Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren gemäss dem
Oberbegriff nach Anspruch 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung
des Verfahrens.
Aus der DE-44 09 493 ist eine Dosiereinrichtung bekannt, um die
Menge Pulver einer Pulverbeschichtungs-Einrichtung zu regulieren,
und zwar dergestalt, dass die Fördergeschwindigkeit des zu
applizierenden Pulvers auch bei unterschiedlicher Pulvermenge
wenigstens nahezu gleich bleibt. Das in der DE-44 09 493 vorgeschlagene
Luftteilerorgan, mittels welchem die Luftspeisung in
Dosierluft und Förderluft aufgeteilt wird, wird dabei vor einer
Beschichtungskampagne eingestellt und während der Kampagne konstant
belassen. Allfällig während einer Beschichtungskampagne
auftretende Einflüsse bzw. Änderung der Beschichtungsparameter,
wie Klimaschwankungen, Zusammensetzung des Pulvers und dergleichen,
werden so nicht berücksichtigt und können zu unterschiedlichen
Beschichtungsresultaten führen.
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Lösung
der geschilderten Problematik vorzuschlagen. Erfindungsgemäss
wird ein Verfahren gemäss dem Wortlaut nach Anspruch 1
vorgeschlagen.
Das erfindungsgemässe Verfahren baut auf der DE-44 09 493 auf,
in welcher eine Pulverbeschichtungs-Einrichtung ein Luftteilorgan
aufweist für die Aufteilung einer Luftspeisung in Dosierluft
und Förderluft, derart, dass bei unterschiedlicher Einstellung
der Luftteilung unterschiedlich geförderte Pulvermenge
bei gleichbleibender Fördergeschwindigkeit appliziert werden
kann. Erfindungsgemäss wird nun vorgeschlagen, dass zum Regeln
der Schichtdicke von mittels einer Pulverbeschichtungs-Einrichtung
beschichteten Objekten im Bereich des Beschichtungsorganes,
wie beispielsweise einer Pulverpistole, und/oder
im Bereich der zu beschichtenden und/oder der beschichteten Objekte
mindestens ein beschichtungsrelevanter Parameter gemessen
wird und aufgrund der Messung die Einstellung der Luftteilerorganes
beeinflusst wird.
Gemäss einer ersten Ausführungsvariante wird vorgeschlagen, für
bestimmte Objekte die beschichtungsrelevanten Parameter zu optimieren
und anschliessend diese Daten abzuspeichern. Die mit
diesen abgespeicherten Parameter zu beschichtenden Objekte werden
daraufhin beispielsweise mit einem für diese Objekte relevanten
Code gekennzeichnet, welcher Code vor dem Beschichten
durch einen Sensor detektiert wird, worauf durch Abrufen der
abgespeicherten Daten das Luftteilerorgan optimal eingestellt
wird.
Gemäss einer weiteren Ausführungsvariante wird vorgeschlagen,
dass die Schichtdicke eines bereits beschichteten Objektes mittels
einem Sensor ermittelt wird, der gemessene Wert mit einem
Sollwert verglichen wird und anschliessend das Stellglied des
Luftteilerorganes derart angesteuert bzw. verändert wird, dass
die Schichtdicke nachfolgend zu beschichtender Objekte wenigstens
nahezu dem Sollwert entspricht. Weist beispielsweise die
Schichtdicke des eben beschichteten Objektes einen zu kleinen
Wert auf, so ist das Luftteilerorgan derart anzusteuern, dass
die Luftspeisung in mehr Förderluft und weniger Dosierluft aufgeteilt
wird, wodurch eine grössere Menge Pulver gefördert und
appliziert wird.
Selbstverständlich wäre es an sich möglich, an irgendeiner Beschichtungs-Einrichtung
mehr Beschichtungspulver zu fördern,
ohne dass eine vorgeschaltete Aufteilung der Luftspeisung in
Förderluft und Dosierluft erfolgt. Die Folge wäre aber, dass
die Fördergeschwindigkeit ebenfalls erhöht wird, wodurch eine
Regelung der Beschichtungseinrichtung wesentlich schwieriger
ist. Auch ist damit zu rechnen, dass in diesem Falle wesentlich
mehr Pulver zu fördern ist, da mit grösseren Verlusten zu rechnen
ist. Erfindungsgemäss vorteilhaft ist es, dass die Regelung
bzw. die Überprüfung der Schichtdicke in Kombination mit dem
Luftteilorgan erfolgt, welches in der DE-44 09 493 beschrieben
ist.
