EP0835701A2 - Durchsetzfügematrize - Google Patents

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EP0835701A2
EP0835701A2 EP97115887A EP97115887A EP0835701A2 EP 0835701 A2 EP0835701 A2 EP 0835701A2 EP 97115887 A EP97115887 A EP 97115887A EP 97115887 A EP97115887 A EP 97115887A EP 0835701 A2 EP0835701 A2 EP 0835701A2
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EP
European Patent Office
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tool
opening
component
die according
base
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EP97115887A
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EP0835701B1 (de
EP0835701A3 (de
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Timm Kühne
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Eckold GmbH and Co KG
Walter Eckold GmbH and Co KG Vorrichtungs und Geraetebau
Original Assignee
Eckold GmbH and Co KG
Walter Eckold GmbH and Co KG Vorrichtungs und Geraetebau
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Priority claimed from DE29618060U external-priority patent/DE29618060U1/de
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    • B21J13/00—Details of machines for forging, pressing, or hammering
    • B21J13/02—Dies or mountings therefor
    • B21J13/03—Die mountings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/24—Perforating, i.e. punching holes
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21D37/00—Tools as parts of machines covered by this subclass
    • B21D37/04—Movable or exchangeable mountings for tools
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    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D39/00—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders
    • B21D39/03—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of sheet metal otherwise than by folding
    • B21D39/031—Joining superposed plates by locally deforming without slitting or piercing
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/34—Means for forming clench-tongue [eg, for tieband]

Definitions

  • the invention relates to a clinching die as part of a tool set, which also includes a stamp ..
  • the object of the invention is to provide a clinching die with the Preamble of claim 1 to create features that none which has disadvantages in the prior art, that is neither compromises in strength nor sensitive elastomer springs needs to demonstrate uncontrollable interventions in the construction of the Admits die.
  • the clinching die forms an element of one in a press insertable tool set, the other element Is a stamp that works together with the die.
  • Both elements or Tools each have a shank, for example in the form of the base 12, which can be received in an opening of a press-side base. Such openings are also called "nest”.
  • Hollow cylindrical nests and cylindrical shafts have the advantage that simply by turning, drilling, cylindrical grinding or other rotationally symmetrical Processes can be produced. But you have the disadvantage that the base provided with a cylindrical nest is relatively high Have space requirements and in particular "build”. There is also a tool change only possible by pulling the shaft out in the axial direction becomes; often this requires dismantling wipers and the like beforehand, so that no quick tool change is possible.
  • Hollow cuboid nests and cuboid shafts have the advantage that the nest is open to the front, i.e. across the working direction, so that the tool shank can also be removed to the front and thus a quick change is made possible.
  • the disadvantage is that the production of nests and shafts much more complex than with cylindrical designs is.
  • FIG. 2 it is a clinching die very similar to that shown in Figure 1 of the above-mentioned US-A-4,972,565 is. It comprises an anvil 10 with a base 12 and roof-like beveled support surfaces 14 on which (in the exemplary embodiment: two) spreading parts 16 are supported.
  • the expansion parts 16 are with upright, approximately crescent-shaped extensions 18 in plan view Mistake. If, by means of a stamp (not shown), material in enforced the space enclosed by the extensions 18 and between the stamp and the working surface 20 of the anvil 'compressed and thus spread , the expansion parts move sideways and give space free for the lateral flow of the material.
  • the evasive movement of the Spreading parts 16 also has a downward component due to the inclination of the support surfaces 14.
  • the shape of the blank can be seen from FIG. It includes a central section 30, which is when mounting on the flat tops of the Spreads 16 sets and holds them in contact with the support surfaces 14, but without clamping them.
  • the central section 30 is with a Provide breakthrough 32 through which the extensions 18 after assembly extend.
  • the breakthrough has two edge regions that are parallel to one another 34, the ends of which are connected by arcuate regions 36.
  • the straight edge regions 34 lie in a line with fold lines 38 .mu.m the tab portions 40 are angled so that they are in the finished Component run perpendicular to the central section.
  • “bend” is not to be understood here as the formation of a sharp edge, but a bending radius is intentionally provided; because the component is preferred made of spring steel would cause brittle fracture without a bending radius consist. This applies mutatis mutandis to others to be described Deformation of the blank.
