EP0884262B1 - Dispositif d'aiguillage dans un transporteur d'éléments en plaque - Google Patents

Dispositif d'aiguillage dans un transporteur d'éléments en plaque Download PDF

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EP0884262B1
EP0884262B1 EP98110379A EP98110379A EP0884262B1 EP 0884262 B1 EP0884262 B1 EP 0884262B1 EP 98110379 A EP98110379 A EP 98110379A EP 98110379 A EP98110379 A EP 98110379A EP 0884262 B1 EP0884262 B1 EP 0884262B1
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EP
European Patent Office
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conveyor
roller
rollers
plate
path
Prior art date
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EP98110379A
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German (de)
English (en)
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EP0884262A1 (fr
Inventor
Edouard Borel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bobst Mex SA
Original Assignee
Bobst SA
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Filing date
Publication date
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    • B65H29/58—Article switches or diverters
    • B65H29/62—Article switches or diverters diverting faulty articles from the main streams
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65H2404/20—Belts
    • B65H2404/26—Particular arrangement of belt, or belts
    • B65H2404/261—Arrangement of belts, or belt(s) / roller(s) facing each other for forming a transport nip
    • B65H2404/2613—Means for changing the transport path, e.g. deforming, lengthening
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
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    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/10—Handled articles or webs
    • B65H2701/17—Nature of material
    • B65H2701/176—Cardboard
    • B65H2701/1766—Cut-out, multi-layer, e.g. folded blanks or boxes

Definitions

  • the present invention relates to a switching device in a plate element transporter, and in particular to a device switch within a conveyor belt arranged between the outlet of a machine for processing sheets of paper or cardboard panels successive and a stacking station to eject to an area of unloads the sheets or panels whose processing quality has been recognized as insufficient.
  • Processing machines can be cutting formats and / or printing one or more colors or metallized patterns on the cuts and / or folding the cuts into flat boxes. Potential faults can therefore be errors of register of the colors between them, or smudges of glue or incorrect bends, these errors being detected by devices automatic quality control, from cell readings photoelectric arranged on the passage of the elements.
  • the elements devices detected as imperfect are exited from the chain by devices points, also called ejectors, just before stacking in batches of delivery.
  • Document US 4 324 522 discloses a device of the same type designed to sort metal plates into different stacks and in which the selection tilting conveyor portion is the front end of a long feed conveyor.
  • the rear end of the next carrier may include a deflection plate rising simultaneously with lowering the adjacent selection portion to confirm the lowering of the plates to be ejected.
  • Document DE 1 223 682 describes a device for conveying sheets of paper or cardboard transported between two flexible belts, one higher, the other lower, moving at the same speed.
  • This device is equipped with a strike ejector which allows evacuation to the bottom of leaves that have been damaged or show a defect.
  • To make a deflection corner is placed facing the path of the leaves, slightly below, in front of a roll of the lower belt deflecting the latter down along one of the sides of the corner of deviation.
  • the leaf switch is controlled by a skate, which when actuated by the arm of an actuator coupled to an electromagnet, exerts a pressure on the upper belt in the direction of said roller deflecting the lower strap.
  • Document US 3,417,989 describes an apparatus allowing inspect sheets of paper and separate those that are acceptable of those who are not.
  • the leaves are moved by a transporter on a suction surface of variable effective width, in front of detection organs. They are referred, in two possible ways, by the tilting of a pair of rollers around which a belt turns unending. This pivoting member is placed above the deflection roller said carrier. The referral is completed by a diversion corner placed facing the conveyor roller, slightly below it.
  • the ejected plate elements in particular cardboard boxes, are not always sufficiently well controlled, i.e. are neither required nor entrained along their deflection and ejection path, which can lead to situations of occasional accumulations, even jamming, requiring the machine to stop.
  • Document FR 2 688 493 discloses a cutting device and change of direction of a non-conforming portion of a treated strip continuous.
  • This device comprises, between two vertical pairs of belt drive rollers in a normal horizontal path, a forward and downward oblique deflection plate, plate of which the upper edge located slightly below the normal path is shaped as anvil.
  • a lower flap with separating blade normally in high position guides the strip above the plate.
  • the lower flap lowers, and a flap upper separator with a blade edge descends in rotation against the anvil to cut the strip and direct it along the plate towards an ejection path where it is pulled by traction rollers.
  • the separator flap upper rises and the lower flap hits the anvil to cut new strip and steer the new front edge of the strip towards of the normal trip.
  • This device intended for treating a continuous strip is however ill-suited and too complex, therefore too expensive, to process elements in successive plates which should not be cut and in front, preferably, be practically permanently trained by a transporter either strip or close parallel rollers.
  • the object of the present invention is a referral device to the within a plate carrier which is first particularly reliable, i.e. capable of applying a change unambiguous direction to the element so that it cannot collide with a mechanical organ. If necessary, the device must be able to effectively imprint a curvature on the element, even of strong grammage, when switching to the new direction.
  • This system must also be particularly dynamic, that is to say have a very fast changeover time, to be able to follow high production rates.
  • the number of organs mobile of the switch should be as small as possible and have each a low mass and / or inertia.
  • the operation of this device must also consume relatively little mechanical energy.
  • this referral device occupies a space as small as possible to make room for a bin recovery, to drive means on the ejection path, and place to operate parts during maintenance or repair.
  • front and rear we mean a direction considered with respect to the direction of scrolling of the elements, that is to say respectively downstream and upstream of the supply of plate elements.
  • length of an element is also taken in the direction of scrolling, a “width” being perpendicular to it in a horizontal plane.
