EP0894894A2 - Verfahren und Vorrichtung zum Bilden einer Faserstoffbahn - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Bilden einer Faserstoffbahn Download PDF

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EP0894894A2
EP0894894A2 EP98111854A EP98111854A EP0894894A2 EP 0894894 A2 EP0894894 A2 EP 0894894A2 EP 98111854 A EP98111854 A EP 98111854A EP 98111854 A EP98111854 A EP 98111854A EP 0894894 A2 EP0894894 A2 EP 0894894A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
constant pressure
elements
forming
pressure drainage
belts
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP98111854A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0894894A3 (de
Inventor
Günter Dr. Halmschlager
Josef Bachler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Sulzer Papiermaschinen GmbH
Voith Sulzer Papiertechnik Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Sulzer Papiermaschinen GmbH, Voith Sulzer Papiertechnik Patent GmbH filed Critical Voith Sulzer Papiermaschinen GmbH
Publication of EP0894894A2 publication Critical patent/EP0894894A2/de
Publication of EP0894894A3 publication Critical patent/EP0894894A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F11/00—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines
    • D21F11/02—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines of the Fourdrinier type
    • D21F11/04—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines of the Fourdrinier type paper or board consisting on two or more layers

Definitions

  • the invention relates to a method for forming a fibrous web, in particular a thick paper or cardboard web, made of a fiber suspension.
  • the invention also relates to an apparatus for performing this method.
  • the invention is based on a method with those specified in the preamble of claim 1 Procedural steps.
  • an additional requirement may be that the finished The fibrous web should have the lowest possible two-sidedness.
  • An essential idea of the invention is that two different drainage zones connected in series as follows: In the the first drainage zone, the drainage is controlled in a known manner in such a way that the finished fibrous web has the best possible formation. Preferably pressure pulsations are generated in the suspension that is still present.
  • This drainage pressure can be substantially constant in the direction of web travel, but preferably in The web running direction increases at least approximately continuously.
  • This constant pressure drainage preferably takes place on both sides, i.e. through both porous bands.
  • the advantage of the good formation of many known twin wire formers with the advantage of a high drainage capacity of constant pressure drainage connected add to that the energy-intensive and only one-sided known suction devices can at least partially be omitted, so that the operating and investment costs are significantly reduced. In many cases can also achieve a reduced space requirement for the device according to the invention thanks to the intensive bilateral drainage in the constant pressure drainage zone.
  • a fibrous web in particular one with a relatively high specific basis weight, can be produced more cost-effectively than before without the risk of the web structure being destroyed (microcrushing). It is possible, as is known per se, to locally vary the contact pressures acting on the constant pressure drainage elements transversely to the web running direction in order to thereby optimize the moisture cross profile. In many cases, this can be an important measure to ensure high product quality.
  • the best possible Formation "of the finished product is preferably achieved (as is known) with the aid of resiliently adjustable forming strips, to be arranged in the initial region of the double belt zone.
  • Figure 1 shows a twin wire former (similar to document D1) in a schematic Side view. It is suitable for the production of particularly thick webs.
  • FIG. 2 schematically explains the formation of the fibrous web.
  • Figures 3 to 5 show further different twin wire formers in a schematic Side view.
  • Figures 6 and 7 show different types of multi-layer screen sections.
  • FIG. 8 shows a further twin wire former.
  • a headbox 1 which feeds a pulp suspension stream (with the thickness d) to an endless rotating lower sieve belt S1.
  • This below “Sieve belt S1 called” sieve belt S1 runs on the headbox 1 in a known manner over a lower breast roll 10 and over a sieve table 2 and then over a plurality of forming strips 3, which also Drainage strips ".
  • An upper endless screen belt S2, hereinafter “Upper sieve” runs in the area of the headbox 1 over an upper breast roller 9 and then over upper forming bars 6. The arrangement is such that the upper sieve converges to the lower sieve S1 after leaving the upper breast roller 9. It occurs in the area between the upper Breast roller 9 and the first upper forming bar 6 in contact with the suspension, see contact point K.
  • the upper forming strips 6 are designed as stationary strips, the lower forming strips 3, however, as flexible strips, of which each rests on a pneumatic hose 4.
  • the internal pressure in each of the pneumatic hoses 4 is individually adjustable, so that each of the strips 3 with a freely selectable Force is resiliently pressed against the inside of the lower sieve S1.
  • Each of the lower strips 3 is relative to a stationary machine frame 5 slidable in the vertical direction. That through the mesh of the bottom wire S1 penetrating water is removed from the bottom sieve by the strips 3 and flows down under gravity.
  • each of the upper strips 6 in FIG. 1 is on a so-called skimmer 7 attached.
  • This is a vacuum chamber equipped with a suction channel, which is connected to a vacuum source 12 via a line system 11.
  • the lower and upper strips 3 and 6 are preferred in the running direction of the sieves arranged along an imaginary zigzag line.
  • a so-called constant pressure drainage zone GE In the rear area of the twin wire zone is a so-called constant pressure drainage zone GE provided, formed essentially from an upper and a lower fluid-permeable (e.g. perforated) or with recesses (e.g. longitudinal grooves) provided plate 15 or 16.
  • the upper plate 15 touching the upper sieve S2 is (preferably) attached to the bottom of a vacuum drain box 71. This can be omitted on narrow machines.
  • the lower plate 16 to which a vibration generator 19 can be connected, rests on several pneumatic hoses 4a, the internal pressure of which is in turn individually adjustable. So that is Plate 16 can be flexibly pressed onto the lower sieve S1.
  • the plates 15, 16 can be made of a flexible material.
  • a stationary support structure 8 is provided for the top wire S2. At this are attached: bearings for the upper breast roller 9, the skimmer 7 with the upper drainage strips 6 and the vacuum box 7a with the plate 15. Likewise, attached to it are the bearings for wire guide rolls, e.g. 9a, the endless top sieve Return S2 to breast roller 9. As indicated by double arrows at 14, each of the ends of the support structure 8 can be individually adjusted in height, thereby the distance between the two screens and their convergence angle and thus to be able to adjust the position of the contact point K as desired.
  • FIG. 1 shows schematically how from the suspension stream (with the thickness d)
  • a gradually thicker fiber mat 17 or 18 forms on each of the two sieve belts S1 and S2 .
  • a tapering and fluid part of the suspension flow There remains between these two fiber mats a tapering and fluid part of the suspension flow.
  • immobility line I Somewhere in the area of the equilibrium pressure drainage zone GE or in front of it is the so-called immobility line I (which runs across the entire width of the railway).
  • immobility line I which runs across the entire width of the railway.
  • FIG. 3 shows a so-called gap former (similar to document D3, FIG. 6); Figure 4 shows some alternatives.