  • the function of the tabs formed by the tab sections is Centering and guiding the expansion parts 16 during their expansion movement.
  • frost connects to one of the tab sections 42, while two short hoop sections 44 with the other tab section are connected.
  • the length of these frost sections is chosen so that their sum is somewhat larger than the size of the anvil '10 in Area of a groove 46, which is introduced into a partially cylindrical casing area is.
  • the last step in assembly is that the Hoop sections 42 and 44 are bent into this groove 46 and their each other overlapping ends joined locally e.g. spot welded will; these connection points 48 are, as can be seen in FIG. 1, positioned slightly inward of the tabs, but for joining still easily accessible.
  • Two further parallel fold lines 50 run perpendicular to the fold lines 38 and connect intermediate sections 52 to the central section 30.
  • Further fold lines 54 which run parallel to the fold lines 50 each an intermediate section with a reset element section 56 connect.
  • the latter are used in bending in a first Step around the fold lines 54 bent by an angle that is between 90 ° and is 180 °, preferably about 170 °.
  • a second step then the bends around the remaining fold lines, that way molded component is placed on the anvil provided with the expansion parts and attached as described above.
  • the intermediate sections and Reset element sections are dimensioned so that the free ends the latter after assembly resiliently on the opposite Fit the outer surfaces of the expansion parts.
  • the base 120 here intended for receiving a lower tool 122 with a shank 124.
  • the type of tool plays not matter; therefore an enforcement stamp is simply indicated, it but can also be an enforcement die.
  • the base is provided with a cuboid nest 126 and has in the rear wall 128 a threaded hole 130.
  • the shaft 124 is one with the threaded hole 130 aligned through hole 132 for receiving a countersunk screw 134 provided.
  • the screw 134 holds the tool in the nest, however, does not transmit pressing forces; these are rather from the face 136 of the tool in the foot 138 of the base. How in particular 8, the shaft 124 has line contact with the side walls 140 of the base. But since the rear flattening 142 of the shaft lies snugly against the rear wall 128 and the shaft is just as snug sits on the base 138 of the base, only define the side walls still the side position of the tool and need (almost) none Transfer forces.
  • the arrows indicate the direction in which the individual parts are facing relocated to carry out the installation of the tool.
  • a step 150 is formed on the bottom of the partially cylindrical nest which the inner or rear flatten 142 creates when the tool 122 is turned into the correct position. It can be seen that the shaft 124 introduced above the stage 150 serving as an anti-rotation device is rotated and then down to the base 138 of the base 120 is pushed. Instead, it could also be on the bottom of the shaft 124 a recess 152 can be provided in the form of a groove, which has space for the level 150 offers; this is indicated by dashed lines in FIGS. 13 and 13. The fixing of the tool in the base could with this base type are also carried out as described above in FIGS. 5 to 12. In any case, made possible the front accessibility of the nest a quick tool change, as discussed above.
  • Grooves are in the partially cylindrical circumferential sections of the shaft 124 154 introduced, for example screwed in, and the base 120 has Threaded hole 130 is offset from axis 156 of the tool shank such that the conical head 158 of the screw 134 in the one groove 154 engages and secures the tool 122 in the base 120.
  • the dimensions are preferably chosen so that the screw head when tightening exerts a downward force component on the base that presses this firmly against the base 138 of the base. It is understood that not only for one, but for both grooves 154 each with a threaded hole Screw 134 can be provided.
  • the grooves 154 are included shown approximately semicircular cross section, but also offers a triangular cross section to indicate the downward component of the Initiate tension more evenly.
  • the geometry of the screw head does not necessarily have to be conical, but adheres to the geometry of the groove cross-sectional shape customized.
  • the shaft 124 could also have a cross-sectional shape, which in the is essentially rectangular - adapted to hollow cuboid nests -, in which, however, the corner areas are cylindrical, adapted to hollow cylindrical ones Nests.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Werkzeugsatz für das Durchsetzfügen, bei dem die Durchsetzfügematrize einen Amboß (10) und auf ihm beweglich angeordnete Spreizteile (16) umfaßt. Alle Spreizteile werden von einem federelastischen nichtelastomeren Bauteil gehalten, das nur unter Zerstörung von der Matrize lösbar ist. Offenbart wird auch ein neuartiger Sockel (12) für das Einfügen des Werkzeugsatzes in eine Presse. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Durchsetzfügematrize als Teil eines Werkzeugsatzes, der außerdem einen Stempel umfaßt..
