead solution 13 filled basin 12 submerged.
  • the control solution 13 contains the already mentioned salt dissolved in a liquid substance.
  • the liquid substance can be water be. It is cheaper to use alcohol as a liquid substance because alcohol is evaporates more quickly during subsequent drying.
  • the components 11 are then left to drain in method step A4 and, e.g. at room temperature, completely dried. To speed up the drying, it may be beneficial to use elevated temperatures. Preferably is dried for 2 to 15 minutes at approx. 25 to 70 ° C.
  • drying can be simplified in process step A4 if the from the pre-drying of components 11 that are still warm into the lead solution 13 (process step A3) are dipped. This is how the drying process in process step A4 the energy of the warm components is used for drying, and is only used after cooled down after wetting.
  • powder coating 15 is applied as in Fig. 1, e.g. with spray devices 16, and cured in process step B2.
  • Each component 11 is previously on the paint holder 4 with the desired charge, so that oppositely charged powder coating 15 adheres uniformly.
  • the process can be used for all types of electrically non-conductive materials.
  • This can e.g. reinforced and unreinforced polyamides, polyesters, polyurethanes, but also glass, ceramics, thermosets and wood.
  • Restrictions on The types of materials for which the method can be used can result from the temperature resistance of the respective material in the case of the lacquer hardening required Temperatures of approx. 150 to 180 ° C result.
  • the process can offer an even greater choice on paintable non-conductive materials such as plastic with lower melting or Include glass transition area.
  • the lead solution or the conductive particles in the electrically non-conductive materials used or from these components not only stick to the surface, but at least slightly penetrate or diffuse into the surface. This has for the desired properties of the components have no significant negative impact.

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Abstract

Zum Pulverlackieren von Bauteilen aus elektrisch nichtleitenden Werkstoffen mit relativ einfachen Mitteln werden die Bauteile (1, 11) vor dem Pulverlackieren mit einer Leitlösung (3, 13) zumindest benetzt. Mit Hilfe der benetzenden Leitlösung wird eine elektrische Ladung aufgebracht, um entgegengesetzt aufgeladenen Pulverlack an Bauteil-Oberflächen anzuhaften, ehe der Pulverlack bei erhöhter Temperatur eingebrannt wird. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Bekannte Verfahren zum Pulverlackieren werden angewandt bei Bauteilen aus elektrisch leitenden Werkstoffen, hauptsächlich aus Metall. Auf die Bauteile wird eine, beispielsweise positive, Ladung aufgebracht, ehe anschließend der mit einer entgegengesetzten Ladung versehene, z.B. negativ aufgeladene, Pulverlack aufgesprüht wird. Wegen der entgegengesetzten Ladungen haftet der Pulverlack auf dem Bauteil. Der haftende Pulverlack wird bei erhöhter Temperatur dann eingebrannt. Mit dem bekannten Verfahren ist das Pulverlackieren von Bauteilen aus elektrisch nichtleitenden Werkstoffen nicht möglich, weil auf solche Bauteile keine Ladung aufbringbar ist.
Bekannt ist es jedoch, den Werkstoff für Bauteile aus an sich elektrisch nichtleitenden Werkstoffen vor der Formgebung mit elektrisch leitenden Stoffen bzw. Partikeln zu vermischen und die Bauteile nach der Formgebung wie bei elektrisch leitenden Werkstoffen zu lackieren. Dies hat den Nachteil, daß die Eigenschaften des Grundwerkstoffes und/oder des Bauteils verändert und zeitaufwendige und kostenintensive Prüfungen, z.B. auf Festigkeit oder andere Eigenschaften, notwendig werden.
Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren anzugeben, das mit relativ einfachen Mitteln das Pulverlackieren von Bauteilen aus an sich elektrisch nichtleitenden Werkstoffen ermöglicht.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Indem nur auf die Oberfläche jedes Bauteils eine elektrisch bzw. elektrostatisch aufladbare Ausrüstung aufgebracht wird, die es ermöglicht, den entgegengesetzt aufgeladenen Pulverlack vor dem Einbrennen anzuhaften, bleiben im Bauteil seine vorbestimmten Eigenschaften erhalten. Nachträgliche, aufwendige und kostenintensive Prüfungen, ob die ursprünglichen Eigenschaften oder die gewünschten Eigenschaften des nichtleitenden Werkstoffes erhalten oder innerhalb eines Toleranzbereiches sind, entfallen, da nur die Oberfläche mit Hilfe der Ausrüstung leitfähig bzw. aufladbar gemacht worden ist. Nach dem Aufbringen der Ausrüstung läßt sich der Bauteil wie ein Bauteil aus leitfähigem Werkstoff pulverlackieren.
