EP0802517A1 - Etikettenbogen und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

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EP0802517A1
EP0802517A1 EP96106105A EP96106105A EP0802517A1 EP 0802517 A1 EP0802517 A1 EP 0802517A1 EP 96106105 A EP96106105 A EP 96106105A EP 96106105 A EP96106105 A EP 96106105A EP 0802517 A1 EP0802517 A1 EP 0802517A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
label sheet
label
sheet according
upper material
remaining area
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP96106105A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Inge Bachner
Wolfgang Lamm
Hans-Günther Klenk
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Zweckform Buero Produkte GmbH
Original Assignee
Zweckform Buero Produkte GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Zweckform Buero Produkte GmbH filed Critical Zweckform Buero Produkte GmbH
Priority to EP96106105A priority Critical patent/EP0802517A1/de
Publication of EP0802517A1 publication Critical patent/EP0802517A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • G—PHYSICS
    • G09—EDUCATION; CRYPTOGRAPHY; DISPLAY; ADVERTISING; SEALS
    • G09F—DISPLAYING; ADVERTISING; SIGNS; LABELS OR NAME-PLATES; SEALS
    • G09F3/00—Labels, tag tickets, or similar identification or indication means; Seals; Postage or like stamps
    • G09F3/08—Fastening or securing by means not forming part of the material of the label itself
    • G09F3/10—Fastening or securing by means not forming part of the material of the label itself by an adhesive layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31D—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER, NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B31B OR B31C
    • B31D1/00—Multiple-step processes for making flat articles ; Making flat articles
    • B31D1/02—Multiple-step processes for making flat articles ; Making flat articles the articles being labels or tags
    • B31D1/021—Making adhesive labels having a multilayered structure, e.g. provided on carrier webs

Definitions

  • This invention relates to a label sheet which contains a carrier material and an upper material applied thereon, which is provided with an adhesive on its side facing the carrier material, the upper material having at least one label and a residual area.
  • This invention also relates to a method for producing such a label sheet.
  • Label sheets of the type mentioned are already known.
  • the dimensions of these label sheets essentially follow the formats of the DIN series, mainly DIN-A2 to DIN-A5, whereby deviations of a few millimeters can occur in the longitudinal and transverse dimensions of the label sheet.
  • the format of such label sheets according to the DIN standard was made because the label sheets are often used by laser printers or copiers, e.g. Reproduce addresses written on labels and then e.g. to stick on envelopes.
  • the labels applied to the label sheet can take on a wide variety of shapes, square or rectangular shapes being the usual, in particular if these labels are to be used as address labels.
  • an upper has a plurality of die cut Labels on.
  • the area of the label sheet is not an integral multiple of the area of a single label on the sheet. For this reason there are label sheets on which the entire surface of the upper material is not filled by the punched-out labels, so that a residual area is created.
  • Such a residual area can have different shapes. He can e.g. as a continuous, uninterrupted frame surround the labels from the outside.
  • the remaining area between the individual labels can further comprise webs in the longitudinal and / or transverse direction, which can be connected to the circumferential frame.
  • the object of the present invention was therefore to provide a label sheet and a method for its production in which the bulging or even the detachment of the remaining area of the upper material is prevented.
  • a label sheet of the type mentioned at the outset is therefore made available, the remaining area having at least one interruption, preferably in the form of a cut (hereinafter, for the sake of simplicity, the interruption is only referred to as "cut").
  • the interruption can also take the form of a small recess in the remaining area.
  • labels with a predetermined shape are thus punched into an upper material.
  • the remaining area of the upper material forms the remaining area.
  • the remaining area can be designed in different ways. So it is possible that the remaining area covers only the outer edges of the carrier material and surrounds the labels and thus forms a circumferential frame.
