EP0887275B1 - Emballage pour pièce rectangulaire et plate, telle qu'un capot de véhicule - Google Patents

Emballage pour pièce rectangulaire et plate, telle qu'un capot de véhicule Download PDF

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EP0887275B1
EP0887275B1 EP19980401048 EP98401048A EP0887275B1 EP 0887275 B1 EP0887275 B1 EP 0887275B1 EP 19980401048 EP19980401048 EP 19980401048 EP 98401048 A EP98401048 A EP 98401048A EP 0887275 B1 EP0887275 B1 EP 0887275B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
box
wall
edge
wedging
bonnet
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP19980401048
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP0887275A1 (fr
Inventor
Jacky Van Oycke
Jean-Pierre Vieilhomme
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Smurfit Socar SA
Original Assignee
Smurfit Socar SA
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Filing date
Publication date
Application filed by Smurfit Socar SA filed Critical Smurfit Socar SA
Publication of EP0887275A1 publication Critical patent/EP0887275A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP0887275B1 publication Critical patent/EP0887275B1/fr
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D5/00—Rigid or semi-rigid containers of polygonal cross-section, e.g. boxes, cartons or trays, formed by folding or erecting one or more blanks made of paper
    • B65D5/42—Details of containers or of foldable or erectable container blanks
    • B65D5/44—Integral, inserted or attached portions forming internal or external fittings
    • B65D5/50—Internal supporting or protecting elements for contents
    • B65D5/5002—Integral elements for containers having tubular body walls
    • B65D5/5007—Integral elements for containers having tubular body walls formed by inwardly protruding of folded parts of the body
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D5/00—Rigid or semi-rigid containers of polygonal cross-section, e.g. boxes, cartons or trays, formed by folding or erecting one or more blanks made of paper
    • B65D5/0005—Rigid or semi-rigid containers of polygonal cross-section, e.g. boxes, cartons or trays, formed by folding or erecting one or more blanks made of paper of variable capacity
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D85/00—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials
    • B65D85/30—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials for articles particularly sensitive to damage by shock or pressure
    • B65D85/48—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials for articles particularly sensitive to damage by shock or pressure for glass sheets

Definitions

  • the present invention relates to a packaging made of semi-rigid, such as corrugated cardboard, for packaging, the transport and storage of a part substantially rectangular and flat, for example a vehicle hood.
  • Passenger vehicle hoods are noticeably rectangular and relatively flat but they can have dimensions which vary in large proportions from one vehicle to another.
  • shape of their front edge may also vary. It can be straight, but in some models it ends with a protruding nose, more or less prominent, intended to adapt, when the hood is closed, between the front headlights of the vehicle. This nose can be either in the extension of the hood, or curved towards the low.
  • the rear edge which is adjacent to the windshield is usually straight, but it can sometimes have a shape concave curved ending at its ends in two tips.
  • a packaging made of a rectangular box in which elements are directly cut in and hinged on one of the large walls of the body is known from document EP-A-0 737 623.
  • the present invention aims to remedy these disadvantages of offering corrugated cardboard packaging having a variable shape which can be adapted to different hood sizes and which has a system of integrated shims.
  • the invention also relates to packaging whose manufacture causes the least possible loss.
  • the body In the case of a hood provided with a nose on its edge front, the body includes two front wedging elements spaced by an interval in which the nose is housed.
  • the box includes a bottom wall, an upper wall parallel to the bottom wall, two parallel side walls and one end side wall and is open to its fourth face, said upper wall having a U-shaped notch from its edge located at the open end of the body, on the central edge of which are articulated two foldable, grooved portions, capable of being placed under the shape of parallelepipedal wedging elements likewise height as the crate and being introduced, by folding around their articulation on the central edge, in the space defined between the back wall and the wall upper, at the rear of the notch, said elements of wedging with two spans for the support of the front edge of the hood and being spaced by an interval in which comes insert the hood nose.
  • the rear wedging element has two walls parallel sides intended to slide on the walls parallel sides of the body, a stop wall central located between said side walls and on which rests on the rear edge of the hood, and recesses formed on either side of the abutment wall central for the passage of the points located at the ends from the rear edge of the hood.
  • the element of rear wedging consists of a second box of the same that the first box and which also has a U-shaped notch on its upper wall, on the central edge of which is articulated a foldable portion capable to be put in the form of a wedging element parallelepiped of the same height as the second box and to be introduced, by folding around the joint on the central edge of the notch, in the space defined between the bottom wall of the second box, and its wall upper, recesses being formed between said element wedging and parallel side walls of the second body to accommodate the tips of the hood.
  • the rear wedging element is reduced to a cardboard blank rectangular divided lengthwise into at least two bands of equal width by at least one line of longitudinal backflow which extends over a portion of the length of the strip and stops at a certain distance from transverse edges of the blank, said blank also having two longitudinal incisions located on either side of the discharge line, in line with it and which extend to said transverse edges, said blank being first folded in on itself by folding one over the other the two strips, then being folded along two lines transverse folding passing through the ends of the discharge line, two longitudinal slits being openings on the two interior side flaps as well formed, while the two outer side flaps are folded at their ends to form two legs sliding intended to slide on the inside of parallel side walls of the body.
  • the rear edge of the hood bears on the portion of the wedging element which is between the two transverse fold lines, while the points of said rear edge penetrate through said slots.
  • Figure 1 represents a known model of a motor vehicle hood 10.
