EP0927862A1 - Anlage zur Trocknung von festen, körnigen, faserigen und/oder teigigen Materialen, mit steuerbarer Bewegungs- und Umrührgeschwindigkeit - Google Patents
Anlage zur Trocknung von festen, körnigen, faserigen und/oder teigigen Materialen, mit steuerbarer Bewegungs- und Umrührgeschwindigkeit Download PDFInfo
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- EP0927862A1 EP0927862A1 EP97122970A EP97122970A EP0927862A1 EP 0927862 A1 EP0927862 A1 EP 0927862A1 EP 97122970 A EP97122970 A EP 97122970A EP 97122970 A EP97122970 A EP 97122970A EP 0927862 A1 EP0927862 A1 EP 0927862A1
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- drying
- gases
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F26—DRYING
- F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
- F26B17/00—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement
- F26B17/18—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement with movement performed by rotating helical blades or other rotary conveyors which may be heated moving materials in stationary chambers, e.g. troughs
- F26B17/20—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement with movement performed by rotating helical blades or other rotary conveyors which may be heated moving materials in stationary chambers, e.g. troughs the axis of rotation being horizontal or slightly inclined
Definitions
- the present invention relates to a modular dynamic Drying system for granular, fibrous and / or dough Materials used in the course of the drying process do not degenerate from direct contact with the smoke; the system preferably extends horizontally; in addition, smoke is used for drying, which is the one to be dried Materials touched directly or air heated by smoke, which serves the same function.
- a drying plant consists of one Apparatus in which the drying of the to be dried Materials taking place through heating; the materials are fed into the system where the heating takes place and where they are dried; then the unloaded dried materials, and because of the Heating evolved steam is carried over from the plant a fireplace away.
- a known drying system consists of a chamber, the bottom of which is equipped with a gate which carries the granular material to be dried. This is held by a funnel and fed by a loading device which is located above the gate; the gases heated by a burner enter the chamber above the gate; the speed of this gas flow created by an aerator is so high that the particles of the material can remain suspended; the suspension consists of the fact that the flow force caused by the gases on the particles is in equilibrium with gravity.
- the gases discharged from the drying system are sent to air / material separators (pellet centrifuges, electrostatic precipitators, filters, etc.), but the dried material is extracted from the system by pans and / or star extractors so that it can be partially returned.
- the conveying system of the material together with the high transfer speeds of the layer of the material to be dried on the gates limit the application and use of these systems. Namely, the heated gases cross the material at high speed, take a lot of floating dust with them, and enter the dedusting devices directly, without an effective heat exchange due to the short time interval of the contact, therefore a low thermal efficiency is achieved; the system also facilitates the crumbling of the material and thus the formation of important amounts of dust which are carried away by the process gases, since in this case expensive and bulky separating devices, apart from high operating and maintenance costs, are essential.
- this plant technology is chosen so that predetermined production activities can be achieved with materials that have specific physico-chemical initial characteristics.
- the flow of the heated gases that carry out the drying process is very high in order to have all the heat available to achieve the process; on this feature there is an important consumption of thermal energy for the generation of the gases and a substantial loss of electrical energy for the creation of the flow.
- the present invention achieves the object of providing a drying system which is suitable, regardless of the initial hygrometric conditions, of drying the granular, fibrous and / or pasty materials which are in direct contact with the Do not degenerate smoke (system with direct smoke); in addition, the invention solves the problem of creating a drying system for drying, regardless of the initial hygrometric conditions, the granular, fibrous and / or pasty materials that degenerate due to direct contact with the smoke (system with indirect smoke).
- a second problem solved by the plant essential to the invention is that variable amounts of material can be dried, regardless of the initial hygrometric states; In this way, special planning for each system is avoided, since a certain, preferably horizontally lying rehab is achieved by independent and interdependent standardized drying units.
- a third task consists of avoiding the installation of dust separating and / or separating systems for the separating chimneys, since the process gases do not work together with the heat exchange, as is done in the known systems.
- the heat exchange takes place within the drying unit which is essential to the invention, for this purpose suitable speed-controlled aerators are used in order to return the warm gases which are created within the drying unit by modular burners intended for this purpose. Namely, the continuous control of the heat output and the speed of the air flow allows the heat exchange to be optimized on the material which is continuously continued and mixed without interacting with the amount of gas which is necessary for discharging the water vapor developed during drying.
- the installation essential to the invention solves the installation problems, since the structure of the drying unit does not include any basic measures on site; namely, the drying units lie only on the floor and are connected to one another in a preferably longitudinal row.
- This drying plant reduces manufacturing costs and energy loss because it does not use any important plants for separating the air from the material on the discharge side of the exhaust gases because of the low flow rate that characterizes the drying process.
- the system allows adaptability in production.
- the advantages achieved by the invention are in essential to see that the speed of the Funding, the thermal output of the feeding devices for the warm gases, the flow of the Reflux aerator and that through the Unloading devices of air saturated with water vapor caused flow depending on the physico-chemical Controlled the initial characteristics of the material to be dried the drying process with regard to the To optimize final features of the material that each Drying chamber of the system is unloaded.
- the drying plant according to the invention comprises at least a drying chamber delimited by a jacket; There are several funds within the drying chamber contain, which the material to be dried from a Feed opening to an exit opening of the Take drying chamber with you; moreover, the facility is with following devices: hot gas generator, which are the warm gases to be sent into the drying chamber generate discharge means for discharging the water vapor saturated gases that are inside the drying chamber and ventilation means, which the warm gases on straighten the material to be dried and swirl the Create gases within the drying chamber; finally, sensors are provided in the system, which the thermodynamic values of the gases within the Measure drying chambers, as well as control devices, which relate to the subsidies, the hot gas generators, the Aerating means, and the projection means depending of the values measured by the sensors act to Optimize drying processes.
- the funding is in the lower side of the drying chambers.
- the funding is preferably mechanical Devices equipped for stirring and crushing of the material during its displacement from the Serve up to the exit opening to the Heat exchange between the warm gases and the material too increase.
- the flow of the discharge means has the value that is necessary and sufficient to ensure that during the taking place in the various drying chambers of the Plant process to remove developed steam, thus the energy consumption for heating the drying gases and the formation of floating dust can be restricted.
- the ventilation means create swirls of warm gases inside the drying chambers, in which Deflection elements are provided to prevent the eddies according to the material to be dried by the funding taken away, be judged.
- the longitudinal axis of the jacket is up a few degrees so inclined that the feeding end is at a height is smaller than the exit end.
- the feed opening of the jacket is one Loading entrance for the introduction of the to be dried Material connected to the drying chamber.
- the feed opening is located of the jacket below the exit opening of a jacket, which occurs in a jacket rotation, whereby the Exit opening above the feed opening of a jacket is located, which comes after in the jacket rotation.
- the hot gas generators consist of a majority of burners, which the in the limited by the coat Generate drying chamber to send combustion gases.
- combustion air comes from the burners from the outside part of the plant; only additional Combustion air comes from the drying chambers.
- the Hot gas generator one or more burners, which the for the drying taking place inside the drying chamber generate necessary heat; gets a majority of fans the warm gases from one or more heat exchangers, where the heat exchanges between the Combustion gases from the burner and to the jacket too sending air.
- the expansions consist of a chimney with forced Ventilation of the inside of the drying chamber sucks contained gases; the flow through the Discharge means sucked gases has a value that to remove what is created by the drying process Water vapor is necessary and sufficient.
- the loading entrance preferably has a square one Cut on; an airtight device is for handicapping an unwanted air entrance above the loading entrance used so a proper counterflow of saturated Exhaust gas is reached.