Gemäß Anspruch 2 wird die Ausrüstung durch oberflächliches Benetzen aufgebracht, um den Pulverlack anhaften zu können.
Gemäß Anspruch 3 erfolgt die Benetzung durch Tauchen, Besprühen oder Bedampfen oder gleichwertige technische Prozesse. Dazu ist nur vertretbar einfacher apparativer Aufwand erforderlich.
Gemäß Anspruch 4 wird jeder Bauteil in einem Salzbad benetzt, das die Leitlösung enthält. Die flüssige Leitlösung erreicht auch bei komplizierter Oberflächengestaltung des Bauteils alle für die Pulverlackierung relevanten Oberflächenbereiche, d.h. auch Hinterschneidungen, Bohrungen und dgl., und lagert sich in einer gleichmäßigen Schicht mit gleichförmiger Verteilung ab, so daß für den Pulverlack gleichförmige Haftbedingungen geschaffen werden.
Gemäß Anspruch 5 ist in der Leitlösung das wenigstens eine Salz in einer Flüssigkeit aufgelöst, die Wasser und/oder Alkohol sein kann. Die Flüssigkeit wird als Speicher und Transportmedium für das Salz benutzt, um dieses gleichmäßig auf der Oberfläche des Bauteils zu verteilen. Die Flüssigkeit läßt sich nach dem Aufbringen der Ausrüstung mit technisch geringem Aufwand wieder entfernen, wobei Alkohol den Vorteil höherer Flüchtigkeit als Wasser hat.
Gemäß Anspruch 6 eignet sich als Ausrüstung besonders ein quarternäres Alkyl-Ammoniumsalz.
Gemäß Anspruch 7 wird der benetzte Bauteil anschließend getrocknet, so daß die Ausrüstung optimale Haftungsbedingungen für den Pulverlack bietet.
Mit verfahrenstechnisch geringem Aufwand wird gemäß Anspruch 8 bei Raumtemperatur getrocknet.
Alternativ wird gemäß Anspruch 9 bei erhöhter Trockentemperatur und über einen vorbestimmten Zeitraum getrocknet, um auch in kritischen Oberflächenbereichen optimale Haftungsbedingungen für den Pulverlack zu erzielen. Außerdem läßt sich eine beschleunigte Trocknung vornehmen.
Gemäß Anspruch 10 werden die Bauteile vor dem Benetzen vorgetrocknet, um leicht flüchtige Bestandteile auszutreiben, die der Haftung des Pulverlacks abträglich sein könnten. Dadurch läßt sich die Qualität der späteren Lackierung verbessern.
Gemäß Anspruch 11 werden durch das Abkühlen günstige Voraussetzungen für das darauffolgende Benetzen geschaffen. Außerdem wird ein verfahrenstechnisch unter Umständen ungünstiger Zeitdruck für die Abfolge der Verfahrensschritte zwischen dem Vortrocknen und dem Benetzen vermieden.
Alternativ wird gemäß Anspruch 12 Energie eingespart, indem zum Vortrocknen in die Bauteile eingebrachte Wärmeenergie nach dem Benetzen zum Trocknen der Bauteiloberflächen benutzt wird.
Gemäß Anspruch 13 erfolgt die Vortrocknung individuell abgestimmt auf den Werkstoff und/oder die Ausbildung der Bauteile. Es wird auf diese Weise so wenig Zeit vergeudet wie möglich.
Anhand der Zeichnung wird der Erfindungsgegenstand erläutert. Es zeigen:
Fig. 1
schematisch ein grundsätzliches Verfahren zum Pulverlackieren von Bauteilen aus elektrisch nichtleitenden Werkstoffen, und
Fig. 2
einen optimierten Gesamtverfahrensablauf in schematischer Darstellung.
In Fig. 1 wird wenigstens ein aus elektrisch nichtleitendem Werkstoff bestehender Bauteil 1 in einem ersten Verfahrensschritt A in einem Becken 2 in eine Leitlösung 3, z.B. in ein Salzbad, getaucht. Alternativ ist es möglich, die Bauteile 1 durch Sprühen, Bedampfen oder ähnliche Auftragsverfahren mit der Leitlösung 3 zu benetzen. Als Salz der Leitlösung 3 kann ein quarternäres Alkyl-Ammonium-Salz verwendet werden, das in einer Flüssigkeit aufgelöst ist.