  • the hood has a generally rectangular shape and includes on its edge before two notches 12, 14 intended to fit around vehicle headlights and a nose 16 which may be in the hood blank or curved down, as in the figure 1.
  • the edges rectilinear notches form an angle ⁇ between them very open.
  • the cover also has two edges longitudinal 17, 19 and a rear edge 18 whose shape fits the base of the windshield and has two points 20, 22 projecting rearward.
  • Figures 2 to 9 show a package 24 according to a first embodiment, for packaging the cover 10.
  • the packaging 24 includes a first box relatively flat parallelepiped 26 and a second parallelepiped body 126 slidably mounted in the first box.
  • Box 26 is made of corrugated cardboard from a blank 30 shown in Figure 4.
  • the blank includes a bottom wall 32 of surface greater than the projected surface of the cover on a plane, two parallel side walls 34, 36 of height slightly greater than that of the cover, a upper wall 38 parallel to the bottom wall and likewise surface it, and ends at one end with a strip 40 which allows the blank to be closed on itself by bonding this strip on the end of the bottom wall 32.
  • Box 26 is closed at one end by flaps 42, 44, 46, 48 and 50, respectively articulated on the walls 32, 34, 36, 38, 40, and its other end is opened. It comprises two integrated wedging elements 52, 54 made of the same material as the cardboard blank 30.
  • the wedging elements are formed by cutting on the upper wall 38 a U-shaped notch 56, three recesses 68, 70, 72 and an incision 74.
  • the notch 56 has two parallel edges extending from the free edge of the wall upper and extending parallel to the side walls 34, 36 and a very open V-shaped central edge 57, with an opening angle equal to the angle ⁇ formed by the notches 12, 14 of the cover.
  • the wedging elements each comprising a flap rectangular 58 which is articulated on the central edge 57 of the notch, along a line of articulation 60.
  • a wall substantially rectangular 62 provided on its two parallel edges with two foldable flaps 64, 66.
  • FIGS. 4, 6 and 7 The phases of the shaping of the first box are illustrated in FIGS. 4, 6 and 7: the blank 30 is rolled up to form a parallelepiped volume and the strip 40 is glued to the bottom wall 32. The box is then closed at one end by folding and gluing the flaps 42, 44, 46, 48 and 50. Next, the wedging elements 52, 54 are shaped by folding the flaps 64, 66 perpendicular to the wall 62, then by pivoting the 'together around the fold line 61 in the direction of the arrow f 1 to make it fit under the flap 58, as shown in FIG. 6.
  • the flaps 64, 66 have on their edge which is adjacent to the flap 58 a notch 74 in a V ending in a hook 76 and that said flap 58 is divided into two portions by a median fold line 78 parallel to the lines of folding 60 and 61.
  • the flap 58 is pressed in so that its two portions penetrate into the notches 74, as shown in FIG. 7.
  • the hooks 76 are introduced in slots 80 formed on the flap 58 near the fold line 60.
  • the assemblies shown in FIG. 6 are then pivoted in the direction of the arrow f 2 to come to retract under the upper wall 38.
  • the wedging elements are then in their final position, which is shown in FIG. wall 62 rests on the bottom wall 32 and the flaps 64, 66 are placed vertically between the bottom wall 32 and the upper wall 38.
  • Said flaps have a height equal to the interior height of the body and therefore support the upper wall.
  • the recessed flap 58 has a dihedral concave surface whose central fold line 78 is parallel to the bottom wall 32.
  • the two wedging elements 52, 54 thus formed are arranged symmetrically with respect to the median axis of the body and are spaced by a free interval 82. These elements can be glued to the bottom wall 32 in order to stiffen the whole.
  • the body which has just been described receives the part front of the cover 10.
  • the portions 12, 14 of the front edge of the hood are supported in the concave housings formed by the sunken flaps 58, while the nose 16 is inserted in the interval 82 between the wedging elements.
  • the side walls 34, 36 have two holes 83 for the passage of the fingers in order to be able to transport the checkout.
  • the second parallelepipedic box 126 is intended for receive the rear part of the cover. This case which is shown in Figure 9 is identical to the first box 26 except that it has a section slightly less than this so that it can be slidably mounted there, as will be explained below.
  • Box 126 is made of corrugated cardboard from of a blank 130 shown in FIG. 5. To avoid describe in detail this box, or will subsequently designate elements homologous to those of the first box by the same reference numbers increased by 100.
  • Box 126 has a single wedging element integrated, made in the cardboard blank 130. To this end, on the upper wall 138 is cut a notch 156 U-shaped whose parallel edges start from the free edge of the upper wall and extend parallel to the walls side 134, 136 of the body and the central edge of which is parallel to flap 148.
  • the portion of blank inside the notch is articulated to the upper wall 138 along a line of folding 160 located in the center of said central edge of the notch.
  • a first central flap is thus defined 159 which is articulated around the fold line 160, two side flaps 171, 173 foldable along the fold lines 161, 163, a second central flap 175 foldable along the line folding 165 and two flaps adjoining the second flap central 175. These adjoining flaps are provided with lines of discharge 177, 179 and studs 181, 183 at their end free.
  • FIGS. 8 and 9 The shaping of the second box 126 is illustrated by FIGS. 8 and 9: after having formed the box exactly as explained with regard to the first box 26, the side flaps 171, 173 are folded to place them perpendicularly to the first central flap 159, then fold said adjoining flaps around the fold lines 161, 163 and fold them in the direction of arrow f 3 around the discharge lines 177, 179, so that the side flaps 171, 173 are sandwiched between the double thicknesses of the adjoining flaps.
