EP0877860B1 - Brennstoffeinspritzventil - Google Patents

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EP0877860B1
EP0877860B1 EP97944733A EP97944733A EP0877860B1 EP 0877860 B1 EP0877860 B1 EP 0877860B1 EP 97944733 A EP97944733 A EP 97944733A EP 97944733 A EP97944733 A EP 97944733A EP 0877860 B1 EP0877860 B1 EP 0877860B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fuel
bead
injection valve
groove
fuel injection
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP97944733A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP0877860A1 (de
Inventor
Ferdinand Reiter
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Publication of EP0877860A1 publication Critical patent/EP0877860A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0877860B1 publication Critical patent/EP0877860B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M61/00—Fuel-injectors not provided for in groups F02M39/00 - F02M57/00 or F02M67/00
    • F02M61/16—Details not provided for in, or of interest apart from, the apparatus of groups F02M61/02 - F02M61/14
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M61/00—Fuel-injectors not provided for in groups F02M39/00 - F02M57/00 or F02M67/00
    • F02M61/16—Details not provided for in, or of interest apart from, the apparatus of groups F02M61/02 - F02M61/14
    • F02M61/165—Filtering elements specially adapted in fuel inlets to injector
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S239/00—Fluid sprinkling, spraying, and diffusing
    • Y10S239/23—Screens
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T137/00—Fluid handling
    • Y10T137/794—With means for separating solid material from the fluid
    • Y10T137/8085—Hollow strainer, fluid inlet and outlet perpendicular to each other

Definitions

  • the invention relates to a fuel injector of the genus Claim 1. It is already from US 4,946,107 A, which forms the closest prior art, a fuel injector is known in which a fuel filter at the inlet end of the fuel injector is inserted into the fuel inlet port. It snaps into the inlet end of the fuel inlet connector provided inside projection in a Shell surface of the fuel filter provided groove to the fuel filter on the Lock the fuel inlet connector.
  • the fuel inlet port has one Step bore on, the step a stop for the fuel filter to be used offers.
  • the inlet end of the fuel inlet connector is radial outstanding retaining collar provided on the inlet side of the Fuel inlet connector also strikes. This prevents the Fuel filter penetrates too far into the fuel inlet connection.
  • the known Fuel injector has several disadvantages. Those in the fuel inlet port provided step bore and the formation of in the groove of the fuel filter latching projection require a machining manufacturing process, so that no insignificant manufacturing effort exists to the fuel inlet port Prepare the intake of the fuel filter. On the other hand, training the Retaining collar on the fuel filter is a relatively complex injection molded part for the production of the fuel filter in a plastic injection molding process.
  • a fuel injector in which the Fuel filter is pressed into the fuel inlet port.
  • This fuel filter is on For example, provided with a brass ring around the circumference of the Fuel inlet connector forms a pair when the fuel filter is pressed in.
  • Pressing in the fuel filter provided with a brass ring exists Danger of abrasion and chips, due to the compressive stress between Fuel filter and fuel inlet connector can be detached and contaminants can cause in the fuel injector.
  • the fuel injector according to the invention with the features of Claim 1 has the advantage that the fuel filter and Fuel inlet ports are made particularly cost and material saving.
  • a particular advantage is that the seal between the fuel filter and the fuel inlet nozzle is guaranteed even when the Fuel filter due to a chemical or physical interaction with the fuel flowing through the fuel filter shrinks or swells.
  • This is through the special shape of the groove provided on the holding section of the fuel filter and achieved in the groove engaging bead of the fuel inlet connector.
  • the bead points thereby at least one, usually two, beveled flank area (s), whereby the opening cross section of the fuel inlet connector in the area of the beveled Flank areas continuously narrowed or expanded.
  • the bead by means of a non-cutting Manufacturing process can be molded onto the fuel inlet nozzle.
  • the bead can e.g. B. be pressed into the fuel inlet port by rolling.
  • a cutting Machining the fuel inlet port e.g. by turning this for recording preparing the fuel filter is not necessary.
  • the fuel filter can consist entirely of a plastic material and e.g. by means of a plastic injection molding process getting produced. The insertion or attachment of metal parts is not required.
  • the groove cooperating with the bead of the fuel inlet connector can be formed in the manufacture of the fuel filter with, without a additional processing step is required. This can result in manufacturing costs in to be saved considerably.
  • FIG. 1 shows a fuel injector with a fuel filter according to the invention
  • FIG. 2 an enlarged view of Fig. 1 in the area of the fuel filter
  • Fig. 3 is a 2 in the area of the locking connection between the Fuel filter and the fuel inlet connector
  • Fig. 4, 5 and 6 alternative Embodiments of the locking connection between the fuel filter and the Fuel inlet connector.
  • the electromagnetically actuated valve shown in FIG. 1 in the Form of an injection valve for fuel injection systems of mixture-compressing, spark-ignition internal combustion engines has one surrounded by a magnet coil 1 tubular core 2.
  • a bobbin 3 stepped in the radial direction takes one Winding of the magnetic coil 1 and in connection with the core 2 enables one particularly compact design of the injection valve in the area of the solenoid coil 1.
  • a tubular metal intermediate part 12 tightly, for example by welding connected and thereby partially surrounds the core end 9 axially.
  • the stepped bobbin 3 partially overlaps the core 2 and with a step 15 of larger diameter that Intermediate part 12 at least partially axially.
  • a tubular valve seat carrier 16 extends between part 12 and is fixed, for example is connected to the intermediate part 12.
  • a tubular valve needle 19 which their downstream end 20 with a spherical valve closing body 21 its circumference, for example, five flats 22 for the fuel to flow past are provided, for example connected by welding.
  • the injection valve is actuated electromagnetically in a known manner.
  • For axial movement of the valve needle 19 and thus to open against the spring force of a Return spring 25 or closing the injection valve serves the electromagnetic circuit with the magnet coil 1, the core 2 and an armature 27.