- the sensors measure the thermodynamic features within the surrounding space of the different drying chambers (Temperature, moisture content and the like); the feelers work together with devices that the Controlling drying process generating devices: i.e. the subsidies, the hot gas generators, the discharge means and the aeration means (reflux aerator).
- the drying unit of the drying system of Fig. 1 essentially consists of a jacket 1; a pair of aerators 2 and a pair of burners 3 are supported by the jacket 1; a deposition chimney 4 supported by the jacket 1 is located above a wall 5 which is arranged on the side of the feed of the jacket 1, the deposition chimney 4 with a degasser 7 for forced suction of the gases saturated with water vapor which are contained within the jacket 1 are equipped.
- a loading entrance 8 is located in the lower side of the deposition chimney 4; this loading entrance 8 is connected to the inner part of the jacket 1.
- the wall 5 supports the bearings 9 of a majority of conveyor shafts rotated by reduction gears 10 and supported by a wall 6 located on the exit side of Fig.2.
- the reduction gears 10 are fed by speed converters which are controlled by devices known and not shown in the rest of the current state of the art.
- Figures 3 and 4 represent a section of the drying unit of Figure 1; the walls of the jacket 1 are thermally insulated to minimize heat loss; a drying chamber 11 is delimited by the jacket 1; the burners 3 generate the combustion gases to be sent into the drying chamber 11, whereas the aerators 2 mix the air inside the drying chamber 11 with the warm gases, the aerators 2 mixing up towards the bottom of the drying chamber 11 , in which the conveyor shafts 12 are arranged.
- a screen 13 is provided, which is attached to the jacket 1; this screen 13 deflects the flow of the aerators 2 to the drying chamber 11 underneath, so that the mixing efficiency of the air with the warm gases coming from the burners 3 is increased; In this way, a close contact between the air-warm gas mixture and the material that is located in the drying chamber 11 underneath is achieved.
- the aerators 2 create vortices of warm gases within the drying chamber 11, while the screen 13 serves to direct the vortices towards the material to be dried, which is carried along by the conveyor shaft 12.
- the vortices have a stationary movement within the drying chamber 11, therefore the change in material and energy is so limited that it is necessary and sufficient for producing the drying process; in addition, the axes of rotation of the vortices are perpendicular to the direction of movement of the material.
- the material to be dried which falls from the loading entrance 8 into the lower side of the drying chamber 11 above a feed opening 14, is carried by the shafts 12 to an exit opening 15, which comes out due to the weight.
- Appropriate sensors are provided for this purpose, which measure the thermodynamic values of the vertebra; further devices are used to change the operating states of the aerator 2, the shafts 12, the burner 3, and the degasser 7 of the chimney 4.
- a drying process is thus carried out, by means of which the values mentioned are checked and controlled at all times, so that the process with regard to the requirements of effectiveness, economy, duration and such can be optimized.
- Fig.5 shows a cross section of the structures of the previous figures.
- the funding level 12 shown in Fig.6 has a majority on helical blades 16, which together with the bottom 17 of the drying chamber 11 (Fig.5) act to Material as it moves from feed opening 14 broken after the exit opening 15 and stirred hold; in this way the material experiences a tight Touch with the heat created by the burner 3 Gases stirred by the aerator 2 and on the Conveyor shafts 12 are directed so that the drying effect is increased. Therefore, the conveyor shafts 12 are on the Floor 17 of the drying chamber 11 to achieve a convenient Movement of the material to be dried from the Feed opening 14 to the outlet opening 15, the Movement is the stirring of the same material at the same time.
- FIGs 7 and 8 is a drying plant shown, which consist of two rows Drying units exist; the coat 1a and 1b of the two Drying units are connected so that the partially dried material in the first drying unit falls into the second drying unit because of the heaviness which is the last drying process.
- the Drying process with both drying units works with the same course of the drying process at one only drying unit before, except that the material first method in the first drying unit in this Experienced the case.
- To control the two Drying processes are in each drying chamber 11a, 11b own control sensors and devices provided that like each of the drying chamber 11 of only one Drying unit are existing drying system.
- FIGs 9 and 10 is a drying plant shown, which consist of four rows Drying units exist; the coat 1a, 1b, 1c, 1d the Drying units are connected so that the partially dried material in the first drying unit falls into the second drying unit because of the weight, and so on until the drying unit of the jacket 1d, at which is the last drying process.
- the Drying process in the drying units mentioned go along with the same course of the drying process a single drying unit, except that Material a first procedure in the successive Has experienced drying units in this case.
- each Drying chamber 11a, 11b, 11c, 11d are separate control sensors -and devices are provided that work like any of the Drying chamber 11 of only one drying unit existing drying plant.
- the material moves as shown in Figures 7, 8, 9, 10 from the feed opening 14a to the exit opening 15a of the drying chamber 11a of the first drying unit from the outlet opening 15a into the drying chamber 11b the feed opening 14b of the second drying unit, and so on until it is the exit opening 15d of the fourth Drying unit reached, from which the dried Material comes out that is suitable for ensuing Processing or storage to be sent.
- the path of the gases in one of two drying units trained drying plant is shown in Fig.12.
- the outside air in the drying chamber 11b of the second Drying unit in which they deal with the gases of the burners 3b mixed occurs in the created by the aerator 2 Whirl a; a first fraction of the gases in the mixture cross the drying chamber 11a of the first drying unit the feed opening 14b of the second drying unit and the outlet opening 15a of the first drying unit; in the drying chamber 11a, the gases pass through the Aerator 2 created vortex one; a second fraction the gases are sucked in through the chimney 4, from which this fraction comes out.
- Another fraction of the gases exits the drying chamber 11b through one with the chimney 4 connected discharge line 161 out.
- This circle of Air and the gases allow constant heat exchange between the warm gases and the material to be dried steady thermodynamic values of the gases, so that the Drying process in the drying chamber 11b of that that takes place in the drying chamber 11a, independently is going on.
- the heat output of the burner 3, the flow of the Backflow aerator 2 and by the discharge means 4, 161 caused flow are dependent on the initial physico-chemical characteristics of the material to be dried Materiales controlled to the drying process in Dependence on predetermined details of the dried Optimize the material that comes out of the system.
- the reduction gear 10 Conveyor shafts 12, the reflux aerator 2 Drying unit and the degasser 7 of the chimney 4 by one or more devices based on predetermined ones Operating requirements controlled independently.
- a drying unit is shown in Figures 13 and 14 indirect smoke for materials because of a direct Degenerate contact with the smoke, shown; in this Drying unit generates a burner 20 for drying necessary heat inside the drying unit takes place, but have the combustion gases of the burner 20 no contact with the material to be dried.
- Two Backflow aerators 18 push the gases after one Heat exchanger 21, in which the heat exchange between the combustion gases of the burner 20 and the to the drying chamber 11 below sending air is going on.
- the reflux aerators 18 are through the jacket 1 supported the drying unit.
- Fig.14 The path of the gases within the drying unit of Fig.13 is explained by Fig.14.
- the outside air is through the Suction force of the chimney 4 into the drying unit above the Exit port 15 allowed to enter; the reflux aerators 18 take the air that is inside the drying unit is up to the heat exchanger 21 with, so that a circle is created by heated air which is the one to be dried Flushed material, the material of the Feed opening 14 to the exit opening 15 through the underlying conveyor shafts 7 is taken along; a A fraction of the air is drawn in through the chimney 17 in order to Moisture content within the drying chamber 11 to keep constant, however, the remaining air is through the Backflow aerator 18 for drying the material continuously touched.
- sensors are provided which measure the thermodynamic Characteristics of the surrounding space of the different Drying chambers (temperature, moisture content and such) measure; the sensors are inside the Drying chambers, and are connected to devices, which are the facilities producing the drying process control: i.e.: the reflux aerators, the subsidies, the Warm gas generator, the expanse of the fireplace.