  • the two screen belts S1 and S2 form a gusset on the circumference of a forming suction roll 10A, into which the suspension flow in the form of a free jet is created by means of the headbox 1A
  • a multi-layer headbox is provided here as an example.
  • the top wire S2 runs from a wire guide roller 9A onto the forming roller, which (for example only) is designed as a suction roller 10A. It wraps around this in the area of the forming zone FZ.
  • Forming bars 3A can be provided, each of which can be pressed against the top wire S2 in a flexible manner in the direction of the roller 10A by means of a pneumatic hose 4.
  • the water is drained upwards in FIG. 3 - due to the kinetic energy of the water - by means of a collecting container 27, or according to FIG. 4 by means of a suction chamber 7A.
  • a headbox 1B a forming suction roll 10B and a wire guide roller 9B are provided.
  • One from two sieve belts S1 and S2 formed twin-wire zone wraps around half of the circumference the forming suction roll 10B and then extends to a wire suction roll 21.
  • resiliently pressable forming strips 3B are provided be (these can also be omitted).
  • a constant pressure drainage zone according to the invention GE provided, formed from several perforated and articulated plate segments 16B chained together. Each of these plate segments is by means of freely selectable forces in the direction of the roller 10B to the one belt S1 can be pressed. Both the forming strips 3B and the plate segments 16B are resiliently supported on a pivotable support device 22.
  • the compliance is symbolically represented here by compression springs. In practice you will however, again use pneumatic hoses. In many cases you will, thanks of the invention, instead of the screen suction roller 21, a normal solid jacket roller 21A can use (cost saving!); see dash-dotted variant.
  • FIG. 6 shows an example of a twin gap former (similar to DE 44 02 273) from a first twin wire former UF for the lower layer and a second one Twin wire former OF for the upper paper layer.
  • the two twin wire formers are with regard to the arrangement of their drainage elements in relation to the direction of paper travel, constructed the same way, with the direction of rotation directed towards each other. It is one upper and lower screen U1 and U2 or 01 and 02 are provided for each twin wire former, which revolves over a corresponding number of deflection rollers, so that it is the from the headbox U3 or 03 released stock suspension sandwiched between includes the top and bottom sieve.
  • the bottom wire U2 or 02 is placed over a forming suction roll U4 and 04 directed through which the first part of the drainage takes place.
  • section II of the twin wire former consists of a large number of resiliently pressable Last on a suction box U5 or 05, which is located within the bottom wire U2 or 02 is located. Opposite the strips (which can also be omitted) is located each a further suction box U6 or 06, on which a variety of fixed Drainage strips are arranged and located in the sieve loop of the respective Upper sieve is located. Section III is followed by section III with a fixed one Drainage element U7 or 07 in the sieve loop of the lower sieve. Thereon A vacuum cleaner U8 or 08 is provided below, which separates the Upper sieve 01 or U1 supported by the paper layer on the lower sieve.
  • the lower wire 02 of the upper twin wire former OF is deflected downwards via a deflecting roller, while the lower wire U2 of the lower twin wire former UF continues straight, so that the two paper layers formed are combined with one another ( Then both bottom sieves U2 and 02 with the web in between run through a constant pressure dewatering zone GE according to the invention.
  • This serves for the particularly intensive connection of the two layers of paper; it can be identical or similar to that according to FIG. 1 or 3, for example in the form of two perforated plates 15C and 16C, the lower plate 16C has a separation suction zone 13C at its outlet end.
  • FIG. 7 shows the complete, similar patent application as a further alternative 19704443.3 (PA 10482) designed wet part of a paper machine, the total is designated by the number 80.
  • a twin wire former 86 becomes one Headbox 88 supplies and comprises a top sieve 98 and in a manner known per se a bottom wire 100, which are passed over a forming roller 90.
  • On the forming roller 90 follows e.g. formation box 92 bulged downward. This can (but must not) cooperate with flexible forming strips 93. Connect to that further strips or support foils 94.
  • the twin wire former 86 in which a first paper layer is produced, follows a second former (a so-called crescent former) 97, which consists of a headbox 99 is supplied. Between a felt belt 102 guided over a forming roller 91 and a screen 101, a second paper layer is produced, which is the same as that in the twin-wire former 86 generated first layer is merged.
  • the intimate curling up the two layers take place between top sieve 98 and felt belt 102, again in a constant pressure drainage zone GE, by means of a fluid permeable and (Exemplary) plate 15E removed downwards and some resilient against it adjustable plate segments 16E.
  • the felt belt 102 of the crescent former then runs 97 by train to the press section.
  • the web runs between the felt belt 102 and an upper felt 104.
  • Such an embodiment with a combination of a first former, which acts as a twin wire former is formed and a second former, which is designed as a crescent former is advantageous, paper webs can be produced in which a first thick layer that is created in the twin wire former, a second thinner layer is applied, which is generated in the crescent former.
  • Figure 8 shows an embodiment of the invention in which the career of Sieves S1, S2 through the constant pressure drainage zone GE steeply from above runs below.
  • the constant pressure drainage zone can be from below upwards, e.g. extend vertically or inclined against an imaginary vertical.
  • An advantage of these arrangements is that water can drain from the perforations the upper plate or plates 15F is facilitated because they are predominant done in the horizontal direction; As a rule, no negative pressure is required for this. 8 shows the following in detail:
  • the two screen belts S1 and S2 form between a forming roller 130 and one Breast roll 132 has a wedge-shaped inlet gap, which is directly from a Headbox 126 receives a pulp suspension, approximately horizontally Direction.
  • the two sieves essentially loop around the upper descending one Quadrants of the forming roller 130.
  • the two screens S1 and S2 run down from the forming roller from. They then run over an arranged in the loop of the top wire S2, convex curved formation shoe 114.
  • constant pressure drainage elements 15F and 16F provided; these are perforated plates or plate segments.
  • the stationary plate 15F arranged in the loop of the top wire S2 is Part of a stationary water collection box.
  • the opposite and in the Loop of the lower sieve S1 arranged plate 16F rests with the help of pneumatic hoses on another stationary box; this means that it can be selected Forces can be flexibly adjusted to the lower sieve S1.
  • the jacket of the forming roller 130 has recesses for temporary use in a known manner Storing water, e.g. in the form of a honeycomb cover and one sieve stockings attached to it.
  • the forming roller 130 be designed as a suction roller.
  • Deflection roller 142 At the end of the steeply descending section of the twin-wire zone is one Deflection roller 142 is provided, which the two screen belts S1 and S2 in one redirects substantially horizontal or slightly upward running direction.