  • the armature 27 is with the Valve closing body 21 facing away from the end of the valve needle 19 by a first weld 28 connected and aligned to the core 2.
  • In the downstream core 2 opposite end of the valve seat carrier 16 is a cylindrical in the longitudinal bore 17 Valve seat body 29, which has a fixed valve seat, tightly mounted by welding.
  • valve closing body 21 To guide the valve closing body 21 during the axial movement of the valve needle 19 with the armature 27 along the longitudinal valve axis 10, a guide opening 32 of the Valve seat body 29.
  • the spherical valve closing body 21 acts with the in Direction of flow of a frusto-conical valve seat of the valve seat body 29 together.
  • the circumference of the valve seat body 29 is slightly smaller Diameter on than the longitudinal bore 17 of the valve seat support 16.
  • the valve seat body 29 At its Valve closing body 21 facing away from the end face is the valve seat body 29 with a for example, cup-shaped spray plate 34 concentric and firm, for example by a circumferential density, for example by means of a laser trained second weld 37, connected.
  • the cup-shaped spray orifice plate 34 has in addition to a bottom part 38 on which the Valve seat body 29 is fixed and in which one or more, for example four Eroding or stamping shaped injection orifices 39 run, a circumferential downstream holding edge 40.
  • the holding edge 40 is conical downstream bent outside, so that this is determined by the longitudinal bore 17 inner Wall of the valve seat carrier 16 abuts, there being a radial pressure.
  • Spray plate 34 and valve seat carrier 16 avoided.
  • On the circumference of the valve seat support 16 is a protective cap at its downstream end facing away from the core 2 43 arranged and for example by means of a detent with the valve seat support 16th connected.
  • the insertion depth of the valve seat body 29 with the cup-shaped spray perforated disk 34 determines the presetting of the stroke of the valve needle 19.
  • the magnetic coil 1 is formed by at least one, for example as a bracket and serve as a ferromagnetic guide element 45 surrounding the solenoid 1 at least partially surrounds in the circumferential direction and with one end at the Core 2 and its other end abuts the valve seat carrier 16 and with this to Example can be connected by welding, soldering or gluing.
  • the injection valve is largely enclosed with a plastic encapsulation 50 starting from the core 2 in the axial direction via the magnet coil 1 and that at least one guide element 45 extends to the valve seat support 16, the at least a guide element 45 is completely covered axially and in the circumferential direction.
  • a plastic encapsulation 50 belongs, for example, to an electrical injection molded onto it Connector 52.
  • An upper side surface 54 of the plastic extrusion 50 offers one Support surface for an upper sealing ring 58.
  • the core 2 forms a fuel inlet connector 60 at its inlet end
  • Fuel filter 61 according to the invention is inserted into the fuel inlet connection 60, which can be seen more precisely from the enlarged illustration shown in FIG. 2, and ensures the filtering out of such fuel components, which due to their size in Fuel injector can cause blockages and damage.
  • the one out a plastic material e.g. produced by means of a plastic injection molding process
  • Fuel filter 61 has a circumferential holding section 62.
  • the holding section 62 ends downstream at a shoulder 63.
  • At the holding section 62 are in Embodiment three extending in the axial direction and 120 ° on the circumference of the Fuel filter 61 integrally formed webs 64 formed on the downstream End of the fuel filter 61 are connected to one another via the filter base 65.
  • the Filtering of the filter element serving the fuel flowing through the fuel filter 61 66 is thus surrounded by the holding section 62, the webs 64 and the filter base 65 and can be e.g. consist of a polyamide fabric, which in Fuel filter 61 is injected during manufacture.
  • the fuel inlet connection 60 has a preferably circumferential, bulge 67 inward.
  • the bead 67 is preferably not by means of a machining manufacturing process, as this is particularly inexpensive.
  • the bead 67 can e.g. be formed in that the fuel inlet port 60 on a rail-like stamp rolls so that the bead 67 is pressed inwards and itself at the same time forms a groove 68 on the outside.
  • later overmolding with the Plastic encapsulation 50 also has the advantage that the plastic encapsulation 50 adheres better due to the groove 68 in the area of the fuel inlet connector 60.
  • the holding section 62 has a groove 69 which interacts with the bead 67 and which is preferably circumferentially formed in the holding section 62 of the fuel filter 61.
  • the groove 69 can already be in the manufacture of the fuel filter 61 by means of a Plastic injection molding process can be molded without using a separate Manufacturing step required.
  • the bead 67 is formed in a wave shape in the embodiment shown in FIG. 3 and has an upstream, beveled flank area 80 and one downstream, beveled flank area 81.
  • In the upstream, beveled flank area 80 narrows the opening cross section of the Fuel inlet port 60 in the flow direction of the fuel continuously while the opening cross section of the fuel inlet connector 60 in the downstream, beveled flank area 81 continuously expanded.
  • the groove 69 is in the Holding section 62 shaped so that the holding section 62 ideally on two line-shaped, annular circumferential contact points 82 and 83 at the beveled flank areas 80 and 81 of the bead 67 rests.
  • the gap is divided into a first gap area 84a between the Touch points 82 and 83, a second gap region 84b upstream of the Touch 82 and a third gap region 84c downstream of the touch 83.
  • the above-described, inventive formation of the bead 67 and the groove 69 has the advantage that the sealing end between the holding portion 62 of the Fuel filter 61 and the fuel inlet port 60 is maintained even if the plastic material of the fuel filter 61, in particular the holding section 62, due to a chemical or physical interaction with the one to be filtered Fuel shrinks or stretches (e.g. due to swelling).
  • the holding portion 62 expands during the operation of the fuel injector, the contact points 82 and 83 are moved outwards, as is done by the radially acting pair of forces AA is indicated in Fig. 3.
  • the lengthens Gap area 84a and gap areas 84b and 84c are shortened accordingly.
  • an axial force component which is illustrated by the axial pair of forces BB in FIG. 3, acts on the bead 67 and the contact points 82 and 83 approach each other, so that the gap area 84a shortens and the gap areas 84b and 84c accordingly be extended.