- a Drying process is thus carried out, by which the mentioned values are controlled every moment so that the Procedures regarding the requirements of effectiveness, economy, duration and such, can be optimized.
- drying system consists of several drying units the drying process is gradual, from the first drying unit; experiences the material the successive drying processes, which in the superimposed drying units take place; in Every drying process takes a significant part Amount of moisture that is a fraction of that too representing decreasing total moisture.
- thermodynamic values within the different Drying chambers by themselves in each drying chamber various sensors and devices be sequential drying processes be achieved so that successive Drying processes can be achieved depending on the initial moisture characteristics and the chosen Details of the dried material (Final moisture content, grain structure, weights and such) being controlled.
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Abstract
Eine dynamische, modulare und kontinuierliche Trocknungsanlage für körnige, faserige und/oder teigige Materialien mit direktem und indirektem Rauch umfaßt eine durch einen Mantel (1) begrenzte Trocknungskammer (11); eine Mehrheit an Förderwellen (7) liegt auf dem Boden (17) der Trocknungskammer (11) zum Mitnehmen des in der Trocknungskammer (11) zu trocknenden Materiales von einer Speisungsöffnung (14) bis zu einer Ausgangsöffnung (15); die Speisungsöffnung (14) liegt auf der oberen Wand (9) des Mantels (1), dagegen befindet sich die Ausgangsöffnung (15) auf der unteren Wand (12); außerdem, sind Brenner (3) vorgesehen, die wärme Gase in die Trocknungskammer (11) senden; Belüfter (2) schaffen eine Wirbelung der Luft innerhalb der Trocknungskammer (11), und ein Kamin (17) lädt die an Wasserdampf gesättigte Luft aus, die sich innerhalb der Trocknungskammer (11) befindet. <IMAGE>
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft eine modulare dynamische
Trocknungsanlage für körnige, faserige und/oder teigige
Materialien, welche im Laufe des Trocknungsverfahrens wegen
einer direkten Berührung mit dem Rauch nicht entarten;
vorzugsweise erstreckt sich die Anlage horizontal; außerdem,
zur Trocknung wird Rauch angewandt, der die zu trocknenden
Materialien direkt berührt, oder vom Rauch beheizte Luft,
die für dieselbe Funktion dient.
Im allgemeinen, besteht eine Trocknungsanlage aus einem
Apparat, bei welchem die Trocknung der zu trocknenden
Materialien durch Heizung stattfindet; die Materialien
werden in die Anlage geleitet, bei welcher die Heizung
stattfindet, und wo sie getrocknet werden; darauf werden die
getrockneten Materialien ausgeladen, und der wegen der
Heizung entgewickelte Wasserdampf wird von der Anlage über
einem Kamin entfernt.
Eine bekannte Trocknungsanlage besteht aus einer Kammer,
deren Boden mit einem Gatter ausgestattet ist, welches das
zu trocknende körnige Material trägt. Dieses wird durch
einen Trichter gehalten und durch eine Beladungsvorrichtung
gespeist, die sich über dem Gatter befindet; die durch einen
Brenner beheizten Gase treten in die Kammer über dem Gatter
ein; die Geschwindigkeit dieser durch einen Belüfter
geschaffenen Gasströmung ist so hohe, daß die Teilchen des
Materiales aufgeschwemmt bleiben können; die Aufschwemmung
daraus besteht, daß die durch die Gase auf den Teilchen
bewirkte Strömungskraft in Gleichgewicht mit der Schwerkraft
ist.
Die aus der Trocknungsanlage ausgeladenen Gase werden zu Abscheidern des Luft/Materiales (Scheckenzentrifugen, elektrostatischen Abscheidern, Filtern, u.s.w.) gesendet, aber das getrocknete Material wird aus der Anlage durch Schecken und/oder Sternausziehvorrichtungen herausgezogen, damit es teilweise rückgefürt werden kann.
Das Förderungssystem des Materiales zusammen mit den höhen Übergangsgeschwindigkeiten der Schicht des zu trocknenden Materiales auf den Gattern, begrenzen die Anwendung und die Nutzung dieser Anlagen. Nämlich durchkreuzen die beheizten Gase das Material mit hoher Geschwindigkeit, nehmen viele schwebende Staubmengen mit, und treten in die Entstaubungsvorrichtungen direkt ein, ohne einen wirksamen Wärmeaustausch wegen des kurzen Zeitabstandes der Berührung, deshalb ein niedriger thermischer Wirkungsgrad erreicht wird; außerdem erleichtert die Anlage das Breckeln des Materiales und damit die Bildung von wichtigen Staubmengen, die durch die Verfahrensgase schwebend mitgenommen werden, da in diesem Fall teuere und sperrige Abscheidungsvorrichtungen außer hohen Betriebs-und Instandhaltungskosten unerläßig sind.
Außerdem wird diese Anlagetechnologie jeweils gewählt, damit vorbestimmte Produktionstätigkeiten mit Materialien erreicht werden, die spezifische physiko-chemische Anfangsmerkmale aufweisen.
Schließlich ist der Durchfluss der beheizten Gase, die das Trocknungsverfahren verwirklichen, sehr hohe, um die ganze Wärme zum Erreichen des Verfahrens zur Verfügung zu haben; auf diesem Merkmal erfolgen ein wichtiger Verbrauch von Wärmeenergie zum Erzeugen der Gase und ein erheblischer Elektroenergieverlust zum Schaffen des Durchflusses.
Die aus der Trocknungsanlage ausgeladenen Gase werden zu Abscheidern des Luft/Materiales (Scheckenzentrifugen, elektrostatischen Abscheidern, Filtern, u.s.w.) gesendet, aber das getrocknete Material wird aus der Anlage durch Schecken und/oder Sternausziehvorrichtungen herausgezogen, damit es teilweise rückgefürt werden kann.
Das Förderungssystem des Materiales zusammen mit den höhen Übergangsgeschwindigkeiten der Schicht des zu trocknenden Materiales auf den Gattern, begrenzen die Anwendung und die Nutzung dieser Anlagen. Nämlich durchkreuzen die beheizten Gase das Material mit hoher Geschwindigkeit, nehmen viele schwebende Staubmengen mit, und treten in die Entstaubungsvorrichtungen direkt ein, ohne einen wirksamen Wärmeaustausch wegen des kurzen Zeitabstandes der Berührung, deshalb ein niedriger thermischer Wirkungsgrad erreicht wird; außerdem erleichtert die Anlage das Breckeln des Materiales und damit die Bildung von wichtigen Staubmengen, die durch die Verfahrensgase schwebend mitgenommen werden, da in diesem Fall teuere und sperrige Abscheidungsvorrichtungen außer hohen Betriebs-und Instandhaltungskosten unerläßig sind.
Außerdem wird diese Anlagetechnologie jeweils gewählt, damit vorbestimmte Produktionstätigkeiten mit Materialien erreicht werden, die spezifische physiko-chemische Anfangsmerkmale aufweisen.
Schließlich ist der Durchfluss der beheizten Gase, die das Trocknungsverfahren verwirklichen, sehr hohe, um die ganze Wärme zum Erreichen des Verfahrens zur Verfügung zu haben; auf diesem Merkmal erfolgen ein wichtiger Verbrauch von Wärmeenergie zum Erzeugen der Gase und ein erheblischer Elektroenergieverlust zum Schaffen des Durchflusses.