  • the pins 181, 183 are locked inside the slots 185, 187 drilled on the fold lines 161, 163.
  • an incision 189 U-shaped ( Figure 5) defining inside a flap 191 which can be folded along a line 193 connecting the ends of the incision.
  • This flap is positioned so that when is erected perpendicular to the bottom wall, it places exactly in front of said parallelepiped volume, as illustrated in Figure 9.
  • the flap 191 can be pasted on said volume.
  • the parallelepiped volume and the front flap 191 constitute a rear wedging element for the hood.
  • the assembly of the cover in the packaging is done as follows: the cover 10 is placed in the first box 26 by bringing its two notches 12, 14 to bear against the re-entrant flaps 58 of the front wedging elements 52, 54 and engaging the nose 16 in the interval 82 between the two wedging elements.
  • the second box 126 is then assembled at the first box 26 by introducing its open end to across the open end of the first crate then she is pushed in until the front flap 191 comes in press against the rear edge of the hood. Points 20, 22 of hood then enter the intervals 193, 195 located on either side of the front flap. Longitudinal edges 17, 19 of the cover pass under the longitudinal edges of the notches 56, 156.
  • a hood packaging was thus produced, the length can be adapted to the length of the hood and which has front wedging elements 52, 54 and rear 189 integrated. These wedging elements are suitably arranged so as to prevent the cover from moving in packaging and protect parts from impact fragile of the cover that are the nose 16 and the tips 20, 22.
  • the hood is almost entirely visible at through the large, substantially circular opening formed by the notches, which allows the buyer to see it without having to dismantle the packaging.
  • the hood does not no risk of going out through this opening since it is retained at the front by the dihedral walls 58, and on the sides by the longitudinal edges of the notches.
  • this element may be in the middle of the central edge 57 of the notch 56.
  • the box 26 will have an edge 57 of rectilinear notch and not in V.
  • This package includes a box 26 identical to that of the previous embodiment, but at instead of a second box, here we use an element of sliding setting 200 of very simplified design.
  • the sliding element 200 is produced from a blank in cardboard 202 of rectangular shape. On the median axis longitudinal of the blank is marked with a delivery line 204 which extends over about a third of the length of the blank and in the middle of the median axis. On the remaining portions of the median axis located on either side of the line of repression are made two incisions 206, 208 going to the transverse edges of the blank.
  • the two parts of the blank located on either side of the double delivery line are themselves divided into two equal parts 210, 212 and 214, 216 respectively, by longitudinal fold lines 218, 220. At the ends blank portions 210, 212 are pierced with four slots longitudinal 222 of equal length.
  • the blank thus creased is folded as shown in the Figures 10 and 12, so as to form a band of four overlapping cardboard thicknesses, slots 222 are overlapping two by two.
  • the ends are bent of the two rear flaps of this strip in order to form two sliding tabs 228, 230.
  • a wedging element provided with a central portion 231 to which two flaps are attached front side 232, 234 drilled with slots 222 and two rear flaps 236, 238 provided with sliding tabs.
  • the wedging element is ready to be inserted at inside the body 26.
  • the timing element is pushed in until the rear edge of the hood comes to rest against the central portion 231 of the element and that the hood tips penetrate the slots 222.
  • the tips 20, 22 of the cover are protected by the flaps 236 and 238.
  • the tabs 228, 230 can be glued to the walls 34, 36.
  • the wedging element 200 is prevented from leaving the box 26 either by sticking it on it or by means of straps.
  • the rear wedging element 200 may include only two thicknesses of cardboard, because strips 210 and 216 can be eliminated.

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  • Cartons (AREA)

Description

La présente invention concerne un emballage en matière semi-rigide, tel que carton ondulé, pour le conditionnement, le transport et le stockage d'une pièce sensiblement rectangulaire et plate, par exemple un capot de véhicule.
Les capots de véhicule de tourisme sont sensiblement rectangulaires et relativement plats mais ils peuvent avoir des dimensions qui varient dans de grandes proportions d'un véhicule à l'autre. De même, la forme de leur bord avant peut aussi varier. Il peut être rectiligne, mais dans certains modèles il se termine par un nez saillant, plus ou moins proéminent, destiné à s'adapter, lorsque le capot est fermé, entre les phares avant du véhicule. Ce nez peut être soit dans le prolongement du capot, soit incurvé vers le bas. Enfin, le bord arrière qui est voisin du pare-brise est généralement droit, mais il peut parfois avoir une forme incurvée concave se terminant à ses extrémités par deux pointes.
En vue de pouvoir transporter et stocker facilement les capots sous forme de pièces détachées, il est connu de les conditionner dans un emballage en carton constitué par une unique caisse de forme et dimensions adaptées à celles du capot. Mais, on comprend que l'on doive alors disposer d'une grande gamme d'emballages pour tous les modèles existants, ce qui entraíne des problèmes complexes pour leur stockage et leur montage.
De plus, dans les emballages connus, il est d'usage de placer des cales destinées à empêcher le capot de se déplacer dans l'emballage et à le protéger contre les chocs mécaniques. Ces cales sont constituées par des pièces indépendantes, de dimension et forme appropriées, et réalisées dans une matière souple afin d'absorber les déformations dues aux chocs. Elles sont parfois réalisées à partir d'un flan de carton qui doit être préalablement mis en forme par un certain nombre d'opérations de pliage d'où il résulte une complication du procédé de montage de l'emballage, ainsi que l'utilisation d'une main-d'oeuvre spécialisée et donc une augmentation du coût et de la durée de la fabrication de l'emballage.