  • the contours of the groove 69 and the bead 67 always touch in a wide expansion or shrinkage area of the holding section 62 at two common contact points 82 and 83.
  • the function described above is achieved in that the cross-sectional contour of the wave-shaped curved bead 67 has at its apex a radius of curvature R 1 which is greater than the radius of curvature R 2 at the apex of the cross-sectional contour of the likewise 69-shaped groove 69.
  • the function according to the invention can also be achieved by other configurations of the Cross-sectional contour of the bead 67 or the cross-sectional contour of the groove 69 in the same or can be achieved in a similar manner.
  • Corresponding alternative exemplary embodiments are shown in 4 to 6 illustrates. In the alternative embodiments of FIGS. 4 to 6, elements that have already been described are provided with the same reference numerals that a description in this regard is unnecessary.
  • the alternative exemplary embodiment shown in FIG. 4 differs from the exemplary embodiment already described with reference to FIGS. 1 to 3 in that the cross-sectional contour of the groove 69 is rectangular.
  • the holding section 62 bears on the two circumferential contact points 82 and 83 on the beveled flanks 80 and 81 of the bead 67.
  • the sealing effect at these contact points 82 and 83 is also maintained in this exemplary embodiment regardless of whether the fuel filter 61, in particular its holding section 62, is subjected to expansion or contraction as a result of the interaction with the fuel.
  • the ratio of the depth a to the width b of the groove 69 can be adapted to the ratio of the axial and radial expansion or shrinkage depending on the material properties of the plastic used to form the fuel filter 61. The same applies to the ratio of the radii R 1 and R 2 of the embodiment shown in FIGS. 1 to 3.
  • the cross-sectional contour of the groove 69 trapezoidal.
  • the holding section 62 also lies in this exemplary embodiment of the fuel valve 61 at the rotating contact points 82 and 83.
  • the Ratio of the depth a to the width b of the groove 69 can also in this Embodiment to be adapted to the material properties.
  • the cross-sectional contour of the bead 67 essentially trapezoidal with preferably but not necessarily rounded corners.
  • the bead 67 also has in this embodiment an upstream, beveled flank area 80 in which the Opening cross section of the fuel inlet connection 60 in the flow direction of the fuel continuously narrowed and a downstream, beveled flank area 81, in which the opening cross section of the fuel inlet connector 60 in Flow direction of the fuel continuously expanded.
  • the length of the groove 69 is so dimensioned that the holding portion 62 at contact points 82 and 83 on the beveled Flank areas 80 and 81 of the bead 67 rests sealingly.
  • the exemplary embodiments shown are in terms of training of the bead 67 and the groove 69 can be combined with one another as desired. It is also e.g. conceivable, the cross-sectional contour of the bead 67 and / or the groove 69 in the form of a part circle, in particular semicircular. There are various other geometric shapes possible and, depending on the manufacturing process used to form the Bead 67 and preferred to form the groove 69.

Landscapes

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Description

Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einem Brennstoffeinspritzventil nach der Gattung des Anspruchs 1. Es ist bereits aus der US 4,946,107 A, die den nächstkommenden Stand der Technik bildet, ein Brennstoffeinspritzventil bekannt, bei dem ein Brennstoffilter am zulaufseitigen Ende des Brennstoffeinspritzventils in den Brennstoffeinlaßstutzen eingesetzt ist. Dabei rastet ein an dem zulaufseitigen Ende des Brennstoffeinlaßstutzens innenseitig vorgesehener Vorsprung in eine an der Mantelfläche des Brennstoffilters vorgesehene Nut ein, um den Brennstoffilter an dem Brennstoffeinlaßstutzen zu arretieren. Der Brennstoffeinlaßstutzen weist eine Stufenbohrung auf, deren Stufe einen Anschlag für den einzusetzenden Brennstoffilter bietet. Darüber hinaus ist ein das zulaufseitige Ende des Brennstoffeinlaßstutzens radial überragender Haltekragen vorgesehen, der an der zulaufseitigen Stirnseite des Brennstoffeinlaßstutzens ebenfalls anschlägt. Dadurch wird verhindert, daß der Brennstoffilter in den Brennstoffeinlaßstutzen zu weit eindringt. Das bekannte Brennstoffeinspritzventil hat mehrere Nachteile. Die in dem Brennstoffeinlaßstutzen vorgesehene Stufenbohrung sowie die Ausbildung des in die Nut des Brennstoffilters einrastenden Vorsprungs setzen ein spanendes Fertigungsverfahren voraus, so daß kein unwesentlicher Herstellungsaufwand besteht, um den Brennstoffeinlaßstutzen zur Aufnahme des Brennstoffilters vorzubereiten. Andererseits erfordert die Ausbildung des Haltekragens an dem Brennstoffilter ein relativ aufwendig geformtes Spritzgußformteil für die Herstellung des Brennstoffilters in einem Kunststoff-Spritzgußverfahren.
Besonderes nachteilig ist jedoch, daß sich zwischen dem Brennstoffeinlaßstutzen und dem Brennstoffilter keine vollständig befriedigende Dichtwirkung ergibt. Die Abdichtung zwischen dem Brennstoffilter und dem zulaufseitigen Ende des Brennstoffeinlaßstutzens wird insbesondere dadurch beeinträchtigt, daß das Kunststoffmaterial des Brennstoffilters infolge einer chemischen oder physikalischen Wechselwirkung mit dem zu filternden Brennstoff aufquellen oder schrumpfen kann, was die Passung zwischen dem Brennstoffeinlaßstutzen und dem Brennstoffilter erheblich beeinträchtigen kann.