  • the remaining area can, however, also be designed in the form of one or more longitudinal webs and / or one or more transverse webs, optionally in addition to the surrounding frame, these webs running parallel to and adjacent to the at least one label. If several longitudinal and / or Cross bars are present in the remaining area, these can be connected to each other.
  • the cut is preferably made in the remaining area so that it extends from the outer edge of the upper material to the edge of the label.
  • the cut is preferably made perpendicular to the longitudinal direction of the remaining area on the label sheet. It has proven to be advantageous if all the longitudinal and / or transverse webs are each provided with at least one cut, preferably with up to five cuts each. In this case, the cut is made on such webs which lie between the labels and do not make up the edge region of the upper material in such a way that this cut extends from the edge of one label to the edge of the other label.
  • the carrier material can consist of paper, cardboard or a plastic film.
  • a paper is preferably used as the carrier material. It has proven to be particularly favorable if this carrier material is siliconized on one side, if necessary also on both sides.
  • the upper material is preferably a conventional label material, for example an offset-compatible paper, but it can also consist of other materials, such as cardboard, plastic or metal foil or textile. Polyvinyl chloride, polystyrene, polyolefins, polyesters, polyurethanes or cellulose derivatives are suitable as materials for the plastic film.
  • the upper material preferably has a thickness of 10 to 1000 ⁇ m and a basis weight of 10 to 500 g / m 2 .
  • the adhesive which is applied to one side of the upper material is preferably a hot-melt adhesive which is applied in a raster form on the upper material, this raster form being retained on the upper material.
  • the upper material with its hot-melt adhesive layer can be detached from the carrier material, preferably in such a way that no residues of the adhesive remain on the carrier material. It has proven to be advantageous if the hot melt adhesive is applied in a grid with 100 to 22500 points per 625 mm 2 .
  • the hot melt adhesive points preferably have a base diameter of 350-400 ⁇ m and a height of 100-150 ⁇ m. It is advantageous if a certain ratio of base area to the height of the hot-melt adhesive point is maintained.
  • the expression "ratio of the base area to the height of the hot-melt adhesive point" takes into account that the base area of a hot-melt adhesive point is not necessarily circular, but can also assume other shapes, such as, for example, ellipsoidal shapes. Such a ratio in the range from 2: 1 to 5: 1 is preferred.
  • the hotmelt adhesives commonly used in this field can be used as hotmelt adhesives, such as, for example, a natural rubber, synthetic rubber, polyolefin, poly (meth) acrylate, polyvinyl derivative or a copolymer thereof, a polyamide, copolyamide, polyester, copolyester, copolyetherester, polyurethane or silicone or a mixture of them.
  • the hot melt adhesive can continue as desired Contain adhesive resin, a plasticizer, a viscosity reducing agent, a stabilizer and / or a filler.
  • the hot melt adhesive preferably has a melting range of 80-250 ° C. and a softening range of 30-180 ° C. It is also possible to use a hot-melt adhesive that can be crosslinked by UV or electron radiation.
  • the hotmelt adhesive is preferably applied to the upper material in a basis weight of 3-15 g / m 2 , the area coverage being able to vary depending on the adhesive strength and being in the wide range of 10-85%.
  • This invention also proposes a method for producing the label sheet described above, first of all providing a preferably siliconized carrier material and an upper material.
  • An adhesive layer preferably a hot melt adhesive layer, is applied to one side of the outer material.
  • the label sheet is then produced by connecting the backing material to the upper material through the hot melt adhesive layer.
  • At least one label with a predetermined shape is then punched into the upper material.
  • the labels punched into the upper material can have a wide variety of shapes, e.g. rectangular, square, oval, round or any other round or square shape.
  • An essential feature of this invention is that the remaining area has at least one cut, as set out above.
  • a remaining area is created after the die cut, which can take the various forms mentioned above. At least one interruption is provided in this remaining area, as it already is was explained. This interruption can also be punched or simply cut.
  • the label sheet according to the invention shows no signs of detachment of the remaining area, in particular if this remaining area is a peripheral edge.