Die vorliegende Erfindung, wie sie in den Ansprüchen
gekennzeichnet ist, löst die Aufgabe, eine Trocknungsanlage
zu schaffen, die geeignet ist, unabhängig von den
hygrometrischen Anfangszustanden, die körnigen, faserigen
und/oder teigigen Materialien zu trocknen, die wegen einer
direkten Berührung mit dem Rauch nicht entarten (Anlage mit
direktem Rauch); außerdem löst die Erfindung die Aufgabe
eine Trocknungsanlage zu schaffen zur Trocknung, unabhängig
von den hygrometrischen Anfangszustanden, die körnigen,
faserigen und/oder teigigen Materialien, die wegen einer
direkten Berührung mit dem Rauch entarten (Anlage mit
indirektem Rauch).
Eine zweite durch die erfindungswesentliche Anlage geloste Aufgabe ist darin zu sehen, daß veränderliche Mengen von Material getrocknet werden können, unabhängig von den hygrometrischen Anfangszustanden; auf diese Weise eine besondere Planung für jede Anlage vermieden wird, da eine bestimmte vorzugsweise horizontal liegende Rehie von selbständigen und von einander abhängigen standardisierten Trocknungseinheiten erreicht wird.
Eine dritte Aufgabe daraus besteht, daß die Aufstellung von Staubscheiden - und/oder - Abscheidungsanlagen für die Abscheidungskamine vermeiden werden, da die Verfahrensgase zusammen mit dem Wärmeabtausch nicht arbeiten, wie das in den bekannten Anlagen stattfindet.
Der Wärmeaustausch findet innerhalb der erfindungswesentlichen Trocknungseinheit statt, dazu werden geeignete drehzahlgerelte Belüfter angewandt, um die wärmen Gase rückzufüren, die innerhalb der Trocknungseinheit durch dazu bestimmte modulare Brenner geschaffen werden. Nämlich erlaubt die kontinuierliche Steuerung der Wärmeleistung und der Geschwindigkeit des Luftdurchflusses den Wärmeaustausch auf das Material, das sich kontinuierlich fortsetzt und vermischt, zu optimieren, ohne damit mit der Gasmenge zusammenzuwirken, die zum Abladen des während der Trocknung entgewickelten Wasserdampfes notwendig ist.
Eine zweite durch die erfindungswesentliche Anlage geloste Aufgabe ist darin zu sehen, daß veränderliche Mengen von Material getrocknet werden können, unabhängig von den hygrometrischen Anfangszustanden; auf diese Weise eine besondere Planung für jede Anlage vermieden wird, da eine bestimmte vorzugsweise horizontal liegende Rehie von selbständigen und von einander abhängigen standardisierten Trocknungseinheiten erreicht wird.
Eine dritte Aufgabe daraus besteht, daß die Aufstellung von Staubscheiden - und/oder - Abscheidungsanlagen für die Abscheidungskamine vermeiden werden, da die Verfahrensgase zusammen mit dem Wärmeabtausch nicht arbeiten, wie das in den bekannten Anlagen stattfindet.
Der Wärmeaustausch findet innerhalb der erfindungswesentlichen Trocknungseinheit statt, dazu werden geeignete drehzahlgerelte Belüfter angewandt, um die wärmen Gase rückzufüren, die innerhalb der Trocknungseinheit durch dazu bestimmte modulare Brenner geschaffen werden. Nämlich erlaubt die kontinuierliche Steuerung der Wärmeleistung und der Geschwindigkeit des Luftdurchflusses den Wärmeaustausch auf das Material, das sich kontinuierlich fortsetzt und vermischt, zu optimieren, ohne damit mit der Gasmenge zusammenzuwirken, die zum Abladen des während der Trocknung entgewickelten Wasserdampfes notwendig ist.
Außerdem lost die erfindungswesentliche Anlage die
Installationsprobleme, da die Struktur der Trocknungseinheit
keine bauseitige Grundmassnahme umfaßt; nämlich liegen die
Trocknungseinheiten nur auf dem Boden, und sind in einer
vorzugsweise longitudinalen Reihe aufeinanderverbunden.
Diese Trocknungsanlage läßt die Herstellungskosten und den Energieverlust senken, da sie keine wichtigen Anlagen zur Abscheidung der Luft vom Material an der Abladungsseite der Abgase wegen des niedrigen Durchflusses anwendet, der das Trocknungsverfahren kennzeichnet.
Diese Trocknungsanlage läßt die Herstellungskosten und den Energieverlust senken, da sie keine wichtigen Anlagen zur Abscheidung der Luft vom Material an der Abladungsseite der Abgase wegen des niedrigen Durchflusses anwendet, der das Trocknungsverfahren kennzeichnet.
Die Anlage erlaubt Anpassungsfähigkeit in der Fertigung.
Die durch die Erfindung erreichten Vorteile sind im
wesentlichen darin zu sehen, daß die Geschwindigkeit der
Fördermittel, die Wärmeleistung der Speisungsvorrichtungen
für die wärmen Gase, der Durchfluss der
Rückflussbelüftungsmittel und der durch die
Abladenvorrichtungen der an Wasserdampf gesättigten Luft
verursachte Fluss in Abhängigkeit von den physiko-chemischen
Anfangsmerkmalen des zu trocknenden Materiales gesteuert
werden, um das Trocknungsverfahren hinsichtlich der
Endmerkmale des Materiales zu optimieren, das aus jeder
Trocknungskammer der Anlage ausgeladen wird.
Die erfindungsgemäßige Trocknungsanlage umfaßt zumindest
eine durch einen Mantel begrenzte Trocknungskammer;
innerhalb der Trocknungskammer sind mehrere Fördermittel
enthalten, welche das zu trocknende Material von einer
Speisungsöffnung bis zu einer Ausgangsöffnung der
Trocknungskammer mitnehmen; außerdem, ist der Anlage mit
folgenden Vorrichtungen ausgestattet: Wärmgaserzeuger,
welche die in die Trocknungskammer zu sendenden wärmen Gase
erzeugen, Ausladungsmittel zum Ausladen der an Wasserdampf
gesättigten Gase, die sich innerhalb der Trocknungskammer
befinden, und Belüftungsmittel, welche die wärmen Gase auf
das zu trocknende Material richten, und eine Wirbelung der
Gase innerhalb der Trocknungskammer schaffen; schließlich,
sind Fühler in der Anlage vorgesehen, welche die
thermodynamischen Werte der Gase innerhalb der
Trocknungskammern messen, sowie Steuerungsvorrichtungen,
welche auf die Fördermittel, die Wärmgaserzeuger, die
Belüftungsmittel, und die Ausladungsmittel in Abhängigkeit
von den durch die Fühler gemessenen Werten wirken, um das
Trocknungsverfahren zu optimieren.
Vorteilhafterweise, befinden sich die Fördermittel in der
unteren Seite der Trocknungskammern.
Vorzugsweise sind die Fördermittel mit mechanischen
Vorrichtungen ausgestattet, die zum Umrühren und Zerkleinern
des Materiales während dessen Verschiebung von der
Speisungsöffnung bis zu der Ausgangsöffnung dienen, um den
Wärmeabtausch zwischen den wärmen Gasen und dem Material zu
erhöen.
Der Durchfluss der Ausladungsmittel weist den Wert auf, der
notwendig und genügend ist, um den während der
stattfindenden in den verschiedenen Trocknungskammern der
Anlage Verfahren entgewickelten Wasserdampf zu entfernen,
damit der Energieverbrauch zum Beheizen der Trocknungsgase
und die Bildung von schwebenden Stauben beschränkt werden.
Die Belüftungsmittel schaffen Wirbelungen von wärmen Gasen
innerhalb der Trocknungskammern, bei welchen
Ablenkungselemente vorgesehen sind, damit die Wirbelungen
nach dem zu trocknenden Material, das durch die Fördermittel
mitgenommen wird, gerichtet werden.
Die Längsachse des Mantels ist von einigen Graden nach oben
so geneigt, daß sich das Speisungsende an einer Höhe
befindet, die kleiner ist, als das Ausgangsende.