Andere Brennstoffeinspritzventile mit in das zulaufseitige Ende des Brennstoffeinlaßstutzens eingesetzten Brennstoffiltern sind aus der DE 43 25 842 A und US 5,356,079 A bekannt. Diese bekannten Brennstoffeinspritzventile unterscheiden sich von dem aus der US 4,946,107 A bekannten Brennstoffeinspritzventil im wesentlichen dadurch, daß die Rastverbindung zwischen dem Brennstoffeinlaßstutzen und dem Brennstoffilter nicht innenseitig, sondern außenseitig an dem Brennstoffeinlaßstutzen vorgesehen ist. Die vorstehend beschriebenen Nachteile, insbesondere daß die an dem Brennstoffeinlaßstutzen vorzusehenden Rastelemente mittels eines spanenden Herstellungsverfahrens hergestellt werden müssen, daß der Brennstoffilter aufgrund des Haltekragens relativ aufwendig geformt ist und daß sich aufgrund des Quellverhaltens bzw. Schrumpfverhaltens des Kunststoffmaterials des Brennstoffilters eine unbefriedigende Abdichtung zwischen dem Brennstoffilter und dem Brennstoffeinlaßstutzen ergibt, sind auch für die aus den beiden letztgenannten Druckschriften hervorgehenden Brennstoffeinspritzventile gegeben.
Aus der DE 40 03 228 A ist ein Brennstoffeinspritzventil bekannt, bei dem der Brennstoffilter in den Brennstoffeinlaßstutzen eingepreßt ist. Dieser Brennstoffilter ist am Umfang beispielsweise mit einem Messingring versehen, der mit der Wandung des Brennstoffeinlaßstutzens eine Paarung beim Einpressen des Brennstoffilters bildet. Bei dem Einpressen des mit einem Messingring versehenen Brennstoffilters besteht jedoch die Gefahr des Entstehens von Abrieb und Spänen, die aufgrund der Preßspannung zwischen Brennstoffilter und Brennstoffeinlaßstutzen abgelöst werden können und Verschmutzungen im Brennstoffeinspritzventil hervorrufen können. Auch hier kann sich eine unbefriedigende Abdichtung zwischen dem Messingring des Brennstoffilters und dem Brennstoffeinlaßstutzen ergeben, wenn der Brennstoffeinlaßstutzen aus einem anderen Metall ausgebildet ist, das einen anderen thermischen Ausdehnungskoeffizienten als das Messing des Befestigungsrings des Brennstoffilters aufweist, so daß infolge der Erwärmung des Brennstoffeinspritzventils durch die Motorwärme die Gefahr einer nicht dichtenden Spaltbildung besteht. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß es aufgrund der relativ großen aufzubringenden Preßkräfte beim Einpressen des Messingrings des Brennstoffilters in den Brennstoffeinlaßstutzen praktisch unmöglich ist, den Brennstoffilter aus dem Brennstoffeinlaßstutzen wieder zu lösen.
Vorteile der Erfindung
Das erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzventil mit den Merkmalen des Anspruchs 1 hat demgegenüber den Vorteil, daß der Brennstoffilter und der Brennstoffeinlaßstutzen besonders kosten- und materialsparend gefertigt sind.
Ein besonderer Vorteil besteht darin, daß die Abdichtung zwischen dem Brennstoffilter und dem Brennstoffeinlaßstutzen auch dann sicher gewährleistet ist, wenn der Brennstoffilter infolge einer chemischen oder physikalischen Wechselwirkung mit dem durch den Brennstoffilter strömenden Brennstoff schrumpft oder aufquillt. Dies wird durch die besondere Form der an dem Halteabschnitt des Brennstoffilters vorgesehenen Nut und des in die Nut einrastenden Wulstes des Brennstoffeinlaßstutzens erzielt. Der Wulst weist dabei zumindest einen, im Regelfall zwei, abgeschrägte(n) Flankenbereich(e) auf, wobei sich der Öffnungsquerschnitt des Brennstoffeinlaßstutzens im Bereich der abgeschrägten Flankenbereiche kontinuierlich verengt bzw. erweitert. Die Dichtwirkung zwischen dem die Nut aufweisenden Halteabschnitt und dem Wulst des Brennstoffeinlaßstutzens wird aufgrund der Abschrägung der Flankenbereiche auch dann aufrecht erhalten, wenn der vorzugsweise aus einem Kunststoffmaterial gefertigte Halteabschnitt aufquillt oder schrumpft. Infolge der Dehnung oder Schrumpfung des Halteabschnitts wird lediglich der Auflagepunkt des Halteabschnitts auf dem Wulst innerhalb des Flankenbereichs verschoben, ohne die Dichtwirkung zu unterbrechen. Eine Brennstoffströmung zwischen dem Brennstoffilter und dem Brennstoffeinlaßstutzen unter Umgehung des Brennstoffilters wird dadurch sicher vermieden, so daß ungefilterter Brennstoff nicht in das Brennstoffeinspritzventil gelangen kann.
Durch die in den äbhangigen Ansprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Hauptanspruch angegebenen Brennstoffeinspritzventils möglich.
Als weiterer Vorteil ist anzusehen, daß der Wulst mittels eines spanlosen Fertigungsverfahrens an dem Brennstoffeinlaßstutzcn angeformt werden kann. Der Wulst kann z. B. durch Rollen in den Brennstoffeinlaßstutzen eingedrückt werden. Eine spanende Bearbeitung des Brennstoffeinlaßstutzens z.B. durch Drehen, um diesen für die Aufnahme des Brennstoffilters vorzubereiten, ist nicht erforderlich. Der Brennstoffilter kann vollständig aus einem Kunststoffmaterial bestehen und z.B. mittels eines Kunststoff-Spritzgußverfahrens hergestellt werden. Das Ein- oder Anbringen von Metallteilen ist nicht erforderlich. Die mit dem Wulst des Brennstoffeinlaßstutzens zusammenwirkende Nut kann bei der Herstellung des Brennstoffilters mit ausgeformt werden, ohne daß ein zusätzlicher Bearbeitungsschritt erforderlich ist. Dadurch können Fertigungskosten in erheblichem Maße eingespart werden.