  • a separating suction device 115 is provided in the loop of the lower wire S1, where the top wire S2 is separated from the bottom wire and from the paper web on it separates. If necessary, can be between the deflection roller 142 and the Separating suction 115 arranged an additional constant pressure drainage zone become.
  • the top wire S2 runs back from the separating suction device 115 via guide rollers 146 Breast roll 132.
  • the lower screen S1 runs after the separating suction 115 - if necessary via at least one further suction box 137 - to a screen suction roll 133, then via guide rollers 141 back to the forming roller 130.
  • the paper web formed in a known manner by means of a Felt and a take-off roller removed from the lower wire S1 (not shown).

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Abstract

Eine Vorrichtung zum Bilden einer dicken Papier- oder Kartonbahn hat zwei endlose Siebbänder (S1, S2); diese bilden miteinander eine Doppelbandzone zur Aufnahme eines Suspensionsstromes und zum Bilden der Bahn durch Entfernen von Suspensionsflüssigkeit durch die beiden Bänder hindurch. Im Anfangsbereich der Doppelbandzone sind an der Innenseite jedes der beiden endlosen Bänder Formierelemente (3.6) vorgesehen, die sich quer zur Bahnlaufrichtung erstrecken. Stromabwärts von den Formierelementen (3,6) sind sogenannte Gleichdruck-Entwässerungselemente vorgesehen, die als Platten (15, 16) oder als Plattensegmente ausgebildet sind. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bilden einer Faserstoffbahn, insbesondere einer dicken Papier- oder Kartonbahn, aus einer Faserstoffsuspension. Die Erfindung betrifft außerdem eine Vorrichtung zum Durchführen dieses Verfahrens. Die Erfindung geht aus von einem Verfahren mit den im Oberbegriff des Anspruches 1 angegebenen Verfahrensschritten.
Zum Stand der Technik wird auf die folgenden Druckschriften verwiesen:
  • D1, WO 95/19467 (PA 10022).
  • D2, DE 43 01 103 (PA 05055)
  • D3, DE 44 20 801 (PA 10084)
  • D4, DE 44 02 273 (PA 10041)
  • D5, DE 39 10 892 (PA 06618)
  • D6, DE 23 23 159 (PA 03108)
    • In den Druckschriften D1 bis D5 sind verschiedene Verfahren und Vorrichtungen zum Bilden einer Faserstoffbahn beschrieben, wobei die Faserstoffbahn zwischen zwei Siebbändern gebildet wird und wobei mittels sogenannter Formierelemente (Formierwalze, Formierleisten oder dgl.) dafür gesorgt wird, daß die fertige Faserstoffbahn eine möglichst gute
    Figure 00010001
    Formation", d.h. eine möglichst gleichmäßige Faserverteilung aufweist. Vorzugsweise werden mehrmals nacheinander in der noch vorhandenen Suspension Druckpulsationen erzeugt: dadurch sollen sich bildende Faserzusammenballungen (Flocken) aufgelöst werden. Wie aus den meisten dieser Druckschriften ersichtlich ist, findet ein weiteres Entwässern der gebildeten Faserstoffbahn statt mit Hilfe von Unterdruck-Saugeinrichtungen, z.B. Saugkästen oder einer Saugwalze. Diese Saugeinrichtungen sind teuer sowohl in der Herstellung als auch im Betrieb, u.a. weil eine Unterdruck-Erzeugungsanlage erforderlich ist mit einem hohen Energieverbrauch. In vielen Fällen ist es auch unerwünscht, daß bei Anwendung dieser Saugeinrichtungen das weitere Entwässern der Faserstoffbahn nur nach der einen Seite hin erfolgt, so daß die fertige Faserstoffbahn ungleiche Eigenschaften auf ihren beiden Seiten aufweist ( Zweiseitigkeit").
    Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Bilden einer Faserstoffbahn anzugeben mit dem Ergebnis, daß möglichst viele der nachfolgenden Forderungen gleichzeitig erfüllt werden:
  • a) die fertige Faserstoffbahn soll eine möglichst gute Formation, d.h. eine möglichst gleichmäßige Faserverteilung aufweisen;
  • b) es soll schon während des Bahnbildungsvorganges eine möglichst hohe Entwässerungsleistung bei möglichst geringem Energiebedarf erzielt werden, bei insgesamt möglichst niedrigen Investitions- und Betriebskosten;
  • c) die zur Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung soll einen gegenüber bisher verringerten Platzbedarf, insbesondere eine geringe Baulänge aufweisen.
    • In manchen Fällen kann eine zusätzliche Forderung darin bestehen, daß die fertige Faserstoffbahn eine möglichst geringe Zweiseitigkeit aufweisen soll.
    Diese Aufgabe wird durch das im Anspruch 1 angegebene Verfahren bzw. durch die im Anspruch 15 angegebene Vorrichtung gelöst.
    Ein wesentlicher Erfindungsgedanke besteht darin, daß man zwei unterschiedliche hintereinander geschaltete Entwässerungszonen folgendermaßen gestaltet: In der ersten Entwässerungszone wird die Entwässerung in bekannter Weise derart gesteuert, daß die fertige Faserstoffbahn eine möglichst gute Formation aufweist. Vorzugsweise werden hierzu Druckpulsationen in der noch vorhandenen Suspension erzeugt.
    In der nachfolgenden Entwässerungszone findet dagegen eine sogenannte Gleichdruckentwässerung statt, wobei ein wenigstens angenähert kontinuierlicher, nicht-pulsierender Entwässerungsdruck eingestellt wird. Dieser Entwässerungsdruck kann in Bahnlaufrichtung im wesentlichen konstant sein, vorzugsweise jedoch in Bahnlaufrichtung wenigstens annähernd kontinuierlich ansteigen. Diese Gleichdruckentwässerung findet vorzugsweise nach beiden Seiten hin statt, d.h. durch beide poröse Bänder hindurch.
    Erfindungsgemäß wird der Vorteil der guten Formation vieler bekannter Doppelsiebformer mit dem Vorteil einer hohen Entwässerungsleistung der Gleichdruck-Entwässerung verknüpft. Hinzu kommt, daß die energie-intensiven und nur einseitig wirkenden bekannten Saugeinrichtungen zumindest teilweise entfallen können, so daß die Betriebs- und Investitionskosten deutlich verringert werden. In vielen Fällen kann auch ein verringerter Platzbedarf für die erfindungsgemäße Vorrichtung erzielt werden, dank der intensiven beidseitigen Entwässerung in der Gleichdruck-Entwässerungszone.