Un emballage fait d'une caisse parallélépipédique dans laquelle des éléments de calage sont directement taillés dans et articulés sur une des grandes parois de la caisse est connu du document EP-A-0 737 623.
La présente invention vise à remédier à ces inconvénients en proposant un emballage en carton ondulé ayant une forme variable qui peut être adaptée aux différentes tailles de capots et qui comporte un système de cales intégrées. L'invention concerne également un emballage dont la fabrication entraíne le moins de perte possible.
L'invention concerne un emballage pour une pièce sensiblement rectangulaire et plate, telle qu'un capot de véhicule comportant un bord avant et un bord arrière, ledit emballage comprenant:
  • une caisse parallélépipédique plate réalisée à partir d'un unique flan en carton, ladite caisse étant ouverte à une extrémité et présentant sur une de ses grandes parois des découpes qui permettent de réaliser, uniquement par pliage, au moins un élément de calage avant articulé sur ladite grande paroi par une ligne de pliage et qui vient se placer à l'intérieur de la caisse, par pivotement autour de ladite ligne de pliage, ledit élément de calage servant à l'appui du bord avant du capot,
  • et un élément de calage arrière réalisé à partir d'un unique flan de carton, ledit élément de calage arrière ayant la même section que la section intérieure de la caisse et étant monté coulissant à travers ladite extrémité ouverte de la caisse, dans laquelle il peut être plus ou moins enfoncé jusqu'à ce qu'il vienne en butée contre le bord arrière du capot.
Dans le cas d'un capot pourvu d'un nez sur son bord avant, la caisse comprend deux éléments de calage avant espacés par un intervalle dans lequel le nez vient se loger.
Dans un mode de réalisation de l'invention, la caisse comprend une paroi de fond, une paroi supérieure parallèle à la paroi de fond, deux parois latérales parallèles et une paroi latérale d'extrémité et est ouverte sur sa quatrième face, ladite paroi supérieure présentant une échancrure en U à partir de son bord situé à l'extrémité ouverte de la caisse, sur le bord central de laquelle sont articulées deux portions pliables, rainées, susceptibles d'être mises sous la forme d'éléments de calage parallélépipédiques de même hauteur que la caisse et d'être introduites, par pliage autour de leur articulation sur le bord central, dans l'espace défini entre la paroi de fond et la paroi supérieure, à l'arrière de l'échancrure, lesdits éléments de calage présentant deux portées pour l'appui du bord avant du capot et étant espacés par un intervalle dans lequel vient s'insérer le nez du capot.
L'élément de calage arrière comprend deux parois latérales parallèles destinées à glisser sur les parois latérales parallèles de la caisse, une paroi de butée centrale située entre lesdites parois latérales et sur laquelle s'appuie le bord arrière du capot, et des évidements formés de part et d'autre de la paroi de butée centrale pour le passage des pointes situées aux extrémités du bord arrière du capot.
Selon un mode de réalisation particulier, l'élément de calage arrière est constitué par une seconde caisse de même forme que la première caisse et qui présente également une échancrure en U sur sa paroi supérieure, sur le bord central de laquelle est articulée une portion pliable susceptible d'être mise sous la forme d'un élément de calage parallélépipédique de même hauteur que la seconde caisse et d'être introduite, par pliage autour de l'articulation sur le bord central de l'échancrure, dans l'espace défini entre la paroi de fond de la seconde caisse, et sa paroi supérieure, des évidements étant ménagés entre ledit élément de calage et les parois latérales parallèles de la seconde caisse pour y loger les pointes du capot.
Selon un autre mode de réalisation, plus économique, l'élément de calage arrière se réduit à un flan de carton rectangulaire divisé dans le sens de la longueur en au moins deux bandes d'égale largeur par au moins une ligne de refoulement longitudinale qui s'étend sur une portion de la longueur de la bande et s'arrête à une certaine distance des bords transversaux du flan, ledit flan présentant également deux incisions longitudinales situées de part et d'autre de la ligne de refoulement, dans le prolongement de celle-ci et qui s'étendent jusqu'auxdits bords transversaux, ledit flan étant d'abord replié sur lui-même en rabattant l'une sur l'autre les deux bandes, puis étant plié suivant deux lignes de pliage transversales passant par les extrémités de la ligne de refoulement, deux fentes longitudinales étant percées sur les deux volets latéraux intérieurs ainsi formés, tandis que les deux volets latéraux extérieurs sont pliés à leur extrémité afin de former deux pattes de coulissement destinées à glisser sur la face intérieure des parois latérales parallèles de la caisse.
Le bord arrière du capot vient en appui sur la portion de l'élément de calage qui est comprise entre les deux lignes de pliage transversales, tandis que les pointes dudit bord arrière pénètrent à travers lesdites fentes.