  • a conveyor with one or more belts arranged in the direction of scrolling of the elements, and passing along an upper path over them rollers and returned to the ends by pulleys along a path lower return, one of the pulleys being for example motorized, i.e. a conveyor composed of a series of parallel rollers transverse to the direction of travel of the strip and arranged one after the other, these rollers being all driven at one of their common ends by the same belt.
  • the invention consists in taking advantage of the form convex of the semi-cylindrical front periphery of the last roller or roller front of the first rear lower conveyor to apply using a means of deflecting a curvature to a plate element whose stiffness intrinsic minimum would normally have kept its trajectory normal passing through the first side of the switching means then the second lower front conveyor, this curvature making it take on the other hand a second path known as ejection, this second path being quickly confirmed by the second oblique side of the switching means.
  • this referral is all the more effective when one at less of its components, i.e. the latter roller or roller of the former conveyor, is rotated, therefore forces the element to advance in plate in one direction as in the other.
  • the means of diversion are made up by a band passing under the lower front periphery of a roller or front end roller belonging at the front end of a rear portion of a single upper belt conveyor continuing in an upper loop.
  • the means of deflection include two skates deflection arranged on either side of the roller ensuring the curvature over the entire width of the front edge of the element in plate.
  • the ejection conveyor starting with a pair of motorized rollers mounted opposite is arranged following the oblique side of the switching means, if desired one or both rollers being the departure of a conveyor belt.
  • This ejection conveyor arranged immediately following the means of referral avoids any risk of jamming of plate elements deviated, and this by voluntary training of these elements including a higher speed than that of the normal journey.
  • the distance between the pair of rollers or rollers defining the end of the first rear lower conveyor and either the pair of rollers or rollers defining the start of the second lower conveyor before either the pair of rollers or rollers defining the start of the conveyor ejection is less than the minimum length of an element, in plate.
  • the second lower front conveyor is mounted on a movable frame tilting forward to facilitate access to switching means, deflection means and ejection conveyor for maintenance and repair.
  • Figure 1 is illustrated as a whole a conveyor bands belonging to a separation station.
  • One such station is intended to detach a plurality of poses printed and cut out a sheet of cardboard side by side in the width direction and according to several successive lines in the length by different stations of rotary or platen cutting and printing behind, that is to say on the right side of FIG. 1.
  • This separation station therefore comprises several belt conveyors arranged side by side in fan so as to separate the poses in the width direction, these carriers having a higher speed of advance than stations previous to also separate these poses in the direction of the length.
  • Each of the belt conveyors brings the poses according to a substantially horizontal path Tn to a stacking station corresponding located in front, that is to say on the left side of FIG. 1, and also includes a more visible switching device 26, 32, 42, 60 in Figure 2 illustrating in an enlarged manner the front part of this carrier.
  • This referral device allows clearing along a path Te poses of insufficient quality to a recovery tank 79.
  • each pose passes individually under a reading area including for example a camera and / or reading cells, detecting errors printing, for example color register errors between them, or traces or smudges of glue, or even non-conforming folds, this reading area being connected to electronic means and / or computers ordering the switchover of the switch as soon as the passage from the rear edge of the last conformal pose is detected by another photocell placed close behind this switch.
  • a reading area including for example a camera and / or reading cells, detecting errors printing, for example color register errors between them, or traces or smudges of glue, or even non-conforming folds, this reading area being connected to electronic means and / or computers ordering the switchover of the switch as soon as the passage from the rear edge of the last conformal pose is detected by another photocell placed close behind this switch.
  • this belt conveyor first includes a first lower conveyor belt 40 performing a horizontal top path passing over a plurality of rollers of support 44 until reaching a last front roller 42 returning this belt along a lower path where it goes through a tensioning mechanism and a lower drive axis before being twisted and then returned towards of its horizontal upper path.
  • the steering and support rollers 42, 44 of this conveyor 40 are arranged on a lower vertical plate support 41 mounted at its rear edge in pivoting on a hinge 39 integral with the chassis of the separation station.
  • this transporter includes a second lower front conveyor 50 whose belt begins its journey horizontal upper passing through a first rear roller 52, continues it passing over support rollers 54, this belt being returned to its lower return path by its front end roller 59.
  • these support and guide rollers 52, 54, 59 of the strip 50 are mounted on a vertical support plate 58 capable of being tilted forward for access to the switching device if necessary.
  • this plate 58 is at this effect mounted through a pivot 48 to a plate bracket 51 which can be adjust the position along a through beam 53 of the station separation.
  • This beam 53 is carried on either side of the chassis of the station by two lateral T-shaped tilt plates 55, one straight and a left, pivoting respectively around their pivot 57.
  • the T plate 55 can be tilted by its jack 49 acting between a fixed point of the chassis and its rear branch. So the position and orientation of each of the vertical support plates 58 lower front carrier 50 can be adjusted to be in the alignment of the lower vertical support plate 41 of the first lower conveyor 40.
  • this conveyor includes a single upper conveyor 30 making a substantially horizontal lower path passing under support rollers 35, and this in correspondence with the upper paths lower carriers.
  • This top carrier is then returned along an upper return path being guided by rollers 38 where it goes through different tensioning devices and a higher axis back training before returning to his training path inferior.
  • the path lower of this belt 30 describes a loop oriented upwards at the level of the referral device 60 being successively guided by the roller 32 at the front end of the rear portion of the upper conveyor, two upper rollers 34, 34 ', then returned by an end roller 36 rear of the second front portion of this upper conveyor.