    Aus der Druckschrift D6 ist eine Vorrichtung zum Entwässern einer Faserstoffbahn bekannt, die nach dem Prinzip der Gleichdruck-Entwässerung arbeitet. Hier fehlt jedoch eine vorgeschaltete Entwässerungszone mit den genannten Formierelementen. Somit kann, zumindest in den äußeren Schichten der produzierten Faserstoffbahn keine gute Formation erwartet werden. Außerdem sind sowohl die oberen als auch die unteren Gleichdruck-Entwässerungselemente starr angeordnet. Mit anderen Worten: Es fehlt die nachgiebige Anstellbarkeit eines der Gleichdruck-Entwässerungselemente. Dieses wichtige Merkmal der Erfindung erlaubt es, daß sich die Gleichdruck-Entwässerungselemente selbsttätig auf eine Schwankung der Suspensionsmenge oder auf eine Schwankung der Stoffqualität (mit unterschiedlichem Entwässerungsverhalten) einstellen.
    Insgesamt kann - dank der Erfindung - eine Faserstoffbahn, insbesondere eine solche mit relativ hohem spezifischen Flächengewicht, kostengünstiger als bisher hergestellt werden, ohne daß die Gefahr einer Zerstörung der Bahnstruktur (Microcrushing) besteht. Dabei besteht die Möglichkeit, wie an sich bekannt, quer zur Bahnlaufrichtung die an den Gleichdruck-Entwässerungselementen angreifenden Anpressdrücke örtlich zu variieren, um hierdurch das Feuchtigkeits-Querprofil zu optimieren. Dies kann in vielen Fällen eine wichtige Maßnahme sein, um eine hohe Produktqualität zu gewährleisten. Eine möglichst gute Formation" des fertigen Produkts wird man vorzugsweise (wie bekannt) mit Hilfe von nachgiebig anstellbaren Formierleisten erzielen, anzuordnen im Anfangsbereich der Doppelbandzone.
    Nachfolgend werden einige zusätzliche vorteilhatte, aber nicht in allen Fällen notwendige Maßnahmen angegeben, mit denen auf die Eigenschaften der entstehenden Faserstoffbahn Einfluß genommen werden kann:
  • a) Man kann auf der der Faserstoffbahn abgewandten Seite wenigstens eines Gleichdruck-Entwässerungselements Unterdruck erzeugen, um die Entwässerungsleistung weiter zu steigern und/oder um das Abführen von Wasser in Richtung nach oben zu ermöglichen.
  • b) Wenigstens eines der Gleichdruck-Entwässerungselemente kann beheizt werden. Dadurch kann man den Entwässerungswiderstand der Fasersuspension reduzieren. Außerdem gelangt die Faserstoffbahn mit einem höheren Trockengehalt in die nachfolgende Behandlungsstation, z.B. die Pressenpartie.
  • c) Wenigstens eines der Gleichdruck-Entwässerungselemente wird in hochfrequente Schwingungen versetzt, wiederum um die Entwässerung zu forcieren. Um dieses Ziel zu erreichen, könnte auch versucht werden, wenigstens eines der Gleichdruck-Entwässerungselemente elektrostatisch aufzuladen. Voraussichtlich wird jedoch die folgende Maßnahme eher zum Erfolg führen, nämlich indem man die Fasersuspension konduktiv erwärmt. Hierdurch wird es gelingen, nicht nur die Viskosität der Fasersuspension zu verringern (um die Entwässerungsleistung zu erhöhen), sondern auch um unerwünschte Keime in der Fasersuspension abzutöten.
  • d) Die Gleichdruck-Entwässerungselemente wird man bevorzugt fluiddurchlässig, z.B. perforiert ausführen. In diesem Fall kann ein kleiner Teil der Perforationen dazu benützt werden, um der Fasersuspension Dampf zuzuführen (zwecks der schon erwähnten Erwärmung) oder um ein chemisches Additiv in die entstehende Faserstoffbahn einzuführen, vorzugsweise in wenigstens eine ihrer beiden äußeren Schichten.
  • e) Falls ein Mehrlagenstoffauflauf vorgesehen ist, sorgen die Gleichdruck-Entwässerungselemente für ein geringeres Auswaschen von Feinstoffen, so daß von Lage zu Lage eine erhöhte Spaltfestigkeit erzielt wird.
    • Weitere vorteilhafte, aber nicht unbedingt notwendige Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.
    Mehrere unterschiedliche Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den beigefügten Zeichnungen dargestellt.
    Die Figur 1 zeigt einen Doppelsiebformer (ähnlich Druckschrift D1) in schematischer Seitenansicht. Er ist zur Herstellung besonders dicker Bahnen geeignet.
    Die Figur 2 erläutert schematisch das Entstehen der Faserstoffbahn.
    Die Figuren 3 bis 5 zeigen weitere unterschiedliche Doppelsiebformer in schematischer Seitenansicht.
    Die Figuren 6 und 7 zeigen unterschiedliche Bauarten von Mehrlagen-Siebpartien.
    Die Figur 8 zeigt einen weiteren Doppelsiebformer.
    In Figur 1 erkennt man einen Stoffauflauf 1, der einen Faserstoff-Suspensionsstrom (mit der Dicke d) einem endlosen umlaufenden unteren Siebband S1 zuführt. Dieses nachfolgend Untersieb" genannte Siebband S1 läuft am Stoffauflauf 1 in bekannter Weise über eine untere Brustwalze 10 und über einen Siebtisch 2 und danach über mehrere Formierleisten 3, die auch Entwässerungsleisten" genannt werden. Ein oberes endloses Siebband S2, nachfolgend Obersieb" genannt, läuft im Bereich des Stoffauflaufes 1 über eine obere Brustwalze 9 und danach über obere Formierleisten 6. Die Anordnung ist derart getroffen, daß das Obersieb nach dem Verlassen der oberen Brustwalze 9 zum Untersieb S1 konvergiert. Es kommt im Bereich zwischen der oberen Brustwalze 9 und der ersten oberen Formierleiste 6 in Kontakt mit der Suspension, siehe Kontaktstelle K.
    Im dargestellten Beispiel sind die oberen Formierleisten 6 als stationäre Leisten ausgebildet, die unteren Formierleisten 3 dagegen als nachgiebige Leisten, von denen jede auf einem Pneumatikschlauch 4 ruht. Der Innendruck in jedem der Pneumatikschläuche 4 ist individuell einstellbar, so daß jede der Leisten 3 mit einer frei wählbaren Kraft nachgiebig an die Innenseite des Untersiebes S1 andrückbar ist. Mit anderen Worten: Jede der unteren Leisten 3 ist relativ zu einem stationären Maschinengestell 5 in vertikaler Richtung verschiebbar. Das durch die Maschen des Untersiebes S1 nach unten dringende Wasser wird durch die Leisten 3 vom Untersieb entfernt und strömt unter der Schwerkraft nach unten ab.