Diese Optimierung der Beschichtung ist aber auch kombinierbar
mit der vorab beschriebenen Erkennung eines Codes für bestimmte
Objekte, indem zunächst das Luftteilerorgan gemäss der abgespeicherten
Daten eingestellt wird und anschliessend eine
Feinoptimierung der Beschichtung erfolgt mittels der Werte,
welche an den anfänglich beschichteten Objekten ermittelt werden.
Ob abschliessend diese so neu ermittelten, optimalen Parameter
abgespeichert werden, oder aber die ursprünglich abgespeicherten
Daten für das Beschichten weiterer Objektkampagnen
verwendet werden, kann jeweils davon abhängig gemacht werden,
welche äusseren Einflüsse dazu geführt haben, dass nicht die
ursprünglich abgespeicherten optimierten Daten zum gewünschten
Erfolg geführt haben.
Gemäss einer weiteren Ausführungsvariante wird vorgeschlagen,
die Höhen- bzw. Längsausdehnung der zu beschichtenden Objekte
vor dem Beschichtungsvorgang zu ermitteln und die gemessene Höhe
an eine Hubeinrichtung weiterzuleiten, mittels welcher das
Beschichtungsorgan, wie beispielsweise eine Beschichtungspistole,
in seiner Höhe während dem Beschichtungsvorgang geführt
bzw. verändert wird. Durch die gemessene Objekthöhe kann die
Hubhöhe der Hubeinrichtung auf die effektiv zu beschichtende
Höhe des Objektes begrenzt werden, wodurch wiederum die zu
applizierende Pulvermenge optimiert werden kann. Gleichzeitig
ist es möglich, bei Objekten mit grosser Höhenausdehnung auftretende
unterschiedliche Beschichtungsdicken zu vermeiden, da
in der Regel in der Höhe mehr Pulver zu applizieren ist als in
der Tiefe, da aufgrund der Schwerkraft ein Teil des zu applizierenden
Pulvers nach unten fällt. Erfahrungsgemäss ist bei
einem Objekt mit Höhenausdehnung pro Meter oben ca. 3 bis 6 %
mehr Pulver zu applizieren als in der Tiefe. Die unterschiedlich
zu applizierende Pulvermenge kann nun wiederum durch unterschiedliche
Einstellung des Luftteilerorganes bewirkt werden,
welches durch die Messeinrichtung ansteuerbar ist, mittels
welcher Messeinrichtung die Höhe des zu beschichtenden Objektes
ermittelt wird.
Gemäss wiederum einer weiteren Ausführungsvariante wird dem Umstand
Rechnung getragen, dass beispielsweise bei Verwendung von
Tribo-Pistolen die Aufladung des Pulvers auf Reibungsaufladung
basiert, wobei die Ladung je nach Zusammensetzung des Pulvers
und je nach Klimaverhältnissen während eines Beschichtungsvorganges
Schwankungen unterworfen ist. Das Beschichtungsresultat
hängt somit weitgehendst von der Reibungsaufladung des Pulvers
ab, wobei bei gleichbleibender Ladung auch die Schichtdicke im
wesentlichen konstant bleibt. Somit wird vorgeschlagen, die Ladung
des zu applizierenden Pulvers zu messen und bei Schwankungen
der Ladungen erneut das Luftteilerorgan anzusteuern, derart,
dass die Förderluft derart verändert wird, um eine konstante
Ladung des Pulvers zu gewährleisten. So ist bei sinkender
Ladung entsprechend die zu fördernde Pulvermenge zu erhöhen
respektive bei erhöhter Ladung die Pulvermenge zu reduzieren.
Die Steuerung des Luftteilerorganes bzw. eines damit verbundenen
Stellgliedes kann sowohl analog wie auch digital erfolgen,
und auch die Regelung durch Vergleichen eines gemessenen Istwertes
mit einem vorab eingestellten Sollwert kann analog oder
elektronisch erfolgen.
Die Erfindung wird nun anschliessend beispielsweise und unter
Bezug auf die beigefügten Figuren näher erläutert.