  • This deflection loop has a substantially T-shaped, that is to say that the belt 30 is wound on the one hand at least on the front half of the periphery of the roller 32, the roller 34 being situated behind this roller 32; and on the other hand wraps at least on the rear half of the periphery of the roller 36, the roller 34 'being situated in front of this roller 36.
  • the two rollers 32 at the front end of the portion rear and rear end 36 of the front portion are both mounted on a lever 20 belonging to the switching device.
  • the device switch firstly comprises a switch angle 60 interposed, under the normal path Tn, between the front end roller 42 of the rear lower conveyor 40 and rear end roller 52 of the lower front conveyor 50.
  • This return angle is a machined part having a rear angled cross section.
  • the face upper 62 of this machined part constitutes the first side of the angle provided to catch up with the normal path Tn, and is formed by a rear plane horizontal, followed by an oblique intermediate plane going up and ending in a third front plane also horizontal.
  • the rear underside 64 constitutes the second side of the angle provided to guide the ejection path Te, and is formed from a downward oblique plane at an angle of about 60 ° by compared to the horizontal.
  • This workpiece is held by two bolts side plates whose oblique rear edges extend the second side deflection oblique 64. Little below the machined part is arranged, between these side plates, a first roller 73 of an ejection belt 74 passing through a lower pulley 76 movable under the effect of a device elastic not shown to tighten this belt. At this pebble upper 73 of belt 74 is arranged a large motorized roller 72 rotating at a peripheral speed higher than that of the transporters of so as to eject the defective elements very quickly.
  • Pinch point 70 for resumption of ejection drive between the rollers 72 and 73 is located a short distance from the generator upper of the front end roller 42 of the lower conveyor 40, in particular less than 80 mm minimum length of the poses planned to be processed by this separation station. It should be noted that the distance between the recovery point 56 of the front transporter on the normal route Tn constituted by the two upper rollers 36 and lower 52 is also located a short distance, on the order of 80 mm, from the generator upper roller 42 where the installation is released by the rear conveyors.
  • the ejection belt 74 directs the ejected poses in a conduit formed by the guide rails 77 and 78 bringing the poses ejected into the recovery tank 79.
  • the switching device further comprises a lever 20 better visible in Figures 3 and 4.
  • This lever comprises on the one hand a short arm 24 substantially horizontal arranged slightly above the referral angle 60 and of the roller 42, and on the other hand a long, substantially oblique vertical arm 22 forward.
  • This lever 20 pivots about an axis supported by a bearing 36 ' of the upper support plate 31 ′, this axis also carrying the roller 36 rear end of the second front portion of the upper conveyor 30.
  • the short arm 24 door, substantially in the middle, the roller 32 at the front end of the portion rear of conveyor 30 and, at its rear end, a vertical bridge 25 supporting two pads 26 on either side of the roller 32.
  • These pads are present in the form of plates slightly oblique to the horizontal, of width corresponding substantially to that expected of the poses.
  • the roller 32 is arranged on the short arm 24 so that its rear half is at the same level as half front of the end roller 42.
  • the front half of the pads 26 is also located at the level of the front half of the roller 42, this half with a lower arched face, for example semi-cylindrical angle at the top between 10 ° and 30 °.
  • the lever 20 can take two positions. In the first position, the short arm 24 is in the high position so that the belt 30 guided by the roller 32 and the shoe 26 do not interfere not with the normal path Tn of the poses. In the second position marked by the reference 26 ′, the short arm 24 is in a low situation causing the rear part of the pads 26 and the belt 30 guided by the roller 32 surround a portion of the upper front periphery of the end roller 42 so as to force a curvature of the poses downwards. This curvature is such that the front edge of the installation necessarily passes under the oblique deflection side 64 of the referral angle 60.
  • this front end roller 42 of rear conveyor 40 constitutes a bending roller on which a pose is bent forward and downward due to an imposed deviation jointly by the pads 26 and the belt 30 passing under the roller diverter 32 lowered.
  • This curvature imposed between the end roller lower front and bending 42 on the one hand and the combination of pads 26 and of the upper front end and deflection roller 32 on the other hand works better as the lower 40 and upper 30 belts force the advance of the installation even under this constraint.
  • the movement of the deflecting skids / rollers between position 26 of non-interference and lower position 26 'of deflection is all the better imposed as the other lever arm 22 is long.
  • This long lever arm 22 is controlled by the end of the actuating rod of the pneumatic cylinder 28 whose rear of the body is supported by an extension vertical 31 "located at the end of the upper vertical plate of support 31 '. Switching the switch in one direction then in the other can therefore be particularly fast, thus making it possible to follow particularly high transport speeds, for example of the order of 500 meters per minute.
  • the switch according to the invention can be integrated into a small conveyor width, but could easily be adapted to a switch for a wider carrier by changing the initial pads to larger ones.
  • several carriers can be provided side by side with their associated deflection devices which would then be actuated simultaneously.

Landscapes

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  • Separation, Sorting, Adjustment, Or Bending Of Sheets To Be Conveyed (AREA)
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  • Delivering By Means Of Belts And Rollers (AREA)

Description

La présente invention est relative à un dispositif d'aiguillage dans un transporteur d'éléments en plaque, et notamment à un dispositif d'aiguillage au sein d'un transporteur à bandes agencé entre la sortie d'une machine de traitement de feuilles de papier ou de panneaux de carton successifs et une station d'empilage afin d'éjecter vers une zone de décharge les feuilles ou panneaux dont la qualité du traitement a été reconnue comme insuffisante.