    Das durch die Maschen des Obersiebes S2 nach oben dringende Wasser wird dagegen meistens mit Hilfe von Unterdruck entgegen der Schwerkraft nach oben abtransportiert. Hierzu ist in Figur 1 jede der oberen Leisten 6 an einem sogenannten Skimmer 7 befestigt. Dies ist eine mit einem Saugkanal ausgerüstete Unterdruckkammer, die über ein Leitungssystem 11 an eine Unterdruckquelle 12 angeschlossen ist. Die unteren und die oberen Leisten 3 bzw. 6 sind in der Laufrichtung der Siebe vorzugsweise entlang einer gedachten Zickzacklinie angeordnet.
    Im hinteren Bereich der Doppelsiebzone ist eine sogenannte Gleichdruck-Entwässerungszone GE vorgesehen, gebildet im wesentlichen aus einer oberen und einer unteren fluid-durchlässigen (z.B. perforierten) oder mit Ausnehmungen (z.B. Längsrillen) versehenen Platte 15 bzw. 16. Die das Obersieb S2 berührende obere Platte 15 ist (vorzugsweise) an der Unterseite eines Unterdruck-Entwässerungskastens 71 befestigt. Dieser kann bei schmalen Maschinen entfallen. Die untere Platte 16, an die ein Schwingungserzeuger 19 angeschlossen sein kann, ruht auf mehreren Pneumatikschläuchen 4a, deren Innendruck wiederum individuell einstellbar ist. Somit ist die Platte 16 nachgiebig an das Untersieb S1 andrückbar. Die Platten 15, 16 können aus einem biege-elastischen Material gebildet sein.
    Für das Obersieb S2 ist eine stationäre Tragkonstruktion 8 vorgesehen. An dieser sind befestigt: Lager für die obere Brustwalze 9, die Skimmer 7 mit den oberen Entwässerungsleisten 6 sowie der Unterdruckkasten 7a mit der Platte 15. Ebenso können daran befestigt sein die Lager für Siebleitwalzen, z.B. 9a, die das endlose Obersieb S2 zur Brustwalze 9 zurückführen. Wie bei 14 mit Doppelpfeilen angedeutet ist, kann man jedes der Enden der Tragkonstruktion 8 in der Höhe individuell justieren, um hierdurch den Abstand der beiden Siebe und deren Konvergenzwinkel und somit auch die Lage der Kontaktstelle K beliebig einstellen zu können. Am Ende der Doppelsiebzone befindet sich in bekannter Weise ein Trennsauger 13; dieser sorgt dafür, daß die gebildete Faserstoffbahn sich vom Obersieb S2 trennt und mit dem Untersieb S1 über eine Siebleitwalze 10a (oder über eine Siebsaugwalze) weiterläuft. Danach wird die Faserstoffbahn in bekannter Weise mittels eines Filzbandes F weitertransportiert. Die Figur 2 zeigt schematisch, wie aus dem Suspensionsstrom (mit der Dicke d) sich
    an jedem der beiden Siebbänder S1 und S2 eine allmählich dicker werdende Faserstoffmatte 17 bzw. 18 bildet. Zwischen diesen zwei Faserstoffmatten verbleibt zunächst ein sich verjüngender und flüssig bleibender Teil des Suspensionsstromes. Irgendwo im Bereich der Gleichdruck-Entwässerungszone GE oder davor, liegt die sogenannte Immobilitätslinie I (die quer über die gesamte Bahnbreite verläuft). Hier vereinigen sich die zwei Faserstoffmatten 17 und 18 zu der nunmehr weiter zu entwässernden Faserstoffbahn W.
    Die Figur 3 zeigt einen sogenannten Gapformer (ähnlich Druckschrift D3, Fig. 6); die Figur 4 zeigt einige Alternativen dazu. Die beiden Siebbänder S1 und S2 bilden am Umfang einer Formiersaugwalze 10A einen Zwickel, in den mittels des Stoffauflaufes 1A der Suspensionsstrom in Form eines freien Strahles eingeschossen" wird. Beispielhaft ist hier ein Mehrlagenstoffauflauf vorgesehen. Das Obersieb S2 läuft von einer Siebleitwalze 9A auf die Formierwalze, die (nur beispielsweise) als Saugwalze 10A ausgebildet ist. Es umschlingt diese im Bereich der Formierzone FZ. Dort können gemäß Fig. 4 einige Formierleisten 3A vorgesehen sein, die mittels je eines Pneumatikschlauches 4 in Richtung zur Walze 10A an das Obersieb S2 nachgiebig andrückbar sind. Die Wasserabfuhr nach oben erfolgt in Fig. 3 - aufgrund der kinetischen Energie des Wassers - mittels eines Auffangsbehälters 27, oder gemäß Fig. 4 mittels einer Saugkammer 7A.
    In Bahnlaufrichtung hinter der Formierzone FZ ist wiederum eine Gleichdruck-Entwässerungszone GE vorgesehen. Abweichend von Figur 1 sind in Figur 3 beispielsweise sowohl am Obersieb als auch am Untersieb mehrere perforierte gelenkig miteinander verkettete Plattensegmente 15A bzw. 16A vorgesehen. Die Perforation kann gemäß Fig. 4 schräg durch die Platten verlaufen. Die oberen Plattensegmente 15A sind mittels ihrer Gelenke an einer Tragkonstruktion 8A befestigt. Die unteren Plattensegmente 16A ruhen dagegen wieder auf Pneumatikschläuchen 4A, wobei u.a. jedem Gelenk ein solcher Pneumatikschlauch 4A zugeordnet ist. Beispielhaft ist noch angedeutet, daß die Plattensegmente 15A, 16A elektrisch beheizbar sind (siehe Leitungssystem bei 20). Bei 25 ist angedeutet, wie aus einem Vorratsbehälter 26 ein Additiv (z. B. Farbe, Füllstoff, Leim oder Entwässerungshilfsmittel) durch die Platte 16A der Bahn zugeführt werden kann.
    Die Bauform gemäß Figur 3 oder 4 kann dahingehend abgewandelt werden, daß man zwischen der Formierwalze 10A und der Gleichdruck-Entwässerungszone GE noch weitere an sich bekannte Formierelemente vorsieht, z.B. entsprechend den Formierelementen 05 und 06 der Figur 6.