  • the curvature of the label sheet is greatly reduced when it passes through the copier or in the laser printer and disappears after a short time.
  • the single figure shows a label sheet 1 of this invention from above.
  • An upper material 2 lies on a carrier material (not shown), which is connected to the carrier material by a hot-melt adhesive layer.
  • Six labels 3 were punched into the upper material, a peripheral edge 5 as well as a longitudinal web 6 remaining between the labels as a residual area.
  • cuts 4 were made on both long sides of the label sheet. These cuts 4 are also present in the longitudinal web 6. If such a label sheet with its narrow side is placed in a laser printer or a copying machine, there are no curvatures in the label sheet or detachment of the upper material from the carrier material, since the cuts 4 are made on the long sides.
  • a label sheet was made as follows.
  • the upper material was coated on one side with a hot melt adhesive.
  • the hot melt adhesive used is the adhesive 5011 from Novamelt Research GmbH.
  • the hot melt adhesive is applied in the form of a grid with 1600 adhesive spots on an area of 625 mm 2 , the spots having a base area of 380 ⁇ m and a height of 120 ⁇ m.
  • the hot melt adhesive side of the upper material is placed on the carrier material so that a label sheet is formed.
  • This sheet is then punched on its upper material side so that a circumferential edge with a width of 88 mm on the long side and a width of 12 mm on the narrow side of the label sheet is formed around the individual labels.
  • Four webs run in the longitudinal direction between the labels, which are adjacent to the individual labels and run parallel to these. In addition, these webs are connected to the broad sides of the peripheral frame.
  • the circumferential frame as well as the longitudinal webs are each provided with a cut at a distance from the top edge of the label sheet of 6.9 mm and 22.7 mm, which is perpendicular to the longitudinal direction of the circumferential frame and extends to the individual labels.
  • a label sheet designed in this way is processed on a commercially available laser printer (e.g. from Hewlett-Packard, with the designation HP4). After passing through the printer, the label sheet showed no signs of detachment either in the surrounding frame or in the longitudinal webs that lie between the labels. Likewise, there was almost no curvature of this label sheet.
  • a commercially available laser printer e.g. from Hewlett-Packard, with the designation HP4

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Abstract

Diese Erfindung betrifft einen Etikettenbogen, umfassend ein Trägermaterial und ein darauf aufgebrachtes Obermaterial, das auf seiner dem Trägermaterial zugewandten Seite mit einem Adhäsiv versehen ist, wobei das Obermaterial mindestens ein Etikett und einen Restbereich aufweist, wobei dieser Restbereich mindestens eine Unterbrechung, vorzugsweise einen Schnitt, aufweist. Diese Erfindung beschreibt ebenfalls ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Etikettenbogens. Diese Etikettenbögen haben den Vorteil, daß sie keinerlei Ablöseerscheinungen oder nahezu keine Wölbung zeigen, selbst wenn diese Etikettenbögen gegebenenfalls mehrfach hintereinander durch einen Laserdrucker oder ein Kopiergerät geleitet werden.

Description

  • Diese Erfindung betrifft einen Etikettenbogen, der ein Trägermaterial und ein darauf aufgebrachtes Obermaterial enthält, das auf seiner dem Trägermaterial zugwandten Seite mit einem Adhäsiv versehen ist, wobei das Obermaterial mindestens ein Etikett und einen Restbereich aufweist. Ebenso betrifft diese Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Etikettenbogens.
  • Etikettenbögen der eingangs genannten Art sind bereits bekannt. Diese Etikettenbögen folgen in ihren Abmessungen im wesentlichen den Formaten der DIN-Reihe, hauptsächlich DIN-A2 bis DIN-A5, wobei Abweichungen von wenigen Millimetern im Längs- und Quermaß des Etikettenbogens auftreten können. Die Formatfestlegung von derartigen Etikettenbögen auf die Größe entsprechend der DIN-Norm erfolgte deswegen, weil die Etikettenbögen häufig bei Laserdruckern oder auch Kopierern verwendet werden, um z.B. Adressen zu vervielfältigen, die auf Etiketten geschrieben sind, und um diese dann z.B. auf Briefumschläge aufzukleben.