Les machines de traitement peuvent être des machines de découpe de formats et/ou d'impression d'une ou plusieurs couleurs ou de motifs métallisés sur les découpes et/ou de pliage des découpes en des boítes à plats. Les défauts potentiels peuvent donc être des erreurs de registre des couleurs entre elles, ou des maculatures de colle ou des pliages incorrects, ces erreurs étant détectées par des dispositifs automatiques de contrôle de qualité, à partir de lectures de cellules photoélectriques agencées sur le passage des éléments. Les éléments finaux détectés comme imparfaits sont sortis de la chaíne par des dispositifs d'aiguillages, également appelés éjecteurs, juste avant l'empilage en lots de livraison.
On connaít un éjecteur rotatif qui travaille selon un axe de rotation vertical permettant de faire pivoter au sein des courroies du transporteur la feuille à éjecter. Toutefois, la cadence et le format maximum des feuilles pouvant être éjectées sont limités. De plus, le mouvement de rotation imprimé à la feuille éjectée peut déranger le flux des feuilles correctes, voire déclencher un bourrage.
On connaít également un éjecteur linéaire qui déplace la feuille à éjecter selon un angle de 45° ou de 60°. Cet éjecteur a l'avantage de ne pas perturber le flux de feuilles correctes. Toutefois, le minimum et le maximum des formats de feuilles susceptibles d'être traité sont également limités. En outre, ces éjecteurs nécessitent un réglage précis de l'épaisseur de la feuille et sont relativement onéreux.
De plus, ces deux types d'éjecteur mentionnés précédemment nécessitent que l'une des courroies du transporteur soit relevée pour assurer une bonne éjection, ce qui rend plus aléatoire le transport des autres feuilles. De plus, l'éjection à haute vitesse peut représenter un danger pour les personnes avoisinantes.
Dans le document EP 045 713 est décrit un dispositif d'aiguillage pour boítes de carton pliées à plat basé sur une portion intermédiaire du transporteur à bandes inférieure montée dans un cadre susceptible d'être basculé par un vérin pneumatique en rotation autour de l'axe de son tambour d'extrémité arrière de telle sorte que son tambour d'extrémité avant abaissé ouvre une voie d'éjection vers le bas pour les boítes maculées détectées par une cellule photoélectrique.
Le document US 4 324 522 divulgue un dispositif du même type prévu pour trier des plaques métalliques en différentes piles et dans lequel la portion de transporteur basculant de sélection est l'extrémité avant d'un long transporteur d'alimentation. L'extrémité arrière du transporteur suivant peut comprendre une plaque de déflexion se levant simultanément avec l'abaissement de la portion de sélection adjacente pour confirmer la descente des plaques à éjecter.
Toutefois, ce type d'aiguillage met premièrement en oeuvre des organes volumineux et lourds impliquant des inerties importantes, ce qui nécessite des moyens d'entraínement puissants donc onéreux. De plus, ce type d'aiguillage occupe un volume important dans la machine. Dans le second exemple, il convient en outre de prévoir un mécanisme de maintien de la tension dans les bandes du premier transporteur d'alimentation à extrémité avant basculante.
Le document DE 1 223 682 décrit un dispositif de convoyage de feuilles de papier ou de carton transportées entre deux courroies flexibles, l'une supérieure, l'autre inférieure, se déplaçant à la même vitesse. Ce dispositif est équipé d'un éjecteur de gâche qui permet d'évacuer vers le bas des feuilles qui auraient été endommagées ou présenteraient un défaut. Pour se faire un coin de déviation est placé face à la trajectoire des feuilles, légèrement en contrebas, au devant d'un rouleau de la courroie inférieure déviant cette dernière vers le bas le long d'un des côtés du coin de déviation. L'aiguillage des feuilles est contrôlé par un patin, qui lorsqu'il est actionné par le bras d'un actuateur couplé à un électro-aimant, exerce une pression sur la courroie supérieur en direction dudit rouleau déviateur de la courroie inférieure.
Le document US 3 417 989 décrit un appareil permettant d'inspecter des feuilles de papier et de séparer celles qui sont acceptables de celles qui ne le sont pas. Les feuilles sont déplacées par un transporteur sur une surface de succion d'une largeur efficace variable, devant des organes de détection. Elles sont aiguillées, dans deux voies possibles, par le basculement d'un couple de rouleaux autour duquel tourne une courroie sans fin. Cet organe pivotant est placé au-dessus du rouleau de déviation dudit transporteur. L'aiguillage est complété par un coin de déviation placé face au rouleau du transporteur, légèrement en dessous de ce dernier.
Dans tous les dispositifs mentionnés précédemment, les éléments en plaque éjectés, notamment les boítes en carton, ne sont pas toujours suffisamment bien contrôlés, c'est-à-dire ne sont ni tenus ni entraínés le long de leur trajet de déviation puis d'éjection, ce qui peut conduire à des situations d'accumulations ponctuelles, voire de bourrage, nécessitant un arrêt de la machine.
Le document FR 2 688 493 divulgue un dispositif de coupe et de changement de direction d'une portion non conforme d'une bande traitée en continue. Ce dispositif comprend, entre deux paires verticales de rouleaux d'entraínement de la bande selon un trajet normal horizontal, une plaque de déviation oblique orientée vers l'avant et vers le bas, plaque dont le bord supérieur situé peu en dessous du trajet normal est conformé en enclume. Un volet inférieur avec lame de séparation normalement en position haute guide la bande au dessus de la plaque. Lorsqu'une portion de bande défectueuse est détectée, le volet inférieur s'abaisse, et un volet séparateur supérieur comportant une arête de lame descend en rotation contre l'enclume pour sectionner la bande et la diriger le long de la plaque vers un trajet d'éjection où elle est tirée par des galets de traction. A l'arrivée d'une nouvelle portion conforme de bande, le volet séparateur supérieur remonte et le volet inférieur vient frapper l'enclume pour couper à nouveau la bande et diriger le nouveau bord avant de la bande en direction du trajet normal.