In einem weiteren Verfahrensschritt B wird, z.B. anschließend, der mit der Leitlösung 3 benetzte Bauteil auf eine Lackieraufnahme 4 gesetzt. An der Lackieraufnahme 4 wird der Bauteil 1 bzw. die auf seiner Oberfläche haftende Leitlösung 3 elektrisch bzw. elektrostatisch aufgeladen, z.B. positiv aufgeladen. Danach kann, z.B. negativ, aufgeladener Pulverlack 5, z.B. mit Sprühpistolen oder Sprühdüsen 6, auf die Oberfläche des Bauteils 1 aufgebracht werden. Durch die gegensätzlichen Aufladungen von Leitlösung 3 bzw. Bauteil 1 und Pulverlack 5 haftet der Pulverlack 5 auf der Oberfläche des Bauteils 1. Anschließend wird der Pulverlack 5 mit geeigneten Mitteln unter Erwärmung auf vorzugsweise 150 bis 180°C für einen vorbestimmten Zeitraum behandelt, um die Oberfläche des Bauteils 1 gleichförmig zu überziehen und nachfolgend auszuhärten. Dies kann für etwa 10 bis 20 Minuten und kontinuierlich oder diskontinuierlich erfolgen.
Fig. 2 zeigt einen optimierten Verfahrensverlauf. In einem Vorbehandlungsschritt A1 wird ein Bauteil 11 aus wenigstens einem elektrisch nicht leitenden Werkstoff zunächst von leicht flüchtigen Bestandteilen befreit, die sich sonst während des Lackhärteprozesses verflüchtigen könnten, was die Lackhaftung und/oder Oberflächenqualität negativ beeinflussen würde. Der Vorbehandlungsschritt A1 umfaßt eine Vortrocknung, beispielsweise mit kontinuierlichem oder diskontinuierlichem Ablauf, z.B. in einem Umluftofen. Zur Vortrocknung lassen sich auch andere Apparate nutzen wie z.B. ein Trockenluftofen, ein Vakuumtrockner, ein Infrarottrockner oder ein Mikrowellentrockner.
Bei der Vortrocknung zu berücksichtigende Parameter sind z.B. der Gehalt flüchtiger Anteile bzw. die Wandstärke des jeweiligen Bauteils. Die Vortrocknung kann bis zu mehreren Stunden bei 180°C dauern. Je höher die Temperatur bei der Vortrocknung ist, desto schneller läuft die Vortrocknung ab. Je größer die Wandstärke des Bauteils ist, desto langsamer verläuft die Vortrocknung. Je weniger flüchtige Anteile im Werkstoff vorhanden sind, desto kürzer ist die notwendige Vortrocknungszeit. Wenig flüchtige Anteile können beispielsweise bei gespritzten Kunststoffbauteilen schon durch Evakuieren des Spritzgußwerkzeuges während des Spritzgußprozesses erhalten werden. Ein solcher Verfahrensschritt beim Spritzgußprozeß kann Teil der Vorbehandlung ein.
In einem weiteren Vorbehandlungsschritt A2 wird der vorgetrocknete Bauteil 11 abgekühlt, vorzugsweise auf Raumtemperatur. Durch eine solche Abkühlung werden später optimale Qualitätseigenschaften des Lackes erzielt.
Im anschließenden ersten Verfahrensschritt A3 werden die werkstoffbedingt nichtleitenden oder nichtleitfähigen Bauteile 11, z.B. einige Sekunden lang, in ein mit einer Leitlösung 13 gefülltes Becken 12 getaucht. Die Leitlösung 13 enthält das bereits erwähnte, in einer flüssigen Substanz gelöste Salz. Die flüssige Substanz kann Wasser sein. Günstiger kann Alkohol als flüssige Substanz benutzt werden, weil Alkohol sich bei der anschließenden Trocknung schneller verflüchtigt.
Anschließend werden im Verfahrensschritt A4 die Bauteile 11 abtropfen gelassen und, z.B. bei Raumtemperatur, vollständig getrocknet. Um die Trocknung zu beschleunigen, kann es vorteilhaft sein, erhöhte Temperaturen anzuwenden. Vorzugsweise wird 2 bis 15 Minuten bei ca. 25 bis 70°C getrocknet.
Alternativ kann das Trocknen im Verfahrensschritt A4 vereinfacht werden, wenn die vom Vortrocknen noch warmen Bauteile 11 gleich in die Leitlösung 13 (Verfahrensschritt A3) getaucht werden. So wird beim Trockenvorgang im Verfahrensschritt A4 die Energie der warmen Bauteile zur Trocknung eingesetzt, und wird dann erst nach dem Benetzen abgekühlt.
Im Verfahrensschritt B1 wird wie in Fig. 1 Pulverlack 15 aufgebracht, z.B. mit Sprühvorrichtungen 16, und im Verfahrensschritt B2 ausgehärtet. Jeder Bauteil 11 wird zuvor an der Lackieraufnahme 4 mit der gewünschten Aufladung versehen, damit der entgegengesetzt aufgeladene Pulverlack 15 gleichförmig haftet.