Die Speisungsöffnung des Mantels ist mit einer
Beladungseinfahrt zur Einführung des zu trocknenden
Materiales in die Trocknungskammer verbunden.
In einer Ausführungsform befindet sich die Speisungsöffnung
des Mantels unterhalb der Ausgangsöffnung eines Mantels,
welcher in einer Mantelrehie vor kommt, wobei sich die
Ausgangsöffnung oberhalb der Speisungsöffnung eines Mantels
befindet, der in der Mantelrehie nach kommt.
Die Wärmgaserzeuger bestehen aus einer Mehrheit an Brennern,
welche die in die durch den Mantel begrenzte
Trocknungskammer zu sendenden Verbrennungsgase erzeugen.
Im wesentlichen stammt die Verbrennungsluft für die Brenner
von dem Außenteil der Anlage; nur zusätzliche
Verbrennungsluft stammt von den Trocknungskammern.
In einer weiteren Ausführungsform umfaßen die
Wärmgaserzeuger einen oder mehrere Brenner, welche die für
die innerhalb der Trocknungskammer stattfindende Trocknung
notwendige Wärme erzeugen; eine Mehrheit an Gebläsen bekommt
die wärmen Gase von einem oder mehreren Wärmeaustauschern,
bei welchen sich die Wärmeaustausche zwischen den
Verbrennungsgasen der Brenner und der zu dem Mantel zu
sendenden Luft stattfinden lassen.
Die Ausladungsmittel bestehen aus einem Kamin mit forcierter
Belüftung, der die innerhalb der Trocknungskammer
enthaltenen Gase ansaugt; der Durchfluss der durch die
Ausladungsmittel angesaugten Gase weist einen Wert auf, der
zum Entfernen des durch die Trocknungsverfahren geschaffenen
Wasserdampfes notwendig und genügend ist.
Vorzugsweise weist die Beladungseinfahrt einen viereckige
Schnitt auf; eine luftdichte Vorrichtung ist zum Behindern
einer ungewünschten Lufteinfahrt über der Beladungseinfahrt
verwendet, damit ein richtiger Gegenstrom von gesättigten
Abgasen erreicht wird.
Die Fühler messen die thermodynamischen Merkmale innerhalb
des Umgebungsraumes der verschiedenen Trocknungskammern
(Temperatur, Feuchtigkeitsgehalt und derartige); die Fühler
wirken zusammen mit Vorrichtungen, welche die das
Trocknungsverfahren erzeugenden Einrichtungen steuern: d.h.:
die Fördermittel, die Wärmgaserzeuger, die Ausladungsmittel
und die Belüftungsmittel (Rückflussbelüfter). Die
Drehgeschwindigkeit der Rückflussbelüftungsmittel, die
Translationsgeschwindigkeit der Fördermittel, die
Wärmeleistung der Wärmgaserzeuger werden in jeder
Trocknungskammer gesteuert, um Verfahren zu erreichen, die
dazu dienen, daß die Produktionskapazität der Anlage erhöht
wird; diese Regelungen werden in jeder Trocknungskammer
unabhängig verwirklicht, damit der Wärmeaustausch zwischen
den Trocknungsgasen und dem zu trocknenden Material
optimiert wird; nämlich, findet ein unabhängiges Verfahren
in jeder Trocknungskammer statt, welches zum Verkürzen der
Trocknungszeitabstände, sowie zum Senken des Energiebedarfes
für die Trocknung in Abhängigkeit von der Feuchtigkeit des
zu trocknenden Materiales und des erwählten
Feuchtigkeitsgehaltes für das Material, das aus der
Trocknungskammer herauskommt, dient.
Weitere Vorteile, Einzelheiten und erfindungswesentliche
Merkmale ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von
bevorzugten Ausführungsbeispielen der Anlage gemaß der
Erfindung, unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen.
Dabei zeigt im einzelnen:
Im wesentlichen besteht die Trocknungseinheit der
Trocknungsanlage von Abb.1 aus einem Mantel 1; ein Paar
Belüfter 2 und ein Paar Brenner 3 werden durch der Mantel 1
abgestützt; ein durch den Mantel 1 abgestützter
Abscheidungskamin 4 befindet sich oberhalb einer Wand 5, die
an der Seite der Speisung des Mantels 1 angeordnet ist,
wobei der Abscheidungskamin 4 mit einem Entgaser 7 zum
forcierten Saugen der an Wasserdampf gesättigten Gase, die
innerhalb des Mantels 1 enthalten sind, ausgestattet ist.
Eine Beladungseinfahrt 8 befindet sich in der unteren Seite
des Abscheidungskamin 4; diese Beladungseinfahrt 8 ist mit
dem Innenteil des Mantels 1 verbunden.
Die Wand 5 abstützt die Lager 9 einer Mehrheit an Förderwellen, die durch Untersetzungsgetriebe 10 gedreht, und durch eine Wand 6, die sich am Ausgangsseite von Abb.2 befindet, abgestützt werden.
Zur Anpassung der Drehgeschwindigkeit der Förderwellen den physiko-chemischen Merkmalen des zu trocknenden Materiales und den vorbestimmten Einzelheiten des getrockneten Materiales, werden die Untersetzungsgetriebe 10 durch Drehzahlwandler gespeist, die durch in dem übrigen z.Z. vorliegenden Stand der Technik bekannte und nicht dargestellte Vorrichtungen gesteuert werden.
Die Wand 5 abstützt die Lager 9 einer Mehrheit an Förderwellen, die durch Untersetzungsgetriebe 10 gedreht, und durch eine Wand 6, die sich am Ausgangsseite von Abb.2 befindet, abgestützt werden.
Zur Anpassung der Drehgeschwindigkeit der Förderwellen den physiko-chemischen Merkmalen des zu trocknenden Materiales und den vorbestimmten Einzelheiten des getrockneten Materiales, werden die Untersetzungsgetriebe 10 durch Drehzahlwandler gespeist, die durch in dem übrigen z.Z. vorliegenden Stand der Technik bekannte und nicht dargestellte Vorrichtungen gesteuert werden.
Abbildungen 3 und 4 stellen einen Schnitt der
Trocknungseinheit von Abb.1 dar; die Wände des Mantels 1
sind zum Minimieren den Wärmeverlust wärmeisoliert; eine
Trocknungskammer 11 wird durch den Mantel 1 begrenzt; die
Brenner 3 erzeugen die Verbrennungsgase, die in die
Trocknungskammer 11 gesendet werden sollen, dagegen
vermischen die Belüfter 2 die Luft, die sich innerhalb der
Trocknungskammer 11 befindet, mit den wärmen Gasen, wobei
die Belüfter 2 die Mischung nach der unteren Seite der
Trocknungskammer 11, in der die Förderwellen 12 angeordnet
sind, senden.
Zum erreichen einer wirksamen Mischung und zum Richten die wärmen Gase auf die untere Seite der Trocknungskammer 11 ist ein Schirm 13 vorgesehen, der am Mantel 1 befestigt ist; dieser Schirm 13 lenkt den Fluss der Belüfter 2 nach der darunter liegenden Trocknungskammer 11 ab, damit der Mischungswirksamkeit der Luft mit den aus den Brennern 3 stammenden wärmen Gase vermehrt wird; auf diese Weise wird eine enge Berührung zwischen der Luft-wärmen Gasen Mischung und dem Material erreicht, das sich in der darunter liegenden Trocknungskammer 11 befindet. Die Belüfter 2 schaffen Wirbel von wärmen Gasen innerhalb der Trocknungskammer 11, dagegen dient der Schirm 13 für das Richten der Wirbel auf das zu trocknende Material, das durch die Förderwelle 12 mitgenommen wird. Die Wirbel weisen eine stationäre Bewegung innerhalb der Trocknungskammer 11 auf, deshalb ist der Wechsel des Materiales und der Energie so beschränkt, daß er für das Erzeugen des Trocknungsverfahrens notwendig und genügend ist; außerdem sind die Drehachsen der Wirbel zur Bewegungsrichtung des Materiales senkrecht.