Beim Durchsetzfügen von übereinanderliegenden Blechen wird im Fügebereich Material der Bleche senkrecht zu deren Ebene mittels eines Stempels, der in eine Matrize eindringt, durchgesetzt und dann auf einem einen Teil der Matrize bildenden Amboß verpreßt, wobei das durchgesetzte Material sich seitlich ausbreitet. Damit dies möglich ist, weist die Matrize Spreizteile auf, die seitlich gegen Federvorspannung ausweichen und nach Entnahme der Fügestelle aus der Matrize in ihre Durchsetzposition rückgestellt werden.
Dieses Rückstellen kann dadurch gewährleistet werden, daß die Spreizteile selbst elastisch verformbar sind; ein Beispiel ist in GB-A-2 069 394 gezeigt. Dabei muß man einen Kompromiß zwischen hinreichender Festigkeit der Spreizteile für den Durchsetzvorgang einerseits, hinreichender Ausweichbewegung der Spreizteile für die Materialbreitung andererseits eingehen.
Bei anderen Konstruktionen sieht man Rückstellkissen oder -ringe aus elastomerem Material vor; Beispiele sind in DE-A-37 13 083 gezeigt. Nachteilig ist dabei, daß das elastomere Material empfindlich ist, insbesondere, wenn es in Kontakt mit scharfen Ecken und Kanten gelangt, und auch chemisch, etwa gegenüber Lösungsmitteln, empfindlich sein kann.
Schließlich sind Durchsetzfügematrizen bekannt, bei denen die Spreizteile massiv sind, jedoch von Blattfedern vorgespannt und gehalten werden; die Blattfedern sind mit einem den Amboß tragenden oder bildenden Sockel verschraubt oder vernietet. Beispiele dafür sind US-A-4,972,565 oder EP-B-0 513 473 entnehmbar. Nachteilig ist dabei der Montageaufwand, vor allem aber, daß die Matrize manipulierbar ist, etwa durch Austausch der Spreizteile.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Durchsetzfügematrize mit den im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Merkmalen zu schaffen, die keinen der im Stand der Technik vorliegenden Nachteile aufweist, das heißt weder Festigkeitskompromisse verlangt, noch empfindliche Elastomerfedern aufzuweisen braucht, noch unkontrollierbare Eingriffe am Aufbau der Matrize zuläßt.
Die erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabe ist im Anspruch 1 definiert. Die Unteransprüche und die Beschreibung offenbaren bevorzugte Ausgestaltungen des Konzepts gemäß Anspruch 1.
Die beigefügten Zeichnungen stellen ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung dar. Es ist aber darauf hinzuweisen, daß abhängig vom jeweiligen Matrizentyp Abwandlungen zweckmäßig oder sogar notwendig sein können.
Wie eingangs erwähnt, bildet die Durchsetzfügematrize ein Element eines in eine Presse einsetzbaren Werkzeugsatzes, dessen anderes Element ein Stempel ist, der mit der Matrize zusammen wirkt. Beide Elemente oder Werkzeuge haben jeweils einen Schaft, zum Beispiel in Form des Sockels 12, der in einer Öffnung eines pressenseitigen Sockels aufnehmbar ist. Solche Öffnungen werden auch als "Nest" bezeichnet.
Gegenwärtig sind zwei Formen von Nestern und dementsprechend zwei Formen von dazu passenden Schäften bekannt: Hohlzylindrische Nester mit zylindrischen Werkzeugschäften einerseits, hohlquaderförmige Nester mit quaderförmigen Werkzeugschäften andererseits. Die Schäfte werden in dem Nest festgespannt, etwa mittels einer oder mehreren Schrauben.