Ce dispositif prévu pour traiter une bande continue est toutefois mal adapté et trop complexe, donc trop onéreux, pour traiter des éléments en plaque successifs ne devant pas être coupés et devant, de préférence, être entraínés pratiquement en permanence par un transporteur soit à bande soit à rouleaux parallèles rapprochés.
Le but de la présente invention est un dispositif d'aiguillage au sein d'un transporteur d'éléments en plaque qui soit d'abord particulièrement fiable, c'est-à-dire qui soit apte à appliquer un changement de direction sans ambiguïté à l'élément de telle sorte que celui-ci ne puisse entrer en collision avec un organe mécanique. Si nécessaire, le dispositif doit pouvoir imprimer effectivement une courbure à l'élément, même de fort grammage, lors de son aiguillage vers la nouvelle direction.
Ce dispositif doit ensuite réduire au minimum les risques de bourrage, notamment en occupant une distance réduite dans le sens de défilement des éléments de telle sorte que ceux-ci restent autant que possibles sous le contrôle d'éléments d'entraínement d'avance, qu'ils soient dirigés vers le trajet normal ou vers le trajet d'éjection.
Ce dispositif doit en outre être particulièrement dynamique, c'est-à-dire avoir un temps de basculement très rapide, pour pouvoir suivre des cadences élevées de production. De préférence, le nombre d'organes mobiles de l'aiguillage doit être aussi petit que possible et présenter chacun une masse et/ou une inertie faible. De préférence, le fonctionnement de ce dispositif doit également consommer relativement peu d'énergie mécanique.
Enfin, il est souhaitable que ce dispositif d'aiguillage occupe un espace aussi restreint que possible pour laisser de la place à un bac de récupération, à des moyens d'entraínement sur le trajet d'éjection, et de la place pour manoeuvrer des organes en cours de maintenance ou de réparation.
Ces buts sont réalisés grâce à un dispositif d'aiguillage au sein d'un transporteur d'éléments en plaque conforme à ce qu'énonce la revendication 1.
Par "avant" et "arrière", on entendra une direction considérée par rapport au sens de défilement des éléments, c'est-à-dire respectivement en aval et en amont de l'alimentation des éléments en plaque. La notion de "longueur" d'un élément est également pris dans le sens de défilement, une "largeur" lui étant perpendiculaire dans un plan horizontal.
Comme transporteur inférieur, on peut envisager aussi bien soit un transporteur à une ou plusieurs bandes agencées dans le sens de défilement des éléments, et passant selon un trajet supérieur par dessus des galets et renvoyées aux extrémités par des poulies selon un trajet inférieur de retour, l'une des poulies étant par exemple motorisée, soit un transporteur composé d'une série de rouleaux parallèles transversaux au sens de défilement de la bande et agencés les uns à la suite des autres, ces rouleaux étant tous entraínés en l'une de leurs extrémités commune par une même courroie.
Comme moyens d'appui des éléments en plaque sur les transporteurs inférieurs, on peut envisager aussi bien un transporteur à bandes passant sous des galets de pression, ou une série de galets presseurs montés à la suite les uns des autres dans le sens de défilement des éléments.
En d'autres termes, l'invention consiste à mettre à profit la forme convexe de la périphérie avant semi-cylindrique du dernier galet ou rouleau avant du premier transporteur inférieur arrière pour appliquer à l'aide d'un moyen de déviation une courbure à un élément en plaque dont sa rigidité minimum intrinsèque lui aurait normalement fait conserver sa trajectoire normale passant par le premier côté du moyen d'aiguillage puis le second transporteur inférieur avant, cette courbure lui faisant prendre par contre un second trajet dit d'éjection, ce second trajet étant rapidement confirmé par le second côté oblique des moyens d'aiguillage.
Notamment, cet aiguillage est d'autant plus efficace que l'un au moins de ses composants, à savoir ce dernier galet ou rouleau du premier transporteur, est entraíné en rotation, donc force l'avance de l'élément en plaque dans une direction comme dans l'autre.
Les moyens de déviation sont constitués par une bande passant sous la périphérie inférieure avant d'un galet ou d'un rouleau d'extrémité avant appartenant à l'extrémité avant d'une portion arrière d'un unique transporteur supérieur à bande se poursuivant selon une boucle supérieure.
Ce moyen de déviation s'avère également particulièrement efficace d'autant plus qu'il applique, outre la déviation, également un entraínement complémentaire en avant de l'élément en plaque.
De préférence, les moyens de déviation comprennent deux patins de déviation disposés de part et d'autre du galet assurant la courbure sur toute la largeur du bord frontal de l'élément en plaque.
Le transporteur d'éjection commençant par une paire de rouleaux motorisés montés en vis-à-vis est agencé à la suite du côté oblique des moyens d'aiguillage, si désiré l'un ou les deux rouleaux étant le départ d'un transporteur à bandes.
Ce transporteur d'éjection agencé immédiatement à la suite des moyens d'aiguillage évite tout risque de bourrage d'éléments en plaque déviés, et ceci par entraínement volontaire de ces éléments notamment à une vitesse supérieure que celle du trajet normal.
De préférence, la distance entre la paire de galets ou rouleaux définissant la fin du premier transporteur inférieur arrière et soit la paire de galets ou rouleaux définissant le début du second transporteur inférieur avant soit la paire galets ou rouleaux définissant le début du transporteur d'éjection est inférieure à la longueur minimum d'un élément, en plaque.