    Bei dem Gapformer gemäß Figur 5, der in Anlehnung an Fig. 1 der Druckschrift D3 aufgebaut ist, sind wiederum (ähnlich wie in Figur 3) ein Stoffauflauf 1B, eine Formiersaugwalze 10B und eine Siebleitwalze 9B vorgesehen. Eine aus zwei Siebbändern S1 und S2 gebildete Doppelsiebzone umschlingt etwa die Hälfte des Umfanges der Formiersaugwalze 10B und erstreckt sich sodann zu einer Siebsaugwalze 21. In einem ersten Teil des von den Sieben umschlungenen Bereiches der Formiersaugwalze 10B können wiederum nachgiebig andrückbare Formierleisten 3B vorgesehen sein (diese können auch entfallen). In einem daran anschließenden Bereich des Umfanges der Formiersaugwalze 10B ist gemäß der Erfindung eine Gleichdruck-Entwässerungs-zone GE vorgesehen, gebildet aus mehreren perforierten und gelenkig aneinander geketteten Plattensegmenten 16B. Jedes dieser Plattensegmente ist mittels frei wählbarer Kräfte nachgiebig in Richtung zur Walze 10B an das eine Siebband S1 andrückbar. Sowohl die Formierleisten 3B als auch die Plattensegmente 16B sind auf einer schwenkbaren Tragvorrichtung 22 nachgiebig abgestützt. Die Nachgiebigkeit ist hier symbolisch durch Druckfedern dargestellt. In der Praxis wird man jedoch wiederum Pneumatikschläuche verwenden. In vielen Fällen wird man, dank der Erfindung, anstelle der Siebsaugwalze 21 eine normale Vollmantelwalze 21A verwenden können (Kosteneinsparung!); siehe strichpunktierte Variante.
    Die Figur 6 zeigt beispielhaft einen Zwillings-Gapformer (ähnlich DE 44 02 273), bestehend aus einem ersten Doppelsiebformer UF für die untere Lage und einen zweiten Doppelsiebformer OF für die obere Papierlage. Die beiden Doppelsiebformer sind bezüglich der Anordnung ihrer Entwässerungselemente, bezogen auf die Papierlaufrichtung, gleich aufgebaut, wobei die Laufrichtung gegeneinander gerichtet ist. Es ist je Doppelsiebformer ein Ober- und Untersieb U1 und U2 bzw. 01 und 02 vorgesehen, welches über eine entsprechende Anzahl von Umlenkwalzen umläuft, so daß es die vom Stoffauflauf U3 bzw. 03 abgegebene Stoffsuspension sandwichartig zwischen dem Ober- und Untersieb einschließt. Das Untersieb U2 bzw. 02 wird über eine Formiersaugwalze U4 bzw. 04 geleitet durch die der erste Teil der Entwässerung stattfindet. Dies entspricht der Sektion I des Doppelsiebformers. Die darauf folgende Sektion II des Doppelsiebformers besteht aus einer Vielzahl von nachgiebig andrückbaren Leisten auf einem Saugkasten U5 bzw. 05, der sich innerhalb des Untersiebes U2 bzw. 02 befindet. Gegenüber den Leisten, (die auch entfallen können), befindet sich jeweils ein weiterer Saugkasten U6 bzw. 06, an dem eine Vielzahl von feststehenden Entwässerungsleisten angeordnet sind und der sich in der Siebschlaufe des jeweiligen Obersiebes befindet. Auf die Sektion II folgt die Sektion III mit einem feststehenden Entwässerungselement U7 oder 07 in der Siebschlaufe des Untersiebes. Darauf folgend ist ein Trennsauger U8 bzw. 08 vorgesehen, welcher die Abtrennung des Obersiebes 01 bzw. U1 von der auf dem Untersieb liegenden Papierlage unterstützt.
    Im dargestellten Fall wird das Untersieb 02 des oberen Doppelsiebformers OF über eine Umlenkwalze nach unten umgelenkt, während das Untersieb U2 des unteren Doppelsiebformers UF geradeaus weiterläuft, so daß die zwei gebildeten Papierlagen miteinander vereinigt ( zusammengegautscht") werden. Danach laufen beide Untersiebe U2 und 02 mit der dazwischen befindlichen Bahn durch eine erfindungsgemäße Gleichdruck-Entwässerungszone GE. Diese dient zum besonders intensiven Verbinden der zwei Papierlagen; sie kann gleich oder ähnlich derjenigen gemäß Figur 1 oder 3 ausgebildet sein, z.B. in Form von zwei perforierten Platten 15C und 16C. Die untere Platte 16C hat an ihrem Auslaufende eine Trennsaugzone 13C.
    In Figur 7 ist als weitere Alternative der komplette, ähnlich Patentanmeldung 19704443.3 (PA 10482) gestaltete Naßteil einer Papiermaschine dargestellt, die insgesamt mit der Ziffer 80 bezeichnet ist. Ein Doppelsiebformer 86 wird aus einem Stoffauflauf 88 versorgt und umfaßt in an sich bekannter Weise ein Obersieb 98 und ein Untersieb 100, die über eine Formierwalze 90 geführt sind. Auf die Formierwalze 90 folgt ein z.B. nach unten ausgebauchter Formierkasten 92. Dieser kann (muß aber nicht) mit nachgiebigen Formierleisten 93 zusammenarbeiten. Daran schließen sich weitere Leisten oder Stützfoils 94 an.
    An den Doppelsiebformer 86, in dem eine erste Papierlage erzeugt wird, schließt sich ein zweiter Former (ein sogen. Creszent-Former) 97 an, der aus einem Stoffauflauf 99 versorgt wird. Zwischen einem über eine Formierwalze 91 geführten Filzband 102 und einem Sieb 101 wird eine zweite Papierlage erzeugt, die mit der im Doppelsiebformer 86 erzeugten ersten Lage zusammengeführt wird. Das innige Zusammengautschen der zwei Lagen erfolgt zwischen Obersieb 98 und Filzband 102, wiederum in einer Gleichdruck-Entwässerungszone GE, mittels einer fluiddurchlässigen und (beispielhaft) nach unten ausgebauten Platte 15E und einigen gegen diese nachgiebig anstellbaren Plattensegmenten 16E. Danach läuft das Filzband 102 des Creszent-Formers 97 mit der Bahn zur Pressenpartie. Durch die erste Naßpresse 81, 83, die vorzugsweise als Schuhpresse ausgebildet ist, läuft die Bahn zwischen dem Filzband 102 und einem Oberfilz 104. An die erste Naßpresse 81, 83 schließt sich eine weitere Presse an, die vorzugsweise gleichfalls als Schuhpresse 82, 84 ausgebildet ist und als einfach befilzte Presse mit einem Oberfilz 106 ausgeführt ist. Danach wird die Papierbahn 48 schließlich mittels eines Trockensiebes 108 durch eine Trockenpartie geführt.
    Eine derartige Ausführung mit Kombination eines ersten Formers, der als Doppelsiebformer ausgebildet ist und eines zweiten Formers, der als Creszent-Former ausgebildet ist, lassen sich vorteilhaft Papierbahnen herstellen, bei denen auf eine erste dicke Schicht, die im Doppelsiebformer erzeugt wird, eine zweite dünnere Schicht aufgebracht ist, die im Creszent-Former erzeugt wird.