L'invention sera décrite à présent en regard des dessins annexés dans lesquels :
  • la figure 1 est une vue en perspective d'un modèle courant de capot de voiture automobile ;
  • la figure 2 est une vue en perspective d'un premier mode de réalisation d'emballage de capot formé de deux caisses ;
  • la figure 3 est une vue en coupe suivant la ligne III-III de la figure 2 ;
  • la figure 4 montre le flan servant à réaliser la première caisse ;
  • la figure 5 montre le flan servant à réaliser la seconde caisse ;
  • la figure 6 est une vue en perspective montrant la première caisse montée et les éléments de calage avant en cours de mise en forme ;
  • la figure 7 est une vue en perspective de la première caisse complètement montée ;
  • la figure 8 est une vue en perspective montrant la seconde caisse montée et les éléments de calage arrière en cours de mise en forme ;
  • la figure 9 est une vue en perspective de la seconde caisse complètement montée ;
  • la figure 10 est une vue en perspective d'un second mode de réalisation d'emballage de capot formé d'une caisse et d'un élément de calage arrière ;
  • la figure 11 montre le flan qui sert à réaliser l'élément de calage arrière ; et
  • la figure 12 est une vue en coupe suivant la ligne XII-XII de la figure 10.
    • L'invention sera expliquée à propos d'un capot de véhicule, mais comme on l'a déjà précisé, elle s'applique également à toute pièce sensiblement rectangulaire et plate.
    On se réfèrera tout d'abord à la figure 1 qui représente un modèle connu de capot 10 de voiture automobile. Le capot a une forme générale rectangulaire et comprend sur son bord avant deux échancrures 12, 14 destinées à s'adapter autour des phares avant du véhicule et un nez 16 qui peut être dans le flan du capot ou incurvé vers le bas, comme sur la figure 1. Dans le mode de réalisation représenté, les bords rectilignes des échancrures forment entre eux un angle α très ouvert. Le capot comporte également deux bords longitudinaux 17, 19 et un bord arrière 18 dont la forme s'adapte à celle de la base du pare-brise et présente deux pointes 20, 22 faisant saillie vers l'arrière.
    Les figures 2 à 9 représentent un emballage 24 selon un premier mode de réalisation, pour le conditionnement du capot 10. L'emballage 24 comprend une première caisse parallélépipédique 26 relativement plate et une seconde caisse parallélépipède 126 montée coulissante dans la première caisse.
    La caisse 26 est réalisée en carton ondulé à partir d'un flan 30 représenté sur la figure 4. Le flan comprend une paroi de fond 32 de surface supérieure à la surface projetée du capot sur un plan, deux parois latérales parallèles 34, 36 de hauteur légèrement supérieure à celle du capot, une paroi supérieure 38 parallèle à la paroi de fond et de même surface qu'elle, et se termine à une extrémité par une bande 40 qui permet de fermer le flan sur lui-même par collage de cette bande sur l'extrémité de la paroi de fond 32.
    La caisse 26 est fermée à une extrémité par des rabats 42, 44, 46, 48 et 50, respectivement articulés sur les parois 32, 34, 36, 38, 40, et son autre extrémité est ouverte. Elle comporte deux éléments de calage intégrés 52, 54 réalisés dans la matière même du flan de carton 30.
    Les éléments de calage sont formés en découpant sur la paroi supérieure 38 une échancrure 56 en U, trois évidements 68, 70, 72 et une incision 74. L'échancrure 56 comporte deux bords parallèles partant du bord libre de la paroi supérieure et s'étendant parallèlement aux parois latérales 34, 36 et un bord central 57 en forme de V très ouvert, d'angle d'ouverture égal à l'angle α formé par les échancrures 12, 14 du capot.
    Les éléments de calage comprenant chacun un volet rectangulaire 58 qui est articulé sur le bord central 57 de l'échancrure, le long d'une ligne d'articulation 60. Sur le bord 61 de ce volet qui est parallèle à la ligne d'articulation 60 est articulée une paroi sensiblement rectangulaire 62 pourvue sur ses deux bords parallèles de deux rabats pliables 64, 66.
    Les phases de la mise en forme de la première caisse sont illustrées par les figures 4, 6 et 7 : on enroule le flan 30 pour former un volume parallélépipédique et on colle la bande 40 sur la paroi de fond 32. On ferme ensuite la caisse à une extrémité en pliant et collant les rabats 42, 44, 46, 48 et 50. Ensuite, on met en forme les éléments de calage 52, 54 en pliant les rabats 64, 66 perpendiculairement à la paroi 62, puis en faisant pivoter l'ensemble autour de la ligne de pliage 61 dans le sens de la flèche f1 pour le faire rentrer sous le volet 58, comme le montre la figure 6.
    On notera que les rabats 64, 66 présentent sur leur bord qui est voisin du volet 58 une encoche 74 en V se terminant par un crochet 76 et que ledit volet 58 est partagé en deux portions par une ligne de pliage médiane 78 parallèle aux lignes de pliage 60 et 61. Au cours du pivotement susmentionné dans le sens de la flèche f1, le volet 58 est enfoncé de manière à ce que ses deux portions pénètrent dans les encoches 74, comme le montre la figure 7. Les crochets 76 sont introduits dans des fentes 80 formées sur le volet 58 près de la ligne de pliage 60.
    Les ensembles montrés sur la figure 6 sont alors pivotés dans le sens de la flèche f2 pour venir s'escamoter sous la paroi supérieure 38. Les éléments de calage se trouvent alors dans leur position définitive, qui est représentée sur la figure 7. La paroi 62 repose sur la paroi de fond 32 et les rabats 64, 66 se placent verticalement entre la paroi de fond 32 et la paroi supérieure 38. Lesdits rabats ont une hauteur égale à la hauteur intérieure de la caisse et soutiennent donc la paroi supérieure. Le volet enfoncé 58 présente une surface concave diédrique dont la ligne de pliage médiane 78 est parallèle à la paroi de fond 32.