On assure ainsi que les éléments en plaque sont contrôlés en permanence par des moyens d'entraínement qui forcent donc ces éléments à avancer dans une direction comme dans l'autre.
Utilement, le second transporteur inférieur avant est monté sur un cadre mobile en basculement vers l'avant pour faciliter l'accès aux moyens d'aiguillages, aux moyens de déviation et au transporteur d'éjection pour maintenance et réparation.
L'invention sera mieux comprise à l'étude d'un mode de réalisation pris à titre d'exemple nullement limitatif et illustré par les figures suivantes :
  • la figure 1 est une vue schématique de côté d'un transporteur incluant un aiguillage selon l'invention,
  • la figure 2 est une vue schématique de côté de la section d'aiguillage du transporteur selon la figure 1,
  • la figure 3 est une vue schématique à échelle agrandie de l'aiguillage des figures 1 et 2, et
  • la figure 4 est une vue schématique du dessus de l'aiguillage des figures précédentes.
Dans toutes ces figures, les pièces ou parties identiques sont désignées par une même référence.
Sur la figure 1 est illustré dans son ensemble un transporteur à bandes appartenant à une station de séparation. Une telle station est prévue pour détacher une pluralité de poses imprimées et découpées dans une feuille de carton côte-à-côte dans le sens de la largeur et selon plusieurs lignes successives dans la longueur par différentes stations de découpe et d'impression rotatives ou à platines situées en arrière, c'est-à-dire du côté droit de la figure 1. Cette station de séparation comprend donc plusieurs transporteurs à bandes agencés côte-à-côte en éventail de telle sorte à séparer les poses dans le sens de la largeur, ces transporteurs ayant une vitesse d'avance supérieure à celle des stations précédentes pour séparer également ces poses dans le sens de la longueur.
Chacun des transporteurs à bandes amène les poses selon un trajet Tn sensiblement horizontal vers une station d'empilage de poses correspondante située en avant, c'est-à-dire du côté gauche de la figure 1, et comprend également un dispositif d'aiguillage 26, 32, 42, 60 mieux visible sur la figure 2 illustrant de manière agrandie la partie avant de ce transporteur. Ce dispositif d'aiguillage permet de dégager selon un trajet Te des poses de qualité insuffisante vers un bac de récupération 79. A ce titre, chaque pose passe individuellement sous une zone de lecture comprenant par exemple une caméra et/ou des cellules de lecture, détectant des erreurs d'impression, par exemple des erreurs de registre de couleurs entre elles, ou des traces ou maculatures de colle, voire des pliages non conformes, cette zone de lecture étant reliée à des moyens électroniques et/ou informatiques ordonnant le basculement de l'aiguillage dès que le passage du bord arrière de la dernière pose conforme est détecté par une autre cellule photoélectrique placée proche en arrière de cet aiguillage.
Comme mieux visible sur la figure 1, ce transporteur à bandes comprend d'abord un premier transporteur inférieur à bandes 40 effectuant un trajet supérieur horizontal en passant par dessus une pluralité de galets de support 44 jusqu'à parvenir à un dernier galet avant 42 retournant cette courroie selon un trajet inférieur où il passe par un mécanisme tendeur et un axe inférieur d'entraínement avant d'être vrillé puis renvoyé en direction de son trajet supérieur horizontal. Les galets de direction et de support 42, 44 de ce transporteur 40 sont agencés sur une plaque verticale inférieure de support 41 montée en son bord arrière en pivotement sur une charnière 39 solidaire du châssis de la station de séparation.
Au delà du dispositif d'aiguillage, ce transporteur comprend un second transporteur inférieur avant 50 dont la courroie commence son trajet supérieur horizontal en passant par un premier galet arrière 52, le continue en passant par dessus des galets de support 54, cette courroie étant renvoyée vers sont trajet inférieur de retour par son galet d'extrémité avant 59. Notamment, ces galets de support et de guidage 52, 54, 59 de la bande 50 sont montés sur une plaque verticale de support 58 susceptible d'être basculée vers l'avant pour accès au dispositif d'aiguillage le cas échéant.
Comme mieux visible sur la figure 2, cette plaque 58 est à cet effet montée au travers d'un pivot 48 à un étrier de plaque 51 dont on peut régler la position le long d'une poutre traversante 53 de la station de séparation. Cette poutre 53 est portée de part et d'autre du châssis de la station par deux plaques latérales en T de basculement 55, une droite et une gauche, pivotant respectivement autour de leur pivot 57. De part et d'autre de la station, la plaque en T 55 peut être basculée par son vérin 49 agissant entre un point fixe du châssis et sa branche arrière. Ainsi, la position et l'orientation de chacune des plaques verticales 58 de support de transporteur inférieur avant 50 peuvent être ajustées pour être dans l'alignement de la plaque verticale inférieure de support 41 du premier transporteur inférieur 40.
Plus particulièrement selon l'invention et comme illustré sur les figures 1 et 2, ce transporteur comprend un transporteur unique supérieur 30 effectuant un trajet inférieur sensiblement horizontal en passant sous des galets d'appui 35, et ceci en correspondance avec les trajets supérieurs des transporteurs inférieurs. Ce transporteur supérieur est ensuite renvoyé selon un trajet de retour supérieur en étant guidé par des galets 38 où il passe par différents dispositifs de mise sous tension et un axe supérieur arrière d'entraínement avant le retour vers son trajet d'entraínement inférieur.