Hohlzylindrische Nester und zylindrische Schäfte haben den Vorteil, daß sie einfach mittels Drehen, Bohren, Rundschleifen oder sonstiger rotationssymmetrischer Verfahren herstellbar sind. Sie haben aber den Nachteil, daß die mit zylindrischem Nest versehenen Sockel relativ hohen Platzbedarf haben und insbesondere "vorbauen". Außerdem ist ein Werkzeugwechsel nur möglich, indem der Schaft in Axialrichtung herausgezogen wird; oft erfordert dies vorherige Demontage von Abstreifern und dergleichen, so daß kein Werkzeug-Schnellwechsel möglich ist.
Hohlquaderförmige Nester und quaderförmige Schäfte haben den Vorteil, daß das Nest nach vorn, also quer zur Arbeitsrichtung, offen ist, so daß der Werkzeugschaft auch nach vorn entnehmbar ist und somit ein Schnellwechsel ermöglicht wird. Nachteilig ist, daß die Herstellung von Nestern und Schäften wesentlich aufwendiger als bei zylindrischen Gestaltungen ist.
Beide Systeme -- und dies ist ihr gemeinsamer Hauptnachteil -- sind nicht miteinander kompatibel: Quaderförmige Schäfte passen nicht in hohlzylindrische Nester, und zylindrische Schäfte passen nicht in hohlquaderförmige Nester.
Die nachfolgend beschriebene Weiterbildung der Erfindung, definiert in den Ansprüchen 15 bis 18, behebt diese Nachteile; ein zugehöriger Sockel ist in den Ansprüchen 19 bis 26 definiert.
Naturgemäß werden die beim Arbeiten entstehenden Reaktionskräfte durch den Werkzeugschaft zum Boden des Sockels abgeleitet, so daß der Schaftquerschnitt entsprechend zu bemessen ist. Kräfte senkrecht dazu sind im wesentlichen Führungskräfte und vergleichsweise gering, so daß die teilzylindrische Mantelfläche des Schaftes in einem hohlzylindrischen Nest ausreichend ist, um die Seitenkräfte aufzunehmen, und ebenso die Linienberührung der teilzylindrischen Mantelfläche in einem hohlquaderförmigen Nest für die Positionierung und Aufnahme der geringen Seitenkräfte ausreicht.
  • Fig. 1 zeigt perspektivisch die Durchsetzfügematrix gemäß der Erfindung,
  • Fig. 2 ist ein Schnitt nach Linie 2-2 der Fig. 1 durch Amboß und Spreizteile, jedoch ohne Befestigungsbauteil, und
  • Fig. 3 ist ein Schnitt nach Linie 2-2 der Fig. 1 durch Amboß, Spreizteile und das Befestigungsbauteil.
  • Fig. 4 zeigt eine Abwickelung des Stanzteils, aus dem das Befestigungsbauteil gebogen wird.
  • Fig. 5 zeigt im Axialschnitt einen Sockel und ein Werkzeug vor der Montage,
  • Fig. 6 zeigt Sockel und Werkzeug nach Schnittlinie 6-6 der Fig. 5,
  • Fig. 7 und 8 zeigen analog zu Fig. 5 bzw. 6 das Werkzeug im Sockel vor dem Festspannen,
  • Fig. 9 bis 12 sind zu Fig. 5 bis 8 analoge Darstellungen mit einem anderen Sockeltyp,
  • Fig. 13 bis 20 zeigen analog die Phasen eines Werkzeugwechsels bei einem besonder ausgestalteten Werkzeugschaft und besonders ausgestaltetem Sockel, wobei jeweils die ungeradzahligen Figuren Axialschnitte bzw. Seitenansichten sind, die geradzahligen jeweils Sockelquerschnitte bzw. Draufsichten sind.
    • Wie aus Fig. 2 entnehmbar, handelt es sich um eine Durchsetzfügematrize ganz ähnlich der, die in Fig. 1 der oben erwähnten US-A-4,972,565 gezeigt ist. Sie umfaßt einen Amboß 10 mit einem Sockel 12 und dachartig abgeschrägten Stützflächen 14, auf denen (im Ausführungsbeispiel: zwei) Spreizteile 16 abgestützt sind. Die Spreizteile 16 sind mit hochstehenden, in der Draufsicht etwa halbmondförmigen Fortsätzen 18 versehen. Wenn mittels eines (nicht dargesstellten) Stempels Material in den von den Fortsätzen 18 umschlossenen Raum durchgesetzt und zwischen dem Stempel und der Arbeitsfläche 20 des Amboß' gestaucht und somit gebreitet wird, weichen die Spreizteile seitlich aus und geben den Platz für das seitliche Fließen des Materials frei. Die Ausweichbewegung der Spreizteile 16 hat wegen der Schräge der Stützflächen 14 auch eine Abwärtskomponente. Hinsichtlich der Details ist auf die genannte Druckschrift zu verweisen.