  • Die auf dem Etikettenbogen aufgebrachten Etiketten können verschiedenste Formen einnehmen, wobei quadratische oder auch rechteckige Formen die üblichen sind, insbesondere, wenn diese Etiketten als Adreßetiketten verwendet werden sollen. Üblicherweise weist ein Obermaterial eine Vielzahl von ausgestanzten Etiketten auf. Normalerweise ist jedoch die Fläche des Etikettenbogens kein ganzzähliges Vielfaches der Fläche eines einzelnen Etikettes auf dem Bogen. Aus diesem Grunde gibt es Etikettenbögen, auf denen nicht die gesamte Fläche des Obermaterials durch die ausgestanzten Etiketten ausgefüllt ist, so daß ein Restbereich entsteht.
  • Ein derartiger Restbereich kann unterschiedliche Formen haben. Er kann z.B. als umlaufender, nicht unterbrochener Rahmen die Etiketten von außen umgeben. Zusätzlich zu diesem umlaufenden Rahmen kann der Restbereich weiterhin zwischen den einzelnen Etiketten Stege in Längs- und/oder Querrichtung umfassen, die mit dem umlaufenden Rahmen verbunden sein können.
  • Werden derartig ausgestaltete Etikettenbögen nun in einem Kopiergerät oder einem Laserdrucker verwendet, so treten folgende Nachteile auf. Bei Durchleitung eines Etikettenbogens durch ein Kopiergerät oder einen Laserdrucker wölbt sich der Etikettenbogen stark zum Obermaterial. Als Folge dieser Wölbung löst sich der um die Etiketten umlaufende Rand des Obermaterials vom Trägermaterial ab. Diese Ablösung erfolgt an dem Bereich der Wölbung über eine Strecke von einigen Millimetern bis zu ca. 3 cm. Auch die zwischen den Etiketten im Inneren des Etikettenbogens verlaufenden Längs- oder Querstege können sich beim Durchlauf durch ein Kopiergerät oder einen Laserdrucker ebenfalls ablösen.
    Dieser Ablösungsvorgang zieht erhebliche Schwierigkeiten für die weitere Handhabung der Etikettenbögen nach sich. Werden z.B. mehrere Etikettenbögen hintereinander durch einen Laserdrucker oder ein Kopiergerät geschickt, so kann es aufgrund der aufgebogenen Enden zu Staus am Auslaß des jeweiligen Gerätes kommen. Weitere Schwierigkeiten ergeben sich bei der Weiterverarbeitung. In einem nachgeschalteten Sortierer können Etikettenbögen nicht ohne die Gefahr von weiteren Stauungen in die entsprechenden Fächer abgelegt werden. Beim Einzug in den Laserdrucker oder das Kopiergerät kann ein Etikettenbogen wegen der auftretenden Wölbungen zum Teil nur noch schief oder auch gar nicht mehr eingezogen werden. Auch hierdurch ist ein problemloser Ablauf beim Drucken oder Kopieren nicht möglich. Weiterhin ist ein oftmals erforderlicher zweiter Durchlauf durch den Laserdrucker oder das Kopiergerät ebenfalls schwer oder gar nicht möglich.
  • Ausgehend von diesen Nachteilen lag dieser Erfindung daher die Aufgabe zugrunde, einen Etikettenbogen sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung anzugeben, bei dem das Auswölben oder sogar die Ablösung des Restbereiches des Obermaterials verhindert wird.