    Die Figur 8 zeigt ein Ausführungsbeispiel der Erfindung, bei dem die Laufbahn der Siebe S1, S2 durch die Gleichdruck-Entwässerungszone GE steil von oben nach unten verläuft.
    In ähnlichen anderen Fällen kann sich die Gleichdruck-Entwässerungszone von unten nach oben, z.B. vertikal oder gegen eine gedachte Vertikale geneigt, erstrecken. Ein Vorteil dieser Anordnungen besteht darin, daß die Wasserabfuhr aus den Perforationen der jeweils oberen Platte oder Platten 15F erleichtert wird, weil sie überwiegend in horizontaler Richtung erfolgt; hierzu ist in der Regel kein Unterdruck erforderlich. - Im einzelnen zeigt die Figur 8 folgendes:
    Die beiden Siebbänder S1 und S2 bilden zwischen einer Formierwalze 130 und einer Brustwalze 132 einen keilförmigen Einlaufspalt, der unmittelbar von einem Stoffauflauf 126 eine Faserstoffsuspension aufnimmt, und zwar in ungefähr horizontaler Richtung. Die beiden Siebe umschlingen im wesentlichen den oberen absteigenden Quadranten der Formierwalze 130. Ungefähr auf der Höhe der Formierwalzen-Drehachse laufen die beiden Siebe S1 und S2 nach unten von der Formierwalze ab. Sie laufen sodann über einen in der Schlaufe des Obersiebes S2 angeordneten, konvex gekrümmten Formierschuh 114. In dem weiterhin steil nach unten verlaufenden Abschnitt der Doppelsiebzone sind sodann Gleichdruck-Entwässerungselemente 15F und 16F vorgesehen; dies sind perforierte Platten oder Plattensegmente. Die in der Schlaufe des Obersiebes S2 angeordnete stationäre Platte 15F ist Teil eines stationären Wasserauffangkastens. Die gegenüberliegende und in der Schlaufe des Untersiebes S1 angeordnete Platte 16F ruht mit Hilfe von Pneumatikschläuchen auf einen weiteren stationären Kasten; sie ist hierdurch mittels wählbarer Kräfte nachgiebig an das Untersieb S1 anstellbar.
    Der Mantel der Formierwalze 130 hat in bekannter Weise Ausnehmungen zum vorübergehenden Speichern von Wasser, z.B. in Form eines Wabenbezuges und eines darauf befestigten Siebstrumpfes. Zusätzlich kann, falls erforderlich, die Formierwalze 130 als Saugwalze ausgebildet sein. In der Schlaufe des Obersiebes S2 befindet sich im Bereich der Formierwalze eine Wasserauffangeinrichtung 139.
    Am Ende des steil nach unten verlaufenden Abschnittes der Doppelsiebzone ist eine Umlenkwalze 142 vorgesehen, welche die beiden Siebbänder S1 und S2 in eine im wesentlichen horizontale oder schwach nach oben ansteigende Laufrichtung umlenkt. Hier ist in der Schlaufe des Untersiebes S1 ein Trennsauger 115 vorgesehen, an dem das Obersieb S2 sich vom Untersieb und von der darauf befindlichen Papierbahn trennt. Falls erforderlich kann zwischen der Umlenkwalze 142 und dem Trennsauger 115 eine zusätzliche Gleichdruck-Entwässerungszone angeordnet werden. Das Obersieb S2 läuft von Trennsauger 115 über Leitwalzen 146 zurück zur Brustwalze 132. Das Untersieb S1 läuft nach dem Trennsauger 115 - falls erforderlich über wenigstens einen weiteren Saugkasten 137 - zu einer Siebsaugwalze 133, danach über Leitwalzen 141 zurück zur Formierwalze 130. Unmittelbar hinter der Siebsaugwalze 133 wird die gebildete Papierbahn in bekannter Weise mittels eines Filzes und einer Abnahmewalze vom Untersieb S1 abgenommen (nicht dargestellt).

    Claims (29)

    1. Verfahren zum Bilden einer Faserstoffbahn, insbesondere einer dicken Papier- oder Kartonbahn, aus einer Faserstoffsuspension, mit den folgenden Verfahrensschritten:
      a) man führt mittels eines Stoffauflaufes einen Suspensionsstrom zwischen zwei endlose, kontinuierlich umlaufende poröse Bänder, z. B. Siebbänder, die miteinander eine Doppelbandzone, z.B. Doppelsiebzone bilden;
      b) in der Doppelbandzone entfernt man durch die porösen Bänder hindurch einen Teil der Suspensionsflüssigkeit, so daß sich zwischen den Bändern die Faserstoffbahn bildet, welche nach dem Verlassen der Doppelbandzone mittels eines des beiden Bänder in Richtung zu einer nachfolgenden Behandlungsstation geführt wird;
      c) man bewirkt das Entfernen der Suspensionsflüssigkeit anfangs dadurch, daß man die Bänder an sogenannten Formierelementen (z. B. Formierwalze, Formierleisten oder dgl. ) entlangführt;
      d) dadurch gekennzeichnet, daß man die sich bildende Faserstoffbahn, eingehüllt zwischen zwei porösen Bändern,
      Figure 00130001
      stromabwärts" von den Formierelementen zwischen sogenannten Gleichdruck - Entwässerungselementen hinduchführt, zwecks weiterer Entfernung von Suspensionsflüssigkeit, unter Anwendung von im wesentlichen pulsationsfreiem Entwässerungsdruck.
    2. Verfahren nach Anspruch 1,
      dadurch gekennzeichnet, daß das weitere Entfernen von Suspensionsflüssigkeit, unter Anwendung des im wesentlichen pulsationsfreien Entwässerungsdruckes, innerhalb der gleichen Doppelbandzone stattfindet wie das Entfernen von Suspensionsflüssigkeit mittels der Formierelemente.
    3. Verfahren nach Anspruch 1,
      dadurch gekennzeichnet, daß das weitere Entfernen von Suspensionsflüssigkeit, unter Anwendung des im wesentlichen pulsationsfreien Entwässerungsdruckes, in einer zweiten, nachfolgenden Doppelbandzone, z.B. zwischen einem Siebband und einem Filzband stattfindet.
    4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
      dadurch gekennzeichnet, daß das weitere Entfernen von Suspensionsflüssigkeit unter einem in Bahnlaufrichtung wenigstens annähernd kontinuierlichen Entwässerungsdruck stattfindet.
    5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man, wie an sich bekannt, beim anfänglichen Entfernen von Suspensionsflüssigkeit mehrmals nacheinander in der zwischen den Bändern noch vorhandenen Supension Druckpulsationen erzeugt.