Dabei zeigen:
- Fig. 1
- schematisch eine Pulverbeschichtungs-Einrichtung, aufweisend
ein Luftteilerorgan gemäss der DE-44 09 493 sowie
einen Messensor und einen Regelkreis für das Gewährleisten
einer konstanten Schichtdicke,
- Fig. 2
- schematisch dargestellt, eine Messeinrichtung sowie eine
damit verbundene Hubeinrichtung für das Beschichten
von Objekten mit unterschiedlicher Höhenausdehnung,
- Fig. 3
- schematisch dargestellt, eine Beschichtungseinrichtung,
bei welcher die Aufladung des Pulvers durch Reibung erfolgt
und in welcher Einrichtung die Beeinflussung der
Schichtdicke durch Messen der Ladung des zu applizierenden
Pulvers erfolgt und
- Fig. 3a
- die Aufladung bzw. den Sensor aus Fig. 3, im Schnitt,
in Vergrösserung.
In Fig. 1 sind Objekte 1 auf einem Förderband 2 angeordnet,
welche zu beschichten sind oder bereits beschichtet sind. Die
Beschichtung erfolgt mittels eines Beschichtungsorganes, wie
beispielsweise einer Pulverpistole 3, mittels welcher das Pulver
5 auf dem Objekt appliziert wird. Die Speisung beispielsweise
der Pistole 3 erfolgt mittels einer Pulverbeschichtungs-Einrichtung,
beschrieben in der DE-44 09 493. Zum besseren Verständnis
sei an dieser Stelle kurz diese Beschichtungs-Einrichtung
beschrieben sowie deren Funktionsweise. Die
Luftspeisung erfolgt beispielsweise über einen Eingangsdruck-Regler
9, mittels welchem die zugespiesene Luft eingestellt
werden kann. Die Luft wird einem Luftteilerorgan 11 zugeführt,
in welchem ein Doppelventil 13 vorgesehen ist, welches mittels
beispielsweise einem Drehregler 17 einstellbar ist. Mittels der
Anzeige 15 kann abgelesen werden, wie die Aufteilung der vom
Eingangsdruck-Regler 9 zugeführte Luft in Förderluft 19 und Dosierluft
21 aufgeteilt wird. Mittels der Förderluft 19 wird in
einem Injektor 22 beispielsweise durch Anordnen einer venturirohrartigen
Zone 15 aus einem Pulvervorrat 25 Pulver angesogen
und einer zweiten venturirohrartigen Zone 27 zugeführt. In
letztere Zone wird ebenfalls die Dosierluft 21 zugeführt und
mit der Förderluft und dem Pulver vermischt. Anschliessend wird
das Pulver über die Verbindungsleitung der Beschichtungspistole
3 zugeführt.
Mittels der in der DE-44 09 493 beschriebenen Dosiereinrichtung
wird nun sichergestellt, dass das Pulver auch bei unterschiedlich
zu applizierender Pulvermenge immer bei gleichbleibender
Fördergeschwindigkeit der Pistole zugeführt und auf das Objekt
appliziert wird. Dies ist vorteilhaft für das Erzielen einer
gleichmässigen und qualitativ hochstehenden Beschichtung.
Gemäss dem Schema in Fig. 1 ist nun anschliessend an die Beschichtungszone
ein Messensor 31 angeordnet, mittels welchem
die Schichtdicke am bereits beschichteten Objekt 1 gemessen
bzw. ermittelt werden kann. Die gemessene Schichtdicke wird einer
Aufzeichnung 33 zugeführt, in welcher der gemessene Wert
mit einem Sollwert 35 verglichen wird, welcher mittels einer
Einstellung 37 eingestellt bzw. verändert werden kann. Aufgrund
der Abweichung des Istwertes vom Sollwert wird nun eine Steuerung
39 derart beeinflusst, dass der Drehregler 17 betätigt
wird. Dies selbstverständlich nur dann, wenn der Istwert vom
Sollwert abweicht. Ist die Schichtdicke zu klein, wird der
Drehregler derart in Gang gesetzt, dass die Förderluft 19 erhöht
wird und entsprechend mehr Pulver gefördert wird. Ist die
Schichtdicke zu gross, wird der Drehregler 17 derart betätigt,
dass das Doppelventil 13 in Richtung Förderluft 19 bewegt wird,
respektive mehr Dosierluft der venturirohrartigen Einrichtung
27 zugeführt wird und entsprechend weniger Pulver gefördert
wird.
Aufgrund dieses Regelkreises kann nun sichergestellt werden,
dass nach einigen beschichteten Objekten eine konstante
Schichtdicke appliziert wird, und dass bei allfällig auftretenden
Schwankungen von Einflüssen, wie beispielsweise Temperatur,
Luftfeuchtigkeit, Zusammensetzung des Pulvers usw., die
Schichtdicke jederzeit automatisch korrigiert wird.