    Les deux éléments de calage 52, 54 ainsi formés sont disposés symétriquement par rapport à l'axe médian de la caisse et sont espacés par un intervalle libre 82. Ces éléments peuvent être collés sur la paroi de fond 32 afin de rigidifier l'ensemble.
    La caisse qui vient d'être décrite reçoit la partie avant du capot 10. Les portions 12, 14 du bord avant du capot prennent appui dans les logements concaves formés par les volets enfoncés 58, tandis que le nez 16 vient s'insérer dans l'intervalle 82 compris entre les éléments de calage.
    Les parois latérales 34, 36 présentent deux trous 83 pour le passage des doigts afin de pouvoir transporter la caisse.
    La seconde caisse parallélépipédique 126 est destinée à recevoir la partie arrière du capot. Cette caisse qui est représentée sur la figure 9 est identique à la première caisse 26 sauf qu'elle a une section légèrement inférieure à celle-ci de manière à pouvoir y être montée coulissante, comme on l'expliquera ci-après.
    La caisse 126 est réalisée en carton ondulé à partir d'un flan 130 représenté sur la figure 5. Pour éviter de décrire en détail cette caisse, ou désignera par la suite les éléments homologues de ceux de la première caisse par les mêmes références numériques augmentées de 100.
    La caisse 126 comporte un unique élément de calage intégré, réalisé dans le flan de carton 130. A cet effet, sur la paroi supérieure 138 est découpée une échancrure 156 en U dont les bords parallèles partent du bord libre de la paroi supérieure et s'étendent parallèlement aux parois latérales 134, 136 de la caisse et dont le bord central est parallèle au rabat 148.
    La portion de flan intérieure à l'échancrure est articulée à la paroi supérieure 138 le long d'une ligne de pliage 160 située au centre dudit bord central de l'échancrure.
    Sur cette portion de flan sont marquées deux lignes de pliage 161, 163 perpendiculaires à la ligne de pliage 160 et passant par les extrémités de celle-ci, et une ligne de pliage longitudinale 165 parallèle à la ligne de pliage 160. Des incisions 167, 169 sont pratiquées sur les deux portions de la ligne de pliage 165 qui sont extérieures aux lignes de pliage 161, 163. On définit ainsi un premier volet central 159 qui est articulé autour de la ligne de pliage 160, deux volets latéraux 171, 173 pliables selon les lignes de pliage 161, 163, un second volet central 175 pliable selon la ligne de pliage 165 et deux rabats attenants au second volet central 175. Ces rabats attenants sont pourvus de lignes de refoulement 177, 179 et de tenons 181, 183 à leur extrémité libre.
    La mise en forme de la seconde caisse 126 est illustrée par les figures 8 et 9 : après avoir formé la caisse exactement comme on l'a expliqué à propos de la première caisse 26, on plie les volets latéraux 171, 173 pour les placer perpendiculairement au premier volet central 159, puis on plie lesdits rabats attenants autour des lignes de pliage 161, 163 et on les rabat dans le sens de la flèche f3 autour des lignes de refoulement 177, 179, de manière que les volets latéraux 171, 173 soient pris en sandwich entre les doubles épaisseurs des rabats attenants. Les tenons 181, 183 viennent se verrouiller à l'intérieur de fentes 185, 187 percées sur les lignes de pliage 161, 163.
    On a ainsi formé un volume parallélépipédique qui est rattaché à la paroi supérieure 138 le long de la ligne de pliage 160. On fait ensuite pivoter ce volume de 90° vers l'intérieur de la caisse pour l'amener dans la position montrée sur la figure 9. La paroi 175 vient alors se poser sur la paroi de fond 132 et les parois renforcées à triple épaisseur formées précédemment se placent verticalement entre la paroi de fond et la paroi supérieure 138.
    Sur la paroi de fond 132 est découpée une incision 189 en U (figure 5) définissant à l'intérieur un volet 191 qui peut être plié selon une ligne 193 reliant les extrémités de l'incision. Ce volet est positionné de manière que lorsqu'il est dressé perpendiculairement à la paroi de fond, il se place exactement en avant dudit volume parallélépipédique, comme cela est illustré par la figure 9. Le volet 191 peut être collé sur ledit volume.
    Le volume parallélépipédique et le volet frontal 191 constituent un élément de calage arrière pour le capot.
    Le montage du capot dans l'emballage se fait comme suit : on met en place le capot 10 dans la première caisse 26 en amenant ses deux échancrures 12, 14 en appui contre les volets rentrants 58 des éléments de calage avant 52, 54 et en engageant le nez 16 dans l'intervalle 82 compris entre les deux éléments de calage.
    La seconde caisse 126 est ensuite assemblée à la première caisse 26 en introduisant son extrémité ouverte à travers l'extrémité ouverte de la première caisse puis elle est enfoncée jusqu'à ce que le volet frontal 191 vienne en appui contre le bord arrière du capot. Les pointes 20, 22 du capot pénètrent alors dans les intervalles 193, 195 situés de part et d'autre du volet frontal. Les bords longitudinaux 17, 19 du capot passent sous les bords longitudinaux des échancrures 56, 156.
    On a ainsi réalisé un emballage de capot dont la longueur peut être adaptée à la longueur du capot et qui comporte des éléments de calage avant 52, 54 et arrière 189 intégrés. Ces éléments de calage sont convenablement disposés de manière à éviter le déplacement du capot dans l'emballage et à protéger contre les chocs les parties fragiles du capot que sont le nez 16 et les pointes 20, 22.