  • Erfindungsgemaß wird daher ein Etikettenbogen der eingangs genannten Art zur Verfügung gestellt, wobei der Restbereich mindestens eine Unterbrechung, vorzugsweise in der Form eines Schnittes, aufweist (nachfolgend wird die Unterbrechung der Einfachheit halber nur noch mit "Schnitt" bezeichnet). Die Unterbrechung kann auch die Form einer kleinen Aussparung des Restbereiches haben.
  • Erfindungsgemäß werden somit in ein Obermaterial Etiketten mit einer vorher bestimmten Form gestanzt. Der übrigbleibende Bereich des Obermaterials bildet dabei den Restbereich. Der Restbereich kann auf verschiedene Art ausgestaltet sein. So ist es möglich, daß der Restbereich nur die Außenkanten des Trägermaterials bedeckt und die Etiketten umgibt und somit einen umlaufenden Rahmen bildet. Der Restbereich kann aber auch in der Form eines oder mehrerer Längsstege und/oder eines oder mehrerer Querstege gegebenenfalls zusätzlich zu dem umlaufenden Rahmen ausgestaltet sein, wobei diese Stege parallel zu dem mindestens einem Etikett verlaufen und zu diesem benachbart sind. Wenn mehrere Längs- und/oder Querstege in dem Restbereich vorhanden sind, können diese miteinander verbunden sein.
  • Der Schnitt wird in dem Restbereich vorzugsweise so angebracht, daß er sich von der Außenkante des Obermaterials bis zum Rand des Etiketts erstreckt. Vorzugsweise ist der Schnitt senkrecht zur Längsrichtung des Restbereiches auf dem Etikettenbogen angebracht. Als vorteilhaft hat sich erwiesen, wenn alle Längs- und/oder Querstege jeweils mit mindestens einem Schnitt, vorzugsweise mit jeweils bis zu fünf Schnitten, versehen sind. In diesem Fall wird der Schnitt auf solchen Stegen, die zwischen den Etiketten liegen und nicht den Randbereich des Obermaterials ausmachen, so angebracht, daß sich dieser Schnitt von dem Rand des einen Etiketts zu dem Rand des anderen Etiketts erstreckt.
  • Besonders gute Ergebnisse zeigen sich, wenn jeweils ein Schnitt im ersten und/oder im letzten Drittel des Etikettenbogens in dem Restbereich vorgesehen wird. Außerdem hat es sich als günstig erwiesen, wenn sich der Schnitt möglichst in der Mitte der Längsseite eines einzelnen Etiketts befindet. Die Wölbung kann insbesondere dann gut verhindert werden, wenn der Schnitt einen Abstand von dem oberen bzw. unteren Rand des Etikettenbogens hat, der das 0,3 bis 1,7-fache, bevorzugt das 0,5 bis 1,4-fache, mehr bevorzugt etwa das 0,7-fache, des Abstandes zwischen zwei Schnitten ausmacht.
  • Das Trägermaterial kann aus Papier, Karton oder einer Kunststoffolie bestehen. Bevorzugt wird ein Papier als Trägermaterial verwendet. Es hat sich als besonders günstig erwiesen, wenn dieses Trägermaterial einseitig, gegebenenfalls auch beidseitig, silikonisiert ist.
  • Das Obermaterial ist bevorzugt ein übliches Etikettenmaterial, z.B. ein Offset-taugliches Papier, jedoch kann es auch aus anderen Materialien, wie z.B. Karton, Kunststoff- oder Metallfolie oder auch aus Textil, bestehen. Als Materialien für die Kunststoffolie kommen Polyvinylchlorid, Polystyrol, Polyolefine, Polyester, Polyurethane oder Cellulosederivate in Betracht. Das Obermaterial weist vorzugsweise eine Dicke von 10 bis 1000 µm und ein Basisgewicht von 10 bis 500 g/m2 auf.