In Fig. 2 ist erneut schematisch dargestellt, wie bei Objekten
mit unterschiedlicher Ausdehnung in Richtung ihrer Höhe bzw. in
Längsrichtung die verbrauchte Pulvermenge beim Beschichten optimiert
werden kann. Wiederum werden Objekte 1, welche über
Aufhängevorrichtungen 43 mit einer Fördereinrichtung 41 verbunden
bzw. an dieser angehängt sind, beschichtet, wobei zunächst
vor einer Beschichtungseinrichtung mittels einer Messeinrichtung
45 deren Höhe bzw. Längsausdehnung detektiert bzw. ermittelt
wird. Das mittels der Messeinrichtung 45 gemessene Signal
47 wird über eine Steuereinrichtung an die Beschichtungsanordnung
weitergeleitet, welche beispielsweise auf einer mobilen
Einrichtung 51 angeordnet ist. Diese Beschichtungsanordnung umfasst
einerseits die Beschichtungspistole 3, welche andererseits
auf einer Hubeinrichtung 49 angeordnet ist, um in der Höhe
verstellbar betrieben zu werden. Durch das Messignal 47 wird
nun der Hubweg der Pulverpistole derart gesteuert, dass das detektierte
Objekt 1 in seiner ganzen Höhen- bzw. Längsausdehnung
besprüht wird, jedoch die Hubbewegung derart begrenzt ist, dass
die Pistole nicht über die Begrenzung des Objektes in Längs- bzw.
Höhenrichtung hinaus bewegt bzw. betrieben wird. Dadurch
wird sichergestellt, dass nicht unnötig Pulver versprüht wird,
welches nicht auf der Oberfläche des Objektes abgelagert wird.
Aufgrund praktischer Erfahrungen hat es sich gezeigt, dass am
oberen Ende eines Objektes mehr Pulver zu versprühen ist als am
unteren Ende, da ein Teil des zu applizierenden Pulvers nach
unten fällt und somit im unteren Bereich die Pulverdichte in
der Sprühwolke höher ist als am oberen Ende des Objektes. Entsprechend
wird erfindungsgemäss vorgeschlagen, dass das gemessene
Signal 47 ebenfalls dazu verwendet wird, das Luftteilerorgan
11 aus Fig. 1 anzusteuern und die Pulvermenge, welche mittels
der Pistole 3 appliziert wird, entsprechend zu steuern.
Die Steuerung erfolgt derart, dass im oberen Bereich des Objektes
1 mehr Pulver versprüht wird als im unteren Bereich, wobei
erfahrungsgemäss pro Höhenmeter in Richtung nach oben ca. 3 bis
6 % mehr Pulver zu applizieren ist als am unteren Ende, um eine
gleichmässige Schichtdicke beim Beschichten des Objektes zu erzielen.
So ist es beispielsweise notwendig, bei einem Objekt
mit einer Längsausdehnung von ca. 4m bzw. mit einer Höhenausdehnung
von 4 m am oberen Ende ca. 10 bis 20 % mehr Pulver zu
applizieren als am unteren Ende dieses Objektes. Selbstverständlich
lässt sich nicht für alle Objekte und für alle Zusammensetzungen
des Beschichtungspulvers ein genauer Wert angeben,
sondern die unterschiedlichen Pulvermengen im oberen und im unteren
Bereich sind mittels praktischer Erfahrung zu ermitteln.
Wiederum hat es sich gezeigt, dass es nicht vorteilhaft ist,
einfach die zu applizierende Pulvermenge entlang der Höhenbewegung
der Pulverpistole zu variieren, sondern, dass es wichtig
ist, dass die Fördergeschwindigkeit des zu applizierenden Pulvers
wenigstens nahezu gleichbleibend ist, was nur mittels eines
Luftteilorganes 11, dargestellt in Fig. 1 bzw. beschrieben
in der DE-44 09 493, erzielt werden kann.