    De plus, le capot est presque entièrement visible à travers la large ouverture sensiblement circulaire formée par les échancrures, ce qui permet à l'acheteur de le voir sans avoir à démonter l'emballage. Néanmoins, le capot ne risque pas de sortir à travers cette ouverture puisqu'il est retenu à l'avant par les parois diédriques 58, et sur les côtés par les bords longitudinaux des échancrures.
    Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées à l'emballage qui vient d'être décrit pour qu'il puisse s'adapter aux différents modèles de capot existants. Ainsi, pour les capots qui ne possèdent pas de nez, on peut prévoir un unique élément de calage sur la première caisse, cet élément pouvant se trouver au milieu du bord central 57 de l'échancrure 56.
    De même, dans le cas d'un capot dans lequel les bords rectilignes des échancrures sont alignés, la caisse 26 aura un bord 57 d'échancrure rectiligne et non en V.
    On se référera à présent à l'emballage illustré par les figures 10 et 11. Cet emballage comporte une caisse 26 identique à celle du mode de réalisation précédent, mais au lieu d'une seconde caisse, on utilise ici un élément de calage coulissant 200 de conception très simplifiée.
    L'élément coulissant 200 est réalisé à partir d'un flan en carton 202 de forme rectangulaire. Sur l'axe médian longitudinal du flan est marquée une ligne de refoulement 204 qui s'étend sur environ un tiers de la longueur du flan et au milieu de l'axe médian. Sur les portions restantes de l'axe médian situées de part et d'autre de la ligne de refoulement sont pratiquées deux incisions 206, 208 allant jusqu'aux bords transversaux du flan.
    Les deux parties du flan situées de part et d'autre de la double ligne de refoulement sont elles mêmes divisées en deux parties égales 210, 212 et 214, 216 respectivement, par des lignes de pliage longitudinales 218, 220. Aux extrémités des portions de flan 210, 212, sont percées quatre fentes longitudinales 222 d'égale longueur.
    Le flan ainsi rainé, est plié comme représenté sur les figures 10 et 12, de manière à former une bande à quatre épaisseurs de carton superposées, les fentes 222 se superposant deux à deux. On plie ensuite les quatre épaisseurs de la bande selon deux lignes de pliage transversales 224, 226 qui passent par les extrémités de la ligne de refoulement 204. De plus, on plie les extrémités des deux volets arrière de cette bande afin de former deux pattes de coulissement 228, 230.
    On obtient ainsi un élément de calage pourvu d'une portion centrale 231 sur laquelle sont rattachés deux volets latéraux avant 232, 234 percés avec les fentes 222 et deux volets arrière 236, 238 munis des pattes de coulissement. Pour empêcher l'élément de calage de se déplier, on peut le maintenir plié par tout moyen approprié, par exemple à l'aide d'un ou plusieurs bracelets élastiques entourant la partie centrale 231, ou encore au moyen de points de colle déposés entre les faces en contact des parties 210, 216 sur la figure 12.
    L'élément de calage est prêt à être introduit à l'intérieur de la caisse 26. Après avoir mis en place le capot dans la caisse 26, comme on l'a décrit à propos du mode de réalisation précédent, on introduit les quatre volets latéraux 232, 234, 236, 238 dans la caisse comme représenté sur la figure 10. L'élément de calage est enfoncé jusqu'à ce que le bord arrière du capot vienne en appui contre la portion centrale 231 de l'élément et que les pointes du capot pénètrent dans les fentes 222. Les pointes 20, 22 du capot sont protégées par les volets 236 et 238. Les pattes 228, 230 peuvent être collées sur les parois 34, 36.
    L'élément de calage 200 est empêché de sortir de la caisse 26 soit en le collant sur celle-ci, soit au moyen de sangles.
    L'élément de calage arrière 200 peut comprendre seulement deux épaisseurs de carton, car les bandes 210 et 216 peuvent être éliminées.

    Claims (12)

    1. Emballage pour pièce rectangulaire et plate, telle qu'un capot de véhicule (10) comportant un bord avant (12, 14) et un bord arrière (18), ledit emballage comprenant:
      une caisse parallélépipédique plate (26) réalisée à partir d'un unique flan en carton (30), ladite caisse présentant sur une de ses grandes parois (38) des découpes qui permettent de réaliser, uniquement par pliage, au moins un élément de calage avant (52, 54) articulé sur ladite grande paroi par une ligne de pliage (60) et qui vient se placer à l'intérieur de la caisse, par pivotement autour de ladite ligne de pliage, ledit élément de calage servant à l'appui du bord avant du capot,
      ledit emballage étant caractérisé en ce que ladite caisse est ouverte à une extrémité et en ce qu'il comprend en outre
      un élément de calage arrière (126 ; 200) réalisé à partir d'un unique flan de carton (130 ; 202), ledit élément de calage arrière ayant la même section que la caisse (26) et étant monté coulissant à travers ladite extrémité ouverte de la caisse, dans laquelle il peut être plus ou moins enfoncé jusqu'à ce qu'il vienne en butée contre le bord arrière (18) du capot.
    2. Emballage selon la revendication 1, pour un capot pourvu d'un nez (16) sur son bord avant, caractérisé en ce que la caisse comprend deux éléments de calage avant (52, 54) espacés par un intervalle (82) dans lequel le nez (16) vient se loger.