Zeichnung
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 ein Brennstoffeinspritzventil mit einem erfindungsgemäßen Brennstoffilter, Fig. 2 eine vergrößerte Darstellung der Fig. 1 im Bereich des Brennstoffilters, Fig. 3 eine vergrößerte Darstellung der Fig. 2 im Bereich der Rastverbindung zwischen dem Brennstoffilter und dem Brennstoffeinlaßstutzen und Fig. 4, Fig. 5 und Fig. 6 alternative Ausführungsbeispiele der Rastverbindung zwischen dem Brennstoffilter und dem Brennstoffeinlaßstutzen.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
Das in der Fig. 1 beispielsweise dargestellte elektromagnetisch betätigbare Ventil in der Form eines Einspritzventils für Brennstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden, fremdgezündeten Brennkraftmaschinen hat einen von einer Magnetspule 1 umgebenen rohrförmigen Kern 2. Ein in radialer Richtung gestufter Spulenkörper 3 nimmt eine Bewicklung der Magnetspule 1 auf und ermöglicht in Verbindung mit dem Kern 2 einen besonders kompakten Aufbau des Einspritzventils im Bereich der Magnetspule 1.
Mit einem unteren Kernende 9 des Kerns 2 ist konzentrisch zu einer Ventillängsachse 10 dicht ein rohrförmiges metallenes Zwischenteil 12 beispielsweise durch Schweißen verbunden und umgibt dabei das Kernende 9 teilweise axial. Der gestufte Spulenkörper 3 übergreift teilweise den Kern 2 und mit einer Stufe 15 größeren Durchmessers das Zwischenteil 12 zumindest teilweise axial. Stromabwärts des Spulenkörpers 3 und des Zwischenteils 12 erstreckt sich ein rohrförmiger Ventilsitzträger 16, der beispielsweise fest mit dem Zwischenteil 12 verbunden ist. In dem Ventilsitzträger 16 verläuft eine Längsbohrung 17, die konzentrisch zu der Ventillängsachse 10 ausgebildet ist. In der Längsbohrung 17 ist eine zum Beispiel rohrförmige Ventilnadel 19 angeordnet, die an ihrem stromabwärtigen Ende 20 mit einem kugelförmigen Ventilschließkörper 21, an dessen Umfang beispielsweise fünf Abflachungen 22 zum Vorbeiströmen des Brennstoffs vorgesehen sind, beispielsweise durch Schweißen verbunden ist.
Die Betätigung des Einspritzventils erfolgt in bekannter Weise elektromagnetisch. Zur axialen Bewegung der Ventilnadel 19 und damit zum Öffnen entgegen der Federkraft einer Rückstellfeder 25 bzw. Schließen des Einspritzventils dient der elektromagnetische Kreis mit der Magnetspule 1, dem Kern 2 und einem Anker 27. Der Anker 27 ist mit dem dem Ventilschließkörper 21 abgewandten Ende der Ventilnadel 19 durch eine erste Schweißnaht 28 verbunden und auf den Kern 2 ausgerichtet. In das stromabwärts liegende, dem Kern 2 abgewandte Ende des Ventilsitzträgers 16 ist in der Längsbohrung 17 ein zylinderförmiger Ventilsitzkörper 29, der einen festen Ventilsitz aufweist, durch Schweißen dicht montiert.
Zur Führung des Ventilschließkörpers 21 während der Axialbewegung der Ventilnadel 19 mit dem Anker 27 entlang der Ventillängsachse 10 dient eine Führungsöffnung 32 des Ventilsitzkörpers 29. Der kugelförmige Ventilschließkörper 21 wirkt mit dem sich in Strömungsrichtung kegelstumpfförmig verjüngenden Ventilsitz des Ventilsitzkörpers 29 zusammen. Der Umfang des Ventilsitzkörpers 29 weist einen geringfügig kleineren Durchmesser auf als die Längsbohrung 17 des Ventilsitzträgers 16. An seiner dem Ventilschließkörper 21 abgewandten Stirnseite ist der Ventilsitzkörper 29 mit einer beispielsweise topfförmig ausgebildeten Spritzlochscheibe 34 konzentrisch und fest, beispielsweise durch eine umlaufende dichte, zum Beispiel mittels eines Lasers ausgebildete zweite Schweißnaht 37, verbunden.
Die topfförmige Spritzlochscheibe 34 besitzt neben einem Bodenteil 38, an dem der Ventilsitzkörper 29 befestigt ist und in dem eine oder mehrere, beispielsweise vier durch Erodieren oder Stanzen ausgeformte Abspritzöffnungen 39 verlaufen, einen umlaufenden stromabwärts verlaufenden Halterand 40. Der Halterand 40 ist stromabwärts konisch nach außen gebogen, so daß dieser an der durch die Längsbohrung 17 bestimmten inneren Wandung des Ventilsitzträgers 16 anliegt, wobei eine radiale Pressung vorliegt. Ein unmittelbares Durchströmen des Brennstoffs in eine Ansaugleitung der Brennkraftmaschine außerhalb der Abspritzöffnungen 39 wird auch durch eine dritte Schweißnaht 41 zwischen Spritzlochscheibe 34 und Ventilsitzträger 16 vermieden. Am Umfang des Ventilsitzträgers 16 ist an seinem stromabwärts liegenden, dem Kern 2 abgewandten Ende eine Schutzkappe 43 angeordnet und beispielsweise mittels einer Rastung mit dem Ventilsitzträger 16 verbunden.
Die Einschubtiefe des Ventilsitzkörpers 29 mit der topfförmigen Spritzlochscheibe 34 bestimmt die Voreinstellung des Hubs der Ventilnadel 19. Dabei ist die eine Endstellung der Ventilnadel 19 bei nicht erregter Magnetspule 1 durch die Anlage des Ventilschließkörpers 21 am Ventilsitz des Ventilsitzkörpers 29 festgelegt, während sich die andere Endstellung der Ventilnadel 19 bei erregter Magnetspule 1 durch die Anlage des Ankers 27 am Kernende 9 ergibt.