    6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
      dadurch gekennzeichnet, daß man die beiden porösen Bänder (mit der sich dazwischen bildenden Faserstoffbahn) an einem feststehenden Gleichdruck - Entwässerungselement entlangführt, das mit dem einen porösen Band in Kontakt kommt, und daß man ein zweites Gleichdruck - Entwässerungselement in Richtung zu dem ersten nachgiebig an das andere poröse Band andrückt.
    7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
      dadurch gekennzeichnet, daß man durch die beiden Gleichdruck - Entwässerungselemente im wesentlichen gleich viel Suspensionflüssigkeit entfernt, so daß eine im wesentlichen symmetrische Entwässerung der sich bildenden Faserstoffbahn nach beiden Seiten hin erfolgt.
    8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
      dadurch gekennzeichnet, daß das Entfernen von Suspensionsflüssigkeit im Bereich wenigstens eines der Gleichdruck - Entwässerungselemente durch Anwenden von Unterdruck forciert wird.
    9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
      dadurch gekennzeichnet, daß man der Fasersuspension im Bereich der Gleichdruck - Entwässerunselemente Wärmeenergie zuführt,
         z. B. durch Beheizen der Gleichdruck - Entwässerungselemente, (elektrisch oder mittels Dampf) und / oder durch konduktive elektrische Erwärmung der sich bildenden Faserstoffbahn.
    10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man wenigstens eines der Gleichdruck - Entwässerungselemente in eine hochfrequente Schwingung versetzt` um hierdurch das Entfernen von Suspensionsflüssigkeit zu forcieren.
    11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man durch wenigstens eines der Gleichdruck - Entwässerungelemente hindurch ein chemisches Additiv der sich bildenden Fasserstoffbahn zuführt.
    12. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, das man den Anpressdruck, mit dem das eine Gleichdruck - Entwässerungselement gegen das andere gedrückt wird, sektionsweise quer zur Maschinenrichtung auf unterschiedliche Werte einstellt, zwecks Optimierung des Feuchtigkeits - Querprofiles der gebildeten Faserstoffbahn.
    13. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das weitere Entfernen von Suspensionswasser zwischen den genannten Gleichdruck - Entwäserungselementen unmittelbar nach dem Zusammenführen zweier Teilbahnen stattfindet, zwecks inniger Verbindung der beiden Teilbahnen zu einer mehrlagigen Faserstoffbahn.
    14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das weitere Entfernen von Suspensionsflüssigkeit zwischen einem Siebband und einem Filzband stattfindet.
    15. Vorrichtung zum Bilden einer Faserstoffbahn, insbesondere einer dicken Papier- oder Kartonbahn, aus einer Faserstoff-Suspension, mit den folgenden Merkmalen:
      a) zwei kontinuierlich umlaufende endlose poröse Bänder, z.B. Siebbänder (S1, S2), bilden miteinander eine Doppelbandzone zur Aufnahme eines Suspensionsstromes und zum Bilden der Faserstoffbahn durch Entfernen von Suspensionsflüssigkeit durch die beiden Bänder hindurch;
      b) im Anfangsbereich der Doppelbandzone sind an der Innenseite jedes der beiden endlosen Bänder Formierelemente (z.B. Formierwalze und/oder Formierleisten 3, 6) vorgesehen, die sich quer zur Bahnlaufrichtung erstrecken;
      gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:
      c) stromabwärts von den Formierelementen (3,6) sind sogenannte Gleichdruck-Entwässerungs-elemente (15, 16) vorgesehen, zwischen denen die sich bildende Faserstoffbahn, eingehüllt zwischen zwei porösen Bändern, hindurchläuft;
      d) an dem einen porösen Band (S2) ist wenigstens ein stationäres oder ein drehbares Gleichdruck-Entwässerungselement (15 bzw. 10B) vorgesehen;
      e) an dem anderen porösen Band (S1) ist wenigstens ein Gleichdruck-Entwässerungselement (16) vorgesehen, das mittels einer wählbaren Kraft nachgiebig an das poröse Band anstellbar ist.
    16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Gleichdruck-Entwässerungselemente als Platten (15, 16) oder als Plattensegmente ausgebildet sind.
    17. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Gleichdruck-Entwässerungselemente (15, 16) fluiddurchlässig, vorzugsweise perforiert sind.
    18. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eins der Gleichdruck-Entwässerungselemente an der Fläche, die das poröse Band berührt, Ausnehmungen zum Aufnehmen von Suspensionsflüssigkeit aufweist.
    19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eines der Gleichdruck-Entwässerungselemente (16) als biege-elastische Platte ausgebildet ist.
    20. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in Bahnlaufrichtung mehrere Gleichdruck-Entwässerungselemente (16B), die miteinander gelenkig verkettet sind, hintereinander angeordnet sind.
    21. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eines der Gleichdruck-Entwässerungselemente mit wenigstens einer zum Abführen von Suspensionsflüssigkeit dienenden Unterdruckkammer (7a) versehen ist.
    22. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eines der Gleichdruck-Entwässerungselemente eine Heizeinrichtung aufweist (20, Fig. 3).
    23. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eines der Gleichdruck-Entwässerungselemente mit einem Schwingungserreger gekoppelt ist (19, Fig. 1).
    24. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Stoffauflauf (1A) ein Mehrlagenstoffauflauf ist (Fig. 3).
    25. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im Anfangsbereich der Doppelbandzone an dem einen Band (S2) stationäre Formierelemente (6) und an dem anderen Siebband (S1) mit einer wählbaren Kraft nachgiebig anstellbare Formierelemente (3) vorgesehen sind.
    26. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eines der Gleichdruck-Entwässerungselemente (15A, 16A) eine schräge Perforation aufweist derart, daß im Betrieb die abströmende Suspensionsflüssigkeit beim Eintritt in die Perforation um weniger als 90° umgelenkt wird (Fig. 4).
    27. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eines der Gleichdruck-Entwässerungselemente eine gewölbte (zu den Bändern hin ausgebauchte) Platte (15E) ist, an die mehrere hintereinander angeordnete Plattensegmente (16E) anstellbar sind (Fig. 7).
    28. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß eines der Gleichdruck-Entwässerungselemente eine drehbare Walze, z.B. Formierwalze (10B) ist, an die mehrere hintereinander angeordnete Plattensegmente (16B) nachgiebig anstellbar sind (Fig. 5).
    29. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Laufbahn der porösen Bänder (S1, S2) zwischen den Gleichdruck-Entwässerungselementen (15 F, 16F) vertikal oder gegen eine gedachte Vertikale geneigt verläuft, entweder von oben nach unten oder von unten nach oben (Fig. 8).
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