Das zu trocknende Material, das aus der Beladungseinfahrt 8 in die untere Seite der Trocknungskammer 11 über einer Speisungsöffnung 14 fällt, wird durch die Wellen 12 zu einer Ausgangsöffnung 15 mitgenommen, aus welcher wegen der Schwere herauskommt.
Neue Luft strömt von Außen in die Trocknungskammer 11 durch die Ausgangsöffnung 15 ein, tritt in den durch die Belüfter 2 geschaffenen Wirbel ein, vermischt sich mit den wärmen Gasen der Brenner 3 und bleibt im Wirbel die Zeitdauer lang, die notwendig ist, das mit den Wellen 12 mitgenommene Material zu trocknen; ein Bruchteil der Gase des Wirbels wird durch den Kamin 4 angesaugt, um die Temperatur und der Feuchtigkeitsgehalt der wärmen Gase unveränderlich zu lassen. Zu diesem Zweck sind zweckmäßige Fühler vorgesehen, welche die thermodynamischen Werte des Wirbels messen; weitere Vorrichtungen dienen für die Abänderung der Betriebszustände der Belüfter 2, der Wellen 12, der Brenner 3, und des Entgasers 7 des Kamins 4. Ein Trocknungsverfahren wird somit ausgeführt, durch welches die genannten Werte alle Augenblicke kontrolliert und gesteuert werden, damit das Verfahren hinsichtlich der Erfordernisse von Wirksamkeit, Ökonomie, Zeitdauer und derartige, optimiert werden kann.
In Abb.5 ist ein Querschnitt der Strukturen der vorangehenden Abbildungen dargestellt.
Zum erreichen einer wirksamen Mischung und zum Richten die wärmen Gase auf die untere Seite der Trocknungskammer 11 ist ein Schirm 13 vorgesehen, der am Mantel 1 befestigt ist; dieser Schirm 13 lenkt den Fluss der Belüfter 2 nach der darunter liegenden Trocknungskammer 11 ab, damit der Mischungswirksamkeit der Luft mit den aus den Brennern 3 stammenden wärmen Gase vermehrt wird; auf diese Weise wird eine enge Berührung zwischen der Luft-wärmen Gasen Mischung und dem Material erreicht, das sich in der darunter liegenden Trocknungskammer 11 befindet. Die Belüfter 2 schaffen Wirbel von wärmen Gasen innerhalb der Trocknungskammer 11, dagegen dient der Schirm 13 für das Richten der Wirbel auf das zu trocknende Material, das durch die Förderwelle 12 mitgenommen wird. Die Wirbel weisen eine stationäre Bewegung innerhalb der Trocknungskammer 11 auf, deshalb ist der Wechsel des Materiales und der Energie so beschränkt, daß er für das Erzeugen des Trocknungsverfahrens notwendig und genügend ist; außerdem sind die Drehachsen der Wirbel zur Bewegungsrichtung des Materiales senkrecht.
Das zu trocknende Material, das aus der Beladungseinfahrt 8 in die untere Seite der Trocknungskammer 11 über einer Speisungsöffnung 14 fällt, wird durch die Wellen 12 zu einer Ausgangsöffnung 15 mitgenommen, aus welcher wegen der Schwere herauskommt.
Neue Luft strömt von Außen in die Trocknungskammer 11 durch die Ausgangsöffnung 15 ein, tritt in den durch die Belüfter 2 geschaffenen Wirbel ein, vermischt sich mit den wärmen Gasen der Brenner 3 und bleibt im Wirbel die Zeitdauer lang, die notwendig ist, das mit den Wellen 12 mitgenommene Material zu trocknen; ein Bruchteil der Gase des Wirbels wird durch den Kamin 4 angesaugt, um die Temperatur und der Feuchtigkeitsgehalt der wärmen Gase unveränderlich zu lassen. Zu diesem Zweck sind zweckmäßige Fühler vorgesehen, welche die thermodynamischen Werte des Wirbels messen; weitere Vorrichtungen dienen für die Abänderung der Betriebszustände der Belüfter 2, der Wellen 12, der Brenner 3, und des Entgasers 7 des Kamins 4. Ein Trocknungsverfahren wird somit ausgeführt, durch welches die genannten Werte alle Augenblicke kontrolliert und gesteuert werden, damit das Verfahren hinsichtlich der Erfordernisse von Wirksamkeit, Ökonomie, Zeitdauer und derartige, optimiert werden kann.
In Abb.5 ist ein Querschnitt der Strukturen der vorangehenden Abbildungen dargestellt.
Die in Abb.6 dargestellte Fördervelle 12 weist eine Mehrheit
an schraubenförmigen Schaufeln 16 auf, welche zusammen mit
dem Boden 17 der Trocknungskammer 11 (Abb.5) wirken, um das
Material während seiner Bewegung von der Speisungsöffnung 14
nach der Ausgangsöffnung 15 gebrochen und umgerührt zu
halten; auf diese Weise erfährt das Material eine enge
Berührung mit den durch die Brenner 3 geschaffenen wärmen
Gasen, die durch die Belüfter 2 umgerührt und auf die
Förderwellen 12 gerichtet werden, damit der Trocknungseffekt
vermehrt wird. Deshalb, liegen die Förderwellen 12 auf dem
Boden 17 der Trocknungskammer 11 zum Erreichen eine bequeme
Bewegung des zu trocknenden Materiales von der
Speisungsöffnung 14 zu der Ausgangsöffnung 15, wobei die
Bewegung dem Umrühren desselben Materiales gleichzeitig ist.
In Abbildungen 7 und 8 ist eine Trocknungsanlage
dargestellt, die aus zwei rehieangeordneten
Trocknungseinheiten besteht; die Mantel 1a und 1b der beiden
Trocknungseinheiten sind miteinander so verbunden, daß das
teilgetrocknete Material bei der ersten Trocknungseinheit
wegen der Schwere in die zweite Trocknungseinheit fällt, bei
welcher das lezte Trocknungsverfahren stattfindet. Die
Trocknungsverfahren bei beiden Trocknungseinheiten geht sich
mit demselben Lauf des Trocknungsverfahrens bei einer
einziger Trocknungseinheit vor, außer daß, das Material ein
erstes Verfahren bei der ersten Trocknungseinheit in diesem
Fall erfahren hat. Zur Steuerung der beiden
Trocknungsverfahren in jeder Trocknungskammer 11a, 11b sind
eigene Steuerungs- Fühler -und Vorrichtungen vorgesehen, die
wie jede der Trocknungskammer 11 der nur aus einer
Trocknungseinheit bestehenden Trocknungsanlage sind.
In Abbildungen 9 und 10 ist eine Trocknungsanlage
dargestellt, die aus vier rehieangeordneten
Trocknungseinheiten besteht; die Mantel 1a, 1b, 1c, 1d der
Trocknungseinheiten sind miteinander so verbunden, daß das
teilgetrocknete Material bei der ersten Trocknungseinheit
wegen der Schwere in die zweite Trocknungseinheit fällt, und
so weiter, bis zur Trocknungseinheit des Mantels 1d, bei
welcher das lezte Trocknungsverfahren stattfindet. Die
Trocknungsverfahren in den genannten Trocknungseinheiten
gehen sich mit demselben Lauf des Trocknungsverfahrens bei
einer einzigen Trocknungseinheit vor, außer daß, das
Material ein erstes Verfahren bei den aufeinanderfolgenden
Trocknungseinheiten in diesem Fall erfahren hat. Zur
Steuerung der vier Trocknungsverfahren, in jeder
Trocknungskammer 11a, 11b, 11c, 11d sind eigene Steuerungs-Fühler
-und Vorrichtungen vorgesehen, die wie jede der
Trocknungskammer 11 der nur aus einer Trocknungseinheit
bestehenden Trocknungsanlage sind.