    Erfindungsgemäß ist ein Bauteil, hier ein einstückiges Stanz- und Biegeteil vorgesehen, das die folgenden Funktionen erfüllt:
    • Halten der Spreizteile 16 auf dem Amboß 10,
    • Führen der Spreizteile 16 parallel zu ihrer Ausweichbewegung,
    • Begrenzen des Ausweichhubes,
    • elastisches Rückstellen der Spreizteile in ihre Ruheposition,
    • unlösbares Verbinden aller die Matrize bildenden Elemente.
    Dabei ist unter "unlösbar" zu verstehen, daß die Matrize zerstört wird, wenn versucht wird, Zugang zu den Einzelteilen zu erlangen.
    Aus Fig. 4 ist die Form des Zuschnitts entnehmbar. Er umfaßt einen Zentralabschnitt 30, der sich bei der Montage auf die ebenen Oberseiten der Spreizteile 16 legt und diese in Anlage an den Stützflächen 14 hält, ohne sie jedoch festzuklemmen. Der Zentralabschnitt 30 ist mit einem Durchbruch 32 versehen, durch den sich nach Montage die Fortsätze 18 erstrekken. Der Durchbruch hat zwei gerade zueinander parallele Randbereiche 34, deren Enden durch bogenförmige Bereiche 36 verbunden sind.
    Sie bilden Gegenanschläge für die auch als Anschläge wirkenden Fortsätze 18, womit deren Hub beim Aufspreizen begrenzt wird.
    Die geraden Randbereiche 34 liegen in einer Linie mit Falzlinien 38, um die Laschenabschnitte 40 abgewinkelt werden, so daß sie bei dem fertigen Bauteil senkrecht zu dem Zentralabschnitt verlaufen. Unter "Abwinkeln" ist hierbei nicht die Bildung einer scharfen Kante zu verstehen, sondern es wird absichtlich ein Biegeradius vorgesehen; da das Bauteil vorzugsweise aus Federstahl besteht, würde ohne Biegeradius Sprödbruchgefahr bestehen. Dies gilt sinngemäß auch für weitere, noch zu beschreibende Verformungen des Zuschnitts.
    Die Funktion der von den Laschenabschnitten gebildeten Laschen ist die Zentrierung und Führung der Spreizteile 16 bei deren Aufspreizbewegung.
    An einen der Laschenabschnitte schließen sich zwei lange Reifabschnitte 42 an, während zwei kurze Reifabschnitte 44 mit dem anderen Laschenabschnitt verbunden sind. Die Länge dieser Reifabschnitte ist so gewählt, daß ihre Summe etwas größer ist als der Umfang des Amboß' 10 im Bereich einer Nut 46, die in einen teilzylindrischen Mantel Bereich eingebracht ist. Der letzte Schritt bei der Montage besteht darin, daß die Reifabschnitte 42 und 44 in diese Nut 46 gebogen werden und ihre einander überlappenden Enden lokal miteinander gefügt z.B. punktgeschweißt werden; diese Verbindungsstellen 48 sind, wie man Fig. 1 entnehmen kann, etwas einwärts bezüglich der Laschen positioniert, jedoch für das Fügen noch gut zugänglich. Natürlich könnte man auch jede der Laschen mit je einem langen und einem kurzen Reifabschnitt versehen; die Verbindungen 48 lägen dann einander diametral gegenüber.