Grundsätzlich ist das Verfahren für alle Arten elektrisch nichtleitender Werkstoffe einsetzbar. Dies können z.B. verstärkte und unverstärkte Polyamide, Polyester, Polyurethane, aber auch Glas, Keramik, Duroplaste und Holz sein. Einschränkungen bei den Werkstoffarten, für die das Verfahren brauchbar ist, können sich aus der Temperaturbeständigkeit des jeweiligen Werkstoffes bei den beim Lackhärten notwendigen Temperaturen von ca. 150 bis 180°C ergeben. Da jedoch die Entwicklung von Pulerlacksystemen mit niedrigeren Aushärtetemperaturen als die vorstehenden im Gange ist, kann das Verfahren mit solchen neuen Lacksystemen eine noch größere Auswahl an lackierbaren nichtleitenden Werkstoffen wie Kunststoff mit niedrigerem Schmelzoder Glasübergangbereich umfassen.
Grundsätzlich ist es möglich, daß verfahrensgemäß die Leitlösung bzw. darin enthaltene, leitende Partikel bei den verwendeten, elektrisch nichtleitenden Werkstoffen bzw. aus diesen gebildeten Bauteilen nicht nur an der Oberfläche haften, sondern zumindest geringfügig in die Oberfläche eindringen bzw. eindiffundieren. Dies hat für die gewünschten Eigenschaften der Bauteile keinen nennenswerten negativen Einfluß.
Bei der Beschreibung des erfindungsgemäßen Verfahrens wurde bisher davon ausgegangen, daß der Pulverlack negativ aufgeladen wird, während die Bauteiloberfläche positiv aufgeladen wird. Die Vorzeichen der jeweilen Aufladungen können aber auch vertauscht werden.

Claims (13)

  1. Verfahren zum Pulverlackieren von Bauteilen aus elektrisch nichtleitenden Werkstoffen, dadurch gekennzeichnet, daß auf die an sich nicht elektrisch leitende Oberfläche eine elektrisch leitende Ausrüstung stoffschlüssig aufgebracht und zum Anhaften eines entgegengesetzt aufgeladenen Pulverlackes an die Oberfläche elektrisch oder elektrostatisch aufgeladen wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Bauteil (1, 11) in einem ersten Verfahrensschritt (A, A3) mit einer Leitlösung (3, 13) zumindest oberflächlich benetzt wird, daß auf den benetzten Bauteil eine Ladung aufgebracht wird, und daß in einem weiteren Verfahrensschritt (B, B1, B2) entgegengesetzt aufgeladener Pulverlack (5, 15) aufgebracht, angehaftet und anschließend ausgehärtet wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Bauteil (1, 11) durch Tauchen in oder Besprühen oder Bedampfen mit der Leitlösung (3, 13) benetzt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Bauteil (1, 11) in einem die Leitlösung (3, 13) bildenden Salzbad benetzt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Leitlösung (3, 13) wenigstens ein in einer Flüssigkeit gelöstes Salz enthält, und daß als Flüssigkeit Waser und/oder Alkohol verwendet wird bzw. werden.
  6. Verfahren nach den Ansprüchen 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Leitlösung (3, 13) ein quarternäres Alkyl-Ammonium-Salz enthält.
  7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die mit der Leitlösung (3, 13) benetzten Bauteile (1, 11) getrocknet werden.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die benetzten Bauteile (1, 11) bei Raumtemperatur getrocknet werden.
  9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die benetzten Bauteile (1, 11) bei erhöhter Temperatur getrocknet werden, vorzugsweise über sechs bis zehn Minuten bei ca. 30°C.
  10. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Bauteile (1, 11) vor dem Benetzen mit der Leitlösung (3, 13) von leicht flüchtigen Bestandteilen befreit werden, vorzugsweise durch kontinuierliche oder diskontinuierliche Vortrocknung während eines Vorbehandlungsschrittes (A1) unter erhöhter Temperatur, z.B. in einem Umluftofen.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Bauteile (1, 11) nach dem Vortrocknen in etwa auf Raumtemperatur abgekühlt werden.
  12. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die vorgetrockneten Bauteile (1, 11) in noch warmem Zustand mit der Leitlösung (3, 13) benetzt und erst dann getrocknet und/oder abgekühlt werden.
  13. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Vortrocknung unter Berücksichtigung von bauteilspezifischen und/oder werkstoffspezifischen Parametern vorgenommen wird, vorzugsweise in Abhängigkeit von der Bauteil-Wandstärke und/oder dem Gehalt an leicht flüchtigen Werkstoff-Bestandteilen.
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