    Das Adhäsiv, das auf eine Seite des Obermaterials aufgebracht wird, ist vorzugsweise ein Schmelzkleber, der in Rasterform auf dem Obermaterial aufgebracht wird, wobei diese Rasterform auf dem Obermaterial erhalten bleibt. Das Obermaterial ist mit seiner schmelzkleberhaltigen Schicht vom Trägermaterial wiederablösbar, vorzugsweise so, daß keinerlei Rückstände des Klebers auf dem Trägermaterial verbleiben. Es hat sich als günstig erwiesen, wenn der Schmelzkleber in einem Raster mit 100 bis 22500 Punkten pro 625 mm2 aufgebracht wird. Die Schmelzkleberpunkte haben bevorzugt einen Basisdurchmesser von 350-400 µm und eine Höhe von 100-150 µm. Es ist günstig, wenn ein bestimmtes Verhältnis von Basisfläche zur Höhe des Schmelzkleberpunktes eingehalten wird. Bei dem Ausdruck "Verhältnis der Basisfläche zur Höhe des Schmelzkleberpunktes" wird berücksichtigt, daß die Grundfläche eines Schmelzkleberpunktes nicht notwendigerweise kreisförmig ist, sondern auch andere Formen wie z.B. ellipsoide Formen einnehmen kann. Bevorzugt ist ein derartiges Verhältnis in dem Bereich von 2:1 bis 5:1.
  • Als Schmelzkleber können die auf diesem Gebiet üblicherweise verwendeten Schmelzkleber eingesetzt werden, wie z.B. ein natürlicher Kautschuk, synthetischer Kautschuk, Polyolefin, Poly(meth)acrylat, Polyvinylderivat oder ein Copolymer davon, ein Polyamid, Copolyamid, Polyester, Copolyester, Copolyetherester, Polyurethan oder Silikon oder eine Mischung daraus. Der Schmelzkleber kann je nach Wunsch weiterhin ein Klebharz, einen Weichmacher, ein viskositätserniedrigendes Mittel, einen Stabilisator und/oder einen Füllstoff enthalten. Bevorzugt weist der Schmelzkleber einen Schmelzbereich von 80-250°C und einen Erweichungsbereich von 30-180°C auf. Es ist auch möglich, einen Schmelzkleber zu verwenden, der durch UV- oder Elektronenstrahlung strahlenvernetzbar ist.
  • Der Schmelzkleber wird bevorzugt in einem Flächengewicht von 3-15 g/m2 auf das Obermaterial aufgebracht, wobei die Flächendeckung je nach Klebkraft variieren kann und in dem weiten Bereich von 10-85% liegen kann.
  • Diese Erfindung schlägt ebenfalls ein Verfahren zur Herstellung des oben beschriebenen Etikettenbogens vor, wobei zunächst ein vorzugsweise silikonisiertes Trägermaterial und ein Obermaterial zur Verfügung gestellt werden. Eine Adhäsivschicht, vorzugsweise eine Schmelzkleberschicht, wird auf eine Seite des Obermaterials aufgebracht. Der Etikettenbogen wird anschließend erzeugt, indem das Trägermaterial mit dem Obermaterial durch die Schmelzkleberschicht verbunden wird. In das Obermaterial wird dann mindestens ein Etikett mit einer vorher bestimmten Form gestanzt. Um ein leichtes Ablösen der Etiketten von dem Trägermaterial sicherzustellen, ist es zweckmäßig, daß nur das Obermaterial, nicht jedoch das Trägermaterial gestanzt wird. Die in das Obermaterial gestanzten Etiketten können die unterschiedlichsten Formen haben, z.B. rechteckig, quadratisch, oval, rund oder auch beliebige andere runde oder eckige Formen. Wesentliches Merkmal dieser Erfindung ist, daß der Restbereich zumindest einen Schnitt aufweist, wie es oben dargelegt wurde.