    Zwei weitere parallele Falzlinien 50 verlaufen senkrecht zu den Falzlinien 38 und verbinden Zwischenabschnitte 52 mit dem Zentralabschnitt 30. Parallel zu den Falzlinien 50 verlaufen weitere Falzlinien 54, die jeweils einen Zwischenabschnitt mit einem Rückstellelementabschnitt 56 verbinden. Die letzteren werden bei der Biegeformung in einem ersten Schritt um die Falzlinien 54 um einen Winkel abgebogen, der zwischen 90° und 180° liegt, vorzugsweise bei etwa 170°. In einem zweiten Schritt erfolgen dann die Abwinkelungen um die verbleibenden Falzlinien, das so geformte Bauteil wird auf den mit den Spreizteilen versehenen Amboß aufgesetzt und wie oben beschrieben befestigt. Die Zwischenabschnitte und Rückstellelementabschnitte sind so dimensioniert, daß die freien Enden der letzteren nach der Montage federnd an den einander abgekehrten Außenflächen der Spreizteile anliegen.
    Fig. 5 bis 8 zeigen den Sockel 120, hier bestimmt zur Aufnahme eines Unterwerkzeuges 122 mit einem Schaft 124. Die Art des Werkzeugs spielt keine Rolle; daher ist einfach ein Durchsetzfügestempel angedeutet, es kann sich aber auch eine Durchsetzfügematrize handeln. Der Sockel ist mit einem quaderförmigen Nest 126 versehen und weist in dessen Rückwand 128 ein Gewindeloch 130 auf. Der Schaft 124 ist mit einer mit dem Gewindeloch 130 fluchtenden Durchgangsbohrung 132 zur Aufnahme einer Senkkopfschraube 134 versehen. Die Schraube 134 hält das Werkzeug im Nest, überträgt jedoch keine Preßkräfte; diese werden vielmehr von der Stirnfläche 136 des Werkzeugs in den Fuß 138 des Sokkels abgeleitet. Wie insbesondere in Fig. 8 erkennbar, hat der Schaft 124 Linienberührung mit den Seitenwandungen 140 des Sockels. Da aber die hintere Abplattung 142 des Schaftes satt an der Rückwand 128 anliegt und der Schaft ebenso satt auf dem Fuß 138 des Sockels aufsitzt, definieren die Seitenwandungen nur noch die seitliche Position des Werkzeugs und brauchen (fast) keine Kräfte zu übertragen.
    Die Pfeile geben jeweils die Richtung an, in der die einzelnen Teile zu verlagern sind, um den Einbau des Werkzeugs durchzuführen.
    Dies gilt auch für die Variante nach Fig. 9 bis 12. Da hier das Nest hohlzylindrisch ausgebildet ist, wird das Werkzeug mit seinem Sockel voran von oben in das Nest eingeführt, bis sein Schaft auf dem Fuß 138 des Sockels aufsitzt. Ein Durchbruch 144 in der Sockelfrontwand 146 ermöglich das Hindurchführen der Senkkopfschraube 134. Man erkennt, daß das Werkzeug hier weiter nach "hinten" versetzt ist als in Fig. 5 bis 8, was bei manchen Arbeiten, etwa an abgekanteten Blechen, nachteilig ist, wenn nahe der Abwinkelung eine Fügung vorzunehmen ist.
    Dieser Nachteil ist bei der Ausführungsform nach Fig. 13 bis 20 behoben. Die Frontwand des Sockels ist soweit entfernt, daß die Abplattung des eingefügten Werkzeugschaftes 124 bündig mit der Sockelfront 148 ist (vgl. Fig. 17/18). Die Breite des sich über die gesamte axiale Länge des Schaftes erstreckenden Durchbruchs reicht aus, daß der Schaft 124 mit einer seiner teilzylindrischen Mantelseiten voran (Fig. 14) von der Front her einführbar ist, wonach eine Drehung um 90° (Fig. 15/16) das Werkzeug in die Arbeitsposition bringt.
    Am Boden des teilzylindrischen Nestes ist eine Stufe 150 ausgebildet, an die sich die innere oder hintere Abplattung 142 anlegt, wenn das Werkzeug 122 in die korrekte Lage gedreht ist. Man erkennt, daß der Schaft 124 oberhalb der als Verdrehsicherung dienenden Stufe 150 frontal eingeführt wird, gedreht wird und dann bis auf den Fuß 138 des Sockels 120 geschoben wird. Stattdessen könnte auch an der Unterseite des Schaftes 124 eine Ausnehmung 152 in Form einer Nut vorgesehen sein, die Platz für die Stufe 150 bietet; dies ist in Fig. 13 und 13 gestrichelt angedeutet. Die Festlegung des Werkzeugs im Sockel könnte bei dieser Sockelbauart ebenso erfolgen, wie oben bei Fig. 5 bis 12 beschrieben. Jedenfalls ermöglicht die frontseitige Zugänglichkeit des Nestes einen Werkzeugschnellwechsel, wie oben erörtert.