Wiederum ein weiteres Beispiel ist im Schema von Fig. 3 dargestellt,
welches mit dem Schema dargestellt in Fig. 1 weitgehendst
identisch ist. Die Ausnahme besteht darin, dass in der
Anordnung gemäss Fig. 3 nicht primär die Schichtdicke an einem
bereits beschichteten Objekt gemessen bzw. ermittelt wird, sondern,
dass hier die Ladung des zu applizierenden Pulvers in einem
Sensor 51 gemessen bzw. detektiert wird. Erfahrungsgemäss
hat es sich gezeigt, dass bei gleichbleibender Ladung wenigstens
nahezu gleiche Schichten auf Objekten 1 erzielt werden
können, mehr oder weniger unabhängig von der Menge des applizierten
Pulvers. Beispielsweise die Verwendung von mehr neuem
Pulver oder mehr rezykliertem Pulver führt zu unterschiedlichen
Ladungen im zu applizierenden Pulver, so dass unterschiedliche
Beschichtungen erzielt werden. Dies insbesondere bei Verwendung
von sogenannten Tribo-Pistolen, wo die Aufladung des Pulvers
mittels Reibung erfolgt. Die Ladung beträgt in der Regel ca. 1
- 5 µA bzw. 1 - 2 Coulomb/g.
Fig. 3a zeigt nun im Längsschnitt und vergrössert die Ladungsstrecke
bzw. den Sensor 51, in welchem die Ladung bei der Verwendung
von sogenannten Tribo-Pistolen erzeugt bzw. detektiert
wird. Das Pulver, welches in Pfeilrichtung gefördert wird,
reibt sich an einer Teflonbeschichtung 55 und wird geladen. Das
die Teflonbeschichtung umgebende Metallrohr 53 ist über ein
Messglied 57 an Erde verbunden. Der gemessene bzw. fliessende
Strom ist ein Parameter für die Ladungsmenge im Pulver/Luftgemisch.
Das im Sensor bzw. Detektor 51 resp. 57 gemessene Ladungssignal
wird wiederum mit einem Istwert verglichen, und je nach dem erfolgt
die Ansteuerung des Drehreglers 17 durch eine Schaltung
39.
Selbstverständlich ist es möglich, die in den drei Schematas
dargestellten Detektoren zu kombinieren, so dass beispielsweise
nicht nur die Ladung im Pulver gemessen wird, sondern ebenfalls
die Schichtdicke an bereits beschichteten Objekten und die
Steuerung des Drehreglers 17 durch Kombination von zwei oder
mehreren detektierten Signalen erfolgt.
Bei den in den drei Schematas dargestellten Beschichtungen bzw.
Messystemen handelt es sich selbstverständlich nur um Beispiele,
um die vorliegende Erfindung näher zu erläutern. So ist es
selbstverständlich möglich, weitere Parameter im Bereich der
Beschichtung, vor oder nach der Beschichtung, an Objekten zu
messen und dazu zu verwenden, das Luftteilerorgan zu steuern,
um die zu applizierende Pulvermenge einzustellen. So ist es
beispielsweise auch möglich, mittels optischer Sensoren die
Dichte der Pulverwolke 5 zu messen und mittels dem detektierten
Signal den Drehregler am Luftteilerorgan anzusteuern. Auch können
Temperaturmessungen, Feuchtigkeitsmessungen, Spannungsschwankungen
etc. dazu verwendet werden, um die zu applizierende
Pulvermenge zu steuern. Auch ist es möglich, wie bereits
eingangs der Beschreibung angeführt, vorab für bestimmte zu beschichtende
Objekte die Beschichtungsparameter zu optimieren
und abzuspeichern. Mittels eines Detektors bzw. Sensors zu Beginn
der Beschichtungsstrasse werden die jeweils zu beschichtenden
Objekte detektiert, und am Luftteilerorgan erfolgt die
optimierte Einstellung mittels der vorab ermittelten, optimierten
Parameter. Natürlich ist es möglich, diese vorab optimierten
Werte während dem Beschichten weiter zu optimieren und zu
ajustieren, beispielsweise unter Verwendung einer der drei vorab
und in den Figuren 1 bis 3 dargestellten Ausführungsvarianten.
Erfindungswesentlich ist, dass das gemessene Signal nicht lediglich
dazu verwendet wird, unabhängig von der gewählten Fördergeschwindigkeit
des Pulvers beim Applizieren die Pulvermenge
zu variieren, sondern, dass die Variation der Pulvermenge bei
wenigstens nahezu gleichbleibender Fördergeschwindigkeit des
Pulvers erfolgt, was beispielsweise mittels einer Beschichtungseinrichtung,
beschrieben in der DE-44 09 493, ermöglicht
wird.