Wie Abbildungen 7, 8, 9, 10 zeigen, bewegt sich das Material
von der Speisungsöffnung 14a bis zu der Ausgangsöffnung 15a
der Trocknungskammer 11a der ersten Trocknungseinheit, fällt
von der Ausgangsöffnung 15a in die Trocknungskammer 11b über
der Speisungsöffnung 14b der zweiten Trocknungseinheit, und
so weiter, bis es die Ausgangsöffnung 15d der vierten
Trocknungseinheit erreicht, aus welchem das getrocknete
Material herauskommt, das geeignet ist, zu darausfolgenden
Verarbeitungen oder Lagerung gesendet zu werden.
Die Bahn des Materiales in einer aus zweien
Trocknungseinheiten ausgebildeten Trocknungsanlage wird
durch Abb.11 erklärt. Nach seinem Eintritt in die
Beladungseinfahrt 8, fällt das Material in die
Trocknungskammer 11a der ersten Trocknungseinheit über der
Speisungsöffnung 14a; die Förderwellen 12a nehmen das
Material bis zu der Ausgangsöffnung 15a der ersten
Trocknungseinheit mit, von der in die Trocknungskammer 11b
über der Speisungsöffnung 14b der zweiten Trocknungseinheit
fällt; schließlich wird es durch die Förderwellen 12b
mitgenommen, um die Ausgangsöffnung 15b der zweiten
Trocknungseinheit zu erreichen, und Außen zu fallen.
Zum Bilden einer aus einer Mehrheit an Trocknungseinheiten
bestehenden Trocknungsanlage ist die Längsachse der
Trocknungseinheiten von einigen Graden nach oben so geneigt,
daß sich das Speisungsende an einer Höhe befindet, die
kleiner ist, als das Ausgangsende.
Die Bahn der Gase in einer aus zweien Trocknungseinheiten
ausgebildeten Trocknungsanlage ist in Abb.12 dargestellt.
Nach ihrem Eintritt durch die Ausgangsöffnung 15b, befindet
sich die äußere Luft in der Trocknungskammer 11b der zweiten
Trocknungseinheit, in der sie sich mit den Gasen der Brenner
3b vermischt, tritt in den durch die Belüfter 2 geschaffenen
Wirbel ein; ein erster Bruchteil der Gase der Mischung quert
die Trocknungskammer 11a der ersten Trocknungseinheit über
der Speisungsöffnung 14b der zweiten Trocknungseinheit und
der Ausgangsöffnung 15a der ersten Trocknungseinheit durch;
in der Trocknungskammer 11a treten die Gase in den durch die
Belüfter 2 geschaffenen Wirbel ein; ein zweiter Bruchteil
der Gase wird durch den Kamin 4 angesaugt, von welchem
dieser Bruchteil herausgeht. Ein weiterer Bruchteil der Gase
tritt aus der Trocknungskammer 11b durch eine mit dem Kamin
4 verbundene Ausladungsleitung 161 heraus. Dieser Kreis der
Luft und der Gase erlaubt einen konstanten Wärmeaustausch
zwischen den wärmen Gasen und das zu trocknende Material mit
stetigen thermodynamischen Werten der Gase, damit sich das
Trocknungsverfahren in der Trocknungskammer 11b von jenem,
das in der Trocknungskammer 11a stattfindet, unabhängig
vorgeht.
Die Wärmeleistung der Brenner 3, der Durchfluss der
Rückflussbelüfter 2 und die durch die Ausladungsmittel 4,
161 verursachte Strömung werden in Abhängigkeit von den
physiko-chemischen Anfangsmerkmalen des zu trocknenden
Materiales gesteuert, um das Trocknungsverfahren in
Abhängigkeit von vorbestimmten Einzelheiten des getrockneten
Materiales, das aus der Anlage herausgeht, zu optimieren. Zu
diesem Zweck werden die Untersetzungsgetriebe 10 der
Förderwellen 12, die Rückflussbelüfter 2 der
Trocknungseinheit und der Entgaser 7 des Kamins 4 durch eine
oder mehrere Vorrichtungen auf Grund von vorbestimmten
Betriebserfordernissen unabhängig gesteuert.
In Abbildungen 13 und 14 ist eine Trocknungseinheit mit
indirektem Rauch für Materialien, die wegen einer direkten
Berührung mit dem Rauch entarten, dargestellt; in dieser
Trocknungseinheit erzeugt ein Brenner 20 die zur Trocknung
notwendige Wärme, die innerhalb der Trocknungseinheit
stattfindet, aber die Verbrennungsgase des Brenners 20 haben
keine Berührung mit dem zu trocknenden Material. Zwei
Rückflussbelüfter 18 stossen die Gase nach einem
Wärmeaustauscher 21, bei welchem sich der Wärmeaustausch
zwischen den Verbrennungsgasen des Brenners 20 und der zu
zur darunter liegenden Trocknungskammer 11 sendenden Luft
vorgeht. Die Rückflussbelüfter 18 werden durch den Mantel 1
der Trocknungseinheit abgestützt.
Falls ein oder mehrere Brenner verwendet sind, die in der
Anlage nicht installiert sind, dient eine nicht dargestellte
pneumatische Pumpe für die Sendung der wärmen Gasen an die
Rückflussbelüfter 18.
Die Bahn der Gase innerhalb der Trocknungseinheit der Abb.13
wird durch Abb.14 erklärt. Die äußere Luft wird durch die
Ansaugkraft des Kamins 4 in die Trocknungseinheit über der
Ausgangsöffnung 15 eintreten gelassen; die Rückflussbelüfter
18 nehmen die Luft, die sich innerhalb der Trocknungseinheit
befindet, bis zum Wärmeaustauscher 21 mit, damit ein Kreis
von beheizter Luft geschaffen wird, die das zu trocknende
Material bespült, wobei das Material von der
Speisungsöffnung 14 bis zu der Ausgangsöffnung 15 durch die
darunter liegenden Förderwellen 7 mitgenommen wird; ein
Bruchteil der Luft wird durch den Kamin 17 angesaugt, um der
Feuchtigkeitsgehalt innerhalb der Trocknungskammer 11
konstant zu halten, dagegen wird die übrige Luft durch die
Rückflussbelüfter 18 zur Trocknung des Materiales
kontinuierlich berührt.
In den beschriebenen und dargestellten Ausführungsformen
sind Fühler vorgesehen, welche die thermodynamischen
Merkmale des Umgebungsraumes der verschiedenen
Trocknungskammern (Temperatur, Feuchtigkeitsgehalt und
derartige) messen; die Fühler befinden sich innerhalb der
Trocknungskammern, und sind mit Vorrichtungen verbunden,
welche die das Trocknungsverfahren erzeugenden Einrichtungen
steuern: d.h.: die Rückflussbelüfter, die Fördermittel, die
Wärmgaserzeuger, die Ausladungsmittel des Kamins. Ein
Trocknungsverfahren wird somit ausgeführt, durch welches die
genannten Werte alle Augenblicke gesteuert werden, damit das
Verfahren hinsichtlich der Erfordernisse von Wirksamkeit,
Ökonomie, Zeitdauer und derartige, optimiert werden kann.