Die Magnetspule 1 ist von wenigstens einem, beispielsweise als Bügel ausgebildeten und als ferromagnetisches Element dienenden Leitelement 45 umgeben, das die Magnetspule 1 in Umfangsrichtung wenigstens teilweise umgibt sowie mit seinem einen Ende an dem Kern 2 und seinem anderen Ende an dem Ventilsitzträger 16 anliegt und mit diesem zum Beispiel durch Schweißen, Löten bzw. Kleben verbindbar ist.
Eine in eine konzentrisch zur Ventillängsachse 10 verlaufende Strömungsbohrung 46 des Kerns 2 eingeschobene Einstellhülse 48, die beispielsweise aus gerolltem Federstahlblech ausgeformt ist, dient zur Einstellung der Federvorspannung der an der Einstellhülse 48 anliegenden Rückstellfeder 25, die sich wiederum mit ihrer gegenüberliegenden Seite an der Ventilnadel 19 abstützt.
Das Einspritzventil ist weitgehend mit einer Kunststoffumspritzung 50 umschlossen, die sich vom Kern 2 ausgehend in axialer Richtung über die Magnetspule 1 und das wenigstens eine Leitelement 45 bis zum Ventilsitzträger 16 erstreckt, wobei das wenigstens eine Leitelement 45 vollständig axial und in Umfangsrichtung überdeckt ist. Zu dieser Kunststoffumspritzung 50 gehört beispielsweise ein mitangespritzter elektrischer Anschlußstecker 52. Eine obere Seitenfläche 54 der Kunststoffumspritzung 50 bietet eine Auflagefläche für einen oberen Dichtring 58.
Der Kern 2 bildet an seinem zulaufseitigen Ende einen Brennstoffeinlaßstutzen 60. Der erfindungsgemäße Brennstoffilter 61 ist in den Brennstoffeinlaßstutzen 60 eingesetzt, was aus der in Fig. 2 gezeigten vergrößerten Darstellung genauer zu ersehen ist, und sorgt für die Herausfilterung solcher Brennstoffbestandteile, die aufgrund ihrer Größe im Brennstoffeinspritzventil Verstopfungen und Beschädigungen verursachen können. Der aus einem Kunststoffmaterial z.B. mittels eines Kunststoff-Spritzgußverfahrens hergestellte Brennstoffilter 61 weist einen umlaufenden Halteabschnitt 62 auf. Der Halteabschnitt 62 endet stromabwärts an einem Absatz 63. Am Halteabschnitt 62 sind im Ausführungsbeispiel drei in Axialrichtung verlaufende und um 120° am Umfang des Brennstoffilters 61 versetzt angeordnete Stege 64 angeformt, die an dem stromabwärtigen Ende des Brennstoffilters 61 über den Filterboden 65 miteinander verbunden sind. Das der Filterung des durch den Brennstoffilter 61 strömenden Brennstoffs dienende Filterelement 66 wird somit von dem Halteabschnitt 62, den Stegen 64 und dem Filterboden 65 umgeben und kann in bekannter Weise z.B. aus einem Polyamidgewebe bestehen, das im Brennstoffilter 61 bei der Herstellung mit angespritzt wird.
Der Brennstoffeinlaßstutzen 60 weist einen vorzugsweise umlaufenden, nach innen gewölbten Wulst 67 auf. Der Wulst 67 wird vorzugsweise mittels eines nicht spanenden Fertigungsverfahrens hergestellt, da dies besonders kostengünstig ist. Der Wulst 67 kann z.B. dadurch ausgeformt werden, daß der Brennstoffeinlaßstutzen 60 auf einem schienenartigen Stempel abrollt, so daß der Wulst 67 nach innen eingedrückt wird und sich gleichzeitig außenseitig eine Rille 68 bildet. Beim späteren Umspritzen mit der Kunststoffumspritzung 50 hat dies zudem den Vorteil, daß die Kunststoffumspritzung 50 aufgrund der Rille 68 im Bereich des Brennstoffeinlaßstutzens 60 besser anhaftet.
Der Halteabschnitt 62 weist eine mit dem Wulst 67 zusammenwirkende Nut 69 auf, die vorzugsweise in dem Halteabschnitt 62 des Brennstoffilters 61 umlaufend ausgebildet ist. Die Nut 69 kann bereits bei der Herstellung des Brennstoffilters 61 mittels eines Kunststoff-Spritzgußverfahrens mit ausgeformt werden, ohne daß es dazu eines separaten Fertigungsschrittes bedarf. Beim Einschieben bzw. Einpressen des Brennstoffilters 61 in den Brennstoffeinlaßstutzen 60 läßt sich der verjüngt ausgebildete Bereich stromabwärts des Absatzes 63 ohne weiteres so weit durch den Wulst 67 hindurchschieben, bis der Absatz 63 an dem Wulst 67 anliegt. Durch elastische Verformung einer zwischen der Nut 69 und dem Absatz 63 gelegenen Rastnase 70 und ggfs. zusätzliche elastische Verformung des Wulstes 67 rastet der Wulst 67 in die Nut 69 ein. Da ein Bereich 71 des Halteabschnitts 62 stromaufwärts der Nut 69 wesentlich länger und massiver ausgebildet ist als die Rastnase 70, kann durch Begrenzung der durch einen Einpreßstempel auf die zulaufseitige Stirnseite des Brennstoffilters 61 einwirkenden Preßkraft verhindert werden, daß der Brennstoffilter 61 über den Wulst 67 hinwegrutscht und somit in die Strömungsbohrung 46 weiter als vorgesehen eindringt.
Anhand von Fig. 3 soll die erfindungsgemäße Ausgestaltung des Wulstes 67 und der Nut 69 als auch deren Zusammenwirken nachfolgend genauer beschrieben werden.