  • Zusätzlich zu diesen Etiketten entsteht nach dem Ausstanzen ein Restbereich, der die oben angesprochenen verschiedenen Formen einnehmen kann. In diesem Restbereich wird zumindest eine Unterbrechung vorgesehen, wie es bereits erläutert wurde. Diese Unterbrechung kann ebenfalls gestanzt oder auch einfach geschnitten werden.
  • Der erfindungsgemäße Etikettenbogen zeigt keine Ablöseerscheinungen des Restbereiches, insbesondere wenn dieser Restbereich ein umlaufender Rand ist. Außerdem wird die Wölbung des Etikettenbogens beim Durchlauf durch den Kopierer oder im Laserdrucker stark reduziert und verschwindet nach kurzer Zeit.
  • Die einzige Figur zeigt einen Etikettenbogen 1 dieser Erfindung von oben. Auf einem (nicht gezeigten) Trägermaterial liegt ein Obermaterial 2, das mit dem Trägermaterial durch eine Schmelzkleberschicht verbunden ist. In das Obermaterial wurden sechs Etiketten 3 gestanzt, wobei ein umlaufender Rand 5 ebenso wie ein Längssteg 6 zwischen den Etiketten als Restbereich übrig bleiben. In den umlaufenden Rand 5 wurden an beiden Längsseiten des Etikettenbogens 1 Schnitte 4 angebracht. Ebenso sind diese Schnitte 4 auch in dem Längssteg 6 vorhanden. Wird ein derartiger Etikettenbogen mit seiner schmalen Seite in einen Laserdrucker oder ein Kopiergerät gegeben, so treten keine Wölbungen des Etikettenbogens oder Ablösungen des Obermaterials vom Trägermaterial auf, da an den Längsseiten die Schnitte 4 angebracht sind.
  • Nachfolgend wird diese Erfindung durch ein Beispiel noch näher erläutert.
  • Ein Etikettenbogen wurde wie folgt hergestellt. Ein weißes Offset-taugliches Papier, holzfrei, 66g, wurde als Obermaterial verwendet. Als Trägermaterial wurde einseitig silikonisiertes Papier, 60g, holzfrei, weiß, verwendet. Das Obermaterial wurde auf einer Seite rasterförmig mit Schmelzkleber beschichtet. Der verwendete Schmelzkleber ist der Kleber 5011 der Fa. Novamelt Research GmbH. Der Schmelzkleber wird in Form eines Rasters mit 1600 Kleberpunkten auf einer Fläche von 625 mm2 aufgebracht, wobei die Punkte eine Basisfläche von 380 µm und eine Höhe von 120 µm haben. Das Obermaterial wird mit seiner Schmelzkleberseite auf das Trägermaterial aufgelegt, so daß ein Etikettenbogen entsteht. Dieser Bogen wird anschließend auf seiner Obermaterialseite so gestanzt, daß um die einzelnen Etiketten ein umlaufender Rand mit einer Breite von 88 mm an der Längsseite und einer Breite von 12 mm an der Schmalseite des Etikettenbogens entsteht. Zwischen den Etiketten verlaufen in Längsrichtung vier Stege, die zu den einzelnen Etiketten benachbart sind und zu diesen parallel verlaufen. Außerdem sind diese Stege mit den Breitseiten des umlaufenden Rahmens verbunden. Der umlaufende Rahmen ebenso wie die Längsstege werden in einem Abstand von der Oberkante des Etikettenbogens von 6,9 mm und 22,7 mm jeweils mit einem Schnitt versehen, der senkrecht zur Längsrichtung des umlaufenden Rahmens liegt und bis an die einzelnen Etiketten heranreicht.
  • Ein derartig ausgestalteter Etikettenbogen wird auf einem handelsüblichen Laserdrucker (z.B. von der Fa. Hewlett-Packard, mit der Bezeichnung HP4) verarbeitet. Nach Durchlauf durch den Drucker zeigte der Etikettenbogen keinerlei Ablöseerscheinungen weder bei dem umlaufenden Rahmen noch bei den Längsstegen, die zwischen den Etiketten liegen. Ebenso trat nahezu keine Wölbung dieses Etikettenbogens auf.