Falls die Trocknungsanlage aus mehreren Trocknungseinheiten
besteht, geht sich das Trocknungsverfahren stufenweise vor,
von der ersten Trocknungseinheit an; das Material erfährt
die aufeinanderfolgenden Trocknungsverfahren, die in den
aufeinanderliegenden Trocknungseinheiten stattfinden; in
wesentlichem nimmt jedes Trocknungsverfahren eine
Feuchtigkeitsmenge ab, die einen Bruchteil der zu
abnehmenden gesamten Feuchtigkeit darstellt.
Daraus ergibt sich daß, die Maße und die Steuerung der
thermodynamischen Werte innerhalb der verschiedenen
Trocknungskammern durch in jeder Trocknungskammer sich
befindende verschiedene Fühler und Vorrichtungen ausgeführt
werden, damit aufeinanderfolgende Trocknungsverfahren
erreicht werden, damit aufeinanderfolgende
Trocknungsverfahren erreicht werden, die in Abhängigkeit von
den Anfangsfeuchtigkeitsmerkmalen und den erwählten
Einzelheiten des getrockneten Materiales
(Endfeuchtigkeitsgehalt, Kornaufbau, Wichte und derartige)
gesteuert werden.
Claims (13)
- Anlage, ausgestattet mit zumindest einer dynamiscen und kontinuierlichen Trocknungseinheit für feste, körnige, faserige und/oder teigige Materialien, deren Bewegungsgeschwindigkeit und Umrühren veränderlich sind, um alle Kenngrössen des thermischen Tausches unabhängig von den thermischen-hygrometrischen und volumetrischen Merkmalen des forcierten Kamins zu steuern, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine durch einen Mantel (1) begrenzte Trocknungskammer (11) in der Anlage vorgesehen ist; in der Trocknungskammer (11) sind mehrere Fördermittel (7,15) enthalten, welche das zu trocknende Material von einer Speisungsöffnung (14) bis zu einer Ausgangsöffnung (15) der Trocknungskammer (11) mitnehmen; außerdem, ist die Trocknungsanlage mit folgenden Vorrichtungen ausgestattet: Wärmgaserzeuger (3,18), welche die in die Trocknungskammer (11) zu sendenden wärmen Gase erzeugen; Ausladungsmittel (17) zum Ausladen der an Wasserdampf gesättigten Gase, die sich innerhalb der Trocknungskammer (11) befinden, und Belüftungsmittel (2) welche die wärmen Gase auf das zu trocknende Material richten, und eine Wirbelung der Gase innerhalb der Trocknungskammer (11) schaffen; schließlich, sind Fühler in der Anlage vorgesehen, welche die thermodynamischen Werte der Gase innerhalb der Trocknungskammern (11) messen, sowie Steuerungsvorrichtungen, welche auf die Fördermittel (7,15), die Wärmgaserzeuger (3,18), die Belüftungsmittel (2), und die Ausladungsmittel (17) in Abhängigkeit von den durch die Fühler gemessenen Werten wirken, um das Trocknungsverfahren zu optimieren.
- Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Fördermittel (7,15) in der unteren Seite der Trocknungskammern (11) befinden.
- Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördermittel (7,15) mit mechanischen Vorrichtungen (15,16) ausgestattet sind, die zum Umrühren und Zerkleinern des Materiales während dessen Verschiebung von der Speisungsöffnung (14) bis zu der Ausgangsöffnung (15) dienen, um den Wärmeabtausch zwischen den wärmen Gasen und dem Material zu erhöen.
- Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchfluss der Ausladungsmittel (5) den Wert aufweist, der notwendig und genügend ist, um den während der stattfindenden in den verschiedenen Trocknungskammern (11) der Anlage Trocknungsverfahren entgewickelten Wasserdampf zu entfernen, damit der Energieverbrauch zum Beheizen der Trocknungsgase und die Bildung von schwebenden Stauben beschränkt werden.
- Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Belüftungsmittel (2) Wirbel von wärmen Gasen innerhalb der Trocknungskammern (11) schaffen, in welchen Ablenkungselemente (5) vorgesehen sind, damit die Wirbel auf das zu trocknende Material, das durch die Fördermittel (12) mitgenommen wird, gerichtet werden; wobei die Drehachsen der Wirbel zur Bewegungsrichtung des Materiales senkrecht sind.
- Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsachse des Mantels (1) von einigen Graden nach oben so geneigt ist, daß sich das Speisungsende (6) an einer Höhe befindet, die kleiner ist, als das Ausgangsende.
- Anlage nach Ansprüchen 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Speisungsöffnung (14) des Mantels (1) mit einer Beladungseinfahrt (8) zur Einführung des zu trocknenden Materiales in die Trocknungskammer (11) verbunden ist.
- Anlage nach Ansprüchen 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Beladungseinfahrt (8) des Mantels (1) unterhalb der Ausgangsöffnung (15) eines Mantels (1) befindet, welches in einer Mantelrehie (1) vor kommt, wobei sich die Ausgangsöffnung (15) oberhalb der Speisungsöffnung (14) eines Mantels (1) befindet, der in der Mantelrehie nach kommt.
- Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmgaserzeuger (3) aus einer Mehrheit an Brennern (3) bestehen, welche die in die durch den Mantel (1) begrenzte Trocknungskammer (11) zu sendenden Verbrennungsgase erzeugen.
- Anlage nach Ansprüchen 1 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß, im wesentlichen, die Verbrennungsluft für die Brenner (3) von dem Außenteil der Anlage stammt, wobei nur zusätzliche Verbrennungsluft von den Trocknungskammern (11) stammt.
- Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmgaserzeuger (18) einen oder mehrere Brenner umfaßen, welche die für die innerhalb der Trocknungskammer (11) stattfindende Trocknung notwendige Wärme erzeugen; eine Mehrheit an Gebläsen (18) bekommt die wärmen Gase von einem oder mehreren Wärmeaustauschern, bei welchen sich die Wärmeaustausche zwischen den Verbrennungsgasen der Brenner und der zu dem Mantel (1) zu sendenden Luft stattfinden lassen.
- Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dab die Ausladungsmittel (17) aus einem Kamin (17) mit forcierter Belüftung bestehen, der die innerhalb der Trocknungskammer (11) enthaltenen Gase ansaugt; wobei der Durchfluss der durch die Ausladungsmittel (17) angesaugten Gase einen Wert aufweist, der zum Entfernen des durch die Trocknungsverfahren geschaffenen Wasserdampfes notwendig und genügend ist.
- Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Beladungseinfahrt (8) Beladungseinfahrt einen viereckige Schnitt aufweist; wobei eine luftdichte Vorrichtung zum Behindern einer ungewünschten Lufteinfahrt über der Beladungseinfahrt (8) verwendet ist, damit ein richtiger Gegenstrom von gesättigten Abgasen erreicht wird.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
EP97122970A EP0927862A1 (de) | 1997-12-30 | 1997-12-30 | Anlage zur Trocknung von festen, körnigen, faserigen und/oder teigigen Materialen, mit steuerbarer Bewegungs- und Umrührgeschwindigkeit |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
EP97122970A EP0927862A1 (de) | 1997-12-30 | 1997-12-30 | Anlage zur Trocknung von festen, körnigen, faserigen und/oder teigigen Materialen, mit steuerbarer Bewegungs- und Umrührgeschwindigkeit |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
EP0927862A1 true EP0927862A1 (de) | 1999-07-07 |
Family
ID=8227896
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
EP97122970A Withdrawn EP0927862A1 (de) | 1997-12-30 | 1997-12-30 | Anlage zur Trocknung von festen, körnigen, faserigen und/oder teigigen Materialen, mit steuerbarer Bewegungs- und Umrührgeschwindigkeit |
Country Status (1)
Country | Link |
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EP (1) | EP0927862A1 (de) |
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