Der Wulst 67 ist im in Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiel wellenförmig ausgeformt und weist einen stromaufwärtigen, abgeschrägten Flankenbereich 80 und einen stromabwärtigen, abgeschrägten Flankenbereich 81 auf. In dem stromaufwärtigen, abgeschrägten Flankenbereich 80 verengt sich der Öffnungsquerschnitt des Brennstoffeinlaßstutzens 60 in Strömungsrichtung des Brennstoffs kontinuierlich, während sich der Öffnungsquerschnitt des Brennstoffeinlaßstutzens 60 in dem stromabwärtigen, abgeschrägten Flankenbereich 81 kontinuierlich erweitert. Die Nut 69 ist in dem Halteabschnitt 62 so ausgeformt, daß der Halteabschnitt 62 an zwei im Idealfall linienförmigen, ringförmig umlaufenden Berührungsstellen 82 und 83 an den abgeschrägten Flankenbereichen 80 und 81 des Wulstes 67 aufliegt. Zwischen den Berührungsstellen 82 und 83 sowie stromaufwärts der Berührungsstelle 82 und stromabwärts der Berührungsstelle 83 ist aufgrund der speziellen Ausbildung der Nut 69 und des Wulstes 67 ein Spalt geschaffen, der in diesen Bereichen die unmittelbare Anlage des Halteabschnitts 62 des Brennstoffilters 61 an dem Brennstoffeinlaßstutzen 60 verhindert. Der Spalt gliedert sich in einen ersten Spaltbereich 84a zwischen den Berührungsstellen 82 und 83, einen zweiten Spaltbereich 84b stromaufwärts der Berührungsstelle 82 und einen dritten Spaltbereich 84c stromabwärts der Berührungsstelle 83. Aufgrund der durch eine geringfügige elastische Verformung des Halteabschnitts 62 und/oder des Brennstoffeinlaßstutzens 60 hervorgerufenen Anpreßkraft wird an den Berührungsstellen 82 und 83 eine Dichtung geschaffen, die verhindert, daß Brennstoff durch die Spaltbereiche 84a, 84b und 84c unter Umgehung des Filterelementes 66 außenseitig an dem Halteabschnitt 62 des Brennstoffilters 61 ungefiltert vorbeifließt bzw. vorbeirinnt.
Die vorstehend beschriebene, erfindungsgemäße Ausbildung des Wulstes 67 und der Nut 69 hat den Vorteil, daß der dichtende Abschluß zwischen dem Halteabschnitt 62 des Brennstoffilters 61 und dem Brennstoffeinlaßstutzen 60 auch dann aufrechterhalten wird, wenn das Kunststoffmaterial des Brennstoffilters 61, insbesondere des Halteabschnitts 62, infolge einer chemischen oder physikalischen Wechselwirkung mit dem zu filternden Brennstoff eine Schrumpfung oder eine Dehnung (z.B. durch Aufquellen) erfährt. Sofern sich der Halteabschnitt 62 während des Betriebs des Brennstoffeinspritzventils dehnt, werden die Berührungsstellen 82 und 83 nach außen verschoben, so wie dies durch das radial wirkende Kräftepaar AA in Fig. 3 angedeutet ist. Dabei verlängert sich der Spaltbereich 84a und die Spaltbereiche 84b und 84c werden entsprechend verkürzt. Da die Berührungsstellen 82 und 83 an den abgeschrägt ausgebildeten Flankenbereichen 80 und 81 anliegen, ist jedoch auch bei einer Dehnung des Halteabschnitts 62 und einer damit einhergehenden Verschiebung der Berührungsstellen 82 und 83 gewährleistet, daß der dichtende Abschluß zwischen dem Halteabschnitt 62 und dem Brennstoffeinlaßstutzen 60 aufrechterhalten bleibt.
In ähnlicher Weise wird der dichtende Abschluß zwischen dem Halteabschnitt 62 und dem Brennstoffeinlaßstutzen 60 auch dann aufrechterhalten, wenn der Halteabschnitt 62 während des Betriebs des Brennstoffeinspritzventils aufgrund der Wechselwirkung mit dem Brennstoff schrumpft. In diesem Fall wirkt eine axiale Kraftkomponente, die durch das axiale Kräftepaar BB in Fig. 3 veranschaulicht ist, auf den Wulst 67 ein und die Berührungsstellen 82 und 83 nähern sich einander an, so daß der Spaltbereich 84a verkürzt und die Spaltbereiche 84b und 84c entsprechend verlängert werden. Die Konturen der Nut 69 und des Wulstes 67 berühren sich in einem weiten Dehnungs- bzw. Schrumpfungsbereich des Halteabschnitts 62 stets an zwei gemeinsamen Berührungsstellen 82 und 83. In dem in Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiel wird die vorstehend beschriebene Funktion dadurch erreicht, daß die Querschnittskontur des wellenförmig gebogenen Wulstes 67 an ihrem Scheitelpunkt einen Krümmungsradius R1 aufweist, welcher größer ist als der Krümmungsradius R2 am Scheitelpunkt der Querschnittskontur der ebenfalls wellenförmig ausgebildeten Nut 69.
Die erfindungsgemäße Funktion kann jedoch auch durch andere Ausgestaltungen der Querschnittskontur des Wulstes 67 oder der Querschnittskontur der Nut 69 in gleicher oder ähnlicher Weise erreicht werden. Entsprechende alternative Ausführungsbeispiele sind in den Fig. 4 bis 6 veranschaulicht. In den alternativen Ausführungsbeispielen der Fig. 4 bis 6 sind bereits beschriebene Elemente mit übereinstimmenden Bezugszeichen versehen, so daß sich eine diesbezügliche Beschreibung erübrigt.