    Es versteht sich, daß die Durchgangsbohrung 132 den Schaft 124 des Werkzeugs 122 schwächt. Bei bestimmten Arbeiten muß der Schaft so hohe Kräfte übertragen, daß eine solche Schwächung unzulässig wäre. Die Festlegung des Werkzeugs im Sockelnest muß dann auf andere Weise erfolgen. Eine solche Lösung ist in Fig. 13 bis 20 gezeigt:
    In die teilzylindrischen Umfangsabschnitte des Schaftes 124 sind Nuten 154 eingebracht, beispielsweise eingedreht, und der Sockel 120 weist ein Gewindeloch 130 versetzt gegenüber der Achse 156 des Werkzeugschaftes derart auf, daß der konische Kopf 158 der Schraube 134 in die eine Nut 154 eingreift und das Werkzeug 122 im Sockel 120 sichert. Die Abmessungen sind dabei vorzugsweise so gewählt, daß der Schraubenkopf beim Festziehen eine abwärts gerichtete Kraftkoponente auf den Sockel ausübt, die diesen satt an den Fuß 138 des Sockels anpreßt. Es versteht sich, daß nicht nur für eine, sondern für beide Nuten 154 je ein Gewindeloch mit Schraube 134 vorgesehen werden kann.
    An den beschriebenen und dargestellten Ausführungsformen können Abwandlungen vorgenommen werden. So sind in Fig. 13 bis 20 die Nuten 154 mit etwa halbkreisförmigem Querschnitt dargestellt, doch bietet sich auch ein dreieckiger Querschnitt an, um die abwärts gerichtete Komponente der Spannkraft gleichmäßiger einzuleiten. Die Geometrie des Schraubenkopfes muß nicht zwingend konisch sein, sondern wird an die Geometrie der Nuten-Querschnittsform angepaßt.
    Der Schaft 124 könnte aber auch eine Querschnittsform aufweisen, die im wesentlichen rechteckig ist -- angepaßt an hohlquaderförmige Nester -- , bei der jedoch die Eckbereiche zylindrisch sind, angepaßt an hohlzylindrische Nester.

    Claims (26)

    1. Durchsetzfügematrize mit einem Amboß (10), auf dem beweglich mindestens zwei Spreizteile (16) mittels federelastischer Rückstellelemente (56) gehalten sind, dadurch gekennzeichnet, daß alle Spreizteile von einem nichtelastomeren Bauteil gehalten sind, das nur unter Zerstörung von der Matrize lösbar ist.
    2. Durchsetzfügematrize nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Bauteil die Rückstellelemente (56) sowie eine Wegbegrenzung (36) für die Spreizteile (16) aufweist.
    3. Durchsetzfügematrize nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Bauteil die Spreizteile (16) übergreift.
    4. Durchsetzfügematrize nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Bauteil einen Durchbruch (32) aufweist, dessen Ränder (34, 36) auf den Spreizteilen (16) aufliegen.
    5. Durchsetzfügematrize nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Spreizteile (16) den Durchbruch (32) durchsetzende Anschlagfortsätze (18) aufweisen und Teile (36) des Durchbruchrandes Gegenanschläge bilden.
    6. Durchsetzfügematrize nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Bauteil Laschen (40) aufweist, längs denen die Spreizteile (16) geführt sind.
    7. Durchsetzfügematrize nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Bauteil am Amboß (10) befestigt ist.
    8. Durchsetzfügematrize nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Bauteil einen in eine Umfangsnut (46) des Amboß' (10) greifenden Reif (42, 44) aufweist.
    9. Durchsetzfügematrize nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst offene Enden des Reifs miteinander form- und/oder stoffschlüssig verbunden sind.