Notamment, et comme mieux visible sur la figure 2, le trajet inférieur de cette courroie 30 décrit une boucle orientée vers le haut au niveau du dispositif d'aiguillage 60 en étant successivement guidé par le galet 32 d'extrémité avant de la portion arrière de transporteur supérieur, deux galets supérieurs 34, 34', puis renvoyé par un galet 36 d'extrémité arrière de la seconde portion avant de ce transporteur supérieur. Cette boucle de déviation présente une forme sensiblement en T, c'est-à-dire que la courroie 30 s'enroule d'une part au minimum sur la moitié avant de la périphérie du galet 32, le galet 34 étant situé en arrière par rapport à ce galet 32 ; et d'autre part s'enroule au minimum sur la moitié arrière de la périphérie du galet 36, le galet 34' étant situé en avant de ce galet 36.
Tous les galets 35 d'appui du trajet inférieur, les galets 38 de guidage du trajet de renvoi supérieur ainsi que les deux galets de boucle 34 et 34' sont montés sur une plaque verticale de support en deux parties 31 et 31' solidaires entre elles et montées par une charnière 37 sur le bâti de la station de séparation de telle sorte à être en coïncidence avec la plaque de support 41. Par contre, les deux galets 32 d'extrémité avant de la portion arrière et 36 d'extrémité arrière de la portion avant sont tous deux montés sur un levier 20 appartenant au dispositif d'aiguillage.
Comme mieux visible sur les figures 2 et 3, le dispositif d'aiguillage selon l'invention comporte d'abord un angle d'aiguillage 60 intercalé, sous le trajet normal Tn, entre le galet d'extrémité avant 42 du transporteur inférieur arrière 40 et le galet d'extrémité arrière 52 du transporteur inférieur avant 50. Cet angle de renvoi est une pièce usinée ayant une section transversale en angle orientée vers l'arrière. La face supérieure 62 de cette pièce usinée constitue le premier côté de l'angle prévu pour rattraper le trajet normal Tn, et est formée d'un plan arrière horizontal, suivi d'un plan intermédiaire oblique remontant et terminé par un troisième plan avant également horizontal. La face inférieure arrière 64 constitue le second côté de l'angle prévu pour guider le trajet d'éjection Te, et est formé d'un plan oblique vers le bas avec un angle d'environ 60° par rapport à l'horizontale.
Cette pièce usinée est tenue au moyen de boulons par deux plaques latérales dont les bords arrières obliques prolongent le second côté oblique de déviation 64. Peu en dessous de la pièce usinée est agencé, entre ces plaques latérales, un premier galet 73 d'une courroie d'éjection 74 passant par une poulie inférieure 76 mobile sous l'effet d'un dispositif élastique non illustré pour tendre cette courroie. Au niveau de ce galet supérieur 73 de courroie 74 est agencé un galet important motorisé 72 tournant à une vitesse périphérique supérieure à celle des transporteurs de telle sorte à éjecter les éléments défectueux très rapidement.
Le point de pincement 70 de reprise d'entraínement d'éjection entre les galets 72 et 73 est situé à une courte distance de la génératrice supérieure du galet d'extrémité avant 42 du transporteur inférieur 40, notamment inférieur à 80 mm longueur minimum des poses prévues d'être traitées par cette station de séparation. Il convient de noter que la distance entre le point de reprise 56 du transporteur avant sur le trajet normal Tn constitué par les deux galets supérieur 36 et inférieur 52 est également située à une courte distance, de l'ordre de 80 mm, de la génératrice supérieure du galet 42 où la pose est lâchée par les transporteurs arrière.
Comme mieux visible sur les figures 1 et 2, la courroie d'éjection 74 dirige les poses éjectées dans un conduit formé par les rails de guidage 77 et 78 amenant les poses éjectées dans le bac de récupération 79.
Le dispositif d'aiguillage comporte de plus un levier 20 mieux visible sur les figures 3 et 4. Ce levier comprend d'une part un bras court 24 sensiblement horizontal agencé peu au dessus de l'angle d'aiguillage 60 et du galet 42, et d'autre part un bras long 22 vertical sensiblement oblique vers l'avant. Ce levier 20 pivote autour d'un axe supporté par un palier 36' de la plaque supérieure de support 31', cet axe portant également le galet 36 d'extrémité arrière de la seconde portion avant du transporteur supérieur 30.
Comme mieux visible sur les figures 3 et 4, le bras court 24 porte, sensiblement en son milieu, le galet 32 d'extrémité avant de la portion arrière de transporteur 30 et, en son extrémité arrière, un pontet 25 vertical supportant deux patins 26 de part et d'autre du galet 32. Ces patins se présentent sous la forme de plaques légèrement obliques par rapport à l'horizontale, de largeur correspondant sensiblement à celle attendue des poses. Il convient de remarquer que le galet 32 est agencé sur le bras court 24 de telle sorte que sa moitié arrière soit au même niveau que la moitié avant du galet d'extrémité 42. De manière analogue, la moitié avant des patins 26 se situe également à niveau de la moitié avant du galet 42, cette moitié présentant une face inférieure arquée vers le bas, par exemple semi-cylindrique d'angle au sommet compris entre 10° et 30°.
Comme illustré sur la figure 3, le levier 20 peut prendre deux positions. Dans la première position, le bras court 24 est en situation haute faisant que la courroie 30 guidée par le galet 32 et le patin 26 n'interfèrent pas avec le trajet normal Tn des poses. Dans la seconde position repérée par la référence 26', le bras court 24 est en situation basse faisant que la partie arrière des patins 26 et la courroie 30 guidée par le galet 32 entourent une portion de la périphérie supérieure avant du galet d'extrémité 42 de telle sorte à forcer une courbure des poses vers le bas. Cette courbure est telle que le bord frontal de la pose passe forcément sous le côté oblique de déviation 64 de l'angle d'aiguillage 60.