Das in Fig. 4 dargestellte, alternative Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem anhand der Fig. 1 bis 3 bereits beschriebenen Ausführungsbeispiel dadurch, daß die Querschnittskontur der Nut 69 rechteckförmig ausgebildet ist. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel liegt der Halteabschnitt 62 an den beiden umlaufenden Berührungsstellen 82 und 83 an den abgeschrägten Flanken 80 und 81 des Wulstes 67 an. Die Dichtwirkung an diesen Berührungsstellen 82 und 83 wird bei diesem Ausführungsbeispiel ebenfalls unabhängig davon aufrechterhalten, ob der Brennstoffilter 61, insbesondere dessen Halteabschnitt 62, infolge der Wechselwirkung mit dem Brennstoff einer Dehnung oder Schrumpfung unterworfen ist. Das Verhältnis der Tiefe a zu der Breite b der Nut 69 kann an das von den Materialeigenschaften des zur Ausbildung des Brennstoffilters 61 verwendeten Kunststoffs abhängige Verhältnis der axialen und radialen Dehnung bzw. Schrumpfung angepaßt werden. Gleiches gilt für das Verhältnis der Radien R1 und R2 des in den Fig. 1 bis 3 dargestellten Ausführungsbeispiels.
Bei dem in Fig. 5 dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Querschnittskontur der Nut 69 trapezförmig ausgebildet. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel liegt der Halteabschnitt 62 des Brennstoffventils 61 an den umlaufenden Berührungsstellen 82 und 83 an. Das Verhältnis der Tiefe a zu der Breite b der Nut 69 kann auch bei diesem Ausführungsbeispiel an die Materialeigenschaften angepaßt werden.
Bei dem in Fig. 6 dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Querschnittskontur des Wulstes 67 im wesentlichen trapezförmig mit vorzugsweise aber nicht notwendigerweise abgerundeten Ecken ausgebildet. Der Wulst 67 weist auch bei diesem Ausführungsbeispiel einen stromaufwärtigen, abgeschrägten Flankenbereich 80, in welchem sich der Öffnungsquerschnitt des Brennstoffeinlaßstutzens 60 in Strömungsrichtung des Brennstoffs kontinuierlich verengt und einen stromabwärtigen, abgeschrägten Flankenbereich 81 auf, in welchem sich der Öffnungsquerschnitt des Brennstoffeinlaßstutzens 60 in Strömungsrichtung des Brennstoffs kontinuierlich erweitert. Die Länge der Nut 69 ist so bemessen, daß der Halteabschnitt 62 an Berührungsstellen 82 und 83 an den abgeschrägten Flankenbereichen 80 und 81 des Wulstes 67 dichtend anliegt.
Selbstverständlich sind die dargestellten Ausführungsbeispiele hinsichtlich der Ausbildung des Wulstes 67 und der Nut 69 beliebig miteinander kombinierbar. Auch ist es z.B. denkbar, die Querschnittskontur des Wulstes 67 und/oder der Nut 69 teilkreisförmig, insbesondere halbkreisförmig, auszubilden. Vielfältige andere geometrische Formen sind möglich und ggfs. je nach dem verwendeten Herstellungsverfahren zur Ausbildung des Wulstes 67 und zur Ausbildung der Nut 69 vorzuziehen.

Claims (9)

  1. Brennstoffeinspritzventil, insbesondere Einspritzventil für Brennstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen, mit einem Brennstoffeinlaßstutzen (60) und mit einem in den Brennstoffeinlaßstutzen (60) rastend einsetzbaren Brennstoffilter (61), wobei ein an dem Brennstoffeinlaßstutzen (60) innenseitig vorgesehener Wulst (67) in eine an einem Halteabschnitt (62) des Brennstoffilters (61) vorgesehene Nut (69) rastend eingreift, wobei der Wulst (67) einen stromaufwärtigen, abgeschrägten Flankenbereich (80), in welchem sich der Öffnungsquerschnitt des Brennstoffeinlaßstutzens (60) in Strömungsrichtung des Brennstoffs kontinuierlich verengt, und einen stromabwärtigen, abgeschrägten Flankenbereich (81), in welchem sich der Öffnungsquerschnitt des Brennstoffeinlaßstutzens (60) in Strömungsrichtung des Brennstoffs kontinuierlich erweitert, aufweist,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Nut (69) so ausgeformt ist, daß der die Nut (69) aufweisende Halteabschnitt (62) des Brennstoffilters (61) an den abgeschrägten Flankenbereichen (80, 81) des Wulstes (67) dichtend anliegt, wobei zwischen dem Halteabschnitt (62) des Brennstoffilters (61) und dem Brennstoffeinlaßstutzen (60) außerhalb von in den abgeschrägten Flankenbereichen (80, 81) gelegenen Berührungsstellen (82, 83) ein Spalt (84a, 84b, 84c) ausgebildet ist, der eine radiale Dehnung des Halteabschnitts (62) ausgleicht.
  2. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Querschnittskontur des Wulstes (67) wellenförmig oder teilkreisförmig gebogen ist und mit einem ersten Krümmungsradius (R1) gekrümmt ist.
  3. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Querschnittskontur der Nut (69) wellenförmig oder teilkreisförmig gebogen ist und mit einem zweiten Krümmungsradius (R2) gekrümmt ist.
  4. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 2 und 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der zweite Krümmungsradius (R2) kleiner als der erste Krümmungsradius (R1) ist.
  5. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Querschnittskontur der Nut (69) rechteckförmig oder trapezförmig ausgeformt ist.
  6. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Querschnittskontur des Wulstes (67) trapezförmig, insbesondere mit abgerundeten Ecken, ausgeformt ist.
  7. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Wulst (67) an der Innenseite des Brennstoffeinlaßstutzens (60) und/oder die Nut (69) an der Außenseite des Halteabschnitts (62) des Brennstoffilters (61) umlaufend ausgebildet ist bzw. sind.
  8. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Brennstoffeinlaßstutzen (60) aus einem Metall besteht und der Wulst (67) durch ein nicht spanendes Fertigungsverfahren, insbesondere durch Rollen oder Quetschen, ausaeformt ist.
  9. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zumindest der Halteabschnitt (62) des Brennstoffilters (61) aus einem Kunststoffmaterial besteht.
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