    10. Durchsetzfügematrize nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Reifenden punktverschweißt sind.
    11. Durchsetzfügematrize nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß längere Teile (42) des Reifs als Fortsätze einer der Laschen nach Anspruch 6 und kürzere Teile (44) des Reifs als Fortsätze der anderen Lasche nach Anspruch 6 ausgebildet sind, derart, daß die Verbindungsstellen der Reifenden zugänglich sind.
    12. Durchsetzfügematrize nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Bauteil ein Stanz- und Biegeteil vorzugsweise aus Federstahl ist.
    13. Durchsetzfügematrize nach Anspruch 2 oder einem auf diesen rückbezogenen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückstellelemente (56) als Federzungen ausgebildet sind.
    14. Zuschnitt für die Herstellung des Bauteils der Durchsetzfügematrize nach einem der Ansprüche 1 bis 13, gekennzeichnet durch:
      einen Zentralabschnitt (30), versehen mit einem Durchbruch (32),
      mit dem Zentralabschnitt verbundene, von diesem rechtwinklig abwinkelbare Laschenabschnitte (40),
      mit mindestens einem der Laschenabschnitte verbundene Reifabschnitte (42, 44),
      mit dem Zentralabschnitt (30) verbundene, von diesem rechtwinklig abwinkelbare Zwischenabschnitte (52),
      mit je einem Zwischenabschnitt verbundene, von diesem um mehr als 90° abwinkelbare Rückstellelementabschnitte (56).
    15. In eine Presse einsetzbarer Werkzeugsatz für Durchsetzfügearbeiten mit einer Durchsetzfügematrize nach einem der Ansprüche 1 bis 13 und mit einem mit dieser zusammenwirkenden Stempel, wobei Matrize und/oder Stempel mit einem Schaft (124) versehen sind, der in einer Öffnung (126) eines pressenseitigen Sockels (120) aufnehmbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaft (124) die Form eines auf zwei einander gegenüberliegenden Seiten mit vorzugsweise achsparallelen Abplattungen (142) versehenen Zylinders aufweist, daß der Zylinderdurchmesser komplementär zu dem Durchmesser einer hohlzylindrischen Öffnung ist, daß die Breite des Schaftes (124) parallel zu den Abplattungen komplementär zu der Breite einer rechteckigen Öffnung ist und daß der Abstand der Abplattungen der Tiefe der rechteckigen Öffnung entspricht.
    16. Werkzeugsatz nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch eine Einsenkung (154) im zylindrischen Bereich des Schaftumfangs, gegebenenfalls auch im Bereich der parallelen Abflachungen.
    17. Werkzeug nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Einsenkung als Umfangsnut (54) ausgebildet ist.
    18. Werkzeug nach einem der Ansprüche 15 bis 17, gekennzeichnet durch eine stirnseitige Ausnehmung (152) im zylindrischen Bereich des Schaftumfangs.
    19. Sockel (20) für ein Werkzeug des Werkzeugsatzes nach einem der Ansprüche 15 bis 18, gekennzeichnet durch eine hohlzylindrische Öffnung (126) und eine Verdrehsicherung (150) für einen aufgenommenen Werkzeugschaft (124).
    20. Sockel nach Anspruch 19. dadurch gekennzeichnet, daß er einen Durchbruch im Mantelbereich der Öffnung (126) aufweist.
    21. Sockel nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchbruch sich über die gesamte axiale Länge der Öffnung (126) erstreckt.
    22. Sockel nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchbruch breiter ist als der Abstand der beiden Abplattungen (142) des Werkzeugschafts (124).
    23. Sockel nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Verdrehsicherung (150) gegenüber dem Durchbruch angeordnet ist.
    24. Sockel nach Anspruch 23 für ein Werkzeug des Werkzeugsatzes nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Verdrehsicherung (150) komplementär zu der Ausnehmung (152) des Werkzeugschafts ausgebildet ist.
    25. Sockel nach einem der Ansprüche 19 bis 24, gekennzeichnet durch ein Gewindeloch (130) mit einer Achse, die vorzugsweise senkrecht zu der Achse (156) des Werkzeugschafts (124) verläuft.
    26. Sockel nach Anspruch 25 für ein Werkzeug des Werkzeugsatzes nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Gewindelochachse mit der Einsenkung (154) des Werkzeugschaftes fluchtet.
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