  • Diese Ergebnisse werden ebenfalls erzielt, wenn der Etikettenbogen, gegebenenfalls auch mehrfach, durch einen Kopierer geleitet wird.

Claims (18)

  1. Etikettenbogen, umfassend ein Trägermaterial und ein darauf aufgebrachtes Obermaterial, das auf seiner dem Trägermaterial zugewandten Seite mit einem Adhäsiv versehen ist, wobei das Obermaterial mindestens ein Etikett und einen Restbereich aufweist,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    der Restbereich mindestens eine Unterbrechung aufweist.
  2. Etikettenbogen nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    der Restbereich mindestens einen Längs- und/oder Quersteg umfaßt, der parallel zu dem mindestens einen Etikett verläuft und zu diesem benachbart ist.
  3. Etikettenbogen nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    der Restbereich einen Rahmen bildet, der das mindestens eine Etikett umlaufend umgibt.
  4. Etikettenbogen nach Anspruch 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Längs- und Querstege miteinander verbunden sind.
  5. Etikettenbogen nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Unterbrechung die Form eines Schnittes hat.
  6. Etikettenbogen nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    der Schnitt von der Außenkante des Obermaterials bis zum Etikett reicht.
  7. Etikettenbogen nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    alle Längs- und/oder Querstege mindestens eine Unterbrechung aufweisen.
  8. Etikettenbogen nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Längs- und/oder Querstege jeweils bis zu fünf Unterbrechungen aufweisen.
  9. Etikettenbogen nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    sich die Unterbrechung im ersten und/oder im letzten Drittel des Etikettenbogens befindet.
  10. Etikettenbogen nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Unterbrechung einen Abstand von dem oberen bzw. unteren Rand des Etikettenbogens hat, der das 0,3 bis 1,7-fache des Abstandes zwischen zwei Unterbrechungen ausmacht.
  11. Etikettenbogen nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Unterbrechung so in dem Restbereich vorgesehen ist, daß sie sich an der Mitte der Längsseite eines einzelnen Etiketts befindet.
  12. Etikettenbogen nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das Trägermaterial ein ein- oder beidseitig silikonisertes Papier ist.
  13. Etikettenbogen nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das Obermaterial ein Offset-taugliches Papier ist.
  14. Etikettenbogen nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das Adhäsiv ein Schmelzkleber, der in Rasterform auf dem Obermaterial vorhanden ist und vom Trägermaterial wiederablösbar ist.
  15. Etikettenbogen nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Rasterform 100 bis 22500 Punkte pro 625 mm2 aufweist.
  16. Etikettenbogen nach Anspruch 14 oder 15,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    der Schmelzkleberpunkte einen Basisdurchmesser von 350 bis 400 µm und eine Höhe von 100 bis 150 µm haben.
  17. Verfahren zur Herstellung eines Etikettenbogens nach einem der Ansprüche 1 bis 16,
    gekennzeichnet durch
    - Schaffen eines vorzugsweise silikonisierten Trägermaterials und eines Obermaterials;
    - Aufbringen einer Adhäsivschicht auf das Obermaterial;
    - Erzeugen eines Etikettenbogens durch Verbindung des Trägermaterials mit dem Obermaterial durch die Adhäsivschicht;
    - Ausstanzen von mindestens einem Etikett mit einer vorher bestimmten Form, unter Erhalt von Etiketten und einem Restbereich auf dem Obermaterial; und
    - Anbringung von zumindest einer Unterbrechung in dem Restbereich.
  18. Verfahren nach Anspruch 17,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Unterbrechung gestanzt wird.
EP96106105A 1996-04-18 1996-04-18 Etikettenbogen und Verfahren zu dessen Herstellung Withdrawn EP0802517A1 (de)

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Cited By (2)

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