    3. Emballage selon la revendication 2, caractérisé en ce que la caisse (26) comprend une paroi de fond (32), une paroi supérieure (38) parallèle à la paroi de fond, deux parois latérales parallèles (34, 36) et une paroi latérale d'extrémité (48) et est ouverte sur sa quatrième face latérale, ladite paroi supérieure présentant une échancrure (56) en u a partir de son bord situé a l'extrémité ouverte de la caisse, sur le bord central (57) de laquelle sont articulés deux portions pliables rainées (52, 54) susceptibles d'être mises sous la forme d'éléments de calage parallélépipédiques de même hauteur que la caisse et d'être introduites, par pliage autour de leur articulation (60) sur le bord central, dans l'espace défini entre la paroi de fond, et la paroi supérieure, à l'arrière de l'échancrure, lesdits éléments de calage présentant deux portées (58) pour l'appui du bord avant (12, 14) du capot et étant espacés par un intervalle (82) dans lequel vient s'insérer le nez (16) du capot.
    4. Emballage selon la revendication 3, caractérisé en ce que chacun des éléments de calage parallélépipédiques (52, 54) comprend une paroi de base (62) qui repose et peut être collé sur la paroi de fond (32) de la caisse, deux parois latérales parallèles (64, 66) articulées sur ladite paroi de base et se plaçant verticalement entre la paroi de fond (32) et la paroi supérieure (38) de la caisse dans une direction sensiblement parallèle à l'axe longitudinal de la caisse, et une troisième paroi latérale transversale (58) tournée vers l'intérieur de la caisse.
    5. Emballage selon la revendication 4, caractérisé en ce que les parois latérales parallèles (64, 66) des éléments de calage présentent une encoche (74) sur leur bord vertical qui est adjacent à la troisième paroi latérale (58), ladite troisième paroi latérale pouvant être enfoncée à l'intérieur des encoches (74) de manière à former une surface diédrique concave destinée à recevoir le bord avant du capot.
    6. Emballage selon la revendication 5, caractérisé en ce que lesdites parois latérales parallèles (64, 66) des éléments de calage présentent à l'extrémité de leur bord encoché un crochet (76) destiné à pénétrer dans une fente (80) formée sur la troisième paroi latérale (58) afin de verrouiller les éléments de calage (52, 54) en position fermée.
    7. Emballage selon la revendication 1, pour capot pourvu aux extrémités de son bord arrière (18) de deux pointes (20, 22), caractérisé en ce que l'élément de calage arrière comprend deux parois latérales parallèles (134, 136 ; 228, 230) destinées à glisser sur les parois latérales parallèles (34, 36) de la caisse (26), une paroi centrale (191 ; 210 à 216) située entre lesdites parois latérales sur laquelle s'appuie le bord arrière (18) du capot, et des évidements (193, 195 ; 222) formés de part et d'autre de ladite paroi centrale pour le passage des pointes (20, 22) situées aux extrémités du bord arrière du capot.
    8. Emballage selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'élément de calage arrière est constitué par une seconde caisse (126) de même forme que la première caisse (26) et qui présente également une échancrure (156) en U sur sa paroi supérieure (138), sur le bord central (160) de laquelle est articulée une portion pliable susceptible d'être mise sous la forme d'un élément de calage parallélépipédique de même hauteur que la seconde caisse et d'être introduite, par pliage autour de l'articulation (160) sur le bord central de l'échancrure, dans l'espace défini entre la paroi de fond (132) de la seconde caisse et sa paroi supérieure (131), des évidements (193, 195) étant ménagés entre ledit élément de calage et les parois latérales (134, 136) parallèles de la seconde caisse pour le logement des pointes (20, 22) du capot.
    9. Emballage selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'élément de calage arrière se réduit à un flan de carton rectangulaire (202) divisé dans le sens de la longueur en au moins deux bandes (210, 212, 214, 216) d'égale largeur par au moins une ligne de refoulement longitudinale (204) qui s'étend sur une portion de la longueur de la bande, et s'arrête à une certaine distance des bords transversaux du flan, ledit plan présentant également deux incisions longitudinales (206, 208) situées de part et d'autre de la ligne de refoulement dans le prolongement de celle-ci et qui s'étendent jusqu'auxdits bords transversaux, ledit flan étant d'abord replié sur lui-même en rabattant l'une sur l'autre les deux bandes, puis étant plié suivant deux lignes de pliage transversales (224, 226) passant par les extrémités de la ligne de refoulement (204), deux fentes longitudinales (222) étant percées sur les deux volets latéraux intérieurs (232, 234) ainsi formés, tandis que les deux volets latéraux extérieurs (236, 238) sont pliés à leur extrémité afin de former deux pattes de coulissement (238, 230) destinées à glisser et à être collées sur la face intérieure des parois latérales parallèles (34, 36) de la caisse (26).
    10. Emballage selon la revendication 9, caractérisé en ce que les deux bandes de carton situées de part et d'autre de la ligne de refoulement sont elles-mêmes repliées pour former chacune une double épaisseur de carton, de sorte que l'élément de calage arrière (200) comporte une quadruple épaisseur de carton.
    11. Emballage selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'un rabat frontal (191) découpé sur la paroi de fond (132) de la seconde caisse (126) est dressé verticalement sur ladite paroi de fond et se place contre ledit élément de calage parallélépipédique, et peut y être collé.
    12. Emballage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la caisse (26) et l'élément de calage arrière (126 ; 200) sont solidarisés par collage ou au moyen de sangles.
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