En d'autres termes, ce galet d'extrémité avant 42 de transporteur arrière 40 constitue un galet de cintrage sur lequel une pose est courbée vers l'avant et vers le bas sous l'effet d'une déviation imposée conjointement par les patins 26 et la courroie 30 passant sous le galet déviateur 32 abaissé. Cette courbure imposée entre le galet d'extrémité inférieur avant et de cintrage 42 d'une part et la combinaison des patins 26 et du galet d'extrémité supérieur avant et de déviation 32 d'autre part s'effectue d'autant mieux que les courroies inférieure 40 et supérieure 30 forcent l'avance de la pose même sous cette contrainte.
Notamment, le déplacement des patins/galets déviateurs entre la position 26 de non interférence et la position inférieure 26' de déviation est d'autant mieux imposé que l'autre bras de levier 22 est long. Ce long bras de levier 22 est commandé par l'extrémité de la tige d'actionnement du vérin pneumatique 28 dont l'arrière du corps est supporté par une extension verticale 31" située à l'extrémité de la plaque verticale supérieure de support 31'. Le basculement de l'aiguillage dans un sens puis dans l'autre peut donc être particulièrement rapide permettant ainsi de suivre des vitesses de transport particulièrement élevées, par exemple de l'ordre de 500 mètres par minute.
On notera notamment que les seules pièces mises en mouvement sont la tige de vérin 28, le levier 20, le galet déviateur 32 avec sa portion de courroie 30, et les patins 26. Cet ensemble présente une masse nettement moins inerte que toute une portion de transporteur inférieur selon l'état de la technique.
Par ailleurs, il est à noter que la longueur de la boucle formée par la bande 30 passant autour du galet déviateur 32 n'est pratiquement pas modifiée entre la position haute et la position basse de ce galet dans la configuration de cet aiguillage, de telle sorte qu'il n'est pas nécessaire de prévoir un moyen supplémentaire de rattrapage de longueur de course de cette courroie 30. De plus, par l'agencement de cette boucle de déviation vers le haut au moyen des galets 34 et 34', une même courroie 30 peut être utilisée pour la portion arrière et avant du transporteur supérieur entourant l'aiguillage. Ce transporteur supérieur reste donc simple à ajuster et à mettre en oeuvre.
Comme on a pu le constater à la lecture de cet exposé, l'aiguillage selon l'invention peut s'intégrer dans un transporteur de petite largeur, mais pourrait être adapté sans difficulté à un aiguillage pour un transporteur plus large en changeant les patins initiaux par de plus larges. En alternative, on peut prévoir plusieurs transporteurs côte-à-côte avec leurs dispositifs de déviation associés qui seraient alors actionnés simultanément.

Claims (5)

  1. Dispositif d'aiguillage au sein d'un transporteur d'éléments en plaque comprenant,
    un premier transporteur inférieur arrière (40) se terminant par un galet ou un rouleau avant (42) entraíné en rotation,
    un second transporteur inférieur avant (50) à la suite du premier et commençant par un galet ou un rouleau arrière (52) entraíné en rotation,
    des moyens d'appui (30,35) des éléments en plaque sur les transporteurs inférieurs,
    un moyen d'aiguillage (60) intercalé entre le galet ou rouleau avant (42) du premier transporteur (40) et le galet ou rouleau arrière (52) du second transporteur (50), ce moyen présentant, en section transversale, un angle orienté vers l'arrière avec un premier côté (62) aligné selon le trajet normal (Tn) peu en dessous duquel il est situé, et un second côté oblique (64) aligné selon un trajet d'éjection (Te) passant entre les premier et second transporteurs inférieurs,
    des moyens de déviation (26,32) agencés peu au dessus de la moitié avant du galet ou rouleau avant (42) du premier transporteur (40) qui, en position haute n'interfèrent pas avec le trajet normal (Tn) des éléments le long du premier côté (62) du moyen d'aiguillage, et qui, en position basse, forcent un trajet d'éjection (Te) courbé contre la périphérie avant de ce galet ou rouleau avant (42) de telle sorte que ce trajet d'éjection continue sous le côté oblique (64) du moyen d'aiguillage (60), caractérisé en ce que
    un transporteur d'éjection (74) commençant par une paire de rouleaux motorisés (72,73) montés en vis-à-vis est agencé à la suite du côté oblique (64) du moyen d'aiguillage (60), si désiré l'un ou les deux rouleaux étant le départ d'un transporteur à bandes (74), et
    les moyens de déviation sont constitués par une bande (30) passant sous la périphérie inférieure avant d'un galet ou d'un rouleau d'extrémité avant (32) appartenant à l'extrémité avant d'une portion arrière d'un unique transporteur supérieur à bande se poursuivant selon une boucle supérieure (34,34',36).
  2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits moyens de déviation comprennent deux patins de déviation (26) disposés de part et d'autre du galet (32).
  3. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la distance entre la paire de galets (32,42) définissant la fin du premier transporteur inférieur arrière (40) et soit la paire de galets (36,52) définissant le début du second transporteur inférieur avant (50) soit la paire de galets (72,73) définissant le début du transporteur d'éjection (74) est inférieure à la longueur minimum d'un élément en plaque.
  4. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le second transporteur inférieur avant (50) est monté sur un cadre (58) mobile en basculement vers l'avant.
  5. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que le second transporteur inférieur avant (50) est suspendu en rotation libre autour d'un pivot (48) de sorte à s'aligner automatiquement avec les moyens d'appui (30), en ce qui concerne l'angle autour du